JP2001329221A - カチオン電着塗料 - Google Patents
カチオン電着塗料Info
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Abstract
有させることなく、無処理鋼板に対しても防錆性にすぐ
れ、しかも平滑性の良好な塗膜を形成しうるカチオン電
着塗料を提供すること。 【解決手段】 カチオン電着塗料用樹脂(A)、縮合リ
ン酸アルミニウム及び/又は亜鉛化合物(B)、ならび
に酸化アルミニウム及び/又は水酸化アルミニウム
(C)を含有することを特徴とするカチオン電着塗料。
Description
化合物などの有害物質を使用することなく、無処理鋼板
表面に防錆性にすぐれた塗膜を形成しうるカチオン電着
塗料に関する。
わり性にすぐれ、耐久性や防食性などの性能にもすぐれ
た塗膜を形成することができるため、これらの性能が要
求される自動車車体などの下塗り塗装に広く採用されて
いる。
するために、クロム酸鉛、塩基性ケイ酸鉛、クロム酸ス
トロンチウムなどの鉛化合物やクロム化合物などを配合
することがあるが、これらの化合物は非常に有害な物質
であり、公害対策上その使用には問題がある。そこで、
これらの有害物質に代えて、無毒性もしくは低毒性の水
酸化アルミニウム、りん酸亜鉛、モリブデン酸亜鉛、酸
化亜鉛、酸化鉄、りんモリブデン酸アルミニウムなどの
化合物を使用することが提案されている(例えば特公平
3−7224号公報)が、これらの化合物を用いた電着
塗料を無処理鋼板に塗装すると、その塗膜の防食性は鉛
化合物やクロム化合物を配合したものに比べて劣り、実
用的に満足できるものではない。
などの有害物質を含有させることなく、無処理鋼板に対
しても防錆性にすぐれ、しかも平滑性の良好な塗膜を形
成しうるカチオン電着塗料を提供することである。
を重ねた結果、今回、カチオン電着塗料用樹脂に、縮合
リン酸アルミニウム及び/又は亜鉛化合物、ならびに酸
化アルミニウム及び/又は水酸化アルミニウムを含有せ
しめることにより、上記の目的を達成することができる
ことを見出し、本発明を完成するに至った。
樹脂(A)、縮合リン酸アルミニウム及び/又は亜鉛化
合物(B)、ならびに酸化アルミニウム及び/又は水酸
化アルミニウム(C)を含有することを特徴とするカチ
オン電着塗料を提供するものである。
に、水酸化マグネシウム(D)、あるいは酸化マグネシ
ウム及び/又はケイ酸マグネシウム(E)をさらに含有
せしめたカチオン電着塗料を提供するものである。
(以下、「本塗料」という)についてさらに詳細に説明
する。
電着塗料用樹脂(A)としては、例えば、水酸基などの
架橋性官能基及びカチオン性基を有する基体樹脂を使用
することができ、その骨格となる樹脂は、例えば、エポ
キシ樹脂、アクリル樹脂、ポリブタジエン、アルキド樹
脂、ポリエステル樹脂などのいずれであってもよいが、
このうち、防食性のすぐれた塗膜を形成するエポキシ樹
脂にアミンを付加したアミン付加エポキシ樹脂が特に適
している。
ば、ポリエポキシド化合物と1級モノ−もしくはポリア
ミン、2級モノ−もしくはポリアミン、1,2級混合ポ
リアミンなどのアミンとの付加物(例えば米国特許第3
984299号明細書参照);ポリエポキシド化合物と
ケチミン化された1級アミノ基を有する2級モノ−もし
くはポリアミンとの付加物(例えば米国特許第4017
438号明細書参照);ポリエポキシド化合物とケチミ
ン化された1級アミノ基を有するヒドロキシル化合物と
のエ−テル化反応生成物(例えば特開昭59−4301
3号公報参照)などがあげられる。
るポリエポキシド化合物は、1分子中に2個以上のエポ
キシ基を有する化合物であり、一般に少なくとも20
0、好ましくは400〜4000、さらに好ましくは8
00〜2000の範囲内の数平均分子量を有し、かつエ
ポキシ当量が一般に少なくとも190、好ましくは19
0〜2000、さらに好ましくは400〜1000の範
囲内にあるものが適しており、特に、ポリフェノ−ル化
合物とエピクロルヒドリンとの反応によって得られるポ
リエポキシド化合物が好ましい。
うるポリフェノ−ル化合物としては、例えば、ビス(4
−ヒドロキシフェニル)−2,2−プロパン、4,4−
ジヒドロキシベンゾフェノン、ビス(4−ヒドロキシフ
ェニル)−1,1−エタン、ビス(4−ヒドロキシフェ
ニル)−1,1−イソブタン、ビス(4−ヒドロキシ−
tert−ブチルフェニル)−2,2−プロパン、ビス
(2−ヒドロキシナフチル)メタン、1,5−ジヒドロ
キシナフタレン、ビス(2,4−ジヒドロキシフェニ
ル)メタン、テトラ(4−ヒドロキシフェニル)−1,
1,2,2−エタン、4,4−ジヒドロキシジフェニル
スルホン、フェノ−ルノボラック、クレゾ−ルノボラッ
クなどがあげられる。
リエ−テルポリオ−ル、ポリエステルポリオ−ル、ポリ
アミドアミン、ポリカルボン酸、ポリイソシアネ−ト化
合物などを一部反応させることにより、あるいはε−カ
プロラクトン、アクリルモノマ−などをグラフト重合さ
せることにより変性されていてもよい。
己)架橋型のいずれのものであってもよい。前者の外部
架橋型の基体樹脂は硬化剤を併用するものであり、硬化
剤としてはブロックされていてもよいポリイソシアネ−
ト化合物やアミノ樹脂などの従来から既知の架橋剤であ
ることができ、特にブロックポリイソシアネ−ト化合物
が好ましい。後者の内部(自己)架橋型の基体樹脂は硬
化剤を併用することなくそれ自体で架橋硬化するもので
あり、例えば、基体樹脂に部分ブロックポリイソシアネ
−ト化合物を反応させることにより得られる活性水素基
とブロックイソシアネ−ト基を同一分子中に併有するも
のがあげられる。
シアネ−ト化合物は、ポリイソシアネ−ト化合物とブロ
ック剤との反応生成物であって、ポリイソシアネ−ト化
合物は1分子中にイソシアネ−ト基を2個以上有する化
合物であり、例えば、トリレンジイソシアネ−ト、キシ
リレンジイソシアネ−ト、フェニレンジイソシアネ−
ト、ビス(イソシアネ−トメチル)シクロヘキサン、テ
トラメチレンジイソシアネ−ト、ヘキサメチレンジイソ
シアネ−ト、メチレンジイソシアネ−ト、イソホロンジ
イソシアネ−トなどの芳香族、肪環族または脂肪族のポ
リイソシアネ−ト化合物及びこれらのポリイソシアネ−
ト化合物の過剰量にエチレングリコ−ル、プロピレング
リコ−ル、トリメチロ−ルプロパン、ヘキサントリオ−
ル、ヒマシ油などの低分子活性水素含有化合物を反応さ
せて得られる末端イソシアネ−ト基のプレポリマ−など
があげられる。
封鎖するものであり、封鎖されたブロックポリイソシア
ネ−ト化合物は常温において安定であるが、解離温度
(例えば100℃以上)より高温に加熱するとブロック
剤が解離してイソシアネ−ト基が再生し、基体樹脂と架
橋反応する。ブロック剤としては、例えば、ε−カプロ
ラクタム、γ−ブチロラクタムなどのラクタム系化合
物;メチルエチルケトオキシム、シクロヘキサノンオキ
シムなどのオキシム系化合物;フェノ−ル、p−t−ブ
チルフェノ−ル、クレゾ−ルなどのフェノ−ル系化合
物;n−ブタノ−ル、2−エチルヘキサノ−ルなどの脂
肪族アルコ−ル類;フェニルカルビト−ル、メチルフェ
ニルカルビト−ルなどの芳香族アルキルアルコ−ル系化
合物;エチレングリコ−ルモノブチルエ−テルなどのエ
−テルアルコ−ル系化合物などがあげられる。このう
ち、オキシム系及びラクタム系のブロック剤は比較的低
温で解離し、塗膜の低温硬化性の点から好適である。
中に結合してなる自己架橋タイプの基体樹脂は、例え
ば、部分ブロックポリイソシアネ−ト化合物中の遊離の
イソシアネ−ト基を基体樹脂中の活性水素部分と反応さ
せることにより調製することができる。
ギ酸、酢酸、乳酸などの水溶性有機酸で中和することに
より、水溶化又は水分散化することができる。
分の合計固形分量を基準にして、一般に、基体樹脂が5
0〜90重量%、特に65〜80重量%、そして架橋剤
が50〜10重量%、特に35〜20重量%の範囲内に
あるのが適している。
亜鉛化合物:縮合リン酸アルミニウムは、分子中にピロ
リン酸基(P2O7 4-)、トリポリリン酸基(P
2O10 5-)、メタリン酸基(PO3 -)などを有する化合
物であり、例えば、トリポリリン酸2水素アルミニウム
(AlH2P3O10・2H2O)、メタリン酸アルミニウ
ム(Al(PO3)3)などがあげられる。さらに、これら
を二酸化ケイ素などのケイ素酸化物で変性したものも包
含される。 また、亜鉛化合物としては、例えば、酸化
亜鉛、水酸化亜鉛、炭酸亜鉛、又はその複塩などがあげ
られる。
あり、その形状は通常粉末状で、平均粒径が0.1〜1
0μmの範囲内にあるものが適している。また、縮合リ
ン酸アルミニウムと亜鉛化合物とを併用することも可能
であり、その併用比率には特に制限はない。なお、本明
細書における平均粒径は、「コールターマルチサイザー
II」(株)日科機製、商品名)で測定したもので、累
積50%における粒径である。
アルミニウム:酸化アルミニウムはAl2 O3で示され
る化合物であり、また、水酸化アルミニウムにはAl
(OH)3で示される化合物、乾燥水酸化アルミニウムゲ
ルなどが包含される。これらの(C)成分は防錆剤とし
て有効であり、それぞれ単独で使用することでき又は併
用することもできる。併用するにあたって両成分は任意
の比率で用いることができる。(C)成分は粒子状又は
粉末状であることが好ましく、その平均粒径は0.1〜
10μmの範囲内が適している。
脂(A)、縮合リン酸アルミニウム及び/又は亜鉛化合
物(B)、ならびに酸化アルミニウム及び/又は水酸化
アルミニウム(C)を含有することを特徴とするカチオ
ン電着塗料である。これらの各成分の構成比率は厳密に
制限されるものではなく、電着塗料の使用目的などに応
じて変えることができるが、一般的に、固形分重量比
で、(A)成分100重量部あたり、(B)成分及び
(C)成分を合計で0.5〜20重量部、特に1〜10
重量部の範囲内で使用するのが適している。(C)成分
は、(B)成分1重量部あたり、0.1〜10重量部、
特に0.3〜3重量部の範囲内で用いるのが好ましい。
及び(C)成分に加えて、さらに場合により、水酸化マ
グネシウム(D)、酸化マグネシウム及び/又はケイ酸
マグネシウム(E)から選ばれる1種もしくは2種以上
の成分を含有せしめることもできる。
シウムは、Mg(OH)2で示される化合物であり、粒子
状又は粉末状であることが好ましく、その平均粒径は
0.1〜10μmの範囲内にあるのが適している。
マグネシウム:酸化マグネシウムはMgOで示される化
合物であり、粒子状又は粉末状であることが好ましく、
その平均粒径は0.1〜10μmの範囲内にあるのが適
している。また、ケイ酸マグネシウムとしては、例え
ば、3ケイ酸マグネシウム(2MgO3SiO2・nH2
O)や6ケイ酸マグネシウム(2MgO6SiO2・n
H2O)などが好適に使用でき、これらは粒子状又は粉
末状であることが好ましく、その平均粒径は0.1〜1
0μmの範囲内にあるのが適している。
の配合比率は厳密に制限されるものではなく、電着塗料
の使用目的などに応じて変えることができるが、通常
は、固形分重量比で、(A)成分100重量部あたり、
(B)成分、(D)成分及び(E)成分を合計で0.5〜
20重量部、特に1〜10重量部の範囲内で使用するこ
とが好ましい。また、(B)成分1重量部あたり、(D)
成分及び(E)成分はそれぞれ 0.1〜10重量部、
特に0.1〜2重量部の範囲内で使用することが好まし
い。
成分(B)、(C)、(D)及び(E)成分の配合方法
は特に限定されない。例えば、(A)成分に、(B)成
分及び(C)成分、さらに必要に応じ(D)成分及び
(E)成分を順次配合してもよいし、予め粉体成分であ
る(B)成分及び(C)成分、さらに必要に応じ(D)
成分(E)成分を粉体同士乾式で十分混合(乾式混合)
した後、樹脂成分(A)に配合してもよい。
は、水やアルコールなどの溶媒中で粉体成分である
(B)成分及び(C)成分、さらに必要に応じ(D)成
分及び(E)成分を混合(湿式混合)後、濾過、乾燥、粉
砕し、樹脂成分(A)に配合することもできる。
も可能であり、(B)成分への(C)成分、(D)成分及
び(E)成分の混合順序は制限されない。水の場合、反
応温度は室温乃至80℃の範囲内が適しており、混合時
間は通常30分乃至3時間が適している。混合終了後、
混合生成物のスラリ−をろ過し、乾燥、粉砕することに
よって、目的とする生成物が得られる。また、炭素数が
1〜8の低級アルコールなどと脱イオン水との混合液中
で上記した成分を混合することもできる。
び(C)成分を必須成分とし、必要に応じて(D)成分及
び(E)成分などを水性媒体に混合分散せしめることによ
り調製することができ、さらに、着色顔料、体質顔料、
防錆顔料、有機溶剤、沈降防止剤などの通常の塗料添加
剤を適宜含有せしめることも可能である。
鉛華、カ−ボンブラック、モリブデ−トオレンジ、ベン
ガラ、ナフト−ル系、ピラゾロン系、ベンツイミダゾロ
ン系、アントラキノン系、チオインジゴ系、ペリレン
系、キナクリドン系、チタンイエロ−、モノアゾ系、ジ
スアゾ系、縮合アゾ系、アンソラピリミジン系、コバル
トグリ−ン、フタロシアニングリ−ン、群青、コバルト
ブル−、フタロシアニンブル−、コバルトバイオレット
などの無機系および有機系の顔料があげられる。体質顔
料としては、例えば、炭酸カルシウム、カオリン、クレ
−、けい藻土、含水けい酸、タルク、バライト、硫酸バ
リウム、炭酸バリウム、ケイ砂、ガラスビ−ズ、マイカ
などがあげられる。防錆顔料としては、例えば、亜鉛
末、りん酸亜鉛、りん酸カルシウム、ホウ酸系防錆顔
料、アルカリ土類金属および酸化亜鉛から選ばれる少な
くとも1種と酸化鉄との複合酸化物、タングステン酸系
防錆顔料、亜りん酸系防錆顔料、次亜りん酸系防錆顔
料、亜硝酸系防錆顔料、バナジン酸系防錆顔料などがあ
げられる。さらに、Zr(OH)4で示される化合物も防
錆顔料として使用することができる。
料は、一般に粉末状で使用することが多く、その平均粒
径は10μm以下、特に0.01〜3μmの範囲内にあ
ることが好ましく、その配合量は目的に応じて任意に選
択できるが、一般には、カチオン電着塗料用樹脂(A)
100重量部(固形分)あたり、0.5〜50重量部、
特に1〜30重量部の範囲内が適している。
になるように脱イオン水などで希釈し、さらにpHを
5.5〜9.0に調節して電着浴とし、浴温15〜35
℃、負荷電圧100〜400Vの条件で、被塗物を陰極
として浸漬し通電することによって電着塗装することが
できる。塗装膜厚は硬化塗膜で10〜40μmの範囲内
が好ましい。通電後、電着浴から引上げ水洗してから、
約100〜約200℃で10〜40分間程度加熱するこ
とにより塗膜を硬化せしめることができる。
やクロム化合物などの有害物質を使用することなしに、
無処理鋼板に防錆性のすぐれた塗膜を形成することがで
き、しかも、形成される塗膜は平滑性、光沢などの仕上
がり外観が良好である。
らに具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定さ
れるものではない。なお、部および%は原則として重量
基準である。
名、ビスフェノ−ルA型エポキシ樹脂、エポキシ当量約
950)1900部をブチルセロソルブ1012部に溶
解し、80〜100℃に加熱してからジエチルアミン1
24部を滴下し、ついで120℃で2時間保持してアミ
ン価47のアミン付加エポキシ樹脂を得た。次に、アミ
ン価100のダイマ−酸タイプポリアミド樹脂(「バ−
サミド460」ヘンケル白水社製、商品名)1000部
をメチルイソブチルケトン429部に溶かし、130〜
150℃に加熱還流し、生成水を留去して該アミド樹脂
の末端アミノ基をケチミンに変えたものを150℃で約
3時間保持し、水の留出が停止してから60℃に冷却す
る。ついでこのものを前記アミン付加エポキシ樹脂に加
えて100℃に加熱し、1時間保持後室温に冷却して固
形分68%およびアミン価65のアミン付加エポキシ樹
脂−ポリアミド変性樹脂のカチオン電着用ワニスを得
た。
部)に、トリレンジイソシアネ−トの2−エチルヘキシ
ルアルコ−ルブロック化物30部(固形分)及び10%
酢酸水溶液15部を配合し、均一に混合した後、脱イオ
ン水150部を強く撹拌しながら約15分かけて滴下
し、固形分34%のカチオン電着用エマルション(a)
を得た。
酸化亜鉛処理を施してなる「K−ホワイト84」(SiO
2 11〜15%、ZnO 26.5〜30.5%)
(テイカ(株)製、商品名)100部及び水酸化アルミ
ニウム 50部を70℃の温水1000部に投入し、約
2時間攪拌した後、脱水、乾燥、粉砕して防錆顔料成分
(a)を得た(単層被覆)。
からなる「K−フレッシュ100P」(テイカ(株)製、
商品名)100部及び水酸化アルミニウム 50部を7
0℃の温水1000部に投入し、約2時間攪拌した後、
脱水、乾燥、粉砕して防錆顔料成分(b)を得た(単層
被覆)。
び水酸化アルミニウム50部を70℃の温水1000部
に投入し約2時間攪拌した後、このものに水酸化マグネ
シウム50部を加え70℃で2時間攪拌した後、脱水、
乾燥、粉砕して防錆顔料成分(c)を得た(複層被
覆)。
び水酸化アルミニウム50部を70℃の温水1000部
に投入し約2時間攪拌した後、このものに酸化マグネシ
ウム50部を加え70℃で2時間攪拌した後、脱水、乾
燥、粉砕して防錆顔料成分(d)を得た(複層被覆)。
水酸化アルミニウム50部及び水酸化マグネシウム50
部を70℃の温水1000部に同時に投入し約2時間攪
拌した後、脱水、乾燥、粉砕して防錆顔料成分(e)を
得た(混合単層被覆)。
10%酢酸水溶液2.6部、酸化チタン顔料17部、ク
レー8部、カーボンブラック0.3部、ジオクチルスズ
オキサイド2部、防錆顔料成分(a)5部及び脱イオン
水を固形分含有率が50%になるように加えてから、ボ
ールミルで40時間混合分散し、ツブゲージで10μ以
下にした。
8%)5部、10%酢酸水溶液2.6部、酸化チタン顔
料17部、クレー8部、カーボンブラック0.3部、ジ
オクチルスズオキサイド2部及び防錆顔料成分(b)5
部及び脱イオン水を固形分含有率が50%になるように
加えてから、ボールミルで40時間混合分散し、ツブゲ
ージで10μ以下にした。
8%)5部、10%酢酸水溶液2.6部、酸化チタン顔
料17部、クレー8部、カーボンブラック0.3部、ジ
オクチルスズオキサイド2部及び防錆顔料成分(c)5
部及び脱イオン水を固形分含有率が50%になるように
加えてから、ボールミルで40時間混合分散し、ツブゲ
ージで10μ以下にした。
8%)5部、10%酢酸水溶液2.6部、酸化チタン顔
料17部、クレー8部、カーボンブラック0.3部、ジ
オクチルスズオキサイド2部、防錆顔料成分(d)5部
及び脱イオン水を固形分含有率が50%になるように加
えてから、ボールミルで40時間混合分散し、ツブゲー
ジで10μ以下にした。
8%)5部、10%酢酸水溶液2.6部、酸化チタン顔
料17部、クレー8部、カーボンブラック0.3部、ジ
オクチルスズオキサイド2部、防錆顔料成分(e)5部
及び脱イオン水を固形分含有率が50%になるように加
えてから、ボールミルで40時間混合分散し、ツブゲー
ジで10μ以下にした。
5部、顔料ペースト(a)80部及び脱イオン水を混合
して固形分含有率20%のカチオン電着塗料を得た。
5部、顔料ペースト(b)80部及び脱イオン水を混合
して固形分含有率20%のカチオン電着塗料を得た。
5部、顔料ペースト(c)80部及び脱イオン水を混合
して固形分含有率20%のカチオン電着塗料を得た。
5部、顔料ペースト(d)80部及び脱イオン水を混合
して固形分含有率20%のカチオン電着塗料を得た。
5部、顔料ペースト(e)80部及び脱イオン水を混合
して固形分含有率20%のカチオン電着塗料を得た。
5部、顔料ペースト(f)(注1)80部及び脱イオン水
を混合して固形分含有率20%のカチオン電着塗料を得
た。
用ワニス(固形分68%)5部、10%酢酸水溶液2.
6部、酸化チタン顔料17部、クレー9.7部、カーボ
ンブラック0.3部、ジオクチルスズオキサイド2部及
び「K−ホワイト84」3.3部に脱イオン水を固形分
含有率が50%になるようにして加えてから、ボールミ
ルで40時間混合分散し、ツブゲージで10μ以下にし
た。
5部、顔料ペースト(g)(注2)80部及び脱イオン水
を混合して固形分含有率20%のカチオン電着塗料を得
た。
着用ワニス(固形分68%)5部、10%酢酸水溶液
2.6部、酸化チタン顔料17部、クレー11.3部、
カーボンブラック0.3部、ジオクチルスズオキサイド
2部及び水酸化アルミニウム1.7部に脱イオン水を固
形分含有率が50%になるようにして加えてから、ボー
ルミルで40時間混合分散し、ツブゲージで10μ以下
にした。
5部、顔料ペースト(h)(注3)80部及び脱イオン水
を混合して固形分含有率20%のカチオン電着塗料を得
た。
用ワニス(固形分68%)5部、10%酢酸水溶液2.
6部、酸化チタン顔料17部、クレー8部、カーボンブ
ラック0.3部、ジオクチルスズオキサイド2部及び
「K−ホワイト84」5部に脱イオン水を固形分含有率
が50%になるようにして加えてから、ボールミルで4
0時間混合分散し、ツブゲージで10μ以下にした。
5部、顔料ペースト(i)(注4)80部及び脱イオン水
を混合して固形分含有率20%のカチオン電着塗料を得
た。
用ワニス(固形分68%)5部、10%酢酸水溶液2.
6部、酸化チタン顔料17部、クレー8部、カーボンブ
ラック0.3部、ジオクチルスズオキサイド2部及び水
酸化アルミニウム5部に脱イオン水を固形分含有率が5
0%になるようにして加えてから、ボールミルで40時
間混合分散し、ツブゲージで10μ以下にした。
5部、顔料ペースト(j)(注5)80部及び脱イオン水
を混合して固形分含有率20%のカチオン電着塗料を得
た。
用ワニス(固形分68%)5部、10%酢酸水溶液2.
6部、酸化チタン顔料17部、クレー8部、カーボンブ
ラック0.3部、ジオクチルスズオキサイド2部及び水
酸化マグネシウム5部に脱イオン水を固形分含有率が5
0%になるようにして加えてから、ボールミルで40時
間混合分散し、ツブゲージで10μ以下にした。
5部、顔料ペースト(k)(注6)80部及び脱イオン水
を混合して固形分含有率20%のカチオン電着塗料を得
た。
用ワニス(固形分68%)5部、10%酢酸水溶液2.
6部、酸化チタン顔料17部、クレー8部、カーボンブ
ラック0.3部、ジオクチルスズオキサイド2部及び酸
化マグネシウム5部に脱イオン水を固形分含有率が50
%になるようにして加えてから、ボールミルで40時間
混合分散し、ツブゲージで10μ以下にした。
5部、顔料ペースト(l)(注7)80部及び脱イオン水
を混合して固形分含有率20%のカチオン電着塗料を得
た。
用ワニス(固形分68%)5部、10%酢酸水溶液2.
6部、酸化チタン顔料17部、クレー8部、カーボンブ
ラック0.3部、ジオクチルスズオキサイド2部及びケ
イ酸マグネシウム5部に脱イオン水を固形分含有率が5
0%になるようにして加えてから、ボールミルで40時
間混合分散し、ツブゲージで10μ以下にした。 3.性能試験結果 実施例及び比較例で得たカチオン電着塗料を製造してか
ら30℃で3日間開放攪拌したものと、30℃で2週間
開放攪拌したものについて、化成処理を全く行っていな
い脱脂冷延ダル鋼板(大きさ0.8×150×70m
m)をカソ−ドとして、電圧250Vで膜厚が硬化塗膜
で20μmになるように電着塗装し、水洗してから、加
熱し塗膜を硬化せしめた。加熱は電気熱風式乾燥機で1
60℃で30分、又は200℃で30分間行ない、これ
らの条件で硬化せしめた電着塗膜の性能試験を行なっ
た。その結果を表1に示す。
地に達するようにナイフでクロスカット傷を入れ、これ
をJISZ−2371に準じて480時間、耐塩水噴霧
試験を行なった後のカット部からの錆やフクレ発生を観
察した。○は錆やフクレ発生は殆ど認められない、△は
錆やフクレ発生はが少し認められる、×は錆やフクレ発
生が著しく認められる ことを示す。
結果である。○はヘコミ、フクレなどが殆どなく良好、
△はヘコミ、フクレなどが少し発生しやや劣る、×はヘ
コミ、フクレなどが多く発生し劣ることを示す。
Claims (4)
- 【請求項1】 カチオン電着塗料用樹脂(A)、縮合リ
ン酸アルミニウム及び/又は亜鉛化合物(B)、ならび
に酸化アルミニウム及び/又は水酸化アルミニウム
(C)を含有することを特徴とするカチオン電着塗料。 - 【請求項2】 カチオン電着塗料用樹脂(A)、縮合リ
ン酸アルミニウム及び/又は亜鉛化合物(B)、酸化ア
ルミニウム及び/又は水酸化アルミニウム(C)、なら
びに水酸化マグネシウム(D)を含有することを特徴と
するカチオン電着塗料。 - 【請求項3】 カチオン電着塗料用樹脂(A)、縮合リ
ン酸アルミニウム及び/又は亜鉛化合物(B)、酸化ア
ルミニウム及び/又は水酸化アルミニウム(C)、なら
びに酸化マグネシウム及び/又はケイ酸マグネシウム
(E)を含有することを特徴とするカチオン電着塗料。 - 【請求項4】 (C)成分及び(D)成分で粒子状の
(B)成分の表面を被覆してから、(A)成分と混合し
てなる請求項2記載のカチオン電着塗料。
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