JP2001322020A - 鍛造部材のばり取り方法及びその装置 - Google Patents
鍛造部材のばり取り方法及びその装置Info
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Abstract
残しをなくす。 【解決手段】ワークWの表裏に対して、1次ばり取りで
シャンク部3の長手方向の角部3aのばりを所定高さま
で取り除き、2次ばり取りにてエンドミル21をシャン
ク部3の長手方向の角部3aに略一定圧で押し付けるこ
とで仕上げ高さまでばりを取り除く。
Description
エンジンに用いられるコネクティングロッド等の鍛造部
材のばり取り方法及びその装置に関する。
較すると、焼結鍛造コネクティングロッドはばりの出る
位置や方向が異なる。
リング方式と(ii)研削方式の2つに大別できる。
工が主で、ロボット側がワーク又は切削ツールを把持し
て加工する方法である。
械によって回転する研削砥石やサンドベルトへワークを
押し付けて加工する方法である。
て、例えば、特開平8−290327号公報には、固定
されたワークをフローティング機構付きカッターでばり
取りするものが記載されている。
は、ばり高さが高いと切削時に削り残しが発生するた
め、鍛造時にばり高さを規制している。このため、型の
摩耗による型修正を頻繁に行う必要がある。また、ワー
ク形状(寸法ばらつき)に関係なく、ロボットのティー
チング通りに加工するため、ばり高さの違いにより加工
量にばらつきが発生するという問題がある。
位の中で、特定部位(コネクティングロッドのI部)の
ばりしか除去できず、ばり高さによってコーナー部位の
R形状にばらつきが発生し、それを制御できないという
問題がある。また、サンドベルトの摩耗や切れを防止す
るために、ワーク温度が高いままでは加工できず、冷却
が必要であるという問題がある。
ーティング支持されているため、ばり高さのバラツキに
より削り残しが生じてしまうという欠点があった。
目的は、ばり高さのバラツキにかかわらず、ばりの削り
残しをなくすことができる鍛造部材のばり取り方法及び
その装置を提供することである。
的を達成するために、本発明の鍛造部材のばり取り方法
は、鍛造部材のばり取り方法であって、前記鍛造部材を
所定の支持台に固定し、前記支持台を位置基準として、
前記鍛造部材のバリ高さを揃えるよう該鍛造部材前面の
1次バリ取りを行い、前記支持台に対してフローティン
グ可能に支持され、前記鍛造部材の形状に沿って移動可
能なバリカット手段により2次バリ取りを行う。
前記鍛造部材の最大突出部の高さに揃える。
取りは、エンドミルを使用している。
部材のばり取り装置であって、前記鍛造部材を所定の支
持台に固定する固定手段と、前記支持台を位置基準とし
て、前記鍛造部材のバリ高さを揃えるよう該鍛造部材前
面の1次バリ取りを行う1次バリ取り手段と、前記支持
台に対してフローティング可能に支持され、前記鍛造部
材の形状に沿って移動可能なバリカット手段により2次
バリ取りを行う2次バリ取り手段とを具備する。
明によれば、鍛造部材を所定の支持台に固定し、支持台
を位置基準として、鍛造部材のバリ高さを揃えるよう鍛
造部材前面の1次バリ取りを行い、支持台に対してフロ
ーティング可能に支持され、鍛造部材の形状に沿って移
動可能なバリカット手段により2次バリ取りを行うこと
により、ばり高さのバラツキにかかわらず、ばりの削り
残しをなくすことができる。
は、鍛造部材の最大突出部の高さに揃えることにより、
母材を削ってしまうことを防止できる。
リ取りは、エンドミルを使用していることにより、安価
にできる。
いて、添付図面を参照して詳細に説明する。
装置の全体構成を示す側面図である。図2は、図1の上
面図である。図3は、ワーク及びワーク搬送装置を示す
側面図である。図4は、図3の上面図である。
取り装置は、自動車のエンジンに用いられるコネクティ
ングロッドのばり取り加工に用いられ、ワークWとして
のコネクティングロッドは焼結鍛造により成形される鍛
造部材である。ワークWは、クランクシャフトに軸支さ
れる大径のクランクボア部1と、ピストンピンに軸支さ
れる小径のピンボア部2と、これらクランクボア部1と
ピンボア部2とを連結するシャンク部(I部)3とから
構成されている。
シャンク部3に直交する一方向D1に搬送すると共に、
ワークWを上下方向にリフトしてクランプ機構6に固定
することにより各加工工程に投入するワーク搬送装置5
と、搬送路4上の上流側に配置されてクランクボア部1
の内輪部1aのばり取りとシャンク部3の長手方向の角
部3a及びピンボア部2の表面部2aのばり取りを行う
1次ばり取り装置10と、1次ばり取り装置10より下
流側に配置されてシャンク部3の長手方向の角部3aに
対して仕上げのばり取りを行う2次ばり取り装置20と
を備える。
ばり取り装置20の下流側の搬送路4上には、さらに1
組の同じ構成の1次及び2次ばり取り装置10、20が
設けられている。
び2次ばり取り装置10、20は、ワークWの一面のば
り取りを行い、この一面のばり取りが完了した後に、ワ
ーク搬送装置5のクランプ機構6がワークWを裏返し
て、搬送路4の下流側に配置された後の1次及び2次ば
り取り装置10、20は、ワークWの他面を同様にばり
取りする。
るリフト部7と、1次及び2次ばり取り工程に搬送され
たワークWをクランプするよう搬送路4上の各工程P1
〜P9ごとに配置されたクランプ機構6とを有し、リフ
ト部7が上昇して前進することでワークWを持ち上げた
状態で搬送すると共に、クランプ機構6においてリフト
部7を下降させてクランプ機構6の3つの位置決めピン
6bで位置決めしてワークWを水平に把持部6aにより
固定する。
ンダのシール破壊等を防止するために空冷による冷却機
構を有し、クランクボア部1側に対称に設けられた2つ
の位置決めピン6bとシャンク部3のピンボア部2側に
設けられた1つの位置決めピン6bに保持された状態
で、把持部6aをワークWのクランクボア部1とピンボ
ア部2をその長手方向の両側から押圧してはさみ込むよ
うにワークWを固定する。
0、20と後の1次及び2次ばり取り装置10、20と
の間P5に配置されたクランプ機構6は、先の1次及び
2次ばり取り装置10、20による一面のばり取りが完
了した後に、ワークWをクランプしたまま裏返すための
反転機構8が搭載されている。
向から見た図である。図6は、エアフローティング機
構、電動スピンドル、エンドミルを示す図である。図7
及び図8は、エアフローティング機構の断面図である。
図9は、エアフローティング機構を下方から見た図であ
る。
は、クランクボア部1の内輪部1aのばり取りを行うZ
方向に移動するエンドミル12と、シャンク部3の長手
方向の角部3a及びピンボア部2の表面部2aのばり取
りを行うX方向に移動するエンドミル16とを備える。
ア部1の内径より大きい上方に広がるテーパ状に形成さ
れ、電動スピンドル13により回転駆動される。電動ス
ピンドル13はZ方向に移動可能なZアーム15を有す
るロボット11のZアーム15に固定され、エンドミル
12を上下方向に移動する。
より回転駆動される。電動スピンドル17は、ロボット
11のXアーム14及びZアーム15に固定され、エン
ドミル16をワークWの長手方向及びZ方向に移動す
る。
向から見た図である。図7は、エアフローティング機
構、電動スピンドル、エンドミルを示す図である。図8
及び図9は、エアフローティング機構の断面図である。
図10は、エアフローティング機構を下方から見た図で
ある。
は、シャンク部3の長手方向の角部3aに対して仕上げ
のばり取りを行うX−Y−Z方向に自在に移動するエン
ドミル21を備える。
ドル22により回転駆動される。エアスピンドル22は
エアフローティング機構18によりフローティング支持
されており、6軸の多関節ロボット31のアーム32に
固定され、エンドミル21をワークWのシャンク部3の
長手方向の角部3aに対して斜めに当接し、且つエンド
ミル21の進行方向に対して斜めに倒れた状態でワーク
Wの長手方向に移動する。
ティング機構18は、円周状に形成された複数のシリン
ダ18aと、夫々のシリンダ18aに摺動可能に設けら
れた複数のピストン18bと、これらシリンダ18aに
連通して外部からエア圧をピストンに印加して駆動させ
るエア通路18cとが形成されており、エンドミル21
のワークWへの押し付け力が略一定となるよう、ピスト
ン18bに所定エア圧(例えば、20〜40N)を印加
すると共に、ピストン18bの押圧力に抗してエアスピ
ンドル22が回転中心18dを基準として所定範囲θで
揺動される。[ばり取り加工]次に、本実施形態のばり
取り装置を用いたコネクティングロッドのばり取り加工
について説明する。
る。
クWを固定した後、リフト部7により位置P2まで搬送
して、先の1次ばり取り装置10を用いてワークWのク
ランクボア部1及びシャンク部3の一面のばり取りを行
う。この工程では、ワークWをばり高さに関係なくク
ランプ機構6の把持部6aで固定できるよう位置決めピ
ン6b上にセットし、ロボット11を2軸同期制御させ
てエンドミル12でクランクボア部1の内輪部1aのば
りを取ると共に、エンドミル16でピンボア部2の表面
部2aのばり取りとシャンク部3の長手方向の角部3a
のばりを所定高さまで取り除く。
〜9のようにロボット11にティーチングすることで、
ピンボア部2の表面部2aを加工してから、シャンク部
3の長手方向の角部3aを加工する。エンドミル16
は、ピンボア部2の表面部2aとシャンク部3の長手方
向の角部3aの最大に突出する部位の高さに揃えて移動
される。
4まで搬送して、先の2次ばり取り装置20を用いてワ
ークWのシャンク部3の一面の仕上げばり取りを行う。
この工程では、図12及び図13に示すように、エン
ドミル21をワークWのシャンク部3の長手方向の角部
3aに対して斜めに当接させ、且つエンドミル21の進
行方向に対して斜めに倒れた状態でワークWの長手方向
に移動させつつ、フローティング支持されたエンドミル
21をシャンク部3の長手方向の角部3aに一定圧で押
し付けることで仕上げ高さまでばりを取り除く。
8により裏返して位置P6まで搬送し、後の1次ばり取
り装置10を用いてクランクボア部1及びシャンク部3
の他面のばり取りを行う。
8まで搬送して、後の2次ばり取り装置20を用いてワ
ークWのシャンク部3の他面の仕上げばり取りを行う。
この工程は、上記工程と同様に行う。
た後、ワークWを取り除く。この工程は、上記工程
と同様に行う。
くクランプ機構6の把持部6aで固定できるよう位置決
めピン6b上にセットし、ロボット11を2軸同期制御
させてエンドミル16で加工する。
1次ばり取りでシャンク部3の長手方向の角部3aのば
りを所定高さまで取り除き、2次ばり取りにてエンドミ
ル21をシャンク部3の長手方向の角部3aに略一定圧
で押し付けることで仕上げ高さまでばりを取り除くこと
ができることにより、ばり高さのバラツキを1次ばり取
りで解消してばりの削り残しをなくし、従来よりも加工
面のばり高さを所望の高さまで低減することができる。
で上記実施形態を修正又は変形したものに適用可能であ
る。
施した後に、2次ばり取りを施してもよい。この場合、
ワークWはクランプ機構6にて固定せず、ロボットハン
ドにより把持させ、別の場所に固定されたエンドミル2
1に押し付けてばり取りを施してもよい。これにより、
1工程で表裏が加工可能となるため、サイクルタイムを
短縮できる。
可能とすることで工具の加工箇所を変更できるので、工
具寿命を長くすることができる。
及び2次ばり取り装置の台数を増加してもよい。
グされた通りにロボットを動かして加工するが、より高
精度にばり高さを規制したい場合には、ワークW表面の
ばり高さを接触式又は非接触式のセンサで検出し、この
検出データをロボット側にフィードバックしてロボット
の移動量を決定してから加工してもよい。
成を示す側面図である。
る。
る。
る。
ンドミルを示す図である。
ある。
ドミルの動作軌跡を示す図である。
す図である。
図である。
Claims (4)
- 【請求項1】 鍛造部材のばり取り方法であって、 前記鍛造部材を所定の支持台に固定し、 前記支持台を位置基準として、前記鍛造部材のバリ高さ
を揃えるよう該鍛造部材前面の1次バリ取りを行い、 前記支持台に対してフローティング可能に支持され、前
記鍛造部材の形状に沿って移動可能なバリカット手段に
より2次バリ取りを行うことを特徴とする鍛造部材のバ
リ取り方法。 - 【請求項2】 前記1次バリ取りは、前記鍛造部材の最
大突出部の高さに揃えることを特徴とする請求項1に記
載の鍛造部材のバリ取り方法。 - 【請求項3】 前記1次及び2次バリ取りは、エンドミ
ルを使用していることを特徴とする請求項1又は2に記
載の鍛造部材のバリ取り方法。 - 【請求項4】 鍛造部材のばり取り装置であって、 前記鍛造部材を所定の支持台に固定する固定手段と、 前記支持台を位置基準として、前記鍛造部材のバリ高さ
を揃えるよう該鍛造部材前面の1次バリ取りを行う1次
バリ取り手段と、 前記支持台に対してフローティング可能に支持され、前
記鍛造部材の形状に沿って移動可能なバリカット手段に
より2次バリ取りを行う2次バリ取り手段とを具備する
ことを特徴とする鍛造部材のバリ取り装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000141944A JP2001322020A (ja) | 2000-05-15 | 2000-05-15 | 鍛造部材のばり取り方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000141944A JP2001322020A (ja) | 2000-05-15 | 2000-05-15 | 鍛造部材のばり取り方法及びその装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001322020A true JP2001322020A (ja) | 2001-11-20 |
Family
ID=18648994
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000141944A Pending JP2001322020A (ja) | 2000-05-15 | 2000-05-15 | 鍛造部材のばり取り方法及びその装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2001322020A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN114393169A (zh) * | 2022-01-18 | 2022-04-26 | 安徽凯得利机械模具有限公司 | 一种模压成型刀具刃口锻压装置及其实施方法 |
CN117300791A (zh) * | 2023-11-30 | 2023-12-29 | 山东豪迈精锻科技有限公司 | 一种铁齿类锻件毛刺自动打磨装置及打磨方法 |
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JPH04306704A (ja) * | 1991-04-03 | 1992-10-29 | Hitachi Metals Ltd | 力制御ロボットにおけるバリ及び面取り方法 |
JPH073865U (ja) * | 1993-06-21 | 1995-01-20 | 川崎製鉄株式会社 | 切断スラグ除去装置 |
JPH07223158A (ja) * | 1994-02-14 | 1995-08-22 | Toyoda Mach Works Ltd | フローティング装置 |
-
2000
- 2000-05-15 JP JP2000141944A patent/JP2001322020A/ja active Pending
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CN117300791A (zh) * | 2023-11-30 | 2023-12-29 | 山东豪迈精锻科技有限公司 | 一种铁齿类锻件毛刺自动打磨装置及打磨方法 |
CN117300791B (zh) * | 2023-11-30 | 2024-02-09 | 山东豪迈精锻科技有限公司 | 一种铁齿类锻件毛刺自动打磨装置及打磨方法 |
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