JP2001322020A - 鍛造部材のばり取り方法及びその装置 - Google Patents
鍛造部材のばり取り方法及びその装置Info
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- JP2001322020A JP2001322020A JP2000141944A JP2000141944A JP2001322020A JP 2001322020 A JP2001322020 A JP 2001322020A JP 2000141944 A JP2000141944 A JP 2000141944A JP 2000141944 A JP2000141944 A JP 2000141944A JP 2001322020 A JP2001322020 A JP 2001322020A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ばり高さのバラツキにかかわらず、ばりの削り
残しをなくす。 【解決手段】ワークＷの表裏に対して、１次ばり取りで
シャンク部３の長手方向の角部３ａのばりを所定高さま
で取り除き、２次ばり取りにてエンドミル２１をシャン
ク部３の長手方向の角部３ａに略一定圧で押し付けるこ
とで仕上げ高さまでばりを取り除く。
残しをなくす。 【解決手段】ワークＷの表裏に対して、１次ばり取りで
シャンク部３の長手方向の角部３ａのばりを所定高さま
で取り除き、２次ばり取りにてエンドミル２１をシャン
ク部３の長手方向の角部３ａに略一定圧で押し付けるこ
とで仕上げ高さまでばりを取り除く。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、自動車の
エンジンに用いられるコネクティングロッド等の鍛造部
材のばり取り方法及びその装置に関する。
エンジンに用いられるコネクティングロッド等の鍛造部
材のばり取り方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般的な鍛造コネクティングロッドと比
較すると、焼結鍛造コネクティングロッドはばりの出る
位置や方向が異なる。
較すると、焼結鍛造コネクティングロッドはばりの出る
位置や方向が異なる。
【０００３】そして、従来のばり取り方法は、（ｉ）ミ
リング方式と（ｉｉ）研削方式の２つに大別できる。
リング方式と（ｉｉ）研削方式の２つに大別できる。
【０００４】（ｉ）ミリング方式は、ロボットによる加
工が主で、ロボット側がワーク又は切削ツールを把持し
て加工する方法である。
工が主で、ロボット側がワーク又は切削ツールを把持し
て加工する方法である。
【０００５】（ｉｉ）研削方式は、ロボット又は専用機
械によって回転する研削砥石やサンドベルトへワークを
押し付けて加工する方法である。
械によって回転する研削砥石やサンドベルトへワークを
押し付けて加工する方法である。
【０００６】また、従来の鍛造部材のばり取り方法とし
て、例えば、特開平８−２９０３２７号公報には、固定
されたワークをフローティング機構付きカッターでばり
取りするものが記載されている。
て、例えば、特開平８−２９０３２７号公報には、固定
されたワークをフローティング機構付きカッターでばり
取りするものが記載されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記ミリング方式で
は、ばり高さが高いと切削時に削り残しが発生するた
め、鍛造時にばり高さを規制している。このため、型の
摩耗による型修正を頻繁に行う必要がある。また、ワー
ク形状（寸法ばらつき）に関係なく、ロボットのティー
チング通りに加工するため、ばり高さの違いにより加工
量にばらつきが発生するという問題がある。
は、ばり高さが高いと切削時に削り残しが発生するた
め、鍛造時にばり高さを規制している。このため、型の
摩耗による型修正を頻繁に行う必要がある。また、ワー
ク形状（寸法ばらつき）に関係なく、ロボットのティー
チング通りに加工するため、ばり高さの違いにより加工
量にばらつきが発生するという問題がある。
【０００８】上記研削方式では、ばりが発生している部
位の中で、特定部位（コネクティングロッドのＩ部）の
ばりしか除去できず、ばり高さによってコーナー部位の
Ｒ形状にばらつきが発生し、それを制御できないという
問題がある。また、サンドベルトの摩耗や切れを防止す
るために、ワーク温度が高いままでは加工できず、冷却
が必要であるという問題がある。
位の中で、特定部位（コネクティングロッドのＩ部）の
ばりしか除去できず、ばり高さによってコーナー部位の
Ｒ形状にばらつきが発生し、それを制御できないという
問題がある。また、サンドベルトの摩耗や切れを防止す
るために、ワーク温度が高いままでは加工できず、冷却
が必要であるという問題がある。
【０００９】上記公報記載の技術では、カッターがフロ
ーティング支持されているため、ばり高さのバラツキに
より削り残しが生じてしまうという欠点があった。
ーティング支持されているため、ばり高さのバラツキに
より削り残しが生じてしまうという欠点があった。
【００１０】本発明は、上記課題に鑑みてなされ、その
目的は、ばり高さのバラツキにかかわらず、ばりの削り
残しをなくすことができる鍛造部材のばり取り方法及び
その装置を提供することである。
目的は、ばり高さのバラツキにかかわらず、ばりの削り
残しをなくすことができる鍛造部材のばり取り方法及び
その装置を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上述の課題を解決し、目
的を達成するために、本発明の鍛造部材のばり取り方法
は、鍛造部材のばり取り方法であって、前記鍛造部材を
所定の支持台に固定し、前記支持台を位置基準として、
前記鍛造部材のバリ高さを揃えるよう該鍛造部材前面の
１次バリ取りを行い、前記支持台に対してフローティン
グ可能に支持され、前記鍛造部材の形状に沿って移動可
能なバリカット手段により２次バリ取りを行う。
的を達成するために、本発明の鍛造部材のばり取り方法
は、鍛造部材のばり取り方法であって、前記鍛造部材を
所定の支持台に固定し、前記支持台を位置基準として、
前記鍛造部材のバリ高さを揃えるよう該鍛造部材前面の
１次バリ取りを行い、前記支持台に対してフローティン
グ可能に支持され、前記鍛造部材の形状に沿って移動可
能なバリカット手段により２次バリ取りを行う。
【００１２】また、好ましくは、前記１次バリ取りは、
前記鍛造部材の最大突出部の高さに揃える。
前記鍛造部材の最大突出部の高さに揃える。
【００１３】また、好ましくは、前記１次及び２次バリ
取りは、エンドミルを使用している。
取りは、エンドミルを使用している。
【００１４】本発明の鍛造部材のばり取り装置は、鍛造
部材のばり取り装置であって、前記鍛造部材を所定の支
持台に固定する固定手段と、前記支持台を位置基準とし
て、前記鍛造部材のバリ高さを揃えるよう該鍛造部材前
面の１次バリ取りを行う１次バリ取り手段と、前記支持
台に対してフローティング可能に支持され、前記鍛造部
材の形状に沿って移動可能なバリカット手段により２次
バリ取りを行う２次バリ取り手段とを具備する。
部材のばり取り装置であって、前記鍛造部材を所定の支
持台に固定する固定手段と、前記支持台を位置基準とし
て、前記鍛造部材のバリ高さを揃えるよう該鍛造部材前
面の１次バリ取りを行う１次バリ取り手段と、前記支持
台に対してフローティング可能に支持され、前記鍛造部
材の形状に沿って移動可能なバリカット手段により２次
バリ取りを行う２次バリ取り手段とを具備する。
【００１５】
【発明の効果】以上説明のように、請求項１及び４の発
明によれば、鍛造部材を所定の支持台に固定し、支持台
を位置基準として、鍛造部材のバリ高さを揃えるよう鍛
造部材前面の１次バリ取りを行い、支持台に対してフロ
ーティング可能に支持され、鍛造部材の形状に沿って移
動可能なバリカット手段により２次バリ取りを行うこと
により、ばり高さのバラツキにかかわらず、ばりの削り
残しをなくすことができる。
明によれば、鍛造部材を所定の支持台に固定し、支持台
を位置基準として、鍛造部材のバリ高さを揃えるよう鍛
造部材前面の１次バリ取りを行い、支持台に対してフロ
ーティング可能に支持され、鍛造部材の形状に沿って移
動可能なバリカット手段により２次バリ取りを行うこと
により、ばり高さのバラツキにかかわらず、ばりの削り
残しをなくすことができる。
【００１６】請求項２の発明によれば、１次バリ取り
は、鍛造部材の最大突出部の高さに揃えることにより、
母材を削ってしまうことを防止できる。
は、鍛造部材の最大突出部の高さに揃えることにより、
母材を削ってしまうことを防止できる。
【００１７】請求項３の発明によれば、１次及び２次バ
リ取りは、エンドミルを使用していることにより、安価
にできる。
リ取りは、エンドミルを使用していることにより、安価
にできる。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態につ
いて、添付図面を参照して詳細に説明する。
いて、添付図面を参照して詳細に説明する。
【００１９】図１は、本実施形態の鍛造部材のばり取り
装置の全体構成を示す側面図である。図２は、図１の上
面図である。図３は、ワーク及びワーク搬送装置を示す
側面図である。図４は、図３の上面図である。
装置の全体構成を示す側面図である。図２は、図１の上
面図である。図３は、ワーク及びワーク搬送装置を示す
側面図である。図４は、図３の上面図である。
【００２０】図１乃至図４において、本実施形態のばり
取り装置は、自動車のエンジンに用いられるコネクティ
ングロッドのばり取り加工に用いられ、ワークＷとして
のコネクティングロッドは焼結鍛造により成形される鍛
造部材である。ワークＷは、クランクシャフトに軸支さ
れる大径のクランクボア部１と、ピストンピンに軸支さ
れる小径のピンボア部２と、これらクランクボア部１と
ピンボア部２とを連結するシャンク部（Ｉ部）３とから
構成されている。
取り装置は、自動車のエンジンに用いられるコネクティ
ングロッドのばり取り加工に用いられ、ワークＷとして
のコネクティングロッドは焼結鍛造により成形される鍛
造部材である。ワークＷは、クランクシャフトに軸支さ
れる大径のクランクボア部１と、ピストンピンに軸支さ
れる小径のピンボア部２と、これらクランクボア部１と
ピンボア部２とを連結するシャンク部（Ｉ部）３とから
構成されている。
【００２１】ばり取り装置は、搬送路４上にワークＷを
シャンク部３に直交する一方向Ｄ１に搬送すると共に、
ワークＷを上下方向にリフトしてクランプ機構６に固定
することにより各加工工程に投入するワーク搬送装置５
と、搬送路４上の上流側に配置されてクランクボア部１
の内輪部１ａのばり取りとシャンク部３の長手方向の角
部３ａ及びピンボア部２の表面部２ａのばり取りを行う
１次ばり取り装置１０と、１次ばり取り装置１０より下
流側に配置されてシャンク部３の長手方向の角部３ａに
対して仕上げのばり取りを行う２次ばり取り装置２０と
を備える。
シャンク部３に直交する一方向Ｄ１に搬送すると共に、
ワークＷを上下方向にリフトしてクランプ機構６に固定
することにより各加工工程に投入するワーク搬送装置５
と、搬送路４上の上流側に配置されてクランクボア部１
の内輪部１ａのばり取りとシャンク部３の長手方向の角
部３ａ及びピンボア部２の表面部２ａのばり取りを行う
１次ばり取り装置１０と、１次ばり取り装置１０より下
流側に配置されてシャンク部３の長手方向の角部３ａに
対して仕上げのばり取りを行う２次ばり取り装置２０と
を備える。
【００２２】また、上記１次ばり取り装置１０及び２次
ばり取り装置２０の下流側の搬送路４上には、さらに１
組の同じ構成の１次及び２次ばり取り装置１０、２０が
設けられている。
ばり取り装置２０の下流側の搬送路４上には、さらに１
組の同じ構成の１次及び２次ばり取り装置１０、２０が
設けられている。
【００２３】搬送路４の上流側に配置された先の１次及
び２次ばり取り装置１０、２０は、ワークＷの一面のば
り取りを行い、この一面のばり取りが完了した後に、ワ
ーク搬送装置５のクランプ機構６がワークＷを裏返し
て、搬送路４の下流側に配置された後の１次及び２次ば
り取り装置１０、２０は、ワークＷの他面を同様にばり
取りする。
び２次ばり取り装置１０、２０は、ワークＷの一面のば
り取りを行い、この一面のばり取りが完了した後に、ワ
ーク搬送装置５のクランプ機構６がワークＷを裏返し
て、搬送路４の下流側に配置された後の１次及び２次ば
り取り装置１０、２０は、ワークＷの他面を同様にばり
取りする。
【００２４】ワーク搬送装置５は、搬送路４上を移動す
るリフト部７と、１次及び２次ばり取り工程に搬送され
たワークＷをクランプするよう搬送路４上の各工程Ｐ１
〜Ｐ９ごとに配置されたクランプ機構６とを有し、リフ
ト部７が上昇して前進することでワークＷを持ち上げた
状態で搬送すると共に、クランプ機構６においてリフト
部７を下降させてクランプ機構６の３つの位置決めピン
６ｂで位置決めしてワークＷを水平に把持部６ａにより
固定する。
るリフト部７と、１次及び２次ばり取り工程に搬送され
たワークＷをクランプするよう搬送路４上の各工程Ｐ１
〜Ｐ９ごとに配置されたクランプ機構６とを有し、リフ
ト部７が上昇して前進することでワークＷを持ち上げた
状態で搬送すると共に、クランプ機構６においてリフト
部７を下降させてクランプ機構６の３つの位置決めピン
６ｂで位置決めしてワークＷを水平に把持部６ａにより
固定する。
【００２５】クランプ機構６はワークＷの熱によるシリ
ンダのシール破壊等を防止するために空冷による冷却機
構を有し、クランクボア部１側に対称に設けられた２つ
の位置決めピン６ｂとシャンク部３のピンボア部２側に
設けられた１つの位置決めピン６ｂに保持された状態
で、把持部６ａをワークＷのクランクボア部１とピンボ
ア部２をその長手方向の両側から押圧してはさみ込むよ
うにワークＷを固定する。
ンダのシール破壊等を防止するために空冷による冷却機
構を有し、クランクボア部１側に対称に設けられた２つ
の位置決めピン６ｂとシャンク部３のピンボア部２側に
設けられた１つの位置決めピン６ｂに保持された状態
で、把持部６ａをワークＷのクランクボア部１とピンボ
ア部２をその長手方向の両側から押圧してはさみ込むよ
うにワークＷを固定する。
【００２６】また、先の１次及び２次ばり取り装置１
０、２０と後の１次及び２次ばり取り装置１０、２０と
の間Ｐ５に配置されたクランプ機構６は、先の１次及び
２次ばり取り装置１０、２０による一面のばり取りが完
了した後に、ワークＷをクランプしたまま裏返すための
反転機構８が搭載されている。
０、２０と後の１次及び２次ばり取り装置１０、２０と
の間Ｐ５に配置されたクランプ機構６は、先の１次及び
２次ばり取り装置１０、２０による一面のばり取りが完
了した後に、ワークＷをクランプしたまま裏返すための
反転機構８が搭載されている。
【００２７】図５は、１次ばり取り装置１０を搬送路方
向から見た図である。図６は、エアフローティング機
構、電動スピンドル、エンドミルを示す図である。図７
及び図８は、エアフローティング機構の断面図である。
図９は、エアフローティング機構を下方から見た図であ
る。
向から見た図である。図６は、エアフローティング機
構、電動スピンドル、エンドミルを示す図である。図７
及び図８は、エアフローティング機構の断面図である。
図９は、エアフローティング機構を下方から見た図であ
る。
【００２８】図５に示すように、１次ばり取り装置１０
は、クランクボア部１の内輪部１ａのばり取りを行うＺ
方向に移動するエンドミル１２と、シャンク部３の長手
方向の角部３ａ及びピンボア部２の表面部２ａのばり取
りを行うＸ方向に移動するエンドミル１６とを備える。
は、クランクボア部１の内輪部１ａのばり取りを行うＺ
方向に移動するエンドミル１２と、シャンク部３の長手
方向の角部３ａ及びピンボア部２の表面部２ａのばり取
りを行うＸ方向に移動するエンドミル１６とを備える。
【００２９】エンドミル１２の加工端部は、クランクボ
ア部１の内径より大きい上方に広がるテーパ状に形成さ
れ、電動スピンドル１３により回転駆動される。電動ス
ピンドル１３はＺ方向に移動可能なＺアーム１５を有す
るロボット１１のＺアーム１５に固定され、エンドミル
１２を上下方向に移動する。
ア部１の内径より大きい上方に広がるテーパ状に形成さ
れ、電動スピンドル１３により回転駆動される。電動ス
ピンドル１３はＺ方向に移動可能なＺアーム１５を有す
るロボット１１のＺアーム１５に固定され、エンドミル
１２を上下方向に移動する。
【００３０】エンドミル１６は、電動スピンドル１７に
より回転駆動される。電動スピンドル１７は、ロボット
１１のＸアーム１４及びＺアーム１５に固定され、エン
ドミル１６をワークＷの長手方向及びＺ方向に移動す
る。
より回転駆動される。電動スピンドル１７は、ロボット
１１のＸアーム１４及びＺアーム１５に固定され、エン
ドミル１６をワークＷの長手方向及びＺ方向に移動す
る。
【００３１】図６は、２次ばり取り装置２０を搬送路方
向から見た図である。図７は、エアフローティング機
構、電動スピンドル、エンドミルを示す図である。図８
及び図９は、エアフローティング機構の断面図である。
図１０は、エアフローティング機構を下方から見た図で
ある。
向から見た図である。図７は、エアフローティング機
構、電動スピンドル、エンドミルを示す図である。図８
及び図９は、エアフローティング機構の断面図である。
図１０は、エアフローティング機構を下方から見た図で
ある。
【００３２】図６に示すように、２次ばり取り装置２０
は、シャンク部３の長手方向の角部３ａに対して仕上げ
のばり取りを行うＸ−Ｙ−Ｚ方向に自在に移動するエン
ドミル２１を備える。
は、シャンク部３の長手方向の角部３ａに対して仕上げ
のばり取りを行うＸ−Ｙ−Ｚ方向に自在に移動するエン
ドミル２１を備える。
【００３３】エンドミル２１の加工端部は、エアスピン
ドル２２により回転駆動される。エアスピンドル２２は
エアフローティング機構１８によりフローティング支持
されており、６軸の多関節ロボット３１のアーム３２に
固定され、エンドミル２１をワークＷのシャンク部３の
長手方向の角部３ａに対して斜めに当接し、且つエンド
ミル２１の進行方向に対して斜めに倒れた状態でワーク
Ｗの長手方向に移動する。
ドル２２により回転駆動される。エアスピンドル２２は
エアフローティング機構１８によりフローティング支持
されており、６軸の多関節ロボット３１のアーム３２に
固定され、エンドミル２１をワークＷのシャンク部３の
長手方向の角部３ａに対して斜めに当接し、且つエンド
ミル２１の進行方向に対して斜めに倒れた状態でワーク
Ｗの長手方向に移動する。
【００３４】図７乃至図１０に示すように、エアフロー
ティング機構１８は、円周状に形成された複数のシリン
ダ１８ａと、夫々のシリンダ１８ａに摺動可能に設けら
れた複数のピストン１８ｂと、これらシリンダ１８ａに
連通して外部からエア圧をピストンに印加して駆動させ
るエア通路１８ｃとが形成されており、エンドミル２１
のワークＷへの押し付け力が略一定となるよう、ピスト
ン１８ｂに所定エア圧（例えば、２０〜４０Ｎ）を印加
すると共に、ピストン１８ｂの押圧力に抗してエアスピ
ンドル２２が回転中心１８ｄを基準として所定範囲θで
揺動される。［ばり取り加工］次に、本実施形態のばり
取り装置を用いたコネクティングロッドのばり取り加工
について説明する。
ティング機構１８は、円周状に形成された複数のシリン
ダ１８ａと、夫々のシリンダ１８ａに摺動可能に設けら
れた複数のピストン１８ｂと、これらシリンダ１８ａに
連通して外部からエア圧をピストンに印加して駆動させ
るエア通路１８ｃとが形成されており、エンドミル２１
のワークＷへの押し付け力が略一定となるよう、ピスト
ン１８ｂに所定エア圧（例えば、２０〜４０Ｎ）を印加
すると共に、ピストン１８ｂの押圧力に抗してエアスピ
ンドル２２が回転中心１８ｄを基準として所定範囲θで
揺動される。［ばり取り加工］次に、本実施形態のばり
取り装置を用いたコネクティングロッドのばり取り加工
について説明する。
【００３５】ばり取り加工は、以下の手順により行われ
る。
る。
【００３６】位置Ｐ１にてクランプ機構６によりワー
クＷを固定した後、リフト部７により位置Ｐ２まで搬送
して、先の１次ばり取り装置１０を用いてワークＷのク
ランクボア部１及びシャンク部３の一面のばり取りを行
う。この工程では、ワークＷをばり高さに関係なくク
ランプ機構６の把持部６ａで固定できるよう位置決めピ
ン６ｂ上にセットし、ロボット１１を２軸同期制御させ
てエンドミル１２でクランクボア部１の内輪部１ａのば
りを取ると共に、エンドミル１６でピンボア部２の表面
部２ａのばり取りとシャンク部３の長手方向の角部３ａ
のばりを所定高さまで取り除く。
クＷを固定した後、リフト部７により位置Ｐ２まで搬送
して、先の１次ばり取り装置１０を用いてワークＷのク
ランクボア部１及びシャンク部３の一面のばり取りを行
う。この工程では、ワークＷをばり高さに関係なくク
ランプ機構６の把持部６ａで固定できるよう位置決めピ
ン６ｂ上にセットし、ロボット１１を２軸同期制御させ
てエンドミル１２でクランクボア部１の内輪部１ａのば
りを取ると共に、エンドミル１６でピンボア部２の表面
部２ａのばり取りとシャンク部３の長手方向の角部３ａ
のばりを所定高さまで取り除く。
【００３７】エンドミル１６は、図１１に示す軌跡Ｋ１
〜９のようにロボット１１にティーチングすることで、
ピンボア部２の表面部２ａを加工してから、シャンク部
３の長手方向の角部３ａを加工する。エンドミル１６
は、ピンボア部２の表面部２ａとシャンク部３の長手方
向の角部３ａの最大に突出する部位の高さに揃えて移動
される。
〜９のようにロボット１１にティーチングすることで、
ピンボア部２の表面部２ａを加工してから、シャンク部
３の長手方向の角部３ａを加工する。エンドミル１６
は、ピンボア部２の表面部２ａとシャンク部３の長手方
向の角部３ａの最大に突出する部位の高さに揃えて移動
される。
【００３８】次に、位置Ｐ３を経てワークＷを位置Ｐ
４まで搬送して、先の２次ばり取り装置２０を用いてワ
ークＷのシャンク部３の一面の仕上げばり取りを行う。
この工程では、図１２及び図１３に示すように、エン
ドミル２１をワークＷのシャンク部３の長手方向の角部
３ａに対して斜めに当接させ、且つエンドミル２１の進
行方向に対して斜めに倒れた状態でワークＷの長手方向
に移動させつつ、フローティング支持されたエンドミル
２１をシャンク部３の長手方向の角部３ａに一定圧で押
し付けることで仕上げ高さまでばりを取り除く。
４まで搬送して、先の２次ばり取り装置２０を用いてワ
ークＷのシャンク部３の一面の仕上げばり取りを行う。
この工程では、図１２及び図１３に示すように、エン
ドミル２１をワークＷのシャンク部３の長手方向の角部
３ａに対して斜めに当接させ、且つエンドミル２１の進
行方向に対して斜めに倒れた状態でワークＷの長手方向
に移動させつつ、フローティング支持されたエンドミル
２１をシャンク部３の長手方向の角部３ａに一定圧で押
し付けることで仕上げ高さまでばりを取り除く。
【００３９】次に、位置Ｐ５にてワークＷを反転機構
８により裏返して位置Ｐ６まで搬送し、後の１次ばり取
り装置１０を用いてクランクボア部１及びシャンク部３
の他面のばり取りを行う。
８により裏返して位置Ｐ６まで搬送し、後の１次ばり取
り装置１０を用いてクランクボア部１及びシャンク部３
の他面のばり取りを行う。
【００４０】次に、位置Ｐ７を経てワークＷを位置Ｐ
８まで搬送して、後の２次ばり取り装置２０を用いてワ
ークＷのシャンク部３の他面の仕上げばり取りを行う。
この工程は、上記工程と同様に行う。
８まで搬送して、後の２次ばり取り装置２０を用いてワ
ークＷのシャンク部３の他面の仕上げばり取りを行う。
この工程は、上記工程と同様に行う。
【００４１】最後に、ワークＷを位置Ｐ９まで搬送し
た後、ワークＷを取り除く。この工程は、上記工程
と同様に行う。
た後、ワークＷを取り除く。この工程は、上記工程
と同様に行う。
【００４２】上記では、ワークＷをばり高さに関係な
くクランプ機構６の把持部６ａで固定できるよう位置決
めピン６ｂ上にセットし、ロボット１１を２軸同期制御
させてエンドミル１６で加工する。
くクランプ機構６の把持部６ａで固定できるよう位置決
めピン６ｂ上にセットし、ロボット１１を２軸同期制御
させてエンドミル１６で加工する。
【００４３】以上のように、ワークＷの表裏に対して、
１次ばり取りでシャンク部３の長手方向の角部３ａのば
りを所定高さまで取り除き、２次ばり取りにてエンドミ
ル２１をシャンク部３の長手方向の角部３ａに略一定圧
で押し付けることで仕上げ高さまでばりを取り除くこと
ができることにより、ばり高さのバラツキを１次ばり取
りで解消してばりの削り残しをなくし、従来よりも加工
面のばり高さを所望の高さまで低減することができる。
１次ばり取りでシャンク部３の長手方向の角部３ａのば
りを所定高さまで取り除き、２次ばり取りにてエンドミ
ル２１をシャンク部３の長手方向の角部３ａに略一定圧
で押し付けることで仕上げ高さまでばりを取り除くこと
ができることにより、ばり高さのバラツキを１次ばり取
りで解消してばりの削り残しをなくし、従来よりも加工
面のばり高さを所望の高さまで低減することができる。
【００４４】尚、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲
で上記実施形態を修正又は変形したものに適用可能であ
る。
で上記実施形態を修正又は変形したものに適用可能であ
る。
【００４５】例えば、ワークＷの表裏に１次ばり取りを
施した後に、２次ばり取りを施してもよい。この場合、
ワークＷはクランプ機構６にて固定せず、ロボットハン
ドにより把持させ、別の場所に固定されたエンドミル２
１に押し付けてばり取りを施してもよい。これにより、
１工程で表裏が加工可能となるため、サイクルタイムを
短縮できる。
施した後に、２次ばり取りを施してもよい。この場合、
ワークＷはクランプ機構６にて固定せず、ロボットハン
ドにより把持させ、別の場所に固定されたエンドミル２
１に押し付けてばり取りを施してもよい。これにより、
１工程で表裏が加工可能となるため、サイクルタイムを
短縮できる。
【００４６】また、エンドミル１６をＸ−Ｙ方向に移動
可能とすることで工具の加工箇所を変更できるので、工
具寿命を長くすることができる。
可能とすることで工具の加工箇所を変更できるので、工
具寿命を長くすることができる。
【００４７】また、サイクルタイムを考慮しつつ、１次
及び２次ばり取り装置の台数を増加してもよい。
及び２次ばり取り装置の台数を増加してもよい。
【００４８】更に、１次ばり取りでは、予めティーチン
グされた通りにロボットを動かして加工するが、より高
精度にばり高さを規制したい場合には、ワークＷ表面の
ばり高さを接触式又は非接触式のセンサで検出し、この
検出データをロボット側にフィードバックしてロボット
の移動量を決定してから加工してもよい。
グされた通りにロボットを動かして加工するが、より高
精度にばり高さを規制したい場合には、ワークＷ表面の
ばり高さを接触式又は非接触式のセンサで検出し、この
検出データをロボット側にフィードバックしてロボット
の移動量を決定してから加工してもよい。
【図１】本実施形態の鍛造部材のばり取り装置の全体構
成を示す側面図である。
成を示す側面図である。
【図２】図１の上面図である。
【図３】ワーク及びワーク搬送装置を示す側面図であ
る。
る。
【図４】図３の上面図である。
【図５】１次ばり取り装置を搬送路方向から見た図であ
る。
る。
【図６】２次ばり取り装置を搬送路方向から見た図であ
る。
る。
【図７】エアフローティング機構、電動スピンドル、エ
ンドミルを示す図である。
ンドミルを示す図である。
【図８】エアフローティング機構の断面図である。
【図９】エアフローティング機構の断面図である。
【図１０】エアフローティング機構を下方から見た図で
ある。
ある。
【図１１】１次ばり取りにおける予備ばり取り時のエン
ドミルの動作軌跡を示す図である。
ドミルの動作軌跡を示す図である。
【図１２】２次ばり取りにおけるエンドミルの移動を示
す図である。
す図である。
【図１３】２次ばり取りによるエンドミルの移動を示す
図である。
図である。
４ 搬送路 ５ ワーク搬送装置 ６ クランプ機構 ７ リフト機構 ８ 反転機構 １０ １次ばり取り装置 ２０ ２次ばり取り装置 Ｗ ワーク
Claims (4)
- 【請求項１】 鍛造部材のばり取り方法であって、 前記鍛造部材を所定の支持台に固定し、 前記支持台を位置基準として、前記鍛造部材のバリ高さ
を揃えるよう該鍛造部材前面の１次バリ取りを行い、 前記支持台に対してフローティング可能に支持され、前
記鍛造部材の形状に沿って移動可能なバリカット手段に
より２次バリ取りを行うことを特徴とする鍛造部材のバ
リ取り方法。 - 【請求項２】 前記１次バリ取りは、前記鍛造部材の最
大突出部の高さに揃えることを特徴とする請求項１に記
載の鍛造部材のバリ取り方法。 - 【請求項３】 前記１次及び２次バリ取りは、エンドミ
ルを使用していることを特徴とする請求項１又は２に記
載の鍛造部材のバリ取り方法。 - 【請求項４】 鍛造部材のばり取り装置であって、 前記鍛造部材を所定の支持台に固定する固定手段と、 前記支持台を位置基準として、前記鍛造部材のバリ高さ
を揃えるよう該鍛造部材前面の１次バリ取りを行う１次
バリ取り手段と、 前記支持台に対してフローティング可能に支持され、前
記鍛造部材の形状に沿って移動可能なバリカット手段に
より２次バリ取りを行う２次バリ取り手段とを具備する
ことを特徴とする鍛造部材のバリ取り装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000141944A JP2001322020A (ja) | 2000-05-15 | 2000-05-15 | 鍛造部材のばり取り方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000141944A JP2001322020A (ja) | 2000-05-15 | 2000-05-15 | 鍛造部材のばり取り方法及びその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001322020A true JP2001322020A (ja) | 2001-11-20 |
Family
ID=18648994
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000141944A Pending JP2001322020A (ja) | 2000-05-15 | 2000-05-15 | 鍛造部材のばり取り方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001322020A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114393169A (zh) * | 2022-01-18 | 2022-04-26 | 安徽凯得利机械模具有限公司 | 一种模压成型刀具刃口锻压装置及其实施方法 |
| CN117300791A (zh) * | 2023-11-30 | 2023-12-29 | 山东豪迈精锻科技有限公司 | 一种铁齿类锻件毛刺自动打磨装置及打磨方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0379215U (ja) * | 1989-12-07 | 1991-08-13 | ||
| JPH04306704A (ja) * | 1991-04-03 | 1992-10-29 | Hitachi Metals Ltd | 力制御ロボットにおけるバリ及び面取り方法 |
| JPH073865U (ja) * | 1993-06-21 | 1995-01-20 | 川崎製鉄株式会社 | 切断スラグ除去装置 |
| JPH07223158A (ja) * | 1994-02-14 | 1995-08-22 | Toyoda Mach Works Ltd | フローティング装置 |
-
2000
- 2000-05-15 JP JP2000141944A patent/JP2001322020A/ja active Pending
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| CN117300791A (zh) * | 2023-11-30 | 2023-12-29 | 山东豪迈精锻科技有限公司 | 一种铁齿类锻件毛刺自动打磨装置及打磨方法 |
| CN117300791B (zh) * | 2023-11-30 | 2024-02-09 | 山东豪迈精锻科技有限公司 | 一种铁齿类锻件毛刺自动打磨装置及打磨方法 |
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