JP2001283665A - ポリマー碍子の圧縮成形法 - Google Patents
ポリマー碍子の圧縮成形法Info
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- JP2001283665A JP2001283665A JP2000096129A JP2000096129A JP2001283665A JP 2001283665 A JP2001283665 A JP 2001283665A JP 2000096129 A JP2000096129 A JP 2000096129A JP 2000096129 A JP2000096129 A JP 2000096129A JP 2001283665 A JP2001283665 A JP 2001283665A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ゴム充填量を減らしても笠先に未加硫不良の発
生のないポリマー碍子の圧縮成形法を提供する。 【解決手段】コアと、コアの周囲に設けた胴部と笠とか
らなる外被とを有するポリマー碍子の外被を金型を利用
した圧縮成形で成形するにあたり、金型１のポリマー碍
子の笠先部分に対応する部分に抜き穴３を設け、圧縮成
形の際のゴム流動により、笠先部分の空気を抜き穴３を
通して金型１外へ排出させる。
生のないポリマー碍子の圧縮成形法を提供する。 【解決手段】コアと、コアの周囲に設けた胴部と笠とか
らなる外被とを有するポリマー碍子の外被を金型を利用
した圧縮成形で成形するにあたり、金型１のポリマー碍
子の笠先部分に対応する部分に抜き穴３を設け、圧縮成
形の際のゴム流動により、笠先部分の空気を抜き穴３を
通して金型１外へ排出させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コアと、コアの周
囲に設けた胴部と笠とからなる外被とを有するポリマー
碍子の外被を金型を利用した圧縮成形で成形するポリマ
ー碍子の圧縮成形法に関するものである。
囲に設けた胴部と笠とからなる外被とを有するポリマー
碍子の外被を金型を利用した圧縮成形で成形するポリマ
ー碍子の圧縮成形法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、コアと、コアの周囲に設けた胴部
と笠とからなる外被とを有するポリマー碍子の外被は、
一例として金型を利用した圧縮成形で成形されている。
図７（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ従来の圧縮成形法の一例
を説明するための図である。図７（ａ）〜（ｃ）に従っ
て従来の圧縮成形法を説明すると、まず、図７（ａ）に
示すように、ＦＲＰコア５０の周囲に設けた円筒状のゴ
ム素材５１を、上下２分割した上型５２と下型５３とか
らなる金型の下型５３上にセットする。次に、図７
（ｂ）に示すように、上型５２と下型５３とを徐々に閉
じることでゴム素材５１を圧縮する。次に、図７（ｃ）
に示すように、笠に対応するキャビティ５４の笠先部分
までゴム素材５１を充填させていく。最後に、上型５２
と下型５３とを離型して、ポリマー碍子の外被を圧縮成
形で成形している。
と笠とからなる外被とを有するポリマー碍子の外被は、
一例として金型を利用した圧縮成形で成形されている。
図７（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ従来の圧縮成形法の一例
を説明するための図である。図７（ａ）〜（ｃ）に従っ
て従来の圧縮成形法を説明すると、まず、図７（ａ）に
示すように、ＦＲＰコア５０の周囲に設けた円筒状のゴ
ム素材５１を、上下２分割した上型５２と下型５３とか
らなる金型の下型５３上にセットする。次に、図７
（ｂ）に示すように、上型５２と下型５３とを徐々に閉
じることでゴム素材５１を圧縮する。次に、図７（ｃ）
に示すように、笠に対応するキャビティ５４の笠先部分
までゴム素材５１を充填させていく。最後に、上型５２
と下型５３とを離型して、ポリマー碍子の外被を圧縮成
形で成形している。
【０００３】上述した従来の圧縮成形法では、上型５２
と下型５３とを徐々に閉じてゴム素材５１を圧縮してキ
ャビティ５４中にゴム素材５１を充填しているため、キ
ャビティ５４中の笠先に空気が残留する。その様子を図
８（ａ）に示す。このような残留空気は未加硫不良の発
生原因となるため除去する必要がある。残留した空気を
金型外へ排出するため、従来は図８（ｂ）に示すよう
に、閉じた上型５２と下型５３とをごく僅か一旦離し、
そして、すぐにまた上型５２と下型５３とを閉じるバン
ピング動作を行う。こうすることで、笠先に空気を残留
させることなく、笠先までゴム素材５１を充填させるこ
とができ、ゴム素材５１の笠先における未加硫不良の発
生を防いでいる。
と下型５３とを徐々に閉じてゴム素材５１を圧縮してキ
ャビティ５４中にゴム素材５１を充填しているため、キ
ャビティ５４中の笠先に空気が残留する。その様子を図
８（ａ）に示す。このような残留空気は未加硫不良の発
生原因となるため除去する必要がある。残留した空気を
金型外へ排出するため、従来は図８（ｂ）に示すよう
に、閉じた上型５２と下型５３とをごく僅か一旦離し、
そして、すぐにまた上型５２と下型５３とを閉じるバン
ピング動作を行う。こうすることで、笠先に空気を残留
させることなく、笠先までゴム素材５１を充填させるこ
とができ、ゴム素材５１の笠先における未加硫不良の発
生を防いでいる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上述したバンピング動
作により笠先に残留する空気を金型外に十分排出するた
めには、金型内部のゴム充填量を増加させ、金型の内部
圧力を高める必要があった。一方、コストダウンの点か
ら使用するゴム素材の量を減らしたいという要望があ
り、ゴム充填量を減少させた場合は、笠先に残留する空
気を金型外へ十分に排出することができず、未加硫、未
充填を発生させてしまう問題があった。
作により笠先に残留する空気を金型外に十分排出するた
めには、金型内部のゴム充填量を増加させ、金型の内部
圧力を高める必要があった。一方、コストダウンの点か
ら使用するゴム素材の量を減らしたいという要望があ
り、ゴム充填量を減少させた場合は、笠先に残留する空
気を金型外へ十分に排出することができず、未加硫、未
充填を発生させてしまう問題があった。
【０００５】本発明の目的は上述した課題を解消して、
ゴム充填量を減らしても笠先に未加硫不良の発生のない
ポリマー碍子の圧縮成形法を提供しようとするものであ
る。
ゴム充填量を減らしても笠先に未加硫不良の発生のない
ポリマー碍子の圧縮成形法を提供しようとするものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明のポリマー碍子の
圧縮成形法は、コアと、コアの周囲に設けた胴部と笠と
からなる外被とを有するポリマー碍子の外被を金型を利
用した圧縮成形で成形するにあたり、金型のポリマー碍
子の笠先部分に対応する部分に抜き穴を設け、圧縮成形
の際のゴム流動により、笠先部分の空気を抜き穴を通し
て金型外へ排出させることを特徴とするものである。
圧縮成形法は、コアと、コアの周囲に設けた胴部と笠と
からなる外被とを有するポリマー碍子の外被を金型を利
用した圧縮成形で成形するにあたり、金型のポリマー碍
子の笠先部分に対応する部分に抜き穴を設け、圧縮成形
の際のゴム流動により、笠先部分の空気を抜き穴を通し
て金型外へ排出させることを特徴とするものである。
【０００７】本発明では、金型のポリマー碍子の笠先部
分に対応する部分に抜き穴を設け、圧縮成形の際のゴム
流動により、笠先部分の空気を抜き穴を通して金型外へ
排出させることで、ゴム充填量を低減させて圧縮成形し
ても、笠先に未加硫不良の発生はない。その結果、ゴム
使用量を減らすことができ、低コストでポリマー碍子の
圧縮成形を行うことができる。
分に対応する部分に抜き穴を設け、圧縮成形の際のゴム
流動により、笠先部分の空気を抜き穴を通して金型外へ
排出させることで、ゴム充填量を低減させて圧縮成形し
ても、笠先に未加硫不良の発生はない。その結果、ゴム
使用量を減らすことができ、低コストでポリマー碍子の
圧縮成形を行うことができる。
【０００８】本発明の好適な実施態様として、抜き穴か
ら空気と共にゴムを排出すること、抜き穴の径を小さく
し、かつ、抜き穴長さを短くして、離型時に抜き穴中の
ゴムが成形後の笠の先に残らないようにすること、抜き
穴を介して排出したある程度加硫したゴムをエア等で金
型から除去することがある。いずれの場合も本発明をさ
らに好適に実施することができる。
ら空気と共にゴムを排出すること、抜き穴の径を小さく
し、かつ、抜き穴長さを短くして、離型時に抜き穴中の
ゴムが成形後の笠の先に残らないようにすること、抜き
穴を介して排出したある程度加硫したゴムをエア等で金
型から除去することがある。いずれの場合も本発明をさ
らに好適に実施することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本
発明のポリマー碍子の圧縮成形法の一例を説明するため
の図である。図１（ａ）、（ｂ）において、１は上型、
２は上型１に設けた笠を形成するためのキャビティ、３
は上型１のポリマー碍子の笠先部分に対応する部分に設
けた抜き穴、４はシリコーンゴム等のゴム素材である。
また、抜き穴３は、上型１の笠先に対応する部分に設け
た穴５に、上型１の溝部１１に設けたプレート１２に形
成した抜き穴部分３−１を連続させて構成されている。
図１（ａ）、（ｂ）に示す例では、抜き穴３内のゴム４
を製品に付着させてその後付着したゴム４を取り除く例
を示している。
発明のポリマー碍子の圧縮成形法の一例を説明するため
の図である。図１（ａ）、（ｂ）において、１は上型、
２は上型１に設けた笠を形成するためのキャビティ、３
は上型１のポリマー碍子の笠先部分に対応する部分に設
けた抜き穴、４はシリコーンゴム等のゴム素材である。
また、抜き穴３は、上型１の笠先に対応する部分に設け
た穴５に、上型１の溝部１１に設けたプレート１２に形
成した抜き穴部分３−１を連続させて構成されている。
図１（ａ）、（ｂ）に示す例では、抜き穴３内のゴム４
を製品に付着させてその後付着したゴム４を取り除く例
を示している。
【００１０】図１（ａ）、（ｂ）に従って本発明のポリ
マー碍子の圧縮成形法を説明すると、まず、図１（ａ）
に示すように、成形にあたって、上型１と下型（図示せ
ず）を閉じてキャビティ２内にゴム素材４を充填させる
とともに、抜き穴３から残留空気とともにゴム素材４を
排出する。次に、図１（ｂ）に示すように、離型にあた
って、抜き穴３中で加硫硬化されたゴム素材４は、その
一部４−１が上型１とともに除去され、他の一部４−２
が成形後のゴム素材４に付着する。本例では、ゴム素材
４に付着した部分４−２は、成形後仕上げ加工を行って
除去している。
マー碍子の圧縮成形法を説明すると、まず、図１（ａ）
に示すように、成形にあたって、上型１と下型（図示せ
ず）を閉じてキャビティ２内にゴム素材４を充填させる
とともに、抜き穴３から残留空気とともにゴム素材４を
排出する。次に、図１（ｂ）に示すように、離型にあた
って、抜き穴３中で加硫硬化されたゴム素材４は、その
一部４−１が上型１とともに除去され、他の一部４−２
が成形後のゴム素材４に付着する。本例では、ゴム素材
４に付着した部分４−２は、成形後仕上げ加工を行って
除去している。
【００１１】図２（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明のポ
リマー碍子の圧縮成形法の他の例を説明するための図で
ある。図２（ａ）、（ｂ）に示す例において、図１
（ａ）、（ｂ）に示す部材と同一の部材には同一の符号
を付し、その説明を省略する。図２（ａ）、（ｂ）に示
す例において、図１（ａ）、（ｂ）に示す例と異なる点
は、抜き穴３の構造である。すなわち、図２（ａ）、
（ｂ）に示す例では、抜き穴３を、上型１の笠先に対応
する部分に設けた穴５に、上型１の溝部１１に設けたプ
レート１２に形成した非常に小さい形状の抜き穴部分３
−２を連続させ、さらにそれに続いて溜部３−３を形成
することで構成している。本例では、圧縮成形時に抜き
穴３から排出されるゴム部材４は溜部３−３に貯留され
る。ゴム部材４−１は、表面はある程度加硫硬化し、粘
着はしにくいが、中心部付近は未加硫となっている。そ
のため、図２（ｂ）に示すように、離型時に切断され、
成形後のゴム素材４に付着する部分４−２は、抜き穴長
さ分の非常に短いゴムだけが付着し、仕上げの必要がな
くなる。また、上型１の抜き穴３から排出されたゴム部
材４−１は、溜部３−３および溝１１内に貯留している
が、ゴム部材４−１は表面がある程度加硫硬化している
ためそれ同士では粘着しにくく、エア等で簡単に吹き飛
ばして清掃することができる。
リマー碍子の圧縮成形法の他の例を説明するための図で
ある。図２（ａ）、（ｂ）に示す例において、図１
（ａ）、（ｂ）に示す部材と同一の部材には同一の符号
を付し、その説明を省略する。図２（ａ）、（ｂ）に示
す例において、図１（ａ）、（ｂ）に示す例と異なる点
は、抜き穴３の構造である。すなわち、図２（ａ）、
（ｂ）に示す例では、抜き穴３を、上型１の笠先に対応
する部分に設けた穴５に、上型１の溝部１１に設けたプ
レート１２に形成した非常に小さい形状の抜き穴部分３
−２を連続させ、さらにそれに続いて溜部３−３を形成
することで構成している。本例では、圧縮成形時に抜き
穴３から排出されるゴム部材４は溜部３−３に貯留され
る。ゴム部材４−１は、表面はある程度加硫硬化し、粘
着はしにくいが、中心部付近は未加硫となっている。そ
のため、図２（ｂ）に示すように、離型時に切断され、
成形後のゴム素材４に付着する部分４−２は、抜き穴長
さ分の非常に短いゴムだけが付着し、仕上げの必要がな
くなる。また、上型１の抜き穴３から排出されたゴム部
材４−１は、溜部３−３および溝１１内に貯留している
が、ゴム部材４−１は表面がある程度加硫硬化している
ためそれ同士では粘着しにくく、エア等で簡単に吹き飛
ばして清掃することができる。
【００１２】図３（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明のポ
リマー碍子の圧縮成形法のうち図１（ａ）、（ｂ）に示
した方法を実施するための金型を示す図である。図３
（ａ）〜（ｃ）に示す例では、複数のセグメント２１か
ら構成されるセグメント金型のうち、抜き穴３を笠先部
分に形成した上型２２を示している。もちろん、図示の
部分が下型でも良い。なお、２３は外被の両端にシール
部を形成するためのエンドキャップが挿入されるキャビ
ティである。図４（ａ）、（ｂ）は、本例における抜き
穴３（抜き穴部分３−１）を形成したプレート１２を示
している。抜き穴３の具体的な形状の一例としては、直
径１ｍｍで長さ５ｍｍの抜き穴が例示できる。
リマー碍子の圧縮成形法のうち図１（ａ）、（ｂ）に示
した方法を実施するための金型を示す図である。図３
（ａ）〜（ｃ）に示す例では、複数のセグメント２１か
ら構成されるセグメント金型のうち、抜き穴３を笠先部
分に形成した上型２２を示している。もちろん、図示の
部分が下型でも良い。なお、２３は外被の両端にシール
部を形成するためのエンドキャップが挿入されるキャビ
ティである。図４（ａ）、（ｂ）は、本例における抜き
穴３（抜き穴部分３−１）を形成したプレート１２を示
している。抜き穴３の具体的な形状の一例としては、直
径１ｍｍで長さ５ｍｍの抜き穴が例示できる。
【００１３】図５（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明のポ
リマー碍子の圧縮成形法のうち図２（ａ）、（ｂ）に示
した方法を実施するための金型を示している。図５
（ａ）〜（ｃ）に示す例でも、複数のセグメント２１か
ら構成されるセグメント金型のうち、抜き穴３を笠先部
分に形成した上型２２を示している。もちろん、図示の
部分が下型であっても良い。図３（ａ）〜（ｃ）と同様
に、２３は外被の両端にシール部を形成するためのエン
ドキャップが挿入されるキャビティである。図６
（ａ）、（ｂ）は、本例における抜き穴３（抜き穴部分
３−２と溜部３−２）を形成したプレート１２を示して
いる。抜き穴３のうち抜き穴部分３−２の具体的な形状
の一例としては、直径０．５ｍｍで長さ０．５ｍｍの抜
き穴が例示できる。
リマー碍子の圧縮成形法のうち図２（ａ）、（ｂ）に示
した方法を実施するための金型を示している。図５
（ａ）〜（ｃ）に示す例でも、複数のセグメント２１か
ら構成されるセグメント金型のうち、抜き穴３を笠先部
分に形成した上型２２を示している。もちろん、図示の
部分が下型であっても良い。図３（ａ）〜（ｃ）と同様
に、２３は外被の両端にシール部を形成するためのエン
ドキャップが挿入されるキャビティである。図６
（ａ）、（ｂ）は、本例における抜き穴３（抜き穴部分
３−２と溜部３−２）を形成したプレート１２を示して
いる。抜き穴３のうち抜き穴部分３−２の具体的な形状
の一例としては、直径０．５ｍｍで長さ０．５ｍｍの抜
き穴が例示できる。
【００１４】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、金型のポリマー碍子の笠先部分に対応する部
分に抜き穴を設け、圧縮成形の際のゴム流動により、笠
先部分の空気を抜き穴を通して金型外へ排出させている
ため、ゴム充填量を低減させて圧縮成形しても、笠先に
未加硫不良の発生はない。その結果、ゴム使用量を減ら
すことができ、低コストでポリマー碍子の圧縮成形を行
うことができる。
によれば、金型のポリマー碍子の笠先部分に対応する部
分に抜き穴を設け、圧縮成形の際のゴム流動により、笠
先部分の空気を抜き穴を通して金型外へ排出させている
ため、ゴム充填量を低減させて圧縮成形しても、笠先に
未加硫不良の発生はない。その結果、ゴム使用量を減ら
すことができ、低コストでポリマー碍子の圧縮成形を行
うことができる。
【図１】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明のポリマー碍
子の圧縮成形法の一例を説明するための図である。
子の圧縮成形法の一例を説明するための図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明のポリマー碍
子の圧縮成形法の他の例を説明するための図である。
子の圧縮成形法の他の例を説明するための図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明のポリマー碍
子の圧縮成形法のうち図１（ａ）、（ｂ）に示した方法
を実施するための金型を示す図である。
子の圧縮成形法のうち図１（ａ）、（ｂ）に示した方法
を実施するための金型を示す図である。
【図４】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ図３（ａ）〜（ｃ）
に示す金型のうち抜き穴を形成したプレートを示す図で
ある。
に示す金型のうち抜き穴を形成したプレートを示す図で
ある。
【図５】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明のポリマー碍
子の圧縮成形法のうち図２（ａ）、（ｂ）に示した方法
を実施するための金型を示す図である。
子の圧縮成形法のうち図２（ａ）、（ｂ）に示した方法
を実施するための金型を示す図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ図５（ａ）〜（ｃ）
に示す金型のうち抜き穴を形成したプレートを示す図で
ある。
に示す金型のうち抜き穴を形成したプレートを示す図で
ある。
【図７】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ従来の圧縮成形法の
一例を説明するための図である。
一例を説明するための図である。
【図８】（ａ）、（ｂ）はそれぞれバンピング動作によ
り残留空気が除去される例を説明するための図である。
り残留空気が除去される例を説明するための図である。
１ 上型、２ キャビティ、３ 抜き穴、３−１、３−
２ 抜き穴部分、３−３溜部、４ ゴム素材、４−１、
４−２ ゴムの一部、５ 穴、１１ 溝部、１２ プレ
ート、２１ セグメント、２２ 上型、２３ キャビテ
ィ
２ 抜き穴部分、３−３溜部、４ ゴム素材、４−１、
４−２ ゴムの一部、５ 穴、１１ 溝部、１２ プレ
ート、２１ セグメント、２２ 上型、２３ キャビテ
ィ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F202 AA33 AA45 AH34 CA09 CB01 CK41 CK85 CP01 5G333 AA11 AB01 BA01 CB17 DA03 DA05
Claims (4)
- 【請求項１】コアと、コアの周囲に設けた胴部と笠とか
らなる外被とを有するポリマー碍子の外被を金型を利用
した圧縮成形で成形するにあたり、金型のポリマー碍子
の笠先部分に対応する部分に抜き穴を設け、圧縮成形の
際のゴム流動により、笠先部分の空気を抜き穴を通して
金型外へ排出させることを特徴とするポリマー碍子の圧
縮成形法。 - 【請求項２】前記抜き穴から空気と共にゴムを排出する
請求項１記載のポリマー碍子の圧縮成形法。 - 【請求項３】抜き穴の径を小さくし、かつ、抜き穴の長
さを短くして、離型時に抜き穴中のゴムが成形後の笠の
先に残らないようにした請求項１記載のポリマー碍子の
圧縮成形法。 - 【請求項４】抜き穴を介して排出したある程度加硫した
ゴムをエア等で金型から除去する請求項３記載のポリマ
ー碍子の圧縮成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000096129A JP2001283665A (ja) | 2000-03-31 | 2000-03-31 | ポリマー碍子の圧縮成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000096129A JP2001283665A (ja) | 2000-03-31 | 2000-03-31 | ポリマー碍子の圧縮成形法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001283665A true JP2001283665A (ja) | 2001-10-12 |
Family
ID=18610934
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000096129A Pending JP2001283665A (ja) | 2000-03-31 | 2000-03-31 | ポリマー碍子の圧縮成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001283665A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008238821A (ja) * | 2007-03-27 | 2008-10-09 | Xerox Corp | 柔軟な成形型を用いた固形インクスティックの形成 |
| JP2011187935A (ja) * | 2010-02-10 | 2011-09-22 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 固体電解コンデンサの製造方法 |
| CN103985489A (zh) * | 2014-06-11 | 2014-08-13 | 江苏祥源电气设备有限公司 | 一种复合绝缘子加大伞模压装置 |
| US9627144B2 (en) | 2011-08-17 | 2017-04-18 | Mitsubishi Rayon Co., Ltd. | Solid electrolytic capacitor and method for manufacturing same |
-
2000
- 2000-03-31 JP JP2000096129A patent/JP2001283665A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2011187935A (ja) * | 2010-02-10 | 2011-09-22 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 固体電解コンデンサの製造方法 |
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| CN103985489A (zh) * | 2014-06-11 | 2014-08-13 | 江苏祥源电气设备有限公司 | 一种复合绝缘子加大伞模压装置 |
| CN103985489B (zh) * | 2014-06-11 | 2016-02-17 | 江苏祥源电气设备有限公司 | 一种复合绝缘子加大伞模压装置 |
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