JP2001200851A - 転がり軸受 - Google Patents
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Abstract
を提供する。 【解決手段】 炭素0.15〜0.3重量%を含む鋼材
からなり、かつ浸炭処理を含む熱処理が施されることに
より形成された軌道輪および転動体を備えた転がり軸受
である。軌道輪の軌道面の表層部および転動体の転動面
の表層部において、最表面を基準として0〜50μmの
深さの部分における炭素量を1.0〜1.5重量%、ロ
ックウェルC硬さを64〜66、圧縮残留応力を150
〜2000MPa、最大炭化物径を3μm以下、および
炭化物面積率を10〜25%とする。同じく50〜a/
5μm(a=有効硬化層深さ:μm)の深さの部分にお
ける炭素量を0.75〜1.3重量%、圧縮残留応力を
150〜1000MPa、残留オーステナイト量を25
〜45%、最大炭化物径を1μm以下、および炭化物面
積率を15%以下とする。
Description
し、さらに詳しくは、異物が混入した汚れ油中で使用さ
れるのに適した転がり軸受に関する。
がり軸受として、炭素0.5〜1.2重量%とクロム
0.7〜3.0重量%を含む鋼材からなり、かつ浸炭処
理が施されることにより形成された軌道輪および転動体
を備えており、軌道輪の軌道面の表層部および転動体の
転動面の表層部において、炭素量が1.5〜3.0重量
%となされるとともに、ロックウェルC硬さが63以上
となされ、浸炭層に微細球状炭化物が析出させられると
ともに、球状炭化物の直径が10μm以下でかつその量
が面積率で15〜80%となされており、さらに浸炭層
マトリックスの炭素量が0.6〜0.7重量%となされ
ているものが知られている(特開平7−41934号公
報参照)。
は、転がり軸受は、一層厳しい条件下で使用されるよう
になってきており、上述した従来の転がり軸受では、十
分な寿命が得られないということが判明した。
来のものに比較して寿命が長い転がり軸受を提供するこ
とにある。
よる転がり軸受は、炭素0.15〜0.3重量%を含む
鋼材からなり、かつ浸炭処理を含む熱処理が施されるこ
とにより形成された軌道輪および転動体を備えており、
軌道輪の軌道面の表層部および転動体の転動面の表層部
において、最表面を基準として0〜50μmの深さの部
分における炭素量が1.0〜1.5重量%、ロックウェ
ルC硬さが64〜66、圧縮残留応力が150〜200
0MPa、最大炭化物径が3μm以下、および炭化物面
積率が10〜25%となされ、同じく50〜a/5μm
(a=有効硬化層深さ:μm)の深さの部分における炭
素量が0.75〜1.3重量%、圧縮残留応力が150
〜1000MPa、残留オーステナイト量が25〜45
%、最大炭化物径が1μm以下、および炭化物面積率が
15%以下となされているものである。
る鋼材中の炭素含有量を0.15〜0.3重量%に限定
した理由は次の通りである。すなわち、浸炭焼入は、表
面浸炭層の炭素量と素材の炭素量に差をつけることによ
って、焼入時の変態により転がり軸受に必要な圧縮残留
応力を確保する性質を有するが、素材となる鋼材中の炭
素量が0.15重量%未満では転がり軸受として必要な
内部硬さが得られず、0.3重量%を越えると前述の浸
炭焼入時の変態による圧縮残留応力が小さくなる。した
がって、素材となる鋼中の炭素含有量は0.15〜0.
3重量%の範囲内で選ぶべきである。
0.15〜0.3重量%、クロム1.2〜1.6重量
%、ケイ素0.35〜0.55重量%およびマンガン
0.35〜0.65重量%を含み、残部鉄および不可避
不純物からなるものが用いられる。
輪の軌道面の表層部および転動体の転動面の表層部にお
いて、最表面を基準として0〜50μmの深さの部分に
おける炭素量を1.0〜1.5重量%、ロックウェルC
硬さを64〜66、圧縮残留応力を150〜2000M
Pa、最大炭化物径を3μm以下、および炭化物面積率
を10〜25%としたのは、転がり軸受に必要な耐転が
り疲労性、耐摩耗性および耐圧痕性を得るためである。
すなわち、上記炭素量が1.0重量%未満、上記圧縮残
留応力が150MPa未満、上記最大炭化物径が3μm
を越えると必要な耐転がり疲労性を得ることができず、
上記炭素量が1.5重量%を越え、上記圧縮残留応力が
2000MPaを越えても耐転がり疲労性向上効果は飽
和してそれ以上増大しない。また、上記ロックウェルC
硬さが64未満であると必要な耐圧痕性を得ることがで
きず、66を越えても耐圧痕性向上効果は飽和してそれ
以上増大しない。さらに、上記炭化物面積率が10%未
満であると必要な耐摩耗性を得ることができず、25%
を越えても耐摩耗性向上効果は飽和してそれ以上増大し
ない。なお、最表面を基準として0〜50μmの深さの
部分における炭素量は、析出した炭化物に含まれる炭素
と、マトリックス中に含まれる炭素とを合わせた量であ
る。
輪の軌道面の表層部および転動体の転動面の表層部にお
いて、最表面を基準として50〜a/5μm(a=有効
硬化層深さ:μm)の深さの部分における炭素量を0.
75〜1.3重量%、圧縮残留応力を150〜1000
MPa、残留オーステナイト量を25〜45%、最大炭
化物径を1μm以下、および炭化物面積率を15%以下
としたのは、転がり疲れ寿命を向上させるためである。
すなわち、上記炭素量、圧縮残留応力および残留オース
テナイト量が、各々下限値未満では必要な転がり疲れ寿
命を得ることができず、上限値を越えると転がり疲れ寿
命向上効果は飽和してそれ以上増大しない。特に、残留
オーステナイト量が25〜45%であれば、靭性を向上
させることができ、転がり疲れ寿命に好影響を及ぼす。
残留オーステナイト量は25〜35%であることがより
望ましい。また、転がり疲れによる剥離は、非金属介在
物が起点となる場合が多いが、炭化物についても粗大な
ものは剥離の起点となりうるため、大きさおよび量を制
限している。特に、炭化物面積率は7%以下であること
がより望ましい。転がり軸受における軌道輪の軌道面の
表層部および転動体の転動面の表層部において、最表面
を基準として0〜50μmの深さの部分に、上述したよ
うに炭化物が含まれている場合、同50〜a/5μm
(a=有効硬化層深さ:μm)の深さの部分における炭
化物の量を0とすることは実際上できないが、この炭化
物量はできれば0であることが好ましい。なお、最表面
を基準として50〜a/5μm(a=有効硬化層深さ:
μm)μmの深さの部分における炭素量は、析出した炭
化物に含まれる炭素と、マトリックス中に含まれる炭素
とを合わせた量である。
における寿命はもちろんのこと、異物を含んだ汚れ油中
における寿命が長くなる。
較例とともに説明する。
5重量%およびクロム1.4重量%を含み、残部鉄およ
び不可避不純物からなる鋼材を用いて円すいころ軸受用
軌道輪の素材およびころの素材をつくり、これらの素材
に、930℃で5時間加熱した後80℃に油冷する第1
の浸炭焼入処理と、840℃で5時間加熱した後80℃
に油冷する第2の浸炭焼入処理と、160℃で2時間加
熱した後空冷する焼戻し処理とを施した。上記2つの浸
炭焼入処理のさいのカーボンポテンシャルは1.25で
ある。ついで、各素材の表面を、有効硬化層深さaが1
000μmとなるように研磨することによって円すいこ
ろ軸受用軌道輪およびころを製造し、これらを使って円
すいころ軸受を組み立てた。
との他は、上記実施例1と同様にして円すいころ軸受を
組み立てた。
処理を1回だけ行い、ついで160℃で2時間加熱した
後空冷する焼戻し処理を施したことの他は、上記実施例
1と同様にして円すいころ軸受を組み立てた。
5重量%およびクロム1.4重量%を含み、残部鉄およ
び不可避不純物からなる鋼材を用いたことの他は、上記
実施例1と同様にして円すいころ軸受を組み立てた。
したことの他は、上記実施例1と同様にして円すいころ
軸受を組み立てた。
すいころ軸受用軌道輪およびころの表面硬さ、内部硬
さ、最表面を基準として0〜50μmの深さの部分にお
ける炭素量、圧縮残留応力、最大炭化物径および炭化物
面積率、ならびに最表面を基準として50〜200(a
/5)μmの深さの部分における炭素量、圧縮残留応
力、残留オーステナイト量、最大炭化物径および炭化物
面積率を表1に示す。なお、炭化物面積率は、任意の
0.1mm2の範囲の部分における面積率である。
ずれもロックウェルC硬さである。表面硬さは最表面を
基準として50μmまでのの深さの部分の硬さである。
内部硬さは浸炭層以外の部分の硬さである。
を用いて清浄油中および汚れ油中において寿命試験を行
った。清浄油中の寿命試験は、ギヤ油の油浴中で行っ
た。汚れ油中の寿命試験は、ギヤ油1リットル中に、平
均粒径27μm、最大粒径50μmで、かつ表面硬さが
ロックウェルC硬さで65の異物を1.1g混入した潤
滑油を用いて、等価ラジアル荷重0.45C(このCは
動定格荷重である)、回転数2000rpmの条件で行
った。これらの結果も表1に示す。表1中の寿命比は、
比較例1の寿命を1とした場合の値である。
円すいころ軸受は、表面硬さが小さく、炭化物が析出し
ておらず、しかも0〜50μmの深さの部分の炭素量が
少ない軸受(比較例1)、素材となる鋼中の炭素含有量
が多く、0〜50μmの深さの部分の圧縮残留応力が小
さく、同部分の炭化物が粗大であり、50〜200(a
/5)μmの深さの部分の圧縮残留応力が小さく、しか
も炭化物面積率の高い軸受(比較例2)、表面硬さが小
さい軸受(比較例3)に比べて、清浄油中および汚れ油
中のいずれの寿命も長くなっている。
Claims (4)
- 【請求項1】 炭素0.15〜0.3重量%を含む鋼材
からなり、かつ浸炭処理を含む熱処理が施されることに
より形成された軌道輪および転動体を備えており、軌道
輪の軌道面の表層部および転動体の転動面の表層部にお
いて、最表面を基準として0〜50μmの深さの部分に
おける炭素量が1.0〜1.5重量%、ロックウェルC
硬さが64〜66、圧縮残留応力が150〜2000M
Pa、最大炭化物径が3μm以下、および炭化物面積率
が10〜25%となされ、同じく50〜a/5μm(a
=有効硬化層深さ:μm)の深さの部分における炭素量
が0.75〜1.3重量%、圧縮残留応力が150〜1
000MPa、残留オーステナイト量が25〜45%、
最大炭化物径が1μm以下、および炭化物面積率が15
%以下となされている転がり軸受。 - 【請求項2】 上記鋼材が、炭素0.15〜0.3重量
%、クロム1.2〜1.6重量%、ケイ素0.35〜
0.55重量%およびマンガン0.35〜0.65重量
%を含み、残部鉄および不可避不純物からなる請求項1
の転がり軸受。 - 【請求項3】 上記軌道輪の軌道面の表層部および転動
体の転動面の表層部において、最表面を基準として50
〜a/5μmの深さの部分における炭化物面積率が7%
以下である請求項1または2の転がり軸受。 - 【請求項4】 上記軌道輪の軌道面の表層部および転動
体の転動面の表層部において、最表面を基準として50
〜a/5μmの深さの部分における残留オーステナイト
量が25〜35%である請求項1、2または3の転がり
軸受。
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