JP2001200004A - オレフィンポリマー組成物の製造法 - Google Patents
オレフィンポリマー組成物の製造法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 連結している２個以上の反応器中でオレフィ
ンポリマー組成物を製造する方法において、各反応器内
で独立して重合混合物を制御し、第一の反応器から回収
された重合混合物から、次の反応器では望ましくない化
合物を有利に除去するオレフィンポリマー組成物を製造
する方法を提供すること。 【解決手段】 第一の反応器中で形成された希釈剤中に
オレフィンポリマー粒子が懸濁した懸濁液を、一方では
希釈剤を含む流れ及び、他方ではポリマー粒子の濃縮懸
濁液を形成して分離する液体サイクロン分離器に送り、
次いで濃縮懸濁液を次の重合反応器に導入する、連結し
ている２個以上の反応器中でオレフィンポリマー組成物
を製造する方法。
ンポリマー組成物を製造する方法において、各反応器内
で独立して重合混合物を制御し、第一の反応器から回収
された重合混合物から、次の反応器では望ましくない化
合物を有利に除去するオレフィンポリマー組成物を製造
する方法を提供すること。 【解決手段】 第一の反応器中で形成された希釈剤中に
オレフィンポリマー粒子が懸濁した懸濁液を、一方では
希釈剤を含む流れ及び、他方ではポリマー粒子の濃縮懸
濁液を形成して分離する液体サイクロン分離器に送り、
次いで濃縮懸濁液を次の重合反応器に導入する、連結し
ている２個以上の反応器中でオレフィンポリマー組成物
を製造する方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連結している２個
以上の反応器中でオレフィンポリマー組成物を製造する
方法に関する。本発明はまた、その方法を実施するのに
使用するプラントにも関する。
以上の反応器中でオレフィンポリマー組成物を製造する
方法に関する。本発明はまた、その方法を実施するのに
使用するプラントにも関する。
【０００２】
【従来の技術】オレフィンポリマー組成物を製造するの
に連結している２個以上の反応器を使用することは先行
技術から公知である。連結している反応器を使用する
と、特に各反応器内で重合条件を設定することが可能に
なり、したがって特性、例えば分子量及び／またはコモ
ノマー含量の異なるポリマーの均質混合物を含む組成物
を得ることが可能になる。これらの特性を変化させるた
めには、各反応器内で独立して重合混合物を制御し、第
一の反応器から回収された重合混合物から、次の反応器
では望ましくない化合物を除去することが可能であるこ
とが望ましい。
に連結している２個以上の反応器を使用することは先行
技術から公知である。連結している反応器を使用する
と、特に各反応器内で重合条件を設定することが可能に
なり、したがって特性、例えば分子量及び／またはコモ
ノマー含量の異なるポリマーの均質混合物を含む組成物
を得ることが可能になる。これらの特性を変化させるた
めには、各反応器内で独立して重合混合物を制御し、第
一の反応器から回収された重合混合物から、次の反応器
では望ましくない化合物を除去することが可能であるこ
とが望ましい。
【０００３】第一の反応器からでてくる重合混合物を処
理する方法はすでにいくつか記載されている。特許願第
EP-A-0 897 934号には、第一の反応器から回収された懸
濁液中に存在する水素の大部分を、それを第二の反応器
に送る前に懸濁液上の圧力を減じることにより除去する
ポリマー組成物の調製法が記載されている。特許第US5
639 834号には、第一の反応器中で形成されたコモノマ
ーに富む懸濁液を、反応器に設けられている沈降脚部に
よりこの反応器から回収し、次いでコモノマーの量を減
少させた濃縮懸濁液を第二の反応器に送るポリマー組成
物の調製法が記載されている。しかしながら、この方法
は、反応器からの定期的な排出が安全性及び信頼性の見
地から困難であるという欠点を有する。このことは、沈
降脚部を分離するバルブが時間の経過に伴って容易に閉
塞するようになるということが知られているからであ
る。特許第US 4 692 501号には、第一の反応器中で形成
された懸濁液を、第二の反応器に送る前に交換帯で液体
向流により洗浄する方法が記載されている。この方法の
欠点は、回収された懸濁液及び交換帯に添加された液体
の混合を防ぐためには大きな注意を払わなければならな
いということである。
理する方法はすでにいくつか記載されている。特許願第
EP-A-0 897 934号には、第一の反応器から回収された懸
濁液中に存在する水素の大部分を、それを第二の反応器
に送る前に懸濁液上の圧力を減じることにより除去する
ポリマー組成物の調製法が記載されている。特許第US5
639 834号には、第一の反応器中で形成されたコモノマ
ーに富む懸濁液を、反応器に設けられている沈降脚部に
よりこの反応器から回収し、次いでコモノマーの量を減
少させた濃縮懸濁液を第二の反応器に送るポリマー組成
物の調製法が記載されている。しかしながら、この方法
は、反応器からの定期的な排出が安全性及び信頼性の見
地から困難であるという欠点を有する。このことは、沈
降脚部を分離するバルブが時間の経過に伴って容易に閉
塞するようになるということが知られているからであ
る。特許第US 4 692 501号には、第一の反応器中で形成
された懸濁液を、第二の反応器に送る前に交換帯で液体
向流により洗浄する方法が記載されている。この方法の
欠点は、回収された懸濁液及び交換帯に添加された液体
の混合を防ぐためには大きな注意を払わなければならな
いということである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、前述
の欠点のない方法を提供することである。
の欠点のない方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】したがって、本発明は、
連結している２個以上の重合反応器中でオレフィンポリ
マー組成物を製造する方法であって、 ａ） 希釈剤（Ｄ）及びオレフィンポリマー（Ａ）の粒
子を含む懸濁液（Ｓ）を製造するために、第一の重合反
応器中前記希釈剤（Ｄ）及び触媒の存在下で１種以上の
オレフィンを連続的に重合させ、 ｂ） 前記懸濁液（Ｓ）の一部を反応器から回収し、 ｃ） 一方では希釈剤（Ｄ）を含む流れ（Ｆ）及び、他
方ではポリマー（Ａ）の粒子の濃縮懸濁液（ＣＳ）を形
成して分離する液体サイクロン分離器（hydrocyclone s
eparator）に回収した懸濁液を送り、 ｄ） 流れ（Ｆ）を液体サイクロン分離器から回収して
少なくとも一部を第一の重合反応器に再循環させ、 ｅ） 濃縮懸濁液（ＣＳ）を液体サイクロンから回収し
次の重合反応器に導入し、そこにおいて１種以上のオレ
フィンを重合させてオレフィンポリマー（Ｂ）を形成
し、希釈剤（Ｄ）とポリマー（Ａ）及びポリマー（Ｂ）
を含むオレフィンポリマー組成物の粒子を含む懸濁液
（Ｓ′）を製造し、 ｆ） 懸濁液（Ｓ′）を当該次の重合反応器から回収
し、オレフィンポリマー組成物の粒子を懸濁液（Ｓ′）
から分離する 方法に関する。
連結している２個以上の重合反応器中でオレフィンポリ
マー組成物を製造する方法であって、 ａ） 希釈剤（Ｄ）及びオレフィンポリマー（Ａ）の粒
子を含む懸濁液（Ｓ）を製造するために、第一の重合反
応器中前記希釈剤（Ｄ）及び触媒の存在下で１種以上の
オレフィンを連続的に重合させ、 ｂ） 前記懸濁液（Ｓ）の一部を反応器から回収し、 ｃ） 一方では希釈剤（Ｄ）を含む流れ（Ｆ）及び、他
方ではポリマー（Ａ）の粒子の濃縮懸濁液（ＣＳ）を形
成して分離する液体サイクロン分離器（hydrocyclone s
eparator）に回収した懸濁液を送り、 ｄ） 流れ（Ｆ）を液体サイクロン分離器から回収して
少なくとも一部を第一の重合反応器に再循環させ、 ｅ） 濃縮懸濁液（ＣＳ）を液体サイクロンから回収し
次の重合反応器に導入し、そこにおいて１種以上のオレ
フィンを重合させてオレフィンポリマー（Ｂ）を形成
し、希釈剤（Ｄ）とポリマー（Ａ）及びポリマー（Ｂ）
を含むオレフィンポリマー組成物の粒子を含む懸濁液
（Ｓ′）を製造し、 ｆ） 懸濁液（Ｓ′）を当該次の重合反応器から回収
し、オレフィンポリマー組成物の粒子を懸濁液（Ｓ′）
から分離する 方法に関する。
【０００６】“オレフィンポリマー”という用語は、本
発明においては、オレフィンのホモポリマー及び、オレ
フィンと１種以上の他のオレフィンまたはオレフィンと
共重合しうる他のモノマーとのコポリマーの両方を意味
すると理解される。本発明による方法の重合工程ａ）に
おいて使用するオレフィンは、一般的には２乃至１２個
の炭素原子を含むオレフィン及びそれらの混合物から選
択される。オレフィンは、好ましくは２乃至８個の炭素
原子を含む1-オレフィン、特にエチレン、プロピレン、
1-ブテン、1-メチルペンテン、1-ヘキセン、1-オクテン
及びそれらの混合物から選択される。工程ａ）において
数種のオレフィンを一緒に使用しうること、またはオレ
フィンコポリマーを得るためにオレフィンと共重合しう
る他のモノマーを使用しうることは言うまでもない。オ
レフィンと共重合しうる他のモノマーには、特に共役ま
たは非共役ジオレフィンがある。
発明においては、オレフィンのホモポリマー及び、オレ
フィンと１種以上の他のオレフィンまたはオレフィンと
共重合しうる他のモノマーとのコポリマーの両方を意味
すると理解される。本発明による方法の重合工程ａ）に
おいて使用するオレフィンは、一般的には２乃至１２個
の炭素原子を含むオレフィン及びそれらの混合物から選
択される。オレフィンは、好ましくは２乃至８個の炭素
原子を含む1-オレフィン、特にエチレン、プロピレン、
1-ブテン、1-メチルペンテン、1-ヘキセン、1-オクテン
及びそれらの混合物から選択される。工程ａ）において
数種のオレフィンを一緒に使用しうること、またはオレ
フィンコポリマーを得るためにオレフィンと共重合しう
る他のモノマーを使用しうることは言うまでもない。オ
レフィンと共重合しうる他のモノマーには、特に共役ま
たは非共役ジオレフィンがある。
【０００７】本発明による方法に使用する希釈剤（Ｄ）
は、重合条件下で液体であり、形成されるポリマーの大
部分が重合条件下で不溶性である希釈剤であればいずれ
でもよい。適する希釈剤は炭化水素である。トルエン及
びシクロヘキサンのような５乃至１２個の炭素原子を含
む芳香族及び環状脂肪族炭化水素は非常に適する。好ま
しい希釈剤は、ペンタン及びヘキサンのような３乃至８
個の炭素原子を含む非環式脂肪族炭化水素である。プロ
パン及びイソブタンが特に好ましい。一特定例において
は、希釈剤はその飽和圧力以下で液体状態に保持されて
いるオレフィン自体である。別の特定例においては、希
釈剤はその超臨界状態に保持されている。
は、重合条件下で液体であり、形成されるポリマーの大
部分が重合条件下で不溶性である希釈剤であればいずれ
でもよい。適する希釈剤は炭化水素である。トルエン及
びシクロヘキサンのような５乃至１２個の炭素原子を含
む芳香族及び環状脂肪族炭化水素は非常に適する。好ま
しい希釈剤は、ペンタン及びヘキサンのような３乃至８
個の炭素原子を含む非環式脂肪族炭化水素である。プロ
パン及びイソブタンが特に好ましい。一特定例において
は、希釈剤はその飽和圧力以下で液体状態に保持されて
いるオレフィン自体である。別の特定例においては、希
釈剤はその超臨界状態に保持されている。
【０００８】本発明による方法の工程ａ）において実施
される重合は、一般的には触媒の存在下で実施される。
オレフィンを重合させうるいずれの触媒も使用しうる。
そのような触媒の例には、チーグラータイプの触媒、バ
ナジウムまたはクロムを基剤とする触媒、メタロセン触
媒及び元素の周期律表の第８乃至１２族の遷移金属を基
剤とする触媒がある。これらの触媒は無機またはポリマ
ーの支持体に支持させうる。重合工程ａ）には、モノマ
ー及び希釈剤の他に、その他の化合物、特に助触媒及び
水素のような分子量調節剤が存在しうることは言うまで
もない。方法の工程ａ）において実施される重合は、非
常に幅広い温度及び圧力条件下で実施しうる。一般的に
は、重合は２０乃至１５０℃、好ましくは２５乃至１３
０℃の温度で実施される。通常、重合は１０5乃至１０
０×１０5Pa、好ましくは１０×１０5乃至５５×１０5P
aの圧力で実施される。
される重合は、一般的には触媒の存在下で実施される。
オレフィンを重合させうるいずれの触媒も使用しうる。
そのような触媒の例には、チーグラータイプの触媒、バ
ナジウムまたはクロムを基剤とする触媒、メタロセン触
媒及び元素の周期律表の第８乃至１２族の遷移金属を基
剤とする触媒がある。これらの触媒は無機またはポリマ
ーの支持体に支持させうる。重合工程ａ）には、モノマ
ー及び希釈剤の他に、その他の化合物、特に助触媒及び
水素のような分子量調節剤が存在しうることは言うまで
もない。方法の工程ａ）において実施される重合は、非
常に幅広い温度及び圧力条件下で実施しうる。一般的に
は、重合は２０乃至１５０℃、好ましくは２５乃至１３
０℃の温度で実施される。通常、重合は１０5乃至１０
０×１０5Pa、好ましくは１０×１０5乃至５５×１０5P
aの圧力で実施される。
【０００９】本発明による方法の変法によれば、工程
ａ）において実施される重合は連結している複数個の重
合反応器中で実施される。この場合には、その連結の最
後の重合反応器から回収された懸濁液（Ｓ）を工程ｂ）
に送る。この最後の重合反応器より前の各反応器からで
てくる懸濁液は、回収されていずれかの公知の方法で次
の反応器に移送される。このためには、液体サイクロン
分離器を使用することも有利である。工程ａ）が連結し
ている複数個の反応器中で実施される場合には、流れ
（Ｆ）は最後の重合反応器に再循環させうる。有利な一
実施態様によれば、流れ（Ｆ）は最後の反応器の前の重
合反応器に再循環させる。
ａ）において実施される重合は連結している複数個の重
合反応器中で実施される。この場合には、その連結の最
後の重合反応器から回収された懸濁液（Ｓ）を工程ｂ）
に送る。この最後の重合反応器より前の各反応器からで
てくる懸濁液は、回収されていずれかの公知の方法で次
の反応器に移送される。このためには、液体サイクロン
分離器を使用することも有利である。工程ａ）が連結し
ている複数個の反応器中で実施される場合には、流れ
（Ｆ）は最後の重合反応器に再循環させうる。有利な一
実施態様によれば、流れ（Ｆ）は最後の反応器の前の重
合反応器に再循環させる。
【００１０】本発明による方法の工程ｂ）においては、
工程ａ）において反応器中で形成された懸濁液の一部を
この反応器から回収する。反応器から回収される懸濁液
の量は幅広く変化しうる。一般的には、反応器から回収
される懸濁液の量はポリマーの製造に対応するように調
整される。希釈剤及びオレフィンポリマー（Ａ）の粒子
の他に、反応器から回収された懸濁液は重合反応器中に
存在するまたはその中で形成されたその他の化合物を含
みうる。一般的には、懸濁液はある量の未重合オレフィ
ンを含む。工程ｂ）においては、懸濁液は好ましくは重
合反応器から連続的に回収される。本発明による方法の
工程ｃ）においては、工程ｂ）において反応器から回収
された懸濁液を、一方ではポリマー（Ａ）の粒子の濃縮
懸濁液（ＣＳ）及び、他方では希釈剤（Ｄ）を含む流れ
（Ｆ）を形成して分離する液体サイクロン分離器に送
る。
工程ａ）において反応器中で形成された懸濁液の一部を
この反応器から回収する。反応器から回収される懸濁液
の量は幅広く変化しうる。一般的には、反応器から回収
される懸濁液の量はポリマーの製造に対応するように調
整される。希釈剤及びオレフィンポリマー（Ａ）の粒子
の他に、反応器から回収された懸濁液は重合反応器中に
存在するまたはその中で形成されたその他の化合物を含
みうる。一般的には、懸濁液はある量の未重合オレフィ
ンを含む。工程ｂ）においては、懸濁液は好ましくは重
合反応器から連続的に回収される。本発明による方法の
工程ｃ）においては、工程ｂ）において反応器から回収
された懸濁液を、一方ではポリマー（Ａ）の粒子の濃縮
懸濁液（ＣＳ）及び、他方では希釈剤（Ｄ）を含む流れ
（Ｆ）を形成して分離する液体サイクロン分離器に送
る。
【００１１】本発明において、“液体サイクロン分離
器”という用語は、遠心力の作用下で、固体粒子の懸濁
液から、一方では固体粒子の激減した液体の流れ及び、
他方では固体粒子に富む流れを分離しうるいずれかの装
置を意味すると理解される。そのような装置は公知であ
り、例えば、Perry's Chemical Engineers' Handbook,M
cGraw-Hill 7th Edition, 1997, 19-24〜19-28に記載さ
れている。本発明による方法において複数個の液体サイ
クロン分離器を連結しうることは言うまでもない。液体
サイクロン分離器中の圧力及び温度は、一般的には存在
する希釈剤の大部分が液体の形であるように調整され
る。好ましくは、圧力及び温度は重合反応器中で得られ
るそれらの大きさ程度である。
器”という用語は、遠心力の作用下で、固体粒子の懸濁
液から、一方では固体粒子の激減した液体の流れ及び、
他方では固体粒子に富む流れを分離しうるいずれかの装
置を意味すると理解される。そのような装置は公知であ
り、例えば、Perry's Chemical Engineers' Handbook,M
cGraw-Hill 7th Edition, 1997, 19-24〜19-28に記載さ
れている。本発明による方法において複数個の液体サイ
クロン分離器を連結しうることは言うまでもない。液体
サイクロン分離器中の圧力及び温度は、一般的には存在
する希釈剤の大部分が液体の形であるように調整され
る。好ましくは、圧力及び温度は重合反応器中で得られ
るそれらの大きさ程度である。
【００１２】本発明による方法を実施する一特定方法に
よれば、工程ｂ）において回収された懸濁液は、工程
ｃ）において、液体サイクロン分離器に導入する前に液
体（Ｌ）で希釈される。本発明において、“液体
（Ｌ）”という用語は、重合反応器中で使用される温度
及び圧力条件下では液体であり、形成されるオレフィン
ポリマー（Ａ）の大部分がこれらの重合条件下では不溶
性であるいずれかの化合物を意味すると理解される。液
体（Ｌ）は実質的に希釈剤（Ｄ）からなるのが有利であ
る。この場合には、液体（Ｌ）として添加される希釈剤
は新しい希釈剤、すなわち重合にはまだ使用されていな
い希釈剤でも、回収され精製された希釈剤でもよい。
“回収され精製された希釈剤”という表現は、すでに重
合に使用されたが、工程中で再使用するのに十分な精度
を有するように、例えばポリマー粒子及びオレフィンの
ような重合反応器中に存在するまたはその中で形成され
た化合物の大部分を分離するために精製した希釈剤を意
味すると理解される。
よれば、工程ｂ）において回収された懸濁液は、工程
ｃ）において、液体サイクロン分離器に導入する前に液
体（Ｌ）で希釈される。本発明において、“液体
（Ｌ）”という用語は、重合反応器中で使用される温度
及び圧力条件下では液体であり、形成されるオレフィン
ポリマー（Ａ）の大部分がこれらの重合条件下では不溶
性であるいずれかの化合物を意味すると理解される。液
体（Ｌ）は実質的に希釈剤（Ｄ）からなるのが有利であ
る。この場合には、液体（Ｌ）として添加される希釈剤
は新しい希釈剤、すなわち重合にはまだ使用されていな
い希釈剤でも、回収され精製された希釈剤でもよい。
“回収され精製された希釈剤”という表現は、すでに重
合に使用されたが、工程中で再使用するのに十分な精度
を有するように、例えばポリマー粒子及びオレフィンの
ような重合反応器中に存在するまたはその中で形成され
た化合物の大部分を分離するために精製した希釈剤を意
味すると理解される。
【００１３】方法を実施するこの第一の方法において液
体（Ｌ）として添加される希釈剤の量は幅広く変化しう
る。一般的には、懸濁液に添加される希釈剤の量は、反
応器から回収された懸濁液（Ｓ）中に存在するポリマー
（Ａ）の粒子１kg当たり０．１リットル以上、好ましく
は０．５リットル以上である。一般的には、添加される
希釈剤の量は、反応器から回収された懸濁液（Ｓ）中に
存在するポリマー（Ａ）の粒子１kg当たり５リットル以
下、好ましくは３リットル以下である。方法を実施する
この方法は、次の重合反応器に送られる、第一の反応器
中に存在するまたはその中で形成された化合物の量を更
に減少させるという利点を有する。本発明による方法の
工程ｃ）において形成された濃縮懸濁液（ＣＳ）は、重
合反応器から回収された懸濁液の成分の他に、任意に液
体（Ｌ）を含む。
体（Ｌ）として添加される希釈剤の量は幅広く変化しう
る。一般的には、懸濁液に添加される希釈剤の量は、反
応器から回収された懸濁液（Ｓ）中に存在するポリマー
（Ａ）の粒子１kg当たり０．１リットル以上、好ましく
は０．５リットル以上である。一般的には、添加される
希釈剤の量は、反応器から回収された懸濁液（Ｓ）中に
存在するポリマー（Ａ）の粒子１kg当たり５リットル以
下、好ましくは３リットル以下である。方法を実施する
この方法は、次の重合反応器に送られる、第一の反応器
中に存在するまたはその中で形成された化合物の量を更
に減少させるという利点を有する。本発明による方法の
工程ｃ）において形成された濃縮懸濁液（ＣＳ）は、重
合反応器から回収された懸濁液の成分の他に、任意に液
体（Ｌ）を含む。
【００１４】本発明による方法の工程ｄ）においては、
流れ（Ｆ）を液体サイクロン分離器から回収し、少なく
とも一部を重合反応器に再循環させる。一般的には、流
れ（Ｆ）のすべてを反応器に再循環させる。本発明によ
る方法の別法によれば、流れ（Ｆ）の一部を、方法の工
程ｂ）において回収された懸濁液（Ｓ）を希釈するのに
使用しうる。この場合には、流れ（Ｆ）の残りは反応器
に再循環させる。流れ（Ｆ）は、希釈剤の他に、任意
に、液体（Ｌ）、重合反応器中に存在するまたはその中
で形成されたその他の化合物を含みうる。一般的には、
流れ（Ｆ）は、希釈剤に溶解している、反応器中に存在
するまたはその中で形成されたその他の化合物を含む。
流れ（Ｆ）は通常ある種のオレフィンを含む。流れ
（Ｆ）はまた、例えば微細なポリマー粒子のような希釈
剤に溶解していない反応器中に存在するまたはその中で
形成されたその他の化合物を含みうる。
流れ（Ｆ）を液体サイクロン分離器から回収し、少なく
とも一部を重合反応器に再循環させる。一般的には、流
れ（Ｆ）のすべてを反応器に再循環させる。本発明によ
る方法の別法によれば、流れ（Ｆ）の一部を、方法の工
程ｂ）において回収された懸濁液（Ｓ）を希釈するのに
使用しうる。この場合には、流れ（Ｆ）の残りは反応器
に再循環させる。流れ（Ｆ）は、希釈剤の他に、任意
に、液体（Ｌ）、重合反応器中に存在するまたはその中
で形成されたその他の化合物を含みうる。一般的には、
流れ（Ｆ）は、希釈剤に溶解している、反応器中に存在
するまたはその中で形成されたその他の化合物を含む。
流れ（Ｆ）は通常ある種のオレフィンを含む。流れ
（Ｆ）はまた、例えば微細なポリマー粒子のような希釈
剤に溶解していない反応器中に存在するまたはその中で
形成されたその他の化合物を含みうる。
【００１５】本発明による方法の工程ｅ）においては、
濃縮懸濁液（ＣＳ）を液体サイクロン分離器から回収
し、オレフィンポリマー（Ｂ）を形成するために１種以
上のオレフィンを重合する次の重合反応器に送る。本発
明による方法を実施する一特定方法によれば、工程ｅ）
において、液体サイクロン分離器から回収された濃縮懸
濁液（ＣＳ）上の圧力を、懸濁液を次の重合反応器に導
入する前にまず低下させる。この方法を実施する方法
は、濃縮懸濁液が水素を含む場合には特に有利である。
放圧中には、濃縮懸濁液中に存在する水素の少なくとも
一部が除去される。放圧中には、オレフィンのような濃
縮懸濁液（ＣＳ）のその他の成分も一部が除去されるこ
とは言うまでもない、一般的には、希釈剤の一部も気化
される。
濃縮懸濁液（ＣＳ）を液体サイクロン分離器から回収
し、オレフィンポリマー（Ｂ）を形成するために１種以
上のオレフィンを重合する次の重合反応器に送る。本発
明による方法を実施する一特定方法によれば、工程ｅ）
において、液体サイクロン分離器から回収された濃縮懸
濁液（ＣＳ）上の圧力を、懸濁液を次の重合反応器に導
入する前にまず低下させる。この方法を実施する方法
は、濃縮懸濁液が水素を含む場合には特に有利である。
放圧中には、濃縮懸濁液中に存在する水素の少なくとも
一部が除去される。放圧中には、オレフィンのような濃
縮懸濁液（ＣＳ）のその他の成分も一部が除去されるこ
とは言うまでもない、一般的には、希釈剤の一部も気化
される。
【００１６】放圧は、第一の反応器中の重合温度以下の
温度で実施するのが有利である。放圧を実施する温度
は、通常２０℃より高く、好ましくは４０℃より高い。
圧力は第一の反応器中の圧力未満に減じる。放圧は、好
ましくは１５×１０5Pa未満であり、通常１×１０5Pa以
上である。方法を実施するこの方法は、濃縮懸濁液（Ｃ
Ｓ）により次の重合反応器に導入される水素の量が少な
いか、無いこともあるという利点を有する。このように
して、次の重合反応器中の水素の量は更に正確に制御さ
れ、その結果ポリマー（Ｂ）の分子量を制御しうる。
温度で実施するのが有利である。放圧を実施する温度
は、通常２０℃より高く、好ましくは４０℃より高い。
圧力は第一の反応器中の圧力未満に減じる。放圧は、好
ましくは１５×１０5Pa未満であり、通常１×１０5Pa以
上である。方法を実施するこの方法は、濃縮懸濁液（Ｃ
Ｓ）により次の重合反応器に導入される水素の量が少な
いか、無いこともあるという利点を有する。このように
して、次の重合反応器中の水素の量は更に正確に制御さ
れ、その結果ポリマー（Ｂ）の分子量を制御しうる。
【００１７】本発明による方法の重合工程ｅ）において
使用されるオレフィンは、一般的には２乃至１２個の炭
素原子を含むオレフィン及びそれらの混合物から選択さ
れる。好ましくはオレフィンは、２乃至８個の炭素原子
を含む1-オレフィン、特にエチレン、プロピレン、1-ブ
テン、1-メチルペンテン、1-ヘキセン、1-オクテン及び
それらの混合物から選択される。工程ｅ）において数種
のオレフィンを一緒に使用しうること、またはオレフィ
ンコポリマーを得るためにオレフィンと共重合しうる他
のモノマーを使用しうることは言うまでもない。オレフ
ィンと共重合しうる他のモノマーには、特に共役または
非共役ジオレフィンがある。方法の工程ｅ）における重
合は、非常に幅広い温度及び圧力条件下で実施しうる。
一般的には、重合は２０乃至１５０℃、好ましくは２５
乃至１３０℃の温度で実施される。通常、重合は１０5
乃至１００×１０5Pa、好ましくは１０×１０ 5乃至５５
×１０5Paの圧力で実施される。
使用されるオレフィンは、一般的には２乃至１２個の炭
素原子を含むオレフィン及びそれらの混合物から選択さ
れる。好ましくはオレフィンは、２乃至８個の炭素原子
を含む1-オレフィン、特にエチレン、プロピレン、1-ブ
テン、1-メチルペンテン、1-ヘキセン、1-オクテン及び
それらの混合物から選択される。工程ｅ）において数種
のオレフィンを一緒に使用しうること、またはオレフィ
ンコポリマーを得るためにオレフィンと共重合しうる他
のモノマーを使用しうることは言うまでもない。オレフ
ィンと共重合しうる他のモノマーには、特に共役または
非共役ジオレフィンがある。方法の工程ｅ）における重
合は、非常に幅広い温度及び圧力条件下で実施しうる。
一般的には、重合は２０乃至１５０℃、好ましくは２５
乃至１３０℃の温度で実施される。通常、重合は１０5
乃至１００×１０5Pa、好ましくは１０×１０ 5乃至５５
×１０5Paの圧力で実施される。
【００１８】次の重合反応器に、追加量の前述のように
定義した希釈剤（Ｄ）を添加することが有利な場合もあ
る。本発明による方法の別法によれば、濃縮懸濁液が次
の重合反応器にはいる前にこの量の希釈剤を濃縮懸濁液
に添加する。放圧中にこの量の希釈剤を濃縮懸濁液に添
加するのが有利である。重合工程ｅ）においては、オレ
フィン及び希釈剤の他に、特に助触媒及び水素のような
分子量調節剤のようなその他の化合物が存在しうること
は言うまでもない。本発明による方法の別法によれば、
工程ｅ）において実施する重合は連結した複数個の重合
反応器中で実施される。本発明による方法の工程ｅ）後
に、希釈剤（Ｄ）及びポリマー（Ａ）及びポリマー
（Ｂ）を含むオレフィンポリマー組成物の粒子を含む懸
濁液（Ｓ′）が得られる。ポリマー（Ｂ）はポリマー
（Ａ）の存在下で調製されたので、オレフィンポリマー
組成物は各粒子内に２種類のポリマーの均質混合物が存
在するという特徴を有しうる。
定義した希釈剤（Ｄ）を添加することが有利な場合もあ
る。本発明による方法の別法によれば、濃縮懸濁液が次
の重合反応器にはいる前にこの量の希釈剤を濃縮懸濁液
に添加する。放圧中にこの量の希釈剤を濃縮懸濁液に添
加するのが有利である。重合工程ｅ）においては、オレ
フィン及び希釈剤の他に、特に助触媒及び水素のような
分子量調節剤のようなその他の化合物が存在しうること
は言うまでもない。本発明による方法の別法によれば、
工程ｅ）において実施する重合は連結した複数個の重合
反応器中で実施される。本発明による方法の工程ｅ）後
に、希釈剤（Ｄ）及びポリマー（Ａ）及びポリマー
（Ｂ）を含むオレフィンポリマー組成物の粒子を含む懸
濁液（Ｓ′）が得られる。ポリマー（Ｂ）はポリマー
（Ａ）の存在下で調製されたので、オレフィンポリマー
組成物は各粒子内に２種類のポリマーの均質混合物が存
在するという特徴を有しうる。
【００１９】本発明による方法の工程ａ）及びｅ）にお
いて製造されるオレフィンポリマーの相対的な量は幅広
く変化しうる。一般的には、方法の工程ａ）で形成され
るオレフィンポリマー（Ａ）の量は、本発明による方法
により製造されるオレフィンポリマーの総量の２０乃至
８０質量％、好ましくは３０乃至７０質量％である。一
般的には、方法の工程ｅ）で形成されるオレフィンポリ
マー（Ｂ）の量は、本発明による方法により製造された
オレフィンポリマーの総量の２０乃至８０質量％、好ま
しくは３０乃至７０質量％である。
いて製造されるオレフィンポリマーの相対的な量は幅広
く変化しうる。一般的には、方法の工程ａ）で形成され
るオレフィンポリマー（Ａ）の量は、本発明による方法
により製造されるオレフィンポリマーの総量の２０乃至
８０質量％、好ましくは３０乃至７０質量％である。一
般的には、方法の工程ｅ）で形成されるオレフィンポリ
マー（Ｂ）の量は、本発明による方法により製造された
オレフィンポリマーの総量の２０乃至８０質量％、好ま
しくは３０乃至７０質量％である。
【００２０】本発明による方法の工程ｆ）においては、
懸濁液（Ｓ′）を反応器から回収し、オレフィンポリマ
ー組成物の粒子を懸濁液（Ｓ′）から分離する。懸濁液
（Ｓ′）は、いずれかの公知の方法により、特に液体サ
イクロン分離器を用いることにより反応器から回収しう
る。オレフィンポリマー組成物の粒子はいずれかの公知
の方法により分離しうる。ポリマー粒子は、一般的には
本発明による方法の工程ｅ）からでてくる懸濁液
（Ｓ′）を、希釈剤の少なくとも一部を気化させるのに
適する温度及び圧力条件下で処理することにより大部分
の希釈剤から分離される。次いで、少量の残存希釈剤し
か含まないポリマー粒子をいずれかの公知の手段によ
り、例えば乾燥機中で加熱することにより乾燥しうる。
懸濁液（Ｓ′）を反応器から回収し、オレフィンポリマ
ー組成物の粒子を懸濁液（Ｓ′）から分離する。懸濁液
（Ｓ′）は、いずれかの公知の方法により、特に液体サ
イクロン分離器を用いることにより反応器から回収しう
る。オレフィンポリマー組成物の粒子はいずれかの公知
の方法により分離しうる。ポリマー粒子は、一般的には
本発明による方法の工程ｅ）からでてくる懸濁液
（Ｓ′）を、希釈剤の少なくとも一部を気化させるのに
適する温度及び圧力条件下で処理することにより大部分
の希釈剤から分離される。次いで、少量の残存希釈剤し
か含まないポリマー粒子をいずれかの公知の手段によ
り、例えば乾燥機中で加熱することにより乾燥しうる。
【００２１】本発明による方法の工程ｆ）の第一の別の
方法によれば、懸濁液（Ｓ′）上の圧力を５×１０5Pa
未満の圧力に減じる。次いで、気化した希釈剤は、本発
明による方法で再使用するために圧縮することにより再
凝縮しうる。再使用する前に、希釈剤は、通常存在する
オレフィン及び可能であればその他の化合物の大部分を
除去するために精製する。精製後、希釈剤は本発明によ
る方法の工程ａ）、ｃ）及び／またはｅ）で再使用しう
る。
方法によれば、懸濁液（Ｓ′）上の圧力を５×１０5Pa
未満の圧力に減じる。次いで、気化した希釈剤は、本発
明による方法で再使用するために圧縮することにより再
凝縮しうる。再使用する前に、希釈剤は、通常存在する
オレフィン及び可能であればその他の化合物の大部分を
除去するために精製する。精製後、希釈剤は本発明によ
る方法の工程ａ）、ｃ）及び／またはｅ）で再使用しう
る。
【００２２】本発明による方法の工程ｆ）の第二の別の
方法によれば、懸濁液（Ｓ′）を、希釈剤の大部分が気
化するが、その後の気化した希釈剤の６０℃以下の温度
への冷却で圧縮せずに再凝縮されるような温度及び圧力
状態に放圧する。放圧を実施する温度は、一般的には５
０乃至９０℃である。放圧を実施する温度を調整するた
めには、反応器から回収された懸濁液（Ｓ′）をライン
ヒーターで加熱するのが有利である。圧力は、一般的に
は５×１０5乃至２０×１０5Paに減じる。この別の方法
は、このようにしてポリマー粒子から分離された希釈剤
が圧縮工程なしに単に冷却することにより再凝縮され、
本発明による方法の工程ａ）、ｃ）及び／またはｅ）で
再使用しうるという利点を有する。方法の工程ｆ）のこ
の第二の別の方法は、大気圧下における沸点が約２５℃
未満である希釈剤を使用する場合には非常に有利であ
る。
方法によれば、懸濁液（Ｓ′）を、希釈剤の大部分が気
化するが、その後の気化した希釈剤の６０℃以下の温度
への冷却で圧縮せずに再凝縮されるような温度及び圧力
状態に放圧する。放圧を実施する温度は、一般的には５
０乃至９０℃である。放圧を実施する温度を調整するた
めには、反応器から回収された懸濁液（Ｓ′）をライン
ヒーターで加熱するのが有利である。圧力は、一般的に
は５×１０5乃至２０×１０5Paに減じる。この別の方法
は、このようにしてポリマー粒子から分離された希釈剤
が圧縮工程なしに単に冷却することにより再凝縮され、
本発明による方法の工程ａ）、ｃ）及び／またはｅ）で
再使用しうるという利点を有する。方法の工程ｆ）のこ
の第二の別の方法は、大気圧下における沸点が約２５℃
未満である希釈剤を使用する場合には非常に有利であ
る。
【００２３】本発明による方法は、一連の連続して位置
する反応器の各反応器中の重合混合物が独立してより良
好に制御されるという利点を有する。本発明による方法
は、簡単で効果的な方法により第一の反応器から回収さ
れた重合混合物から、次の反応器では望ましくない化合
物の一部を除去することを可能にする。さらに、本発明
による方法は、次の重合反応器に導入される前に重合混
合物から除去されるべき化合物の量をかなり低下しう
る。本発明による方法はさらに、粒度分布がより狭く、
レオロジー特性が一層均質なポリマーを得ることができ
るという利点を有する。
する反応器の各反応器中の重合混合物が独立してより良
好に制御されるという利点を有する。本発明による方法
は、簡単で効果的な方法により第一の反応器から回収さ
れた重合混合物から、次の反応器では望ましくない化合
物の一部を除去することを可能にする。さらに、本発明
による方法は、次の重合反応器に導入される前に重合混
合物から除去されるべき化合物の量をかなり低下しう
る。本発明による方法はさらに、粒度分布がより狭く、
レオロジー特性が一層均質なポリマーを得ることができ
るという利点を有する。
【００２４】本発明による方法は、オレフィンポリマ
ー、特にエチレンポリマーの組成物の製造に適する。方
法は、異なるコモノマー含量及び異なる分子量のポリマ
ー（Ａ）及びポリマー（Ｂ）を含むエチレンポリマー組
成物を得るのに非常に適する。方法は、ポリマー（Ａ）
としてエチレンホモポリマー及び、ポリマー（Ｂ）とし
て０．４乃至１０質量％のブテン及び／またはヘキセン
を含むエチレンコポリマーを含む組成物を得るのに特に
よく適する。方法はまた、ポリマー（Ａ）として０．４
乃至１０質量％のブテン及び／またはヘキセンを含むエ
チレンコポリマー及び、ポリマー（Ｂ）として０．４質
量％未満のブテン及び／またはヘキセンを含むエチレン
ポリマーを含む組成物を得るのによく適する。
ー、特にエチレンポリマーの組成物の製造に適する。方
法は、異なるコモノマー含量及び異なる分子量のポリマ
ー（Ａ）及びポリマー（Ｂ）を含むエチレンポリマー組
成物を得るのに非常に適する。方法は、ポリマー（Ａ）
としてエチレンホモポリマー及び、ポリマー（Ｂ）とし
て０．４乃至１０質量％のブテン及び／またはヘキセン
を含むエチレンコポリマーを含む組成物を得るのに特に
よく適する。方法はまた、ポリマー（Ａ）として０．４
乃至１０質量％のブテン及び／またはヘキセンを含むエ
チレンコポリマー及び、ポリマー（Ｂ）として０．４質
量％未満のブテン及び／またはヘキセンを含むエチレン
ポリマーを含む組成物を得るのによく適する。
【００２５】本発明はまた、連続的に作業する連結して
いる２個以上の重合反応器、液体サイクロン分離器、濃
縮懸濁液（ＣＳ）を回収する装置、流れ（Ｆ）を反応器
に再循環させる循環路、及びオレフィンポリマー組成物
の粒子を懸濁液（Ｓ′）から分離するのに使用する装置
を含む、前述の方法を実施するのに使用するプラントに
も関する。重合反応器については、攪拌容器型の反応器
又はループ型の反応器のようないずれかの連続的に作業
する反応器を使用しうる。ループ型の反応器の場合に良
好な結果が得られた。
いる２個以上の重合反応器、液体サイクロン分離器、濃
縮懸濁液（ＣＳ）を回収する装置、流れ（Ｆ）を反応器
に再循環させる循環路、及びオレフィンポリマー組成物
の粒子を懸濁液（Ｓ′）から分離するのに使用する装置
を含む、前述の方法を実施するのに使用するプラントに
も関する。重合反応器については、攪拌容器型の反応器
又はループ型の反応器のようないずれかの連続的に作業
する反応器を使用しうる。ループ型の反応器の場合に良
好な結果が得られた。
【００２６】本発明による方法においては、重合反応器
中で得られる圧力差により、流れ（Ｆ）は液体サイクロ
ン分離器から回収され反応器に再循環されうる。特に、
重合反応器がループ型の反応器の場合には、ループ反応
器を攪拌するシステムの下流及び上流を得る圧力差によ
り、懸濁液（Ｓ）が反応器から回収され、流れ（Ｆ）が
反応器に再循環されうる。しかしながら、循環ポンプに
より液体サイクロン分離器の上流及び下流に圧力差を創
造することにより液体サイクロンから流れ（Ｆ）を回収
するのが好ましい。ポンプは好ましくは流れ（Ｆ）を反
応器に再循環させる循環路内に設けられている。
中で得られる圧力差により、流れ（Ｆ）は液体サイクロ
ン分離器から回収され反応器に再循環されうる。特に、
重合反応器がループ型の反応器の場合には、ループ反応
器を攪拌するシステムの下流及び上流を得る圧力差によ
り、懸濁液（Ｓ）が反応器から回収され、流れ（Ｆ）が
反応器に再循環されうる。しかしながら、循環ポンプに
より液体サイクロン分離器の上流及び下流に圧力差を創
造することにより液体サイクロンから流れ（Ｆ）を回収
するのが好ましい。ポンプは好ましくは流れ（Ｆ）を反
応器に再循環させる循環路内に設けられている。
【００２７】本発明によるプラントはまた、好ましくは
本発明による方法の工程ｂ）からでてくる懸濁液を希釈
する液体（Ｌ）を添加するのに使用する装置を含む。本
発明によるプラントはまた、好ましくは液体サイクロン
分離器から回収された濃縮懸濁液（ＣＳ）上の圧力を減
じるのに使用する装置を含む。図１乃至３の図面におい
ては、重合反応器（１）で形成されたポリマー粒子及び
希釈剤を含む懸濁液の一部は、ライン（２）を経て回収
され、一方ではライン（６）に設けられているバルブ
（７）により液体サイクロン分離器（３）から回収され
るポリマー粒子の濃縮懸濁液及び、他方では希釈剤に富
む流れ（Ｆ）が形成される液体サイクロン分離器（３）
に送られる。この希釈剤に富む流れ（Ｆ）はライン
（４）を経て液体サイクロン分離器（３）から回収さ
れ、重合反応器（１）に再循環される。ライン（４）内
に設けられた制御バルブ（５）を開くと、濃縮懸濁液の
濃縮度が調節される。反応器に再循環される流れ（Ｆ）
の量を制御すると、重合反応器中に存在するポリマー粒
子の濃度が調整されうる。したがって、工程の出力端部
における高いポリマー濃度を保持しながら、重合反応器
中では比較的低いポリマー濃度で作業しうる。
本発明による方法の工程ｂ）からでてくる懸濁液を希釈
する液体（Ｌ）を添加するのに使用する装置を含む。本
発明によるプラントはまた、好ましくは液体サイクロン
分離器から回収された濃縮懸濁液（ＣＳ）上の圧力を減
じるのに使用する装置を含む。図１乃至３の図面におい
ては、重合反応器（１）で形成されたポリマー粒子及び
希釈剤を含む懸濁液の一部は、ライン（２）を経て回収
され、一方ではライン（６）に設けられているバルブ
（７）により液体サイクロン分離器（３）から回収され
るポリマー粒子の濃縮懸濁液及び、他方では希釈剤に富
む流れ（Ｆ）が形成される液体サイクロン分離器（３）
に送られる。この希釈剤に富む流れ（Ｆ）はライン
（４）を経て液体サイクロン分離器（３）から回収さ
れ、重合反応器（１）に再循環される。ライン（４）内
に設けられた制御バルブ（５）を開くと、濃縮懸濁液の
濃縮度が調節される。反応器に再循環される流れ（Ｆ）
の量を制御すると、重合反応器中に存在するポリマー粒
子の濃度が調整されうる。したがって、工程の出力端部
における高いポリマー濃度を保持しながら、重合反応器
中では比較的低いポリマー濃度で作業しうる。
【００２８】図１の図においては、重合反応器（１）か
ら回収された懸濁液は、液体サイクロン分離器（３）に
送られる前に、再循環された希釈剤によりライン（１
０）を経て希釈される。液体サイクロン分離器（３）か
らライン（６）を経て回収された濃縮懸濁液は重合反応
器（８）に送られる。ライン（９）を経て反応器（８）
から回収された、反応器（１）及び（８）で形成された
ポリマー粒子及び希釈剤を含む懸濁液は、その中で希釈
剤の大部分が気化されるように反応器（８）中で得られ
る圧力より低い圧力（一般的には５・１０5Pa未満）下
に保持されているタンク（１１）に送られる。次に、気
化した希釈剤を、圧縮により濃縮するためにライン（１
２）を経て圧縮器（１３）に送る。次いでこのようにし
て濃縮した希釈剤を精製するために蒸留塔（１４）及び
（１５）に送る。次いでモノマーが大いに激減した希釈
剤を重合反応器（８）中の希釈剤として、及び反応器
（１）から回収された懸濁液を希釈するために（ライン
（１７）及び（１０）を経て）再使用する。次いで、な
お多量のモノマーがでてくる可能性のある希釈剤を重合
反応器（１）中で希釈剤として再使用する。ポリマー組
成物の粒子はライン（１６）を経て回収される。
ら回収された懸濁液は、液体サイクロン分離器（３）に
送られる前に、再循環された希釈剤によりライン（１
０）を経て希釈される。液体サイクロン分離器（３）か
らライン（６）を経て回収された濃縮懸濁液は重合反応
器（８）に送られる。ライン（９）を経て反応器（８）
から回収された、反応器（１）及び（８）で形成された
ポリマー粒子及び希釈剤を含む懸濁液は、その中で希釈
剤の大部分が気化されるように反応器（８）中で得られ
る圧力より低い圧力（一般的には５・１０5Pa未満）下
に保持されているタンク（１１）に送られる。次に、気
化した希釈剤を、圧縮により濃縮するためにライン（１
２）を経て圧縮器（１３）に送る。次いでこのようにし
て濃縮した希釈剤を精製するために蒸留塔（１４）及び
（１５）に送る。次いでモノマーが大いに激減した希釈
剤を重合反応器（８）中の希釈剤として、及び反応器
（１）から回収された懸濁液を希釈するために（ライン
（１７）及び（１０）を経て）再使用する。次いで、な
お多量のモノマーがでてくる可能性のある希釈剤を重合
反応器（１）中で希釈剤として再使用する。ポリマー組
成物の粒子はライン（１６）を経て回収される。
【００２９】図２の図においては、重合反応器（１）か
ら回収された懸濁液は、液体サイクロン分離器（３）に
送られる。ライン（６）を経て液体サイクロン分離器
（３）から回収された濃縮懸濁液は、液体サイクロン分
離器中で得られる圧力より低い圧力（一般的には約５×
１０5乃至１５×１０5Pa）下に保持されている放圧タン
ク（１８）に送られる。濃縮懸濁液は、ライン（２１）
を経て再循環された希釈剤により放圧タンク（１８）内
で希釈される。次いで懸濁液はポンプ（２０）によりラ
イン（１９）を経て放圧タンク（１８）から回収され重
合反応器（８）に導入される。ライン（９）を経て反応
器（８）から回収された、反応器（１）及び（８）で形
成されたポリマー組成物の粒子及び希釈剤を含む懸濁液
は、その中で希釈剤の大部分が気化されるように反応器
（８）中で得られる圧力より低い圧力（一般的には約１
×１０5乃至１５×１０5Pa）下に保持されているタンク
（２３）に送られる。このため、ライン（９）は任意に
ラインヒーターを具備しうる。次いで気化した希釈剤
を、単に冷却することにより濃縮するために熱交換器を
具備するライン（２５）によりタンク（２６）に送る。
次いで濃縮した希釈剤を精製するためにポンプ（２７）
により蒸留塔（１４）及び（１５）に送る。次いでモノ
マーが大いに激減した希釈剤をタンク（２９）中で冷却
することにより再濃縮し、重合反応器（１）に（ライン
（２８）及び（３０）を経て）送る。次いで、なお多量
のモノマーがでてくる可能性のある希釈剤をライン（２
１）を経て放圧タンク（１８）に再循環させる。ポリマ
ー粒子はライン（１６）を経て回収される。
ら回収された懸濁液は、液体サイクロン分離器（３）に
送られる。ライン（６）を経て液体サイクロン分離器
（３）から回収された濃縮懸濁液は、液体サイクロン分
離器中で得られる圧力より低い圧力（一般的には約５×
１０5乃至１５×１０5Pa）下に保持されている放圧タン
ク（１８）に送られる。濃縮懸濁液は、ライン（２１）
を経て再循環された希釈剤により放圧タンク（１８）内
で希釈される。次いで懸濁液はポンプ（２０）によりラ
イン（１９）を経て放圧タンク（１８）から回収され重
合反応器（８）に導入される。ライン（９）を経て反応
器（８）から回収された、反応器（１）及び（８）で形
成されたポリマー組成物の粒子及び希釈剤を含む懸濁液
は、その中で希釈剤の大部分が気化されるように反応器
（８）中で得られる圧力より低い圧力（一般的には約１
×１０5乃至１５×１０5Pa）下に保持されているタンク
（２３）に送られる。このため、ライン（９）は任意に
ラインヒーターを具備しうる。次いで気化した希釈剤
を、単に冷却することにより濃縮するために熱交換器を
具備するライン（２５）によりタンク（２６）に送る。
次いで濃縮した希釈剤を精製するためにポンプ（２７）
により蒸留塔（１４）及び（１５）に送る。次いでモノ
マーが大いに激減した希釈剤をタンク（２９）中で冷却
することにより再濃縮し、重合反応器（１）に（ライン
（２８）及び（３０）を経て）送る。次いで、なお多量
のモノマーがでてくる可能性のある希釈剤をライン（２
１）を経て放圧タンク（１８）に再循環させる。ポリマ
ー粒子はライン（１６）を経て回収される。
【００３０】図３の図においては、重合反応器（１）か
ら回収された懸濁液は、液体サイクロン分離器（３）に
送られる前に、再循環された希釈剤によりライン（１
０）を経て希釈される。ライン（６）を経て液体サイク
ロン分離器（３）から回収された濃縮懸濁液は、液体サ
イクロン分離器中で得られる圧力より低い圧力（一般的
には約１×１０5乃至１５×１０5Pa）下に保持されてい
る放圧タンク（１８）に送られる。濃縮懸濁液は、ライ
ン（２１）を経て再循環された希釈剤により希釈され、
ポンプ（２０）によりライン（１９）を経て放圧タンク
（１８）から回収され、その後重合反応器（８）に導入
される。ライン（９）を経て反応器（８）から回収され
た、反応器（１）及び（８）で形成されたポリマー組成
物の粒子及び希釈剤を含む懸濁液は液体サイクロン分離
器（２２）内で濃縮され、次いで、その中で希釈剤の大
部分が気化されるように液体サイクロン分離器（２２）
中で得られる圧力より低い圧力（一般的には約５×１０
5乃至１５×１０5Pa）下に保持されているタンク（２
３）にライン（２４）を経て送られる。このため、ライ
ン（２４）は任意にラインヒーターを具備しうる。次い
で気化した希釈剤を、単に冷却することにより濃縮する
ために熱交換器を具備するライン（２５）によりタンク
（２６）に送る。次いで濃縮した希釈剤を精製するため
にポンプ（２７）により蒸留塔（１４）及び（１５）に
送る。次いでモノマーが大いに激減した希釈剤をタンク
（２９）中で冷却することにより再濃縮し、反応器
（１）から回収された懸濁液を希釈するための希釈剤と
して（ライン（１０）及び（２８）を経て）再使用す
る。次いで、なお多量のモノマーを含む可能性のある希
釈剤をライン（２１）を経て放圧タンク（１８）に再循
環させる。ポリマー粒子はライン（１６）を経て回収さ
れる。
ら回収された懸濁液は、液体サイクロン分離器（３）に
送られる前に、再循環された希釈剤によりライン（１
０）を経て希釈される。ライン（６）を経て液体サイク
ロン分離器（３）から回収された濃縮懸濁液は、液体サ
イクロン分離器中で得られる圧力より低い圧力（一般的
には約１×１０5乃至１５×１０5Pa）下に保持されてい
る放圧タンク（１８）に送られる。濃縮懸濁液は、ライ
ン（２１）を経て再循環された希釈剤により希釈され、
ポンプ（２０）によりライン（１９）を経て放圧タンク
（１８）から回収され、その後重合反応器（８）に導入
される。ライン（９）を経て反応器（８）から回収され
た、反応器（１）及び（８）で形成されたポリマー組成
物の粒子及び希釈剤を含む懸濁液は液体サイクロン分離
器（２２）内で濃縮され、次いで、その中で希釈剤の大
部分が気化されるように液体サイクロン分離器（２２）
中で得られる圧力より低い圧力（一般的には約５×１０
5乃至１５×１０5Pa）下に保持されているタンク（２
３）にライン（２４）を経て送られる。このため、ライ
ン（２４）は任意にラインヒーターを具備しうる。次い
で気化した希釈剤を、単に冷却することにより濃縮する
ために熱交換器を具備するライン（２５）によりタンク
（２６）に送る。次いで濃縮した希釈剤を精製するため
にポンプ（２７）により蒸留塔（１４）及び（１５）に
送る。次いでモノマーが大いに激減した希釈剤をタンク
（２９）中で冷却することにより再濃縮し、反応器
（１）から回収された懸濁液を希釈するための希釈剤と
して（ライン（１０）及び（２８）を経て）再使用す
る。次いで、なお多量のモノマーを含む可能性のある希
釈剤をライン（２１）を経て放圧タンク（１８）に再循
環させる。ポリマー粒子はライン（１６）を経て回収さ
れる。
【００３１】
【実施例】実施例１ 本発明による方法を用い、図１に記載されたプラント中
で、重合実験を実施した。約４９質量％のエチレン／ヘ
キセンコポリマーの粒子を含む懸濁液を形成するため
に、特許願第EP-A-0 897 934号に記載されているチーグ
ラー-ナッタ触媒により、イソブタンを装填したル−プ
反応器（１）中でエチレン及びヘキセンを連続的に重合
させた。反応器（１）内の温度は約７５℃であり、圧力
は約４０×１０5Paであった。反応器には、それぞれ１
０トン／時間及び１トン／時間の速度でエチレン及びヘ
キセンを連続的に供給した。反応器（１）中で形成され
たコポリマー粒子の懸濁液の一部は、２０．５トン／時
間の速度でライン（２）を経て反応器（１）から連続的
に回収された。この懸濁液は、６トン／時間の速度で蒸
留塔（１５）から（ライン（１７）及び（１０）を経
て）再循環されたイソブタンで連続的に希釈された。こ
のようにして希釈された懸濁液は、約３８質量％のコポ
リマー粒子を含有した。それを液体サイクロン分離器
（３）へ連続的に送った。液体サイクロン分離器の作業
は、９．３トン／時間の速度でライン（４）を経て液体
サイクロン分離器を離れる流れ（Ｆ）及び１７．２トン
／時間の速度でライン（６）を経て液体サイクロン分離
器を離れる濃縮懸濁液を得るように制御バルブ（５）及
び（７）により制御された。流れ（Ｆ）はすべて重合反
応器（１）に再循環された。それは実質的にイソブタン
及びヘキセン（３質量％）であった。濃縮懸濁液は５８
質量％のコポリマー粒子を含んだ。濃縮懸濁液をループ
反応器（８）に導入した。ループ反応器には、それぞれ
１０トン／時間及び１３トン／時間の速度で、エチレン
及び蒸留塔（１５）から（ライン（１７）を経て）再循
環されたイソブタンを連続的に供給した。反応器（８）
中のヘキセン濃度は約０．５質量％であった。反応器
（８）内の温度は約８５℃であり、圧力は約３９×１０
5Paであった。形成されたポリマー組成物の粒子の懸濁
液の一部は、４０．６トン／時間の速度でライン（９）
を経て反応器（８）から連続的に回収された。この懸濁
液は、約４９質量％のエチレン／ヘキセンコポリマー及
びエチレンポリマーを含む組成物の粒子を含有した。１
時間当たり２０トンのポリマーを製造するためには、再
使用するためにポリマー粒子から分離され処理されるイ
ソブタン、エチレン及びヘキセンの量は、それぞれ約２
０トン／時間、０．５トン／時間及び０．１トン／時間
であった。
で、重合実験を実施した。約４９質量％のエチレン／ヘ
キセンコポリマーの粒子を含む懸濁液を形成するため
に、特許願第EP-A-0 897 934号に記載されているチーグ
ラー-ナッタ触媒により、イソブタンを装填したル−プ
反応器（１）中でエチレン及びヘキセンを連続的に重合
させた。反応器（１）内の温度は約７５℃であり、圧力
は約４０×１０5Paであった。反応器には、それぞれ１
０トン／時間及び１トン／時間の速度でエチレン及びヘ
キセンを連続的に供給した。反応器（１）中で形成され
たコポリマー粒子の懸濁液の一部は、２０．５トン／時
間の速度でライン（２）を経て反応器（１）から連続的
に回収された。この懸濁液は、６トン／時間の速度で蒸
留塔（１５）から（ライン（１７）及び（１０）を経
て）再循環されたイソブタンで連続的に希釈された。こ
のようにして希釈された懸濁液は、約３８質量％のコポ
リマー粒子を含有した。それを液体サイクロン分離器
（３）へ連続的に送った。液体サイクロン分離器の作業
は、９．３トン／時間の速度でライン（４）を経て液体
サイクロン分離器を離れる流れ（Ｆ）及び１７．２トン
／時間の速度でライン（６）を経て液体サイクロン分離
器を離れる濃縮懸濁液を得るように制御バルブ（５）及
び（７）により制御された。流れ（Ｆ）はすべて重合反
応器（１）に再循環された。それは実質的にイソブタン
及びヘキセン（３質量％）であった。濃縮懸濁液は５８
質量％のコポリマー粒子を含んだ。濃縮懸濁液をループ
反応器（８）に導入した。ループ反応器には、それぞれ
１０トン／時間及び１３トン／時間の速度で、エチレン
及び蒸留塔（１５）から（ライン（１７）を経て）再循
環されたイソブタンを連続的に供給した。反応器（８）
中のヘキセン濃度は約０．５質量％であった。反応器
（８）内の温度は約８５℃であり、圧力は約３９×１０
5Paであった。形成されたポリマー組成物の粒子の懸濁
液の一部は、４０．６トン／時間の速度でライン（９）
を経て反応器（８）から連続的に回収された。この懸濁
液は、約４９質量％のエチレン／ヘキセンコポリマー及
びエチレンポリマーを含む組成物の粒子を含有した。１
時間当たり２０トンのポリマーを製造するためには、再
使用するためにポリマー粒子から分離され処理されるイ
ソブタン、エチレン及びヘキセンの量は、それぞれ約２
０トン／時間、０．５トン／時間及び０．１トン／時間
であった。
【００３２】実施例２（本発明に従わない） 液体サイクロン分離器（３）に移すことを省略すること
以外は実施例１に記載した方法を繰り返した。約４９質
量％のコポリマー粒子を含む、重合反応器（１）から回
収された懸濁液を直接重合反応器（８）に送った。反応
器（８）中のヘキセン濃度は約１．２質量％であった。
ポリマー組成物の粒子の懸濁液の一部は、４０．７５ト
ン／時間の速度でライン（９）を経て反応器（８）から
連続的に回収された。この懸濁液は、約４９質量％のエ
チレン／ヘキセンコポリマー及びエチレンポリマーを含
む組成物の粒子を含有した。１時間当たり２０トンのポ
リマーを製造するためには、再使用するためにポリマー
粒子から分離され処理されるイソブタン、エチレン及び
ヘキセンの量は、それぞれ約２０トン／時間、０．５ト
ン／時間及び０．２５トン／時間であった。実施例１及
び２を比較すると、本発明による方法はヘキセン含量が
多いに低下したポリマー粒子の濃縮懸濁液を得ることが
できることを示す。このようにして、次の重合反応器に
導入されるヘキセンの量が多いに低下するため、この第
二の反応器ではヘキセンの少ないエチレンポリマーを得
ることができる。同様にして、その後、ポリマー粒子及
び希釈剤から分離すべきヘキセンの量が多いに低下す
る。
以外は実施例１に記載した方法を繰り返した。約４９質
量％のコポリマー粒子を含む、重合反応器（１）から回
収された懸濁液を直接重合反応器（８）に送った。反応
器（８）中のヘキセン濃度は約１．２質量％であった。
ポリマー組成物の粒子の懸濁液の一部は、４０．７５ト
ン／時間の速度でライン（９）を経て反応器（８）から
連続的に回収された。この懸濁液は、約４９質量％のエ
チレン／ヘキセンコポリマー及びエチレンポリマーを含
む組成物の粒子を含有した。１時間当たり２０トンのポ
リマーを製造するためには、再使用するためにポリマー
粒子から分離され処理されるイソブタン、エチレン及び
ヘキセンの量は、それぞれ約２０トン／時間、０．５ト
ン／時間及び０．２５トン／時間であった。実施例１及
び２を比較すると、本発明による方法はヘキセン含量が
多いに低下したポリマー粒子の濃縮懸濁液を得ることが
できることを示す。このようにして、次の重合反応器に
導入されるヘキセンの量が多いに低下するため、この第
二の反応器ではヘキセンの少ないエチレンポリマーを得
ることができる。同様にして、その後、ポリマー粒子及
び希釈剤から分離すべきヘキセンの量が多いに低下す
る。
【００３３】実施例３ 本発明による方法を用い、図２に記載されたプラント中
で、重合実験を実施した。約５０質量％のエチレンホモ
ポリマー粒子を含む懸濁液を形成するために、実施例１
のように、チーグラー-ナッタ触媒により、イソブタン
を装填したル−プ反応器（１）中でエチレンを連続的に
重合させた。反応器内の温度は約８５℃であり、圧力は
約４０×１０5Paであった。反応器には、それぞれ１０
トン／時間及び０．０２５トン／時間の速度でエチレン
及び水素を連続的に供給した。反応器（１）中で形成さ
れたポリマー粒子の懸濁液の一部は、約２０トン／時間
の速度でライン（２）を経て反応器（１）から連続的に
回収された。それを液体サイクロン分離器（３）へ連続
的に送った。
で、重合実験を実施した。約５０質量％のエチレンホモ
ポリマー粒子を含む懸濁液を形成するために、実施例１
のように、チーグラー-ナッタ触媒により、イソブタン
を装填したル−プ反応器（１）中でエチレンを連続的に
重合させた。反応器内の温度は約８５℃であり、圧力は
約４０×１０5Paであった。反応器には、それぞれ１０
トン／時間及び０．０２５トン／時間の速度でエチレン
及び水素を連続的に供給した。反応器（１）中で形成さ
れたポリマー粒子の懸濁液の一部は、約２０トン／時間
の速度でライン（２）を経て反応器（１）から連続的に
回収された。それを液体サイクロン分離器（３）へ連続
的に送った。
【００３４】液体サイクロン分離器の作業は、３トン／
時間の速度でライン（４）を経て液体サイクロン分離器
を離れる流れ（Ｆ）及び１７．１６２トン／時間の速度
でライン（６）を経て液体サイクロン分離器を離れる濃
縮懸濁液を得るように制御バルブ（５）及び（７）によ
り制御された。懸濁液は、ポリマー１０トン当たり、７
トンのイソブタン、２．２kgの水素及び１６０kgのエチ
レンを含有した。流れ（Ｆ）はすべて重合反応器（１）
に再循環された。それは実質的にイソブタンであった。
濃縮懸濁液は５８質量％のポリマー粒子を含んだ。濃縮
懸濁液を、圧力が約１０×１０5Paである放圧タンク
（１８）に導入した。蒸留塔（１５）から（ライン（２
１）を経て）再循環されたイソブタンを１３トン／時間
の速度で放圧タンクに導入した。ポンプ（２０）により
放圧タンク（１８）から回収された懸濁液からガスを除
去し、存在するほとんどすべての水素及びエチレンを除
去した。次いでガスを除去した懸濁液を、ポンプ（２
０）及びライン（１９）を経てループ反応器（８）に導
入した。ループ反応器（８）には、それぞれ１０トン／
時間及び０．５６トン／時間の速度でエチレン及びヘキ
センを連続的に供給した。ポリマー組成物の粒子の懸濁
液の一部は、４２トン／時間の速度でライン（９）を経
て反応器（８）から連続的に回収された。この懸濁液
は、約５０質量％のエチレンホモポリマー及びエチレン
／ヘキセンコポリマーを含む組成物の粒子を含有した。
１時間当たり２０トンのポリマーを製造するためには、
再使用するためにポリマー粒子から分離され処理される
イソブタン及びエチレンの量は、それぞれ約２０トン／
時間及び０．５トン／時間であった。１時間当たり２０
トンのポリマーを製造するためには、放圧タンクを離れ
るエチレン及び水素の量は、それぞれ約１６０kg／時間
及び２．２kg／時間であった。
時間の速度でライン（４）を経て液体サイクロン分離器
を離れる流れ（Ｆ）及び１７．１６２トン／時間の速度
でライン（６）を経て液体サイクロン分離器を離れる濃
縮懸濁液を得るように制御バルブ（５）及び（７）によ
り制御された。懸濁液は、ポリマー１０トン当たり、７
トンのイソブタン、２．２kgの水素及び１６０kgのエチ
レンを含有した。流れ（Ｆ）はすべて重合反応器（１）
に再循環された。それは実質的にイソブタンであった。
濃縮懸濁液は５８質量％のポリマー粒子を含んだ。濃縮
懸濁液を、圧力が約１０×１０5Paである放圧タンク
（１８）に導入した。蒸留塔（１５）から（ライン（２
１）を経て）再循環されたイソブタンを１３トン／時間
の速度で放圧タンクに導入した。ポンプ（２０）により
放圧タンク（１８）から回収された懸濁液からガスを除
去し、存在するほとんどすべての水素及びエチレンを除
去した。次いでガスを除去した懸濁液を、ポンプ（２
０）及びライン（１９）を経てループ反応器（８）に導
入した。ループ反応器（８）には、それぞれ１０トン／
時間及び０．５６トン／時間の速度でエチレン及びヘキ
センを連続的に供給した。ポリマー組成物の粒子の懸濁
液の一部は、４２トン／時間の速度でライン（９）を経
て反応器（８）から連続的に回収された。この懸濁液
は、約５０質量％のエチレンホモポリマー及びエチレン
／ヘキセンコポリマーを含む組成物の粒子を含有した。
１時間当たり２０トンのポリマーを製造するためには、
再使用するためにポリマー粒子から分離され処理される
イソブタン及びエチレンの量は、それぞれ約２０トン／
時間及び０．５トン／時間であった。１時間当たり２０
トンのポリマーを製造するためには、放圧タンクを離れ
るエチレン及び水素の量は、それぞれ約１６０kg／時間
及び２．２kg／時間であった。
【００３５】実施例４（本発明に従わない） 液体サイクロン分離器（３）に移すことを省略すること
以外は実施例３に記載した方法を繰り返した。反応器
（１）中で形成されたポリマー粒子の懸濁液の一部は、
約２０トン／時間の速度でライン（２）を経て反応器
（１）から連続的に回収された。１０トンのポリマー、
１０トンのイソブタン、３．２kgの水素及び２２５kgの
エチレンを含む懸濁液を、圧力が約１０×１０5Paであ
る放圧タンク（１８）に導入した。蒸留塔（１５）から
（ライン（２１）を経て）再循環されたイソブタンを１
０トン／時間の速度で放圧タンクに導入した。ポンプ
（２０）により放圧タンク（１８）から回収された懸濁
液からガスを除去し、存在するほとんどすべての水素及
びエチレンを除去した。１時間当たり２０トンのポリマ
ーを製造するためには、放圧タンクを離れるエチレン及
び水素の量は、それぞれ約２２５kg／時間及び３．２kg
／時間であった。
以外は実施例３に記載した方法を繰り返した。反応器
（１）中で形成されたポリマー粒子の懸濁液の一部は、
約２０トン／時間の速度でライン（２）を経て反応器
（１）から連続的に回収された。１０トンのポリマー、
１０トンのイソブタン、３．２kgの水素及び２２５kgの
エチレンを含む懸濁液を、圧力が約１０×１０5Paであ
る放圧タンク（１８）に導入した。蒸留塔（１５）から
（ライン（２１）を経て）再循環されたイソブタンを１
０トン／時間の速度で放圧タンクに導入した。ポンプ
（２０）により放圧タンク（１８）から回収された懸濁
液からガスを除去し、存在するほとんどすべての水素及
びエチレンを除去した。１時間当たり２０トンのポリマ
ーを製造するためには、放圧タンクを離れるエチレン及
び水素の量は、それぞれ約２２５kg／時間及び３．２kg
／時間であった。
【００３６】実施例５ 本発明による方法を用い、図３に記載されたプラント中
で、重合実験を実施した。約５０質量％のエチレンホモ
ポリマー粒子を含む懸濁液を形成するために、実施例１
のようにチーグラー-ナッタ触媒により、イソブタンを
装填したル−プ反応器（１）中でエチレンを連続的に重
合させた。反応器内の温度は約８５℃であり、圧力は約
４０×１０5Paであった。反応器には、それぞれ１０ト
ン／時間及び０．０２５トン／時間の速度でエチレン及
び水素を連続的に供給した。反応器（１）中で形成され
たポリマー粒子の懸濁液の一部は、約２０トン／時間の
速度でライン（２）を経て反応器（１）から連続的に回
収された。それは、７トン／時間の速度で蒸留塔（１
５）からライン（１０）を経て再循環されたイソブタン
で連続的に希釈された。このようにして希釈された懸濁
液を液体サイクロン分離器（３）へ連続的に送った。液
体サイクロン分離器の作業は、１０トン／時間の速度で
ライン（４）を経て液体サイクロン分離器を離れる流れ
（Ｆ）及び１７．０９１トン／時間の速度でライン
（６）を経て液体サイクロン分離器を離れる濃縮懸濁液
を得るように制御バルブ（５）及び（７）により制御さ
れた。濃縮懸濁液は、ポリマー１０トン当たり、７トン
のイソブタン、１．３kgの水素及び９０kgのエチレンを
含有した。流れ（Ｆ）はすべて重合反応器（１）に再循
環された。それは実質的にイソブタンであった。濃縮懸
濁液は５９質量％のポリマー粒子を含んだ。濃縮懸濁液
を、圧力が約１０×１０5Paである放圧タンク（１８）
に導入した。蒸留塔（１５）から（ライン（２１）を経
て）再循環されたイソブタンを７トン／時間の速度で放
圧タンクに導入した。ポンプ（２０）により放圧タンク
（１８）から回収された懸濁液からガスを除去し、存在
するほとんどすべての水素及びエチレンを除去した。次
いでガスを除去した懸濁液を、ポンプ（２０）及びライ
ン（１９）を経てループ反応器（８）に導入した。ルー
プ反応器（８）には、それぞれ１０トン／時間及び０．
５６トン／時間の速度でエチレン及びヘキセンを連続的
に供給した。ポリマー粒子の懸濁液の一部は、４２トン
／時間の速度でライン（９）を経て反応器（８）から連
続的に回収された。
で、重合実験を実施した。約５０質量％のエチレンホモ
ポリマー粒子を含む懸濁液を形成するために、実施例１
のようにチーグラー-ナッタ触媒により、イソブタンを
装填したル−プ反応器（１）中でエチレンを連続的に重
合させた。反応器内の温度は約８５℃であり、圧力は約
４０×１０5Paであった。反応器には、それぞれ１０ト
ン／時間及び０．０２５トン／時間の速度でエチレン及
び水素を連続的に供給した。反応器（１）中で形成され
たポリマー粒子の懸濁液の一部は、約２０トン／時間の
速度でライン（２）を経て反応器（１）から連続的に回
収された。それは、７トン／時間の速度で蒸留塔（１
５）からライン（１０）を経て再循環されたイソブタン
で連続的に希釈された。このようにして希釈された懸濁
液を液体サイクロン分離器（３）へ連続的に送った。液
体サイクロン分離器の作業は、１０トン／時間の速度で
ライン（４）を経て液体サイクロン分離器を離れる流れ
（Ｆ）及び１７．０９１トン／時間の速度でライン
（６）を経て液体サイクロン分離器を離れる濃縮懸濁液
を得るように制御バルブ（５）及び（７）により制御さ
れた。濃縮懸濁液は、ポリマー１０トン当たり、７トン
のイソブタン、１．３kgの水素及び９０kgのエチレンを
含有した。流れ（Ｆ）はすべて重合反応器（１）に再循
環された。それは実質的にイソブタンであった。濃縮懸
濁液は５９質量％のポリマー粒子を含んだ。濃縮懸濁液
を、圧力が約１０×１０5Paである放圧タンク（１８）
に導入した。蒸留塔（１５）から（ライン（２１）を経
て）再循環されたイソブタンを７トン／時間の速度で放
圧タンクに導入した。ポンプ（２０）により放圧タンク
（１８）から回収された懸濁液からガスを除去し、存在
するほとんどすべての水素及びエチレンを除去した。次
いでガスを除去した懸濁液を、ポンプ（２０）及びライ
ン（１９）を経てループ反応器（８）に導入した。ルー
プ反応器（８）には、それぞれ１０トン／時間及び０．
５６トン／時間の速度でエチレン及びヘキセンを連続的
に供給した。ポリマー粒子の懸濁液の一部は、４２トン
／時間の速度でライン（９）を経て反応器（８）から連
続的に回収された。
【００３７】この懸濁液は液体サイクロン分離器（２
２）中で濃縮された。濃縮懸濁液は、約５９質量％のエ
チレンホモポリマー及びエチレン／ヘキセンコポリマー
を含む組成物の粒子を含有した。１時間当たり２０トン
のポリマーを製造するためには、再使用するためにポリ
マー粒子から分離され処理されるイソブタン及びエチレ
ンの量は、それぞれ約１４トン／時間及び０．３５トン
／時間であった。１時間当たり２０トンのポリマーを製
造するためには、放圧タンクを離れるエチレン及び水素
の量は、それぞれ約９０kg／時間及び１．３kg／時間で
あった。実施例３、４及び５を比較すると、時間当たり
のポリマーの生産性が同一であるためには、本発明によ
る方法は、工程で再使用するために第一反応器から離れ
るポリマー粒子から分離し、処理する水素及びエチレン
の量をかなり低下させうることを示す。
２）中で濃縮された。濃縮懸濁液は、約５９質量％のエ
チレンホモポリマー及びエチレン／ヘキセンコポリマー
を含む組成物の粒子を含有した。１時間当たり２０トン
のポリマーを製造するためには、再使用するためにポリ
マー粒子から分離され処理されるイソブタン及びエチレ
ンの量は、それぞれ約１４トン／時間及び０．３５トン
／時間であった。１時間当たり２０トンのポリマーを製
造するためには、放圧タンクを離れるエチレン及び水素
の量は、それぞれ約９０kg／時間及び１．３kg／時間で
あった。実施例３、４及び５を比較すると、時間当たり
のポリマーの生産性が同一であるためには、本発明によ
る方法は、工程で再使用するために第一反応器から離れ
るポリマー粒子から分離し、処理する水素及びエチレン
の量をかなり低下させうることを示す。
【図１】本発明による方法を実施するプラントの略図で
ある。
ある。
【図２】本発明による方法を実施するプラントの略図で
ある。
ある。
【図３】本発明による方法を実施するプラントの略図で
ある。
ある。
１ 重合反応器 ２ ライン ３ 液体サイクロン分離器 ４ ライン ５ バルブ ６ ライン ７ バルブ ８ 重合反応器 ９ ライン １０ ライン １１ タンク １２ ライン １３ 圧縮器 １４ 蒸留塔 １５ 蒸留塔 １６ ライン １７ ライン １８ 放圧タンク １９ ライン ２０ ポンプ ２１ ライン ２２ 液体サイクロン分離器 ２３ タンク ２４ ライン ２５ ライン ２６ タンク ２７ ポンプ ２８ ライン ２９ タンク ３０ ライン
Claims (15)
- 【請求項１】 連結している２個以上の重合反応器中で
オレフィンポリマー組成物を製造する方法であって、 ａ） 希釈剤（Ｄ）及びオレフィンポリマー（Ａ）の粒
子を含む懸濁液（Ｓ）を製造するために、第一の重合反
応器中前記希釈剤（Ｄ）及び触媒の存在下で１種以上の
オレフィンを連続的に重合させ、 ｂ） 前記懸濁液（Ｓ）の一部を反応器から回収し、 ｃ） 一方では希釈剤（Ｄ）を含む流れ（Ｆ）及び、他
方ではポリマー（Ａ）の粒子の濃縮懸濁液（ＣＳ）を形
成して分離する液体サイクロン分離器に回収した懸濁液
を送り、 ｄ） 流れ（Ｆ）を液体サイクロン分離器から回収して
少なくとも一部を第一の重合反応器に再循環させ、 ｅ） 濃縮懸濁液（ＣＳ）を液体サイクロンから回収し
次の重合反応器に導入し、そこにおいて少なくとも１種
のオレフィンを重合させてオレフィンポリマー（Ｂ）を
形成し、希釈剤（Ｄ）とポリマー（Ａ）及びポリマー
（Ｂ）を含むオレフィンポリマー組成物の粒子を含む懸
濁液（Ｓ′）を製造し、 ｆ） 懸濁液（Ｓ′）を該次の重合反応器から回収し、
オレフィンポリマー組成物の粒子を懸濁液（Ｓ′）から
分離する 方法。 - 【請求項２】 前記懸濁液（Ｓ）を、液体サイクロン分
離器に導入する前に工程ｃ）において液体（Ｌ）により
希釈する請求項１記載の方法。 - 【請求項３】 前記（Ｌ）が実質的に希釈剤（Ｄ）から
なる請求項２記載の方法。 - 【請求項４】 前記希釈剤（Ｄ）が、３乃至８個の炭素
原子を含む非環式脂肪族炭化水素である請求項１乃至３
のいずれかに記載の方法。 - 【請求項５】 前記希釈剤（Ｄ）がイソブタンまたはプ
ロパンである請求項４記載の方法。 - 【請求項６】 工程ｅ）において、液体サイクロン分離
器から回収された濃縮懸濁液（ＣＳ）上の圧力を、懸濁
液を次の重合反応器に導入する前にまず低下させる請求
項１乃至５のいずれかに記載に方法。 - 【請求項７】 工程ｅ）から得られる懸濁液（Ｓ′）
を、工程ｆ）において、希釈剤（Ｄ）の少なくとも一部
が気化するのを確保する温度及び圧力の条件下で処理す
る請求項１乃至６のいずれかに記載に方法。 - 【請求項８】 前記希釈剤（Ｄ）が、６０℃以下の温度
へのその後の冷却によりいずれかの圧縮なしで再凝縮さ
れるような温度及び圧力条件下で気化される請求項７記
載の方法。 - 【請求項９】 前記方法を、異なるコモノマー含量及び
異なる分子量を有するエチレンポリマー（Ａ）及びエチ
レンポリマー（Ｂ）を含む組成物の製造に適用する請求
項１乃至８のいずれかに記載の方法。 - 【請求項１０】 ポリマー（Ａ）がエチレンホモポリマ
ーであり、ポリマー（Ｂ）が０．４乃至１０質量％のブ
テン及び／またはヘキセンを含むエチレンコポリマーで
ある請求項９記載の方法。 - 【請求項１１】 ポリマー（Ａ）が０．４乃至１０質量
％のブテン及び／またはヘキセンを含むエチレンコポリ
マーであり、ポリマー（Ｂ）が０．４質量％未満のブテ
ン及び／またはヘキセンを含むエチレンポリマーである
請求項９記載の方法。 - 【請求項１２】 連続的に作業する連結している２個以
上の重合反応器、液体サイクロン分離器、濃縮懸濁液
（ＣＳ）を回収する装置、流れ（Ｆ）を反応器に再循環
させる循環路、及びオレフィンポリマー組成物の粒子を
懸濁液（Ｓ′）から分離するのに使用する装置を含む、
請求項１乃至１１のいずれかに記載の方法を実施するた
めのプラント。 - 【請求項１３】 前記流れ（Ｆ）を反応器に再循環させ
る循環路内に設けられている循環ポンプを含む請求項１
２記載のプラント。 - 【請求項１４】 液体（Ｌ）を添加するのに使用するデ
バイスを含む請求項１２及び１３のいずれかに記載のプ
ラント。 - 【請求項１５】 液体サイクロン分離器から回収された
濃縮懸濁液（ＣＳ）の圧力を低下させるのに使用する装
置を含む請求項１２乃至１４のいずれかに記載のプラン
ト。
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|---|---|
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