JP2001166310A - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents
液晶表示パネルの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 柱状スペーサを有する液晶表示パネルにおい
て、筋状の配向不良を無くすこと。 【解決手段】 柱状スペーサ３を有するカラーフィルタ
基板１に対して、ラビングローラ１７を用いてラビング
を行う。ラビングローラ１７を回転させ、回転方向にの
みにカラーフィルタ基板１を送ると、柱状スペーサ３の
付け根の部分から配向不良が生じるので、最初はカラー
フィルタ基板１を２１の方向に送り、次に２２の方向に
送る。こうするとラビングが不十分な部分がなくなり、
均一な表示ができる。
て、筋状の配向不良を無くすこと。 【解決手段】 柱状スペーサ３を有するカラーフィルタ
基板１に対して、ラビングローラ１７を用いてラビング
を行う。ラビングローラ１７を回転させ、回転方向にの
みにカラーフィルタ基板１を送ると、柱状スペーサ３の
付け根の部分から配向不良が生じるので、最初はカラー
フィルタ基板１を２１の方向に送り、次に２２の方向に
送る。こうするとラビングが不十分な部分がなくなり、
均一な表示ができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ラビング方法を中
心とする液晶表示パネルの製造方法に関するものであ
る。
心とする液晶表示パネルの製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示パネルの構造と、従来の液晶表
示パネルの製造方法とについて図面を用いて説明する。
図３は液晶表示パネルの構造を示す断面図である。本図
に示す液晶表示パネルは、第１の基板としてカラーフィ
ルタ基板１を有している。カラーフィルタ基板１は、透
明基板の片面に形成されたブラックマトリクス２及び平
坦化膜９、ブラックマトリクス２及び平坦化膜９の上面
に形成されたＩＴＯ膜４を含むものである。そして液晶
表示パネルは、カラーフィルタ基板１に加えて、ＩＴＯ
膜４の上面に塗膜された配向膜６、カラーフィルタ基板
１と対向する対向基板７（第２の基板）、両基板のギャ
ップを所定値に保持する柱状スペーサ３、両基板のギャ
ップに充填された液晶５を含んで構成される。
示パネルの製造方法とについて図面を用いて説明する。
図３は液晶表示パネルの構造を示す断面図である。本図
に示す液晶表示パネルは、第１の基板としてカラーフィ
ルタ基板１を有している。カラーフィルタ基板１は、透
明基板の片面に形成されたブラックマトリクス２及び平
坦化膜９、ブラックマトリクス２及び平坦化膜９の上面
に形成されたＩＴＯ膜４を含むものである。そして液晶
表示パネルは、カラーフィルタ基板１に加えて、ＩＴＯ
膜４の上面に塗膜された配向膜６、カラーフィルタ基板
１と対向する対向基板７（第２の基板）、両基板のギャ
ップを所定値に保持する柱状スペーサ３、両基板のギャ
ップに充填された液晶５を含んで構成される。
【０００３】図４はカラーフィルタ基板１の平面図であ
る。本図に示すように、Ｒ、Ｇ、Ｂの画素部８がマトリ
クス状に形成され、各画素部８の間にブラックマトリク
ス２ｘ、２ｙが形成されている。ブラックマトリクス２
ｘはＸ方向に形成され、ブラックマトリクス２ｙはＹ方
向に形成されたもので、隣接画素間を光学的に遮蔽す
る。ブラックマトリクス２ｘ、２ｙの交差点の内、特定
の交差点に対して柱状スペーサ３が設けられている。柱
状スペーサ３は、図３に示すように断面形状が台形であ
り、カラーフィルタ基板１と対向基板７との間隙を一定
に保持する機能を持つものである。柱状スペーサ３は従
来の液晶表示パネルにおける球状スペーサに代わる働き
をする。
る。本図に示すように、Ｒ、Ｇ、Ｂの画素部８がマトリ
クス状に形成され、各画素部８の間にブラックマトリク
ス２ｘ、２ｙが形成されている。ブラックマトリクス２
ｘはＸ方向に形成され、ブラックマトリクス２ｙはＹ方
向に形成されたもので、隣接画素間を光学的に遮蔽す
る。ブラックマトリクス２ｘ、２ｙの交差点の内、特定
の交差点に対して柱状スペーサ３が設けられている。柱
状スペーサ３は、図３に示すように断面形状が台形であ
り、カラーフィルタ基板１と対向基板７との間隙を一定
に保持する機能を持つものである。柱状スペーサ３は従
来の液晶表示パネルにおける球状スペーサに代わる働き
をする。
【０００４】このような構造の液晶表示パネルの製造方
法について説明する。まず透明基板に対して赤、青、緑
カラーフィルタと、Ｘ軸方向に伸びるブラックマトリク
ス２ｘと、Ｙ軸方向に伸びるブラックマトリクス２ｙと
を形成する。そしてブラックマトリクス２以外の部分、
即ち画素部８に平坦化膜９を形成する。こうして第１の
基板であるカラーフィルタ基板１を製造する。次にカラ
ーフィルタ基板１に対して、樹脂製の透明なレジストを
スピンコータ又は印刷等の方法で塗布し、膜厚を所定の
厚さ（３〜６μｍ）にする。次にフォトリソ工程によ
り、図４に示すようにブラックマトリクス２ｘ、２ｙの
交差部の内、一定間隔毎の特定の交差部の樹脂を残し、
柱状スペーサ３を形成する。
法について説明する。まず透明基板に対して赤、青、緑
カラーフィルタと、Ｘ軸方向に伸びるブラックマトリク
ス２ｘと、Ｙ軸方向に伸びるブラックマトリクス２ｙと
を形成する。そしてブラックマトリクス２以外の部分、
即ち画素部８に平坦化膜９を形成する。こうして第１の
基板であるカラーフィルタ基板１を製造する。次にカラ
ーフィルタ基板１に対して、樹脂製の透明なレジストを
スピンコータ又は印刷等の方法で塗布し、膜厚を所定の
厚さ（３〜６μｍ）にする。次にフォトリソ工程によ
り、図４に示すようにブラックマトリクス２ｘ、２ｙの
交差部の内、一定間隔毎の特定の交差部の樹脂を残し、
柱状スペーサ３を形成する。
【０００５】次に柱状スペーサ３を形成したカラーフィ
ルタ基板１と、第２の基板である対向基板７とに対して
配向膜材料を塗膜する。塗膜方法としてスピンコータ又
は印刷等を用いる。そして配向膜材料を硬化して配向膜
６を形成する。こうして形成された配向膜６の膜厚は例
えば２〜６μｍである。この後、液晶５を一定方向に配
向させるため、カラーフィルタ基板１とその対向基板７
の配向膜６に対してラビング処理を行なう。
ルタ基板１と、第２の基板である対向基板７とに対して
配向膜材料を塗膜する。塗膜方法としてスピンコータ又
は印刷等を用いる。そして配向膜材料を硬化して配向膜
６を形成する。こうして形成された配向膜６の膜厚は例
えば２〜６μｍである。この後、液晶５を一定方向に配
向させるため、カラーフィルタ基板１とその対向基板７
の配向膜６に対してラビング処理を行なう。
【０００６】図８は従来のカラーフィルタ基板１のラビ
ング方法を示す断面図であり、図９はその上面図であ
る。図８に示すように、布を巻き付けたラビングローラ
１７を回転方向１８に回転させる。そしてカラーフィル
タ基板１又はラビングローラ１７自身をＹ軸方向に移動
させることによって、配向膜６の表面を擦る。図９に示
すように、基板を擦る方向をラビング方向１５と呼び、
基板の進行方向１９と直角な方向と、ラビングローラ１
７の中心軸とのなす角度をラビング角度１６と表現す
る。
ング方法を示す断面図であり、図９はその上面図であ
る。図８に示すように、布を巻き付けたラビングローラ
１７を回転方向１８に回転させる。そしてカラーフィル
タ基板１又はラビングローラ１７自身をＹ軸方向に移動
させることによって、配向膜６の表面を擦る。図９に示
すように、基板を擦る方向をラビング方向１５と呼び、
基板の進行方向１９と直角な方向と、ラビングローラ１
７の中心軸とのなす角度をラビング角度１６と表現す
る。
【０００７】図５〜図７は両基板における配向膜６のラ
ビング方向と液晶のツイスト角とを示す説明図である。
一般的には、ＴＦＴパネルにおける液晶５のツイスト角
１４は、図５（ａ）に示すように左周り９０°である。
またＳＴＮパネルにおける液晶５のツイスト角１４は、
図６（ａ）に示すように右周り２２０〜２７０°であ
る。ここで表示した液晶のツイスト角１４は、図５
（ａ）〜図７（ａ）に示すように、手前側基板のラビン
グ方向１２（破線の矢印）と、奥側基板のラビング方向
１３（実線の矢印）とのなす角である。
ビング方向と液晶のツイスト角とを示す説明図である。
一般的には、ＴＦＴパネルにおける液晶５のツイスト角
１４は、図５（ａ）に示すように左周り９０°である。
またＳＴＮパネルにおける液晶５のツイスト角１４は、
図６（ａ）に示すように右周り２２０〜２７０°であ
る。ここで表示した液晶のツイスト角１４は、図５
（ａ）〜図７（ａ）に示すように、手前側基板のラビン
グ方向１２（破線の矢印）と、奥側基板のラビング方向
１３（実線の矢印）とのなす角である。
【０００８】ＴＦＴパネルでは、カラーフィルタ基板１
と対向基板７を図５（ｂ）に示すように、ラビング角度
１６を４５°に設定してラビングする。またＳＴＮパネ
ルでは、図６（ｂ）に示すように、ラビング角度１６を
２０〜４５°に設定してラビングする。その後、カラー
フィルタ基板１又は対向基板７の少なくとも一方にシー
ル樹脂を印刷するか、又はディスペンサーにより所定の
位置に塗布し、カラーフィルタ基板１と対向基板７とを
位置合わせし、両基板を張り合わせてシール樹脂を硬化
する。その後、真空注入法によって液晶５を充填し、注
入口を封止材で封止することによって図３及び図４に示
す液晶表示パネルを作製する。
と対向基板７を図５（ｂ）に示すように、ラビング角度
１６を４５°に設定してラビングする。またＳＴＮパネ
ルでは、図６（ｂ）に示すように、ラビング角度１６を
２０〜４５°に設定してラビングする。その後、カラー
フィルタ基板１又は対向基板７の少なくとも一方にシー
ル樹脂を印刷するか、又はディスペンサーにより所定の
位置に塗布し、カラーフィルタ基板１と対向基板７とを
位置合わせし、両基板を張り合わせてシール樹脂を硬化
する。その後、真空注入法によって液晶５を充填し、注
入口を封止材で封止することによって図３及び図４に示
す液晶表示パネルを作製する。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら従来の製
造方法では、図８の柱状スペーサ３から図９に示すラビ
ング方向１５にかけて、柱状スペーサ３のかげの部分に
不十分なラビング部分２０が生じる。この状態が発生す
ると、ラビング部分２０のラビング方向が中間調状態と
なり、図１０の網点部に示すように柱状スペーサ３から
筋状に配向不良２０ａが発生するという問題が生じる。
造方法では、図８の柱状スペーサ３から図９に示すラビ
ング方向１５にかけて、柱状スペーサ３のかげの部分に
不十分なラビング部分２０が生じる。この状態が発生す
ると、ラビング部分２０のラビング方向が中間調状態と
なり、図１０の網点部に示すように柱状スペーサ３から
筋状に配向不良２０ａが発生するという問題が生じる。
【００１０】本発明は、このような従来の問題点に鑑み
てなされたものであって、柱状スペーサを有するカラー
フィルタ基板のラビング工程において、柱状スペーサか
らの筋状の配向不良が生じない液晶表示パネルの製造方
法を実現することを目的とする。
てなされたものであって、柱状スペーサを有するカラー
フィルタ基板のラビング工程において、柱状スペーサか
らの筋状の配向不良が生じない液晶表示パネルの製造方
法を実現することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】このような課題を解決す
るために、本願の請求項１の発明は、透明基板の片面に
対して、画素光を出力する画素部と隣接画素間を遮蔽す
るブラックマトリクスとが形成された第１の基板と、前
記第１の基板と一定の間隙を介して保持される第２の基
板と、前記第１の基板と第２の基板の内側に夫々成膜さ
れた配向膜と、前記第１の基板と第２の基板間に前記配
向膜を介して充填された液晶と、前記液晶層の厚みを一
定に保持するため、前記第１の基板の内側に凸状に形成
された柱状スペーサと、を具備する液晶表示パネルの製
造方法であって、前記配向膜のラビング工程における前
記第１及び第２の基板の基準送り方向をＹ軸とし、Ｙ軸
と直交する軸をＸ軸するとき、Ｘ軸に対して所定のラビ
ング角度で回転軸を保持し、ラビングローラを回転させ
ながら前記第１の基板を＋Ｙ軸方向及び−Ｙ軸方向に送
り、前記第１の基板の配向膜をラビングする第１の工程
と、前記Ｘ軸に対して所定のラビング角度でラビングロ
ーラの回転軸を保持し、ラビングローラを回転させなが
ら前記第２の基板を＋Ｙ又は−Ｙ軸方向に送り、前記第
２の基板の配向膜をラビングする第２の工程と、前記第
１の工程でラビングされた第１の基板と前記第２の工程
でラビングされた第２の基板とを、前記柱状スペーサと
シール材を用いて所定ギャップが保持されるよう固定す
る第３の工程と、前記第３の工程で固定された第１及び
第２の基板の間隙に液晶を充填する第４の工程と、を有
することを特徴とするものである。
るために、本願の請求項１の発明は、透明基板の片面に
対して、画素光を出力する画素部と隣接画素間を遮蔽す
るブラックマトリクスとが形成された第１の基板と、前
記第１の基板と一定の間隙を介して保持される第２の基
板と、前記第１の基板と第２の基板の内側に夫々成膜さ
れた配向膜と、前記第１の基板と第２の基板間に前記配
向膜を介して充填された液晶と、前記液晶層の厚みを一
定に保持するため、前記第１の基板の内側に凸状に形成
された柱状スペーサと、を具備する液晶表示パネルの製
造方法であって、前記配向膜のラビング工程における前
記第１及び第２の基板の基準送り方向をＹ軸とし、Ｙ軸
と直交する軸をＸ軸するとき、Ｘ軸に対して所定のラビ
ング角度で回転軸を保持し、ラビングローラを回転させ
ながら前記第１の基板を＋Ｙ軸方向及び−Ｙ軸方向に送
り、前記第１の基板の配向膜をラビングする第１の工程
と、前記Ｘ軸に対して所定のラビング角度でラビングロ
ーラの回転軸を保持し、ラビングローラを回転させなが
ら前記第２の基板を＋Ｙ又は−Ｙ軸方向に送り、前記第
２の基板の配向膜をラビングする第２の工程と、前記第
１の工程でラビングされた第１の基板と前記第２の工程
でラビングされた第２の基板とを、前記柱状スペーサと
シール材を用いて所定ギャップが保持されるよう固定す
る第３の工程と、前記第３の工程で固定された第１及び
第２の基板の間隙に液晶を充填する第４の工程と、を有
することを特徴とするものである。
【００１２】本願の請求項２の発明は、透明基板の片面
に対して、画素光を出力する画素部と隣接画素間を遮蔽
するブラックマトリクスとが形成された第１の基板と、
前記第１の基板と一定の間隙を介して保持される第２の
基板と、前記第１の基板と第２の基板の内側に夫々成膜
された配向膜と、前記第１の基板と第２の基板間に前記
配向膜を介して充填された液晶と、前記液晶層の厚みを
一定に保持するため、前記第１の基板の内側に凸状に形
成された柱状スペーサと、を具備する液晶表示パネルの
製造方法であって、前記第１及び第２の基板のエッジに
沿った基準方向をＹ軸とし、Ｙ軸と直交する軸をＸ軸す
るとき、Ｘ軸に対して所定のラビング角度でラビングロ
ーラの回転軸を保持し、ラビングローラを回転させなが
ら＋Ｙ軸方向及び−Ｙ軸方向に送り、前記第１の基板の
配向膜をラビングする第１の工程と、前記Ｘ軸に対して
所定のラビング角度でラビングローラの回転軸を保持
し、ラビングローラを回転させながら＋Ｙ又は−Ｙ軸方
向に送り、前記第２の基板の配向膜をラビングする第２
の工程と、前記第１の工程でラビングされた第１の基板
と前記第２の工程でラビングされた第２の基板とを、前
記柱状スペーサとシール材を用いて所定ギャップが保持
されるよう固定する第３の工程と、前記第３の工程で固
定された第１及び第２の基板の間隙に液晶を充填する第
４の工程と、を有することを特徴とするものである。
に対して、画素光を出力する画素部と隣接画素間を遮蔽
するブラックマトリクスとが形成された第１の基板と、
前記第１の基板と一定の間隙を介して保持される第２の
基板と、前記第１の基板と第２の基板の内側に夫々成膜
された配向膜と、前記第１の基板と第２の基板間に前記
配向膜を介して充填された液晶と、前記液晶層の厚みを
一定に保持するため、前記第１の基板の内側に凸状に形
成された柱状スペーサと、を具備する液晶表示パネルの
製造方法であって、前記第１及び第２の基板のエッジに
沿った基準方向をＹ軸とし、Ｙ軸と直交する軸をＸ軸す
るとき、Ｘ軸に対して所定のラビング角度でラビングロ
ーラの回転軸を保持し、ラビングローラを回転させなが
ら＋Ｙ軸方向及び−Ｙ軸方向に送り、前記第１の基板の
配向膜をラビングする第１の工程と、前記Ｘ軸に対して
所定のラビング角度でラビングローラの回転軸を保持
し、ラビングローラを回転させながら＋Ｙ又は−Ｙ軸方
向に送り、前記第２の基板の配向膜をラビングする第２
の工程と、前記第１の工程でラビングされた第１の基板
と前記第２の工程でラビングされた第２の基板とを、前
記柱状スペーサとシール材を用いて所定ギャップが保持
されるよう固定する第３の工程と、前記第３の工程で固
定された第１及び第２の基板の間隙に液晶を充填する第
４の工程と、を有することを特徴とするものである。
【００１３】このような製造方法によれば、第１の基板
又はラビングローラを１往復以上移動させることで、柱
状スペーサの影となる部分でラビングが不十分になるの
を防止できる。
又はラビングローラを１往復以上移動させることで、柱
状スペーサの影となる部分でラビングが不十分になるの
を防止できる。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態における液晶
表示パネルの製造方法について、図面を参照しつつ説明
する。図１は本実施の形態におけるカラーフィルタ基板
１のラビング方法を示した断面図であり、図２はその上
面図である。これらの図において、従来例と同一部分は
同一の符号を付け、詳細な説明は省略する。また本実施
の形態の製造方法を適用する液晶表示パネルの構造は図
３に示すものとし、構造説明を省略する。
表示パネルの製造方法について、図面を参照しつつ説明
する。図１は本実施の形態におけるカラーフィルタ基板
１のラビング方法を示した断面図であり、図２はその上
面図である。これらの図において、従来例と同一部分は
同一の符号を付け、詳細な説明は省略する。また本実施
の形態の製造方法を適用する液晶表示パネルの構造は図
３に示すものとし、構造説明を省略する。
【００１５】本実施の形態の液晶表示パネルを製造する
には、先ず透明基板に対し、従来例と同様にして赤、
青、緑のカラーフィルタと、Ｘ方向に伸びるブラックマ
トリクス２ｘと、Ｙ方向に伸びるブラックマトリクス２
ｙを形成し、第１の基板であるカラーフィルタ基板１を
製造する。次に樹脂製の透明なレジストを、スピンコー
タ又は印刷等の方法で所定の厚さ、例えば３〜６μｍに
塗布する。次に、レジストをプリベークして溶媒を揮発
させた後、フォトマスクを介して紫外線を照射して露光
する。ここで用いるフォトマスクは、ブラックマトリク
ス２ｘと２ｙの交差部の樹脂を残すためのパターンを有
するものである。
には、先ず透明基板に対し、従来例と同様にして赤、
青、緑のカラーフィルタと、Ｘ方向に伸びるブラックマ
トリクス２ｘと、Ｙ方向に伸びるブラックマトリクス２
ｙを形成し、第１の基板であるカラーフィルタ基板１を
製造する。次に樹脂製の透明なレジストを、スピンコー
タ又は印刷等の方法で所定の厚さ、例えば３〜６μｍに
塗布する。次に、レジストをプリベークして溶媒を揮発
させた後、フォトマスクを介して紫外線を照射して露光
する。ここで用いるフォトマスクは、ブラックマトリク
ス２ｘと２ｙの交差部の樹脂を残すためのパターンを有
するものである。
【００１６】次に露光されたレジストの現像と水洗を行
い、ポストベークして柱状スペーサ３を形成する。この
ように形成した第１の基板と、第２の基板である対向基
板７とに対して配向膜材料をスピンコータ又は印刷等の
方法で塗膜する。そして塗膜した配向膜材料を硬化さ
せ、膜厚が例えば２〜６μｍの配向膜６を形成する。こ
の後、液晶５を一定方向に配向させるため、カラーフィ
ルタ基板１の配向膜６と、対向基板７の配向膜６とに対
してラビング処理を行なう。ここで、図２に示すように
配向膜のラビング工程における第１及び第２の基板の基
準送り方向をＹ軸とし、Ｙ軸と直交する軸をＸ軸すると
き、Ｘ軸に対してラビング角度θで回転軸を保持するも
のとする。尚、θの値は液晶の種類によて決定される。
い、ポストベークして柱状スペーサ３を形成する。この
ように形成した第１の基板と、第２の基板である対向基
板７とに対して配向膜材料をスピンコータ又は印刷等の
方法で塗膜する。そして塗膜した配向膜材料を硬化さ
せ、膜厚が例えば２〜６μｍの配向膜６を形成する。こ
の後、液晶５を一定方向に配向させるため、カラーフィ
ルタ基板１の配向膜６と、対向基板７の配向膜６とに対
してラビング処理を行なう。ここで、図２に示すように
配向膜のラビング工程における第１及び第２の基板の基
準送り方向をＹ軸とし、Ｙ軸と直交する軸をＸ軸すると
き、Ｘ軸に対してラビング角度θで回転軸を保持するも
のとする。尚、θの値は液晶の種類によて決定される。
【００１７】ここでは液晶５のツイスト角１４は、ＴＦ
Ｔパネルでは図５（ａ）に示すように左周り９０°と
し、ＳＴＮパネルでは図７（ａ）に示すように右回り２
５０°として説明する。柱状スペーサ３を有するカラー
フィルタ基板１に対して、図５（ｂ）に示すようにＴＦ
Ｔパネルでは、ラビング角度１６がＹ軸に対して４５°
となるようにラビングローラ１７をセットする。また図
７（ｂ）に示すようにＳＴＮパネルでは、ラビング角度
１６がＹ軸に対して３５°となるようにラビングローラ
１７をセットする。
Ｔパネルでは図５（ａ）に示すように左周り９０°と
し、ＳＴＮパネルでは図７（ａ）に示すように右回り２
５０°として説明する。柱状スペーサ３を有するカラー
フィルタ基板１に対して、図５（ｂ）に示すようにＴＦ
Ｔパネルでは、ラビング角度１６がＹ軸に対して４５°
となるようにラビングローラ１７をセットする。また図
７（ｂ）に示すようにＳＴＮパネルでは、ラビング角度
１６がＹ軸に対して３５°となるようにラビングローラ
１７をセットする。
【００１８】まず図１及び図２に示すようにラビングロ
ーラ１７が基板を擦る方向と反対の方向２１にカラーフ
ィルタ基板１を送り、第１回目のラビング処理を行な
う。次いでラビングローラ１７が基板を擦る方向と同方
向２２にカラーフィルタ基板１を送り、第２回目のラビ
ング処理を行なう。
ーラ１７が基板を擦る方向と反対の方向２１にカラーフ
ィルタ基板１を送り、第１回目のラビング処理を行な
う。次いでラビングローラ１７が基板を擦る方向と同方
向２２にカラーフィルタ基板１を送り、第２回目のラビ
ング処理を行なう。
【００１９】こうすると、第１回目のラビングでは柱状
スペーサ３によって不十分となったラビング部分も、第
２回目のラビングにより十分ラビングされる。一方、対
向基板７に対しては、ラビングローラ１７が基板を擦る
方向と同方向又は反対方向に対向基板７を送り、ラビン
グ処理を行なう。このときのラビングの条件は、基板の
進行速度４０ｍｍ／ｓとし、ラビングローラ１７の回転
速度を１２００ｒｐｍとし、ラビングローラ１７の毛先
がラビング面に当たる状態からの押込み量を３５０μｍ
とする。
スペーサ３によって不十分となったラビング部分も、第
２回目のラビングにより十分ラビングされる。一方、対
向基板７に対しては、ラビングローラ１７が基板を擦る
方向と同方向又は反対方向に対向基板７を送り、ラビン
グ処理を行なう。このときのラビングの条件は、基板の
進行速度４０ｍｍ／ｓとし、ラビングローラ１７の回転
速度を１２００ｒｐｍとし、ラビングローラ１７の毛先
がラビング面に当たる状態からの押込み量を３５０μｍ
とする。
【００２０】その後、カラーフィルタ基板１又は対向基
板７の少なくとも一方に対して、シール樹脂を印刷又は
ディスペンサーを用いて所定の位置に塗布する。次にＴ
ＦＴパネルでは、カラーフィルタ基板１の第２回目のラ
ビング方向と対向基板７のラビング方向による液晶５の
ツイスト角１４が左回りで９０°となるよう、カラーフ
ィルタ基板１と対向基板７とを位置合わせする。またＳ
ＴＮパネルでは、ツイスト角１４が右回りで２５０°と
なるよう、カラーフィルタ基板１と対向基板７とを位置
合わせする。この状態で両基板を張り合わせ、シールを
硬化する。その後、真空注入法によって液晶５を注入
し、注入口を封止材で封止することによって液晶表示パ
ネルを完成する。
板７の少なくとも一方に対して、シール樹脂を印刷又は
ディスペンサーを用いて所定の位置に塗布する。次にＴ
ＦＴパネルでは、カラーフィルタ基板１の第２回目のラ
ビング方向と対向基板７のラビング方向による液晶５の
ツイスト角１４が左回りで９０°となるよう、カラーフ
ィルタ基板１と対向基板７とを位置合わせする。またＳ
ＴＮパネルでは、ツイスト角１４が右回りで２５０°と
なるよう、カラーフィルタ基板１と対向基板７とを位置
合わせする。この状態で両基板を張り合わせ、シールを
硬化する。その後、真空注入法によって液晶５を注入
し、注入口を封止材で封止することによって液晶表示パ
ネルを完成する。
【００２１】このように作製した液晶表示パネルでは、
図１０に示すような配向不良２０ａが発生せず、柱状ス
ペーサ３からの筋状の配向乱れが生じない液晶表示パネ
ルが得られた。
図１０に示すような配向不良２０ａが発生せず、柱状ス
ペーサ３からの筋状の配向乱れが生じない液晶表示パネ
ルが得られた。
【００２２】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、カラーフ
ィルタ基板１を往路及び復路方向に送り、配向膜をラビ
ングすることで、柱状スペーサの付け根部も所定方向に
配向処理することができる。このため、柱状スペーサか
らの筋状の配向乱れのない液晶表示パネルが得られる。
ィルタ基板１を往路及び復路方向に送り、配向膜をラビ
ングすることで、柱状スペーサの付け根部も所定方向に
配向処理することができる。このため、柱状スペーサか
らの筋状の配向乱れのない液晶表示パネルが得られる。
【図１】本発明の実施の形態における液晶表示パネルの
製造方法（ラビング方法）を示す断面図である。
製造方法（ラビング方法）を示す断面図である。
【図２】本発明の実施の形態における液晶表示パネルの
製造方法（ラビング方法）を示す上面図である。
製造方法（ラビング方法）を示す上面図である。
【図３】本実施の形態及び従来例における製造方法に適
用される液晶表示パネルの断面図である。
用される液晶表示パネルの断面図である。
【図４】本実施の形態及び従来例の液晶表示パネルにお
いて、カラーフィルタ基板の構成を示す平面図である。
いて、カラーフィルタ基板の構成を示す平面図である。
【図５】ＴＦＴ液晶パネルのラビング方向とツイスト角
とを表した説明図である。
とを表した説明図である。
【図６】ＳＴＮ液晶パネルのラビング方向とツイスト角
とを表した説明図である。
とを表した説明図である。
【図７】ＳＴＮ液晶パネルのラビング方向とツイスト角
の具体例を表した説明図である。
の具体例を表した説明図である。
【図８】従来例における液晶表示パネルの製造方法（ラ
ビング方法）を示す断面図である。
ビング方法）を示す断面図である。
【図９】従来例における液晶表示パネルの製造方法（ラ
ビング方法）を示す上面図である。
ビング方法）を示す上面図である。
【図１０】従来のラビング方法で作製した液晶表示パネ
ルを中間調で点灯したとき、柱状スペーサから伸びる筋
状の配向不良の状態を示す説明図である。
ルを中間調で点灯したとき、柱状スペーサから伸びる筋
状の配向不良の状態を示す説明図である。
１ カラーフィルタ基板 ２，２ｘ，２ｙ ブラックマトリクス ３ 柱状スペーサ ４ ＩＴＯ膜 ５ 液晶 ６ 配向膜 ７ 対向基板 ８ 画素部 ９ 平坦化膜 １２ 手前側基板のラビング方向 １３ 奥側基板のラビング方向 １４ ツイスト角 １５ ラビング方向 １６ ラビング角度 １７ ラビングローラ １８ ラビングローラの回転方向 １９ 基板進行方向 ２０ 不十分なラビング部分 ２０ａ 筋状の配向不良 ２２ 第１回目のラビングの基板送り方向 ２３ 第２回目のラビングの基板送り方向
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2H089 LA09 MA04X NA14 QA15 RA05 TA04 TA09 TA12 TA13 2H090 HC05 HC06 HD14 KA05 LA02 LA03 LA04 LA05 LA15 MB01 MB02
Claims (2)
- 【請求項１】 透明基板の片面に対して、画素光を出力
する画素部と隣接画素間を遮蔽するブラックマトリクス
とが形成された第１の基板と、前記第１の基板と一定の
間隙を介して保持される第２の基板と、前記第１の基板
と第２の基板の内側に夫々成膜された配向膜と、前記第
１の基板と第２の基板間に前記配向膜を介して充填され
た液晶と、前記液晶層の厚みを一定に保持するため、前
記第１の基板の内側に凸状に形成された柱状スペーサ
と、を具備する液晶表示パネルの製造方法であって、 前記配向膜のラビング工程における前記第１及び第２の
基板の基準送り方向をＹ軸とし、Ｙ軸と直交する軸をＸ
軸するとき、Ｘ軸に対して所定のラビング角度で回転軸
を保持し、ラビングローラを回転させながら前記第１の
基板を＋Ｙ軸方向及び−Ｙ軸方向に送り、前記第１の基
板の配向膜をラビングする第１の工程と、 前記Ｘ軸に対して所定のラビング角度でラビングローラ
の回転軸を保持し、ラビングローラを回転させながら前
記第２の基板を＋Ｙ又は−Ｙ軸方向に送り、前記第２の
基板の配向膜をラビングする第２の工程と、 前記第１の工程でラビングされた第１の基板と前記第２
の工程でラビングされた第２の基板とを、前記柱状スペ
ーサとシール材を用いて所定ギャップが保持されるよう
固定する第３の工程と、 前記第３の工程で固定された第１及び第２の基板の間隙
に液晶を充填する第４の工程と、を有することを特徴と
する液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項２】 透明基板の片面に対して、画素光を出力
する画素部と隣接画素間を遮蔽するブラックマトリクス
とが形成された第１の基板と、前記第１の基板と一定の
間隙を介して保持される第２の基板と、前記第１の基板
と第２の基板の内側に夫々成膜された配向膜と、前記第
１の基板と第２の基板間に前記配向膜を介して充填され
た液晶と、前記液晶層の厚みを一定に保持するため、前
記第１の基板の内側に凸状に形成された柱状スペーサ
と、を具備する液晶表示パネルの製造方法であって、 前記第１及び第２の基板のエッジに沿った基準方向をＹ
軸とし、Ｙ軸と直交する軸をＸ軸するとき、Ｘ軸に対し
て所定のラビング角度でラビングローラの回転軸を保持
し、ラビングローラを回転させながら＋Ｙ軸方向及び−
Ｙ軸方向に送り、前記第１の基板の配向膜をラビングす
る第１の工程と、 前記Ｘ軸に対して所定のラビング角度でラビングローラ
の回転軸を保持し、ラビングローラを回転させながら＋
Ｙ又は−Ｙ軸方向に送り、前記第２の基板の配向膜をラ
ビングする第２の工程と、 前記第１の工程でラビングされた第１の基板と前記第２
の工程でラビングされた第２の基板とを、前記柱状スペ
ーサとシール材を用いて所定ギャップが保持されるよう
固定する第３の工程と、 前記第３の工程で固定された第１及び第２の基板の間隙
に液晶を充填する第４の工程と、を有することを特徴と
する液晶表示パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34841199A JP2001166310A (ja) | 1999-12-08 | 1999-12-08 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP34841199A JP2001166310A (ja) | 1999-12-08 | 1999-12-08 | 液晶表示パネルの製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001166310A true JP2001166310A (ja) | 2001-06-22 |
Family
ID=18396839
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34841199A Pending JP2001166310A (ja) | 1999-12-08 | 1999-12-08 | 液晶表示パネルの製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001166310A (ja) |
Cited By (43)
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-
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- 1999-12-08 JP JP34841199A patent/JP2001166310A/ja active Pending
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