JP2000039614A - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents
液晶表示パネルの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 スペーサの形成された基板の配向膜にラビン
グ処理を施すに際し、不十分なラビング部分をなくし、
筋状の配向不良のない液晶表示パネルの製造方法を提供
する。 【解決手段】 第１の基板に形成された配向膜のラビン
グ処理を、この第１の基板と対向する第２の基板との間
隔を保持するスペーサを第１の基板に形成した後に実行
して液晶パネルを製造するに際し、前記配向膜に対して
ラビング角度が異なる複数回のラビング処理を実行す
る。複数回のラビング処理は、後のラビング処理のラビ
ング角度を前のラビング処理のラビング角度より大きく
する。あるいは後のラビング処理のラビング角度を前の
ラビング処理のラビング角度より小さくする。
グ処理を施すに際し、不十分なラビング部分をなくし、
筋状の配向不良のない液晶表示パネルの製造方法を提供
する。 【解決手段】 第１の基板に形成された配向膜のラビン
グ処理を、この第１の基板と対向する第２の基板との間
隔を保持するスペーサを第１の基板に形成した後に実行
して液晶パネルを製造するに際し、前記配向膜に対して
ラビング角度が異なる複数回のラビング処理を実行す
る。複数回のラビング処理は、後のラビング処理のラビ
ング角度を前のラビング処理のラビング角度より大きく
する。あるいは後のラビング処理のラビング角度を前の
ラビング処理のラビング角度より小さくする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スペーサの形成さ
れた基板を用いた液晶表示パネルの製造方法に関するも
のである。
れた基板を用いた液晶表示パネルの製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】図６〜図１２は、従来の液晶表示パネル
を示す。図６に示すように、液晶表示パネルは、カラー
フィルタ基板１と対向基板８とを対向させ柱状スペーサ
４によって一定の間隔を保つようにして貼り合わせ、両
基板の間に液晶６を介装することにより構成される。
を示す。図６に示すように、液晶表示パネルは、カラー
フィルタ基板１と対向基板８とを対向させ柱状スペーサ
４によって一定の間隔を保つようにして貼り合わせ、両
基板の間に液晶６を介装することにより構成される。
【０００３】カラーフィルタ基板１には、画素部２とブ
ラックマトリクス３とが交互に形成され、その表面には
画素部２とブラックマトリクス３との凹凸をなだらかに
するための平坦化膜９を介してＩＴＯ５が形成され、Ｉ
ＴＯ５の上には液晶６を配向させる配向膜７ａが形成さ
れている。
ラックマトリクス３とが交互に形成され、その表面には
画素部２とブラックマトリクス３との凹凸をなだらかに
するための平坦化膜９を介してＩＴＯ５が形成され、Ｉ
ＴＯ５の上には液晶６を配向させる配向膜７ａが形成さ
れている。
【０００４】また、対向基板８にも上記と同様に液晶６
を配向させる配向膜７ｂが形成されている。配向膜７
ａ，７ｂには、液晶６を配向させるためにラビング処理
を施す必要があり、図７に示すように基板を矢印Ｆ方向
に搬送しながら表面を矢印Ｈ方向に回転する表面に布を
巻き付けたラビングローラ１０にて擦ることによりラビ
ング処理が行われる。
を配向させる配向膜７ｂが形成されている。配向膜７
ａ，７ｂには、液晶６を配向させるためにラビング処理
を施す必要があり、図７に示すように基板を矢印Ｆ方向
に搬送しながら表面を矢印Ｈ方向に回転する表面に布を
巻き付けたラビングローラ１０にて擦ることによりラビ
ング処理が行われる。
【０００５】対向基板８の表面は平坦であるが、カラー
フィルタ基板１の表面には柱状スペーサ４が形成されて
いる。詳しくは、図８に示すように、カラーフィルタ基
板１には、赤、青、緑のカラーフィルタの形成に用いる
透明レジストがスピンコータあるいは印刷などで所定の
厚さ（３〜６μｍ）に塗布され、プリベークして溶媒を
揮発させることにより画素部２が形成される。
フィルタ基板１の表面には柱状スペーサ４が形成されて
いる。詳しくは、図８に示すように、カラーフィルタ基
板１には、赤、青、緑のカラーフィルタの形成に用いる
透明レジストがスピンコータあるいは印刷などで所定の
厚さ（３〜６μｍ）に塗布され、プリベークして溶媒を
揮発させることにより画素部２が形成される。
【０００６】隣接する画素部２の間には、フォトリソ法
でＸ方向およびＹ方向に伸びるブラックマトリクス３
ａ，３ｂが形成され、ブラックマトリクス３ａ，３ｂの
交点に一定間隔で柱状スペーサ４が形成されるようなフ
ォトマスクを介して紫外線を照射して露光する。
でＸ方向およびＹ方向に伸びるブラックマトリクス３
ａ，３ｂが形成され、ブラックマトリクス３ａ，３ｂの
交点に一定間隔で柱状スペーサ４が形成されるようなフ
ォトマスクを介して紫外線を照射して露光する。
【０００７】そして、現像と水洗をした後、ポストベー
クして対向基板８との間隔を一定に保持する柱状スペー
サ４が形成される。このカラーフィルタ基板１に、配向
膜７ａをスピンコータあるいは印刷などで所定の厚さ
（例えば２〜６μｍ）に塗布して硬化する。
クして対向基板８との間隔を一定に保持する柱状スペー
サ４が形成される。このカラーフィルタ基板１に、配向
膜７ａをスピンコータあるいは印刷などで所定の厚さ
（例えば２〜６μｍ）に塗布して硬化する。
【０００８】なお、対向基板８にも上記と同様にして配
向膜７ｂが形成される。ところで液晶６のツイスト角
は、図９に示すように、配向膜７ａ，７ｂのラビング方
向により決まる。すなわち、カラーフィルタ基板１の配
向膜７ａのラビング方向矢印Ｃと、対向基板８の配向膜
７ｂのラビング方向矢印Ｄとのなす角が液晶６のツイス
ト角αとなる。
向膜７ｂが形成される。ところで液晶６のツイスト角
は、図９に示すように、配向膜７ａ，７ｂのラビング方
向により決まる。すなわち、カラーフィルタ基板１の配
向膜７ａのラビング方向矢印Ｃと、対向基板８の配向膜
７ｂのラビング方向矢印Ｄとのなす角が液晶６のツイス
ト角αとなる。
【０００９】なお、ラビング方向およびラビング角は、
図１０に示すように、ラビングローラ１０が基板を擦る
方向（矢印Ｇ）をラビング方向とし、基板の進行方向
（矢印Ｆ）の垂直線に対するラビングローラ１０のなす
角度をラビング角度θと表す。
図１０に示すように、ラビングローラ１０が基板を擦る
方向（矢印Ｇ）をラビング方向とし、基板の進行方向
（矢印Ｆ）の垂直線に対するラビングローラ１０のなす
角度をラビング角度θと表す。
【００１０】一般的にＴＦＴパネルでは液晶６のツイス
ト角αは左周り９０°となっているため、図１１に示す
ようにカラーフィルタ基板１のラビング角θ４を４５°
とすると、対向基板８のラビング角も４５°となる。
ト角αは左周り９０°となっているため、図１１に示す
ようにカラーフィルタ基板１のラビング角θ４を４５°
とすると、対向基板８のラビング角も４５°となる。
【００１１】このようなラビング処理を施されたカラー
フィルタ基板１と対向基板８とは、少なくとも一方の基
板にシール樹脂を印刷もしくはディスペンサーにより所
定の位置に塗布し、カラーフィルタ基板１と対向基板８
とを位置合わせして、両基板を貼り合わせシール樹脂を
硬化する。そして、真空注入法によって液晶６を注入
し、注入口を封止材で封止することによって液晶表示パ
ネルが得られる。
フィルタ基板１と対向基板８とは、少なくとも一方の基
板にシール樹脂を印刷もしくはディスペンサーにより所
定の位置に塗布し、カラーフィルタ基板１と対向基板８
とを位置合わせして、両基板を貼り合わせシール樹脂を
硬化する。そして、真空注入法によって液晶６を注入
し、注入口を封止材で封止することによって液晶表示パ
ネルが得られる。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような液晶表示パネルの製造方法では、図７に示すよう
にカラーフィルタ基板１に柱状スペーサ４が形成されて
いるため、配向膜７ａをラビング処理するに際し、柱状
スペーサ４の周囲の配向膜７ａにラビングローラ１０が
柱状スペーサ４のかげとなって届かない部分（矢印Ｅ）
が生じる。また、ラビングローラ１０の回転が柱状スペ
ーサ４に遮られて、柱状スペーサ４からラビング方向に
かけて不十分なラビング部分が生じることとなる。
ような液晶表示パネルの製造方法では、図７に示すよう
にカラーフィルタ基板１に柱状スペーサ４が形成されて
いるため、配向膜７ａをラビング処理するに際し、柱状
スペーサ４の周囲の配向膜７ａにラビングローラ１０が
柱状スペーサ４のかげとなって届かない部分（矢印Ｅ）
が生じる。また、ラビングローラ１０の回転が柱状スペ
ーサ４に遮られて、柱状スペーサ４からラビング方向に
かけて不十分なラビング部分が生じることとなる。
【００１３】このように不十分なラビング部分が生じた
カラーフィルタ基板１を用いて液晶表示パネルを作製す
ると、中間調状態では図１２に示すように、柱状スペー
サ４から伸びる筋状の配向不良１１が発生するという問
題があった。
カラーフィルタ基板１を用いて液晶表示パネルを作製す
ると、中間調状態では図１２に示すように、柱状スペー
サ４から伸びる筋状の配向不良１１が発生するという問
題があった。
【００１４】本発明は前記問題点を解決し、基板にスペ
ーサを形成した後に配向膜にラビング処理を施すに際
し、不十分なラビング部分をなくし、筋状の配向不良の
ない液晶表示パネルの製造方法を提供するものである。
ーサを形成した後に配向膜にラビング処理を施すに際
し、不十分なラビング部分をなくし、筋状の配向不良の
ない液晶表示パネルの製造方法を提供するものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示パネル
の製造方法は、複数回のラビング処理をそれぞれ異なる
方向に行うことを特徴とする。
の製造方法は、複数回のラビング処理をそれぞれ異なる
方向に行うことを特徴とする。
【００１６】この本発明によると、基板にスペーサを形
成した後にラビング処理を施しても不十分なラビング部
分がなくなり、筋状の配向不良のない表示品質の良い液
晶表示パネルを製造することができる。
成した後にラビング処理を施しても不十分なラビング部
分がなくなり、筋状の配向不良のない表示品質の良い液
晶表示パネルを製造することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】請求項１記載の液晶表示パネルの
製造方法は、第１の基板に形成された配向膜のラビング
処理を、この第１の基板と対向する第２の基板との間隔
を保持するスペーサを形成した後に実行して液晶パネル
を製造するに際し、前記配向膜に対してラビング角度が
異なる複数回のラビング処理を実行するとともに、この
複数回のラビング処理は、後のラビング処理のラビング
角度を前のラビング処理のラビング角度より大きくする
ことを特徴とする。
製造方法は、第１の基板に形成された配向膜のラビング
処理を、この第１の基板と対向する第２の基板との間隔
を保持するスペーサを形成した後に実行して液晶パネル
を製造するに際し、前記配向膜に対してラビング角度が
異なる複数回のラビング処理を実行するとともに、この
複数回のラビング処理は、後のラビング処理のラビング
角度を前のラビング処理のラビング角度より大きくする
ことを特徴とする。
【００１８】この構成によると、ラビング角度の異なる
ラビング処理を複数回行うことで基板にスペーサを形成
した後で第１の基板にラビング処理を施しても不十分な
ラビング部分がなくなり、筋状の配向不良のない表示品
質の良い液晶表示パネルを製造することができる。
ラビング処理を複数回行うことで基板にスペーサを形成
した後で第１の基板にラビング処理を施しても不十分な
ラビング部分がなくなり、筋状の配向不良のない表示品
質の良い液晶表示パネルを製造することができる。
【００１９】請求項２記載の液晶表示パネルの製造方法
は、請求項１において、配向膜を、０〜１０°のラビン
グ角度で処理した後に２０〜４５°のラビング角度で再
処理することを特徴とする。
は、請求項１において、配向膜を、０〜１０°のラビン
グ角度で処理した後に２０〜４５°のラビング角度で再
処理することを特徴とする。
【００２０】請求項３または請求項４記載の液晶表示パ
ネルの製造方法は、後のラビング処理のラビング角度を
前のラビング処理のラビング角度より小さくすることを
特徴とする。
ネルの製造方法は、後のラビング処理のラビング角度を
前のラビング処理のラビング角度より小さくすることを
特徴とする。
【００２１】以下、本発明の実施の形態について、図１
〜図５を用いて説明する。なお、上記従来例を示す図６
〜図１２と同様をなすものには同一の符号を付けて説明
する。
〜図５を用いて説明する。なお、上記従来例を示す図６
〜図１２と同様をなすものには同一の符号を付けて説明
する。
【００２２】（実施の形態）図１〜図５は、本発明の
（実施の形態）を示す。液晶表示パネルの構成は上記従
来例とほぼ同様であるが、この（実施の形態）では、従
来は１回で行っていたラビング処理をラビング角度の異
なるラビング処理を複数回行い、後に行うラビング処理
のラビング角度を先に行うラビング処理のラビング角度
よりも大きくした点で異なる。
（実施の形態）を示す。液晶表示パネルの構成は上記従
来例とほぼ同様であるが、この（実施の形態）では、従
来は１回で行っていたラビング処理をラビング角度の異
なるラビング処理を複数回行い、後に行うラビング処理
のラビング角度を先に行うラビング処理のラビング角度
よりも大きくした点で異なる。
【００２３】具体的には、図１に示すように、１回目の
ラビング方向Ａと２回目のラビング方向Ｂとを異なる方
向とし、初めに矢印Ａ方向に０°〜１０°のラビング角
度でラビング処理を行う。
ラビング方向Ａと２回目のラビング方向Ｂとを異なる方
向とし、初めに矢印Ａ方向に０°〜１０°のラビング角
度でラビング処理を行う。
【００２４】このラビング処理は、上記従来例において
１度のラビング処理では柱状スペーサ４のかげになった
り柱状スペーサ４に遮られてラビングローラ１０が届か
ず十分なラビング処理が行えなかった部分（矢印Ｅ）に
ラビング処理を施すものである。すなわち、２回目のラ
ビングで十分にラビングされないところを、１回目のラ
ビングで先にラビングするものである。
１度のラビング処理では柱状スペーサ４のかげになった
り柱状スペーサ４に遮られてラビングローラ１０が届か
ず十分なラビング処理が行えなかった部分（矢印Ｅ）に
ラビング処理を施すものである。すなわち、２回目のラ
ビングで十分にラビングされないところを、１回目のラ
ビングで先にラビングするものである。
【００２５】このときのラビング角度が０°〜１０°で
あるときに柱状スペーサ４のかげにもラビングローラ１
０が届き、矢印Ｅで示すような不十分なラビング部分が
解消されることが確認されている。
あるときに柱状スペーサ４のかげにもラビングローラ１
０が届き、矢印Ｅで示すような不十分なラビング部分が
解消されることが確認されている。
【００２６】このラビング処理のラビング角度が１０°
を超えると、やはり柱状スペーサ４のかげに不十分なラ
ビング部分（矢印Ｅ）が発生し、図１２に示すように液
晶表示パネルとした際に筋状の配向乱れが発生すること
となる。
を超えると、やはり柱状スペーサ４のかげに不十分なラ
ビング部分（矢印Ｅ）が発生し、図１２に示すように液
晶表示パネルとした際に筋状の配向乱れが発生すること
となる。
【００２７】次に矢印Ｂ方向に２０°〜４５°の範囲で
必要なツイスト角αが得られるようにラビング処理を施
す。このように柱状スペーサ４の形成されたカラーフィ
ルタ基板１にラビング処理を施すに際し、あらかじめ０
°〜１０°のラビング角度でラビング処理し、次いでそ
れよりも大きい角度で再ラビング処理を施すことで、柱
状スペーサ４のかげにラビング不良が発生せず、良好な
表示品位を有する液晶表示パネルが得られる。 実施例１ ツイスト角αが左周りで９０°であるＴＦＴパネルを用
い、基板進行速度４０ｍｍ／ｓ、ラビングローラ径２０
ｃｍ、ラビングローラ回転速度１２００ｒｐｍ、押込み
量３５０μｍの条件下で以下のラビング処理を行った。
必要なツイスト角αが得られるようにラビング処理を施
す。このように柱状スペーサ４の形成されたカラーフィ
ルタ基板１にラビング処理を施すに際し、あらかじめ０
°〜１０°のラビング角度でラビング処理し、次いでそ
れよりも大きい角度で再ラビング処理を施すことで、柱
状スペーサ４のかげにラビング不良が発生せず、良好な
表示品位を有する液晶表示パネルが得られる。 実施例１ ツイスト角αが左周りで９０°であるＴＦＴパネルを用
い、基板進行速度４０ｍｍ／ｓ、ラビングローラ径２０
ｃｍ、ラビングローラ回転速度１２００ｒｐｍ、押込み
量３５０μｍの条件下で以下のラビング処理を行った。
【００２８】図２に示すように、ラビング角度θ１を０
〜１０°とし矢印Ａ方向へ１回目のラビング処理を行っ
た。次いで、図３に示すように、ラビング角度θ２を４
５°として矢印Ｂ方向へ再ラビング処理を行った。
〜１０°とし矢印Ａ方向へ１回目のラビング処理を行っ
た。次いで、図３に示すように、ラビング角度θ２を４
５°として矢印Ｂ方向へ再ラビング処理を行った。
【００２９】また、対向基板８の配向膜７ｂのラビング
は、ラビング角度４５°で１回のみ行った。上記のよう
にしてラビング処理の施されたカラーフィルタ基板１も
しくは対向基板８の少なくとも一方にシール樹脂を印刷
もしくはディスペンサーにより所定の位置に塗布し、液
晶６のツイスト角αが左周りで９０°になるようにカラ
ーフィルタ基板１と対向基板８とを位置合わせし、両基
板を張り合わせシールを硬化した。
は、ラビング角度４５°で１回のみ行った。上記のよう
にしてラビング処理の施されたカラーフィルタ基板１も
しくは対向基板８の少なくとも一方にシール樹脂を印刷
もしくはディスペンサーにより所定の位置に塗布し、液
晶６のツイスト角αが左周りで９０°になるようにカラ
ーフィルタ基板１と対向基板８とを位置合わせし、両基
板を張り合わせシールを硬化した。
【００３０】その後、真空注入法によって液晶６を注入
し、注入口を封止材で封止することによって液晶表示パ
ネルを作製した。得られた液晶表示パネルは、カラーフ
ィルタ基板１に柱状スペーサ４を形成した後にラビング
処理を施したにもかかわらず柱状スペーサ４の周囲の配
向膜７ａも十分にラビングされ、柱状スペーサ４からの
筋状の配向乱れのない良好な表示品位を有するものであ
った。
し、注入口を封止材で封止することによって液晶表示パ
ネルを作製した。得られた液晶表示パネルは、カラーフ
ィルタ基板１に柱状スペーサ４を形成した後にラビング
処理を施したにもかかわらず柱状スペーサ４の周囲の配
向膜７ａも十分にラビングされ、柱状スペーサ４からの
筋状の配向乱れのない良好な表示品位を有するものであ
った。
【００３１】なお、上記（実施の形態）では、ＴＦＴパ
ネルについて述べたがＳＴＮパネルについても同様の効
果が得られる。ＳＴＮパネルは、図４に示すように、一
般に右周りで２２０〜２７０°の液晶６のツイスト角β
を有するため、例えば、右周り２５０°のツイスト角を
有するＳＴＮパネルの場合には、柱状スペーサ４を有す
るカラーフィルタ基板１を１回目のラビングとして図２
に示すように０〜１０°のラビング角度θ１で行ない、
ついで図５に示すようにラビング角度θ３を３５°とし
て再ラビング処理する。
ネルについて述べたがＳＴＮパネルについても同様の効
果が得られる。ＳＴＮパネルは、図４に示すように、一
般に右周りで２２０〜２７０°の液晶６のツイスト角β
を有するため、例えば、右周り２５０°のツイスト角を
有するＳＴＮパネルの場合には、柱状スペーサ４を有す
るカラーフィルタ基板１を１回目のラビングとして図２
に示すように０〜１０°のラビング角度θ１で行ない、
ついで図５に示すようにラビング角度θ３を３５°とし
て再ラビング処理する。
【００３２】一方の対向基板８の配向膜７ｂは、ＳＴＮ
パネルではラビング角度３５°で１回ラビングを行な
う。このようなラビング処理を行うことで、得られたＳ
ＴＮパネルは上記と同様に筋状の配向不良のない良好な
表示品質を有する液晶表示パネルを得ることができる。
パネルではラビング角度３５°で１回ラビングを行な
う。このようなラビング処理を行うことで、得られたＳ
ＴＮパネルは上記と同様に筋状の配向不良のない良好な
表示品質を有する液晶表示パネルを得ることができる。
【００３３】なお、上記（実施の形態）では、後に行う
ラビング処理のラビング角度を先に行うラビング処理の
ラビング角度よりも大きくしたが、本発明はこれに限定
されるものではなく、後に行なうラビング処理のラビン
グ角度を前に行なうラビング処理のラビング角度よりも
小さくしてもよい。このような構成によっても、上記
（実施の形態）と同様に不十分なラビング部分が解消さ
れ良好な表示品位を有する液晶表示パネルが得られる。
ラビング処理のラビング角度を先に行うラビング処理の
ラビング角度よりも大きくしたが、本発明はこれに限定
されるものではなく、後に行なうラビング処理のラビン
グ角度を前に行なうラビング処理のラビング角度よりも
小さくしてもよい。このような構成によっても、上記
（実施の形態）と同様に不十分なラビング部分が解消さ
れ良好な表示品位を有する液晶表示パネルが得られる。
【００３４】
【発明の効果】以上のように本発明の液晶表示パネルの
製造方法によると、配向膜に対してラビング角度が異な
る複数回のラビング処理を実行するとともに、この複数
回のラビング処理は、後のラビング処理のラビング角度
を前のラビング処理のラビング角度より大きくする、あ
るいは後のラビング処理のラビング角度を前のラビング
処理のラビング角度よりも小さくすることで、スペーサ
の形成された基板の配向膜にラビング処理を施しても、
スペーサの周辺部の配向膜も十分にラビングされ、筋状
の配向不良のない表示品質の良い液晶表示パネルを製造
することができる。
製造方法によると、配向膜に対してラビング角度が異な
る複数回のラビング処理を実行するとともに、この複数
回のラビング処理は、後のラビング処理のラビング角度
を前のラビング処理のラビング角度より大きくする、あ
るいは後のラビング処理のラビング角度を前のラビング
処理のラビング角度よりも小さくすることで、スペーサ
の形成された基板の配向膜にラビング処理を施しても、
スペーサの周辺部の配向膜も十分にラビングされ、筋状
の配向不良のない表示品質の良い液晶表示パネルを製造
することができる。
【図１】（実施の形態）におけるカラーフィルタ基板の
平面図
平面図
【図２】（実施の形態）におけるカラーフィルタ基板の
１回目のラビング角度およびラビング方向を示す図
１回目のラビング角度およびラビング方向を示す図
【図３】（実施の形態）におけるカラーフィルタ基板の
２回目のラビング角度およびラビング方向を示す図
２回目のラビング角度およびラビング方向を示す図
【図４】（実施の形態）におけるＳＴＮパネルの液晶の
ツイスト角を示す図
ツイスト角を示す図
【図５】（実施の形態）におけるＳＴＮパネルのカラー
フィルタ基板の２回目のラビング角度およびラビング方
向を示す図
フィルタ基板の２回目のラビング角度およびラビング方
向を示す図
【図６】従来の液晶表示パネルの断面図
【図７】カラーフィルタ基板のラビング工程を示す図
【図８】カラーフィルタ基板の平面図
【図９】ＴＦＴパネルの液晶のツイスト角を示す図
【図１０】ラビング処理におけるラビング角およびラビ
ング方向を示す概略図
ング方向を示す概略図
【図１１】ラビング処理におけるラビング角度およびラ
ビング方向を示す概略図
ビング方向を示す概略図
【図１２】従来の液晶表示パネルの筋むらを示す図
１ カラーフィルタ基板 ２ 画素部 ３ａ Ｘ方向に伸びるブラックマトリクス ３ｂ Ｙ方向に伸びるブラックマトリクス ４ 柱状スペーサ ５ ＩＴＯ ６ 液晶 ７ａ，７ｂ 配向膜 ８ 対向基板 ９ 平坦化膜 １０ ラビングローラ １１ 筋状の配向不良
Claims (4)
- 【請求項１】第１の基板に形成された配向膜のラビング
処理を、この第１の基板と対向する第２の基板との間隔
を保持するスペーサを第１の基板に形成した後に実行し
て液晶パネルを製造するに際し、 前記配向膜に対してラビング角度が異なる複数回のラビ
ング処理を実行するとともに、この複数回のラビング処
理は、後のラビング処理のラビング角度を前のラビング
処理のラビング角度より大きくする液晶表示パネルの製
造方法。 - 【請求項２】配向膜を、０°〜１０°のラビング角度で
処理した後に２０°〜４５°のラビング角度で再処理す
る請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項３】第１の基板に形成された配向膜のラビング
処理を、この第１の基板と対向する第２の基板との間隔
を保持するスペーサを第１の基板に形成した後に実行し
て液晶パネルを製造するに際し、 前記配向膜に対してラビング角度が異なる複数回のラビ
ング処理を実行するとともに、この複数回のラビング処
理は、後のラビング処理のラビング角度を前のラビング
処理のラビング角度より小さくする液晶表示パネルの製
造方法。 - 【請求項４】配向膜を、２０°〜４５°のラビング角度
で処理した後に０°〜１０°のラビング角度で再処理す
る請求項３記載の液晶表示パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20571698A JP2000039614A (ja) | 1998-07-22 | 1998-07-22 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20571698A JP2000039614A (ja) | 1998-07-22 | 1998-07-22 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000039614A true JP2000039614A (ja) | 2000-02-08 |
Family
ID=16511516
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20571698A Pending JP2000039614A (ja) | 1998-07-22 | 1998-07-22 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000039614A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002107729A (ja) * | 2000-09-27 | 2002-04-10 | Nec Corp | 液晶表示素子並びにその製造方法及び製造装置 |
| JP2003057657A (ja) * | 2001-08-21 | 2003-02-26 | Optrex Corp | 液晶表示装置 |
-
1998
- 1998-07-22 JP JP20571698A patent/JP2000039614A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002107729A (ja) * | 2000-09-27 | 2002-04-10 | Nec Corp | 液晶表示素子並びにその製造方法及び製造装置 |
| JP4604326B2 (ja) * | 2000-09-27 | 2011-01-05 | 日本電気株式会社 | 液晶表示素子の製造方法及び製造装置 |
| JP2003057657A (ja) * | 2001-08-21 | 2003-02-26 | Optrex Corp | 液晶表示装置 |
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