JP2001152472A - 管路とマンホールとの接合用シール材及び接合方法 - Google Patents
管路とマンホールとの接合用シール材及び接合方法Info
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- JP2001152472A JP2001152472A JP33525399A JP33525399A JP2001152472A JP 2001152472 A JP2001152472 A JP 2001152472A JP 33525399 A JP33525399 A JP 33525399A JP 33525399 A JP33525399 A JP 33525399A JP 2001152472 A JP2001152472 A JP 2001152472A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 環状チューブに特別の補強を必要とせず容易
に環状チューブを膨張させてシール作用を得ることがで
きる管路とマンホールとの接合用シール材及び接合方法
を提供すること。 【解決手段】 中空の環状チューブ6と、この環状チュ
ーブ6内に注入された発泡性樹脂9とで構成され、上記
発泡性樹脂9の発泡圧により環状チューブ6を膨張させ
て管路4とマンホール1との間をシールするようにした
構造。
に環状チューブを膨張させてシール作用を得ることがで
きる管路とマンホールとの接合用シール材及び接合方法
を提供すること。 【解決手段】 中空の環状チューブ6と、この環状チュ
ーブ6内に注入された発泡性樹脂9とで構成され、上記
発泡性樹脂9の発泡圧により環状チューブ6を膨張させ
て管路4とマンホール1との間をシールするようにした
構造。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、管路とマンホール
との接合用シール材及び接合方法に関する。
との接合用シール材及び接合方法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、下水道管等では、管路の途中に一
定の間隔ごとにマンホールが形成されている。この管路
とマンホールの接合部分の構造は、図5に示すように、
マンホール100の側壁101に形成された接合孔10
2に管路103の端末部103aを挿入し、この管路1
03の端末部103aと接合孔102との間隙に接合用
シール材104を介在させてシールしている。
定の間隔ごとにマンホールが形成されている。この管路
とマンホールの接合部分の構造は、図5に示すように、
マンホール100の側壁101に形成された接合孔10
2に管路103の端末部103aを挿入し、この管路1
03の端末部103aと接合孔102との間隙に接合用
シール材104を介在させてシールしている。
【0003】この接合用シール材104としては、肉厚
の環状のゴムチューブが使用され、この環状のゴムチュ
ーブを管路103の端末部103aとマンホール100
の接合孔102との間隙に介装し、環状のゴムチューブ
内に硬化性の樹脂液を圧入して硬化させることによっ
て、樹脂液の圧力により、ゴムチューブを管路103の
外面とマンホール100の接合孔102の内面に圧接さ
せ、その両者間を水密にシールしていた。
の環状のゴムチューブが使用され、この環状のゴムチュ
ーブを管路103の端末部103aとマンホール100
の接合孔102との間隙に介装し、環状のゴムチューブ
内に硬化性の樹脂液を圧入して硬化させることによっ
て、樹脂液の圧力により、ゴムチューブを管路103の
外面とマンホール100の接合孔102の内面に圧接さ
せ、その両者間を水密にシールしていた。
【0004】このような従来の接合用シール材104に
よると、高度の水密性を保持するためには、樹脂液の圧
力を高くする必要がある。そこで、ゴムチューブに注入
する樹脂液の圧力を上げてゴムチューブに内圧をかけた
とき、そのゴムチューブの外周面および内周面は、マン
ホール100の接合孔102および管路103に圧接し
て膨らみが抑制されるが、ゴムチューブの側面において
は変形を抑制する手段がない。その結果、ゴムチューブ
内に高い圧力をかけると、ゴムチューブは側方に膨らみ
破裂する可能性がある。また、ゴムチューブが過度に変
形しないように樹脂液の圧力を低くしたのでは十分なシ
ール効果を得ることはできなかった。
よると、高度の水密性を保持するためには、樹脂液の圧
力を高くする必要がある。そこで、ゴムチューブに注入
する樹脂液の圧力を上げてゴムチューブに内圧をかけた
とき、そのゴムチューブの外周面および内周面は、マン
ホール100の接合孔102および管路103に圧接し
て膨らみが抑制されるが、ゴムチューブの側面において
は変形を抑制する手段がない。その結果、ゴムチューブ
内に高い圧力をかけると、ゴムチューブは側方に膨らみ
破裂する可能性がある。また、ゴムチューブが過度に変
形しないように樹脂液の圧力を低くしたのでは十分なシ
ール効果を得ることはできなかった。
【0005】図6および図7は、上記のような従来の接
合用シール材104における側方に膨らんで破裂すると
いった不具合を防止するために、止水用ゴム様チューブ
105内に膨張チューブ106を挿通した接合具107
を示したものである(特開平7−82761号公報)。
この膨張チューブ106は、柔軟な薄肉のゴムまたは合
成樹脂のチューブ108の外側に筒状織布109を配し
たものである。
合用シール材104における側方に膨らんで破裂すると
いった不具合を防止するために、止水用ゴム様チューブ
105内に膨張チューブ106を挿通した接合具107
を示したものである(特開平7−82761号公報)。
この膨張チューブ106は、柔軟な薄肉のゴムまたは合
成樹脂のチューブ108の外側に筒状織布109を配し
たものである。
【0006】この接合具107によると、まず、接合具
107の膨張チューブ106内の空気を抜いて萎ませた
状態で、マンホール100の接合孔102の内側に嵌合
し、その接合具107の環の内側に、管路103の端末
103aを挿入する。この状態から樹脂液注入弁110
を通して膨張チューブ106内に硬化性の樹脂液を注入
し、膨張チューブ106を介して止水用ゴム様チューブ
105を膨らませる。このとき、膨張チューブ106内
の空気は空気抜き弁111から抜ける。
107の膨張チューブ106内の空気を抜いて萎ませた
状態で、マンホール100の接合孔102の内側に嵌合
し、その接合具107の環の内側に、管路103の端末
103aを挿入する。この状態から樹脂液注入弁110
を通して膨張チューブ106内に硬化性の樹脂液を注入
し、膨張チューブ106を介して止水用ゴム様チューブ
105を膨らませる。このとき、膨張チューブ106内
の空気は空気抜き弁111から抜ける。
【0007】こうして、止水用ゴム様チューブ105に
おける管路103の端末103aおよびマンホール10
0の接合孔102に接触した部分には、内側から膨張チ
ューブ106を介して樹脂液の圧力が作用し、この圧力
によって管路103の端末103aおよびマンホール1
00の接合孔102に圧接され、十分なシール作用が生
じる。一方、接合具107の側面においては、樹脂液の
側方に向かう圧力は、膨張チューブ106の筒状織布1
09によって支えられ、膨張チューブ106が側方に向
かって過度に膨張することがない。したがって、止水用
ゴム様チューブ105には、樹脂液の圧力が直接作用す
ることがないので、側方に向かって過度に膨らんで変形
するようなことがなく、また、破裂するようなこともな
い。
おける管路103の端末103aおよびマンホール10
0の接合孔102に接触した部分には、内側から膨張チ
ューブ106を介して樹脂液の圧力が作用し、この圧力
によって管路103の端末103aおよびマンホール1
00の接合孔102に圧接され、十分なシール作用が生
じる。一方、接合具107の側面においては、樹脂液の
側方に向かう圧力は、膨張チューブ106の筒状織布1
09によって支えられ、膨張チューブ106が側方に向
かって過度に膨張することがない。したがって、止水用
ゴム様チューブ105には、樹脂液の圧力が直接作用す
ることがないので、側方に向かって過度に膨らんで変形
するようなことがなく、また、破裂するようなこともな
い。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来技術の接合具107によると、止水用ゴム様チュー
ブ105内に膨張チューブ106を内装しなければなら
ず、また、膨張チューブ106は、柔軟な薄肉のゴムま
たは合成樹脂のチューブ108の外側に筒状織布109
を配設しなければならない。したがって、構造が複雑と
なり、接合具107の製造が困難となる。さらに、樹脂
液を圧入するために特殊な装置を必要とするため、施工
現場においての管理が困難であった。
従来技術の接合具107によると、止水用ゴム様チュー
ブ105内に膨張チューブ106を内装しなければなら
ず、また、膨張チューブ106は、柔軟な薄肉のゴムま
たは合成樹脂のチューブ108の外側に筒状織布109
を配設しなければならない。したがって、構造が複雑と
なり、接合具107の製造が困難となる。さらに、樹脂
液を圧入するために特殊な装置を必要とするため、施工
現場においての管理が困難であった。
【0009】本発明は上記課題を解決し、環状チューブ
に特別の補給を必要とせず容易に環状チューブを膨張さ
せてシール作用を得ることができる管路とマンホールと
の接合用シール材及び接合方法を提供することを目的と
する。
に特別の補給を必要とせず容易に環状チューブを膨張さ
せてシール作用を得ることができる管路とマンホールと
の接合用シール材及び接合方法を提供することを目的と
する。
【0010】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するため、中空の環状チューブと、この環状チューブ内
に注入された発泡性樹脂とで構成され、上記発泡性樹脂
の発泡圧により環状チューブを管路とマンホールとの間
で膨張させて管路とマンホールとの間をシールするよう
にしたことにある。また、本発明は、マンホールに設け
られた接合孔に管路の端末を遊嵌するとともに、上記接
合孔と管路の端末相互間に、中空の環状チューブを配設
し、この環状チューブ内に発泡性樹脂を注入して、上記
発泡性樹脂を環状チューブ内で発泡させて、この発泡性
樹脂の発泡圧により環状チューブを管路とマンホールと
の間で膨張させて管路とマンホールとの間隙をシールす
ることにある。
するため、中空の環状チューブと、この環状チューブ内
に注入された発泡性樹脂とで構成され、上記発泡性樹脂
の発泡圧により環状チューブを管路とマンホールとの間
で膨張させて管路とマンホールとの間をシールするよう
にしたことにある。また、本発明は、マンホールに設け
られた接合孔に管路の端末を遊嵌するとともに、上記接
合孔と管路の端末相互間に、中空の環状チューブを配設
し、この環状チューブ内に発泡性樹脂を注入して、上記
発泡性樹脂を環状チューブ内で発泡させて、この発泡性
樹脂の発泡圧により環状チューブを管路とマンホールと
の間で膨張させて管路とマンホールとの間隙をシールす
ることにある。
【0011】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を図面を
参照しながら詳細に説明する。図1は接合用シール材の
使用状態を示す断面図、図2は図1の部分拡大断面図、
図3は接合用シール材を示す側面図、図4は図3のA−
A線断面図である。
参照しながら詳細に説明する。図1は接合用シール材の
使用状態を示す断面図、図2は図1の部分拡大断面図、
図3は接合用シール材を示す側面図、図4は図3のA−
A線断面図である。
【0012】図1および図2において、1は下水道管等
の途中に配設されたマンホールであり、このマンホール
1の側壁2は接合孔3が形成されている。4はマンホー
ル1の接合孔3に挿入されて接合される管路であり、こ
の管路4は端末部4aをマンホール1の接合孔3に多少
の傾斜をもたせて挿入して配置されている。5は上記マ
ンホール1の接合孔3に管路4の端末部4aを接合する
接合用シール材である。この接合用シール材5は内部が
中空6aの環状チューブ6で構成されており、肉厚のゴ
ム等の弾性体で形成されている。
の途中に配設されたマンホールであり、このマンホール
1の側壁2は接合孔3が形成されている。4はマンホー
ル1の接合孔3に挿入されて接合される管路であり、こ
の管路4は端末部4aをマンホール1の接合孔3に多少
の傾斜をもたせて挿入して配置されている。5は上記マ
ンホール1の接合孔3に管路4の端末部4aを接合する
接合用シール材である。この接合用シール材5は内部が
中空6aの環状チューブ6で構成されており、肉厚のゴ
ム等の弾性体で形成されている。
【0013】この接合用シール材5は、図3および図4
に示すように、環状チューブ6の内部の断面形状が中空
6aの長円形状に形成されており、かつ環状チューブ6
の外周面側と内周面側に、それぞれ円周方向に沿って横
断面台形状の凸条6b,6cが複数本ずつ(図示例では
3本ずつ)形成されている。上記接合用シール材5の側
面には、樹脂注入孔7と空気抜き孔8が形成されてお
り、樹脂注入孔7から発泡性樹脂9を環状チューブ6の
中空6a内に注入して、発泡固化させて環状チューブ6
を膨張させ、マンホール1の接合孔3と管路4の端末部
4a相互間をシールしている。
に示すように、環状チューブ6の内部の断面形状が中空
6aの長円形状に形成されており、かつ環状チューブ6
の外周面側と内周面側に、それぞれ円周方向に沿って横
断面台形状の凸条6b,6cが複数本ずつ(図示例では
3本ずつ)形成されている。上記接合用シール材5の側
面には、樹脂注入孔7と空気抜き孔8が形成されてお
り、樹脂注入孔7から発泡性樹脂9を環状チューブ6の
中空6a内に注入して、発泡固化させて環状チューブ6
を膨張させ、マンホール1の接合孔3と管路4の端末部
4a相互間をシールしている。
【0014】管路4とマンホール1との接合部における
接合用シール材5は、圧縮率が20〜30%程度で使用
されるのが一般的であり、その場合の接合用シール材5
に作用する圧縮力は1.5kg/cm2〜3kg/cm2
程度である。止水用ゴムに作用する圧縮力が大きけれ
ば、それだけ止水効果も大きくなるが、管路4とマンホ
ール1との接合時の接合作業が困難となる。また、管路
4及びマンホール1の削孔部の寸法精度が不良のため、
所定の圧縮力が得られないことが多い。本発明に用いる
発泡性樹脂9は、発泡圧を1kg/cm2〜3kg/c
m2 程度有するため、管路4とマンホール1との接合に
際しては、発泡性樹脂9を注入する前の中空の環状チュ
ーブ6に作用する圧縮力を0〜1kg/cm2程度とし
て接合作業を容易にし、その後、発泡性樹脂9が止水に
必要な所定圧力1.5kg/cm2〜3kg/cm2程度
を環状チューブ6内部に発泡圧として与える事が出来る
ため、完全な止水性が実現できる。また、発泡性樹脂9
は所定の発泡圧となるように、予め発泡倍率をコントロ
ールできるため、注入に際し、圧入等の作業が不要であ
る。さらに、発泡性樹脂9は発泡しながら硬化するた
め、中空の環状チューブ6には破裂防止のための特別な
補強を必要としない。発泡性樹脂9は、注入後所定の時
間内に速やかに発泡硬化するため、接合作業後の特別な
養生期間を必要としない。更に、硬化後はゴムのような
弾性力を有するため、中空の環状チューブ6と一体構造
となり、弾性力に優れるため、耐震性に優れた接合材料
となる。
接合用シール材5は、圧縮率が20〜30%程度で使用
されるのが一般的であり、その場合の接合用シール材5
に作用する圧縮力は1.5kg/cm2〜3kg/cm2
程度である。止水用ゴムに作用する圧縮力が大きけれ
ば、それだけ止水効果も大きくなるが、管路4とマンホ
ール1との接合時の接合作業が困難となる。また、管路
4及びマンホール1の削孔部の寸法精度が不良のため、
所定の圧縮力が得られないことが多い。本発明に用いる
発泡性樹脂9は、発泡圧を1kg/cm2〜3kg/c
m2 程度有するため、管路4とマンホール1との接合に
際しては、発泡性樹脂9を注入する前の中空の環状チュ
ーブ6に作用する圧縮力を0〜1kg/cm2程度とし
て接合作業を容易にし、その後、発泡性樹脂9が止水に
必要な所定圧力1.5kg/cm2〜3kg/cm2程度
を環状チューブ6内部に発泡圧として与える事が出来る
ため、完全な止水性が実現できる。また、発泡性樹脂9
は所定の発泡圧となるように、予め発泡倍率をコントロ
ールできるため、注入に際し、圧入等の作業が不要であ
る。さらに、発泡性樹脂9は発泡しながら硬化するた
め、中空の環状チューブ6には破裂防止のための特別な
補強を必要としない。発泡性樹脂9は、注入後所定の時
間内に速やかに発泡硬化するため、接合作業後の特別な
養生期間を必要としない。更に、硬化後はゴムのような
弾性力を有するため、中空の環状チューブ6と一体構造
となり、弾性力に優れるため、耐震性に優れた接合材料
となる。
【0015】次に、上記構成の接合用シール材5を用い
て、マンホール1の接合孔3に管路4の端末部4aを接
合する方法について説明する。マンホール1の接合孔3
に管路4の端末部4aを挿入し、管路4の端末部4aに
接合用シール材5を嵌合させる。そして、接合用シール
材5の環状チューブ6の中空6a内に樹脂注入孔7から
発泡性樹脂9を注入する。発泡性樹脂9は発泡しながら
膨張し、発泡圧により環状チューブ6をマンホール1の
接合孔3内面と管路4の端末部4a外面に圧接させて相
互間をシールする。発泡性樹脂9は発泡しながら速やか
に硬化するため、環状チューブ6の破裂防止のための補
強を必要としない。発泡性樹脂9は硬化以前は粘性が低
いため、注入に際し、圧力ポンプのような特殊装置を必
要とせず、市販の土木用シーラント注入器具のようなも
のでも簡単に行うことができる。発泡性樹脂9は硬化後
は弾性力に優れ、地震時や地盤沈下時の急激な荷重の作
用時においても、破裂等の問題がなく、耐震性に優れて
いる。
て、マンホール1の接合孔3に管路4の端末部4aを接
合する方法について説明する。マンホール1の接合孔3
に管路4の端末部4aを挿入し、管路4の端末部4aに
接合用シール材5を嵌合させる。そして、接合用シール
材5の環状チューブ6の中空6a内に樹脂注入孔7から
発泡性樹脂9を注入する。発泡性樹脂9は発泡しながら
膨張し、発泡圧により環状チューブ6をマンホール1の
接合孔3内面と管路4の端末部4a外面に圧接させて相
互間をシールする。発泡性樹脂9は発泡しながら速やか
に硬化するため、環状チューブ6の破裂防止のための補
強を必要としない。発泡性樹脂9は硬化以前は粘性が低
いため、注入に際し、圧力ポンプのような特殊装置を必
要とせず、市販の土木用シーラント注入器具のようなも
のでも簡単に行うことができる。発泡性樹脂9は硬化後
は弾性力に優れ、地震時や地盤沈下時の急激な荷重の作
用時においても、破裂等の問題がなく、耐震性に優れて
いる。
【0016】なお、本発明は、上記実施例に限定される
ことはなく、たとえば、接合用シール材5としては、環
状チューブ6の外周面側と内周面側にそれぞれ円周方向
に沿って断面台形条の凸条6b,6cを複数本ずつ形成
したものを用いたが、凸条6b,6cの形状としては、
台形状に限らず、半円状でも良い。また、接合用シール
材5の肉厚としては、発泡性樹脂9の発泡によって膨張
可能な厚さであれば特に限定されるものではない。さら
に、接合用シール材5の径も発泡性樹脂9の発泡によっ
てマンホール1の接合孔3内面と管路4の端末部4a外
面に圧接できる径であれば適宜選定して実施することが
できる。使用する発泡性樹脂は、発泡倍率が1.2から
4倍に膨張するものであれば、1成分型及び2成分型を
問わず使用可能であるが、使用場所や施工方法を考慮す
ると、注入時は低粘度で作業性が良好で、注入後は短時
間で硬化する樹脂が望ましい。材料的には、ウレタン、
塩化ビニール、各種合成ゴム、アクリル、ポリエステル
樹脂等が使用可能であるが、2成分型ウレタン樹脂が硬
化性のコントロール及び物性の点で好ましい。
ことはなく、たとえば、接合用シール材5としては、環
状チューブ6の外周面側と内周面側にそれぞれ円周方向
に沿って断面台形条の凸条6b,6cを複数本ずつ形成
したものを用いたが、凸条6b,6cの形状としては、
台形状に限らず、半円状でも良い。また、接合用シール
材5の肉厚としては、発泡性樹脂9の発泡によって膨張
可能な厚さであれば特に限定されるものではない。さら
に、接合用シール材5の径も発泡性樹脂9の発泡によっ
てマンホール1の接合孔3内面と管路4の端末部4a外
面に圧接できる径であれば適宜選定して実施することが
できる。使用する発泡性樹脂は、発泡倍率が1.2から
4倍に膨張するものであれば、1成分型及び2成分型を
問わず使用可能であるが、使用場所や施工方法を考慮す
ると、注入時は低粘度で作業性が良好で、注入後は短時
間で硬化する樹脂が望ましい。材料的には、ウレタン、
塩化ビニール、各種合成ゴム、アクリル、ポリエステル
樹脂等が使用可能であるが、2成分型ウレタン樹脂が硬
化性のコントロール及び物性の点で好ましい。
【0017】樹脂を発泡させる方法は、メチレンクロラ
イド、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、フレオン等の低
沸点溶媒を添加し、加熱する方法や反応時にガスを発生
させる方法等が公知である。ウレタン樹脂の場合、硬化
する際、イソシアネートと水との反応により発生する炭
酸ガスを利用する方法等があり、発泡状態をコントロー
ルする意味からも2成分型ウレタン樹脂の使用が好まし
い。ウレタン樹脂の場合使用する触媒を適宜選択し、水
の量を調節する事で樹脂の硬化反応と発泡の両方を制御
する事が出来る。
イド、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、フレオン等の低
沸点溶媒を添加し、加熱する方法や反応時にガスを発生
させる方法等が公知である。ウレタン樹脂の場合、硬化
する際、イソシアネートと水との反応により発生する炭
酸ガスを利用する方法等があり、発泡状態をコントロー
ルする意味からも2成分型ウレタン樹脂の使用が好まし
い。ウレタン樹脂の場合使用する触媒を適宜選択し、水
の量を調節する事で樹脂の硬化反応と発泡の両方を制御
する事が出来る。
【0018】(実施例)発泡性樹脂 以下の組成の2成分型ウレタン樹脂を用いた。 主剤(末端イソシアネート基含有プレポリマー):AX−565(NC O%=6.5)、三井化学株式会社製 硬化剤(活性水素基含有混合レジン) 重量部 ・ジエチレントルエンジアミン(DETDA) 表1参照 ・PPG MN-4000(グリセリンベース分子量:4000)、 三井化学株式会社製 3.0 ・ジオクチルフタレート(DOP) 表1参照 ・L-5421(シリコン整泡剤)、日本コニカー株式会社製 1 ・重質炭酸カルシウム 25 ・オクチル酸鉛(25%溶液) 0.3 ・カオライザーNo.3(発泡触媒)、花王株式会社製 0.2 ・水 表1参照
【0019】
【表1】 発泡倍率:表に示す組成比で主剤と硬化剤とを混合して
硬化させ、硬化物の体積を測定して反応前の両剤の体積
の合計値でこれを割った値。発泡圧 :表に示す組成比で主剤と硬化剤とを混合後、
混合物480gをW20cm×D12cm×H2cmの
モールド内へ注入し、ダイヤフラム式圧力センサー(オ
リエンティック製GDC−10)を取付けた蓋をして固
定し、内圧の最大値を測定した。収縮性 :硬化物を取り出し、1ヵ月放置した後収縮度
合いを観察。 実施例1,2,3 2液混合用スタティックガンを用いて、表1に示す組成
比の主剤と硬化剤とを主剤/硬化剤=1/1(容積比)
となるように混合し、ゴムチューブ内に注入した。混合
物はゴムチューブ内で発泡し、発泡圧によりチューブは
膨張し、管路とマンホールとの間を充分シール出来る状
態となった。又、硬化後、硬化物を取り出し、1ヵ月放
置した後収縮度合いを観察した所、硬化物に変化は無
く、長期間に渡って止水機能を保持できるものであっ
た。
硬化させ、硬化物の体積を測定して反応前の両剤の体積
の合計値でこれを割った値。発泡圧 :表に示す組成比で主剤と硬化剤とを混合後、
混合物480gをW20cm×D12cm×H2cmの
モールド内へ注入し、ダイヤフラム式圧力センサー(オ
リエンティック製GDC−10)を取付けた蓋をして固
定し、内圧の最大値を測定した。収縮性 :硬化物を取り出し、1ヵ月放置した後収縮度
合いを観察。 実施例1,2,3 2液混合用スタティックガンを用いて、表1に示す組成
比の主剤と硬化剤とを主剤/硬化剤=1/1(容積比)
となるように混合し、ゴムチューブ内に注入した。混合
物はゴムチューブ内で発泡し、発泡圧によりチューブは
膨張し、管路とマンホールとの間を充分シール出来る状
態となった。又、硬化後、硬化物を取り出し、1ヵ月放
置した後収縮度合いを観察した所、硬化物に変化は無
く、長期間に渡って止水機能を保持できるものであっ
た。
【0020】また、水圧試験を行ったところ、表2に示
すように、発泡性樹脂の発泡圧が1.8kg/cm2以
上では従来品より優れていた。
すように、発泡性樹脂の発泡圧が1.8kg/cm2以
上では従来品より優れていた。
【0021】
【表2】
【0022】また、実施例1では、発泡性樹脂の発泡圧
が小さかったため、水圧1kg/cm2では問題無かっ
たが、水圧2kg/cm2では多少の漏水が見られた。
従来品では、マンホールの削孔部の寸法精度が悪かった
ため、水圧2kg/cm2では多少の漏水が見られた。
が小さかったため、水圧1kg/cm2では問題無かっ
たが、水圧2kg/cm2では多少の漏水が見られた。
従来品では、マンホールの削孔部の寸法精度が悪かった
ため、水圧2kg/cm2では多少の漏水が見られた。
【0023】比較例1 実施例と同様にして混合物をゴ
ムチューブ内に注入した。混合物は無発泡の為、管路と
マンホールとの間のシールが不完全となり、止水機能を
十分にはたせないものであった。 比較例2 実施例と同様にして混合物をゴムチューブ内
に注入した。硬化後、硬化物を取り出し、1ヵ月放置し
た後、収縮度合いを観察したところ、硬化物は収縮して
おり、長期間に渡って止水機能を保持するのは困難な状
態であった。
ムチューブ内に注入した。混合物は無発泡の為、管路と
マンホールとの間のシールが不完全となり、止水機能を
十分にはたせないものであった。 比較例2 実施例と同様にして混合物をゴムチューブ内
に注入した。硬化後、硬化物を取り出し、1ヵ月放置し
た後、収縮度合いを観察したところ、硬化物は収縮して
おり、長期間に渡って止水機能を保持するのは困難な状
態であった。
【0024】
【発明の効果】以上述べたように、本発明による管路と
マンホールとの接合用シール材及び接合方法によれば次
のような効果を奏することができる。請求項1におい
て、中空の環状チューブと、この環状チューブ内に注入
された発泡性樹脂とで構成され、上記発泡性樹脂の発泡
圧により環状チューブを管路とマンホールとの間で膨張
させて管路とマンホールとの間をシールするようにした
ので、発泡性樹脂は発泡しながら速やかに硬化するた
め、環状チューブの破裂防止のための補強を必要としな
い。発泡性樹脂は硬化以前は粘性が低いため、注入に際
し、圧力ポンプのような特殊装置を必要とせず、市販の
土木用シーラント注入器具のようなものでも簡単に行う
ことができる。発泡性樹脂は硬化後は弾力性に優れ、地
震時や地盤沈下時の急激な荷重の作用時においても、破
裂等の問題がなく、耐震性に優れている。請求項2にお
いて、マンホールに設けられた接合孔に管路の端末を遊
嵌するとともに、上記接合孔と管路の端末相互間に、中
空の環状チューブを配設し、この環状チューブ内に発泡
性樹脂を注入して、上記発泡性樹脂を環状チューブ内で
発泡させて、この発泡性樹脂の発泡圧により環状チュー
ブを管路とマンホールとの間で膨張させて管路とマンホ
ールとの間隙をシールするので、発泡性樹脂は発泡しな
がら速やかに硬化するため、環状チューブの破裂防止の
ための補強を必要としない。発泡性樹脂は硬化以前は粘
性が低いため、注入に際し、圧力ポンプのような特殊装
置を必要とせず、市販の土木用シーラント注入器具のよ
うなものでも簡単に行うことができる。発泡性樹脂は硬
化後は弾力性に優れ、地震時や地盤沈下時の急激な荷重
の作用時においても、破裂等の問題がなく、耐震性に優
れている。
マンホールとの接合用シール材及び接合方法によれば次
のような効果を奏することができる。請求項1におい
て、中空の環状チューブと、この環状チューブ内に注入
された発泡性樹脂とで構成され、上記発泡性樹脂の発泡
圧により環状チューブを管路とマンホールとの間で膨張
させて管路とマンホールとの間をシールするようにした
ので、発泡性樹脂は発泡しながら速やかに硬化するた
め、環状チューブの破裂防止のための補強を必要としな
い。発泡性樹脂は硬化以前は粘性が低いため、注入に際
し、圧力ポンプのような特殊装置を必要とせず、市販の
土木用シーラント注入器具のようなものでも簡単に行う
ことができる。発泡性樹脂は硬化後は弾力性に優れ、地
震時や地盤沈下時の急激な荷重の作用時においても、破
裂等の問題がなく、耐震性に優れている。請求項2にお
いて、マンホールに設けられた接合孔に管路の端末を遊
嵌するとともに、上記接合孔と管路の端末相互間に、中
空の環状チューブを配設し、この環状チューブ内に発泡
性樹脂を注入して、上記発泡性樹脂を環状チューブ内で
発泡させて、この発泡性樹脂の発泡圧により環状チュー
ブを管路とマンホールとの間で膨張させて管路とマンホ
ールとの間隙をシールするので、発泡性樹脂は発泡しな
がら速やかに硬化するため、環状チューブの破裂防止の
ための補強を必要としない。発泡性樹脂は硬化以前は粘
性が低いため、注入に際し、圧力ポンプのような特殊装
置を必要とせず、市販の土木用シーラント注入器具のよ
うなものでも簡単に行うことができる。発泡性樹脂は硬
化後は弾力性に優れ、地震時や地盤沈下時の急激な荷重
の作用時においても、破裂等の問題がなく、耐震性に優
れている。
【図1】本発明の実施の形態による接合用シール材の使
用状態を示す断面図である。
用状態を示す断面図である。
【図2】図1の部分拡大断面図である。
【図3】図1の接合用シール材を示す側面図である。
【図4】図3のA−A線断面図である。
【図5】従来の管路とマンホールとの接合方法を示す断
面図である。
面図である。
【図6】従来の止水用ゴム様チューブを示す斜視図であ
る。
る。
【図7】従来の止水用ゴム様チューブを示す断面図であ
る。
る。
1 マンホール 2 側壁 3 接合孔 4 管路 5 接合用シール材 6 環状チューブ 7 樹脂注入孔 8 空気抜き孔 9 発泡性樹脂
フロントページの続き (72)発明者 鈴木 貴之 東京都港区新橋5丁目33番11号 日本ヒュ ーム管株式会社内 (72)発明者 上野 薫 神奈川県横浜市栄区笠間町1190 三井化学 株式会社内 (72)発明者 関根 道夫 神奈川県横浜市栄区笠間町1190 三井化学 株式会社内 Fターム(参考) 2D047 BA27 2D063 DA24 DA28 3J040 BA03 EA03 EA16 EA25 FA08 HA03
Claims (2)
- 【請求項1】 中空の環状チューブと、この環状チュー
ブ内に注入された発泡性樹脂とで構成され、上記発泡性
樹脂の発泡圧により環状チューブを管路とマンホールと
の間で膨張させて管路とマンホールとの間をシールする
ようにしたことを特徴とする管路とマンホールとの接合
用シール材。 - 【請求項2】 マンホールに設けられた接合孔に管路の
端末を遊嵌するとともに、上記接合孔と管路の端末相互
間に、中空の環状チューブを配設し、この環状チューブ
内に発泡性樹脂を注入して、上記発泡性樹脂を環状チュ
ーブ内で発泡させて、この発泡性樹脂の発泡圧により環
状チューブを管路とマンホールとの間で膨張させて管路
とマンホールとの間隙をシールすることを特徴とする管
路とマンホールとの接合方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP33525399A JP2001152472A (ja) | 1999-11-26 | 1999-11-26 | 管路とマンホールとの接合用シール材及び接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP33525399A JP2001152472A (ja) | 1999-11-26 | 1999-11-26 | 管路とマンホールとの接合用シール材及び接合方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001152472A true JP2001152472A (ja) | 2001-06-05 |
Family
ID=18286463
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP33525399A Withdrawn JP2001152472A (ja) | 1999-11-26 | 1999-11-26 | 管路とマンホールとの接合用シール材及び接合方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2001152472A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007046311A (ja) * | 2005-08-09 | 2007-02-22 | Ntt Infranet Co Ltd | 立坑接続部のシール構造 |
JP2008138409A (ja) * | 2006-11-30 | 2008-06-19 | Kumagai Gumi Co Ltd | シールドトンネル、シールドトンネルの壁体と坑口との接合方法及びセグメント |
GB2513387A (en) * | 2013-04-25 | 2014-10-29 | Subsea Energy Solutions Ltd | Anchor |
KR101782410B1 (ko) * | 2015-12-31 | 2017-09-27 | 주식회사 한울씨앤에프 | 내화충전튜브를 이용한 내화충전구조 및 그 시공방법 |
WO2023162265A1 (ja) * | 2022-02-28 | 2023-08-31 | 株式会社パトライト | 電子機器、及びガスケット |
WO2023210627A1 (ja) * | 2022-04-28 | 2023-11-02 | Nok株式会社 | ガスケットおよび密封構造 |
-
1999
- 1999-11-26 JP JP33525399A patent/JP2001152472A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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GB2513387A (en) * | 2013-04-25 | 2014-10-29 | Subsea Energy Solutions Ltd | Anchor |
GB2513387B (en) * | 2013-04-25 | 2015-06-03 | Subsea Energy Solutions Ltd | An anchor seal, and method of operation of an anchor seal, for the location and sealing of a conduit in an orifice |
KR101782410B1 (ko) * | 2015-12-31 | 2017-09-27 | 주식회사 한울씨앤에프 | 내화충전튜브를 이용한 내화충전구조 및 그 시공방법 |
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WO2023210627A1 (ja) * | 2022-04-28 | 2023-11-02 | Nok株式会社 | ガスケットおよび密封構造 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060925 |
|
A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20080408 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080508 |