JP2001152472A - 管路とマンホールとの接合用シール材及び接合方法 - Google Patents
管路とマンホールとの接合用シール材及び接合方法Info
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- JP2001152472A JP2001152472A JP33525399A JP33525399A JP2001152472A JP 2001152472 A JP2001152472 A JP 2001152472A JP 33525399 A JP33525399 A JP 33525399A JP 33525399 A JP33525399 A JP 33525399A JP 2001152472 A JP2001152472 A JP 2001152472A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 環状チューブに特別の補強を必要とせず容易
に環状チューブを膨張させてシール作用を得ることがで
きる管路とマンホールとの接合用シール材及び接合方法
を提供すること。 【解決手段】 中空の環状チューブ６と、この環状チュ
ーブ６内に注入された発泡性樹脂９とで構成され、上記
発泡性樹脂９の発泡圧により環状チューブ６を膨張させ
て管路４とマンホール１との間をシールするようにした
構造。
に環状チューブを膨張させてシール作用を得ることがで
きる管路とマンホールとの接合用シール材及び接合方法
を提供すること。 【解決手段】 中空の環状チューブ６と、この環状チュ
ーブ６内に注入された発泡性樹脂９とで構成され、上記
発泡性樹脂９の発泡圧により環状チューブ６を膨張させ
て管路４とマンホール１との間をシールするようにした
構造。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、管路とマンホール
との接合用シール材及び接合方法に関する。
との接合用シール材及び接合方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、下水道管等では、管路の途中に一
定の間隔ごとにマンホールが形成されている。この管路
とマンホールの接合部分の構造は、図５に示すように、
マンホール１００の側壁１０１に形成された接合孔１０
２に管路１０３の端末部１０３ａを挿入し、この管路１
０３の端末部１０３ａと接合孔１０２との間隙に接合用
シール材１０４を介在させてシールしている。
定の間隔ごとにマンホールが形成されている。この管路
とマンホールの接合部分の構造は、図５に示すように、
マンホール１００の側壁１０１に形成された接合孔１０
２に管路１０３の端末部１０３ａを挿入し、この管路１
０３の端末部１０３ａと接合孔１０２との間隙に接合用
シール材１０４を介在させてシールしている。
【０００３】この接合用シール材１０４としては、肉厚
の環状のゴムチューブが使用され、この環状のゴムチュ
ーブを管路１０３の端末部１０３ａとマンホール１００
の接合孔１０２との間隙に介装し、環状のゴムチューブ
内に硬化性の樹脂液を圧入して硬化させることによっ
て、樹脂液の圧力により、ゴムチューブを管路１０３の
外面とマンホール１００の接合孔１０２の内面に圧接さ
せ、その両者間を水密にシールしていた。
の環状のゴムチューブが使用され、この環状のゴムチュ
ーブを管路１０３の端末部１０３ａとマンホール１００
の接合孔１０２との間隙に介装し、環状のゴムチューブ
内に硬化性の樹脂液を圧入して硬化させることによっ
て、樹脂液の圧力により、ゴムチューブを管路１０３の
外面とマンホール１００の接合孔１０２の内面に圧接さ
せ、その両者間を水密にシールしていた。
【０００４】このような従来の接合用シール材１０４に
よると、高度の水密性を保持するためには、樹脂液の圧
力を高くする必要がある。そこで、ゴムチューブに注入
する樹脂液の圧力を上げてゴムチューブに内圧をかけた
とき、そのゴムチューブの外周面および内周面は、マン
ホール１００の接合孔１０２および管路１０３に圧接し
て膨らみが抑制されるが、ゴムチューブの側面において
は変形を抑制する手段がない。その結果、ゴムチューブ
内に高い圧力をかけると、ゴムチューブは側方に膨らみ
破裂する可能性がある。また、ゴムチューブが過度に変
形しないように樹脂液の圧力を低くしたのでは十分なシ
ール効果を得ることはできなかった。
よると、高度の水密性を保持するためには、樹脂液の圧
力を高くする必要がある。そこで、ゴムチューブに注入
する樹脂液の圧力を上げてゴムチューブに内圧をかけた
とき、そのゴムチューブの外周面および内周面は、マン
ホール１００の接合孔１０２および管路１０３に圧接し
て膨らみが抑制されるが、ゴムチューブの側面において
は変形を抑制する手段がない。その結果、ゴムチューブ
内に高い圧力をかけると、ゴムチューブは側方に膨らみ
破裂する可能性がある。また、ゴムチューブが過度に変
形しないように樹脂液の圧力を低くしたのでは十分なシ
ール効果を得ることはできなかった。
【０００５】図６および図７は、上記のような従来の接
合用シール材１０４における側方に膨らんで破裂すると
いった不具合を防止するために、止水用ゴム様チューブ
１０５内に膨張チューブ１０６を挿通した接合具１０７
を示したものである（特開平７−８２７６１号公報）。
この膨張チューブ１０６は、柔軟な薄肉のゴムまたは合
成樹脂のチューブ１０８の外側に筒状織布１０９を配し
たものである。
合用シール材１０４における側方に膨らんで破裂すると
いった不具合を防止するために、止水用ゴム様チューブ
１０５内に膨張チューブ１０６を挿通した接合具１０７
を示したものである（特開平７−８２７６１号公報）。
この膨張チューブ１０６は、柔軟な薄肉のゴムまたは合
成樹脂のチューブ１０８の外側に筒状織布１０９を配し
たものである。
【０００６】この接合具１０７によると、まず、接合具
１０７の膨張チューブ１０６内の空気を抜いて萎ませた
状態で、マンホール１００の接合孔１０２の内側に嵌合
し、その接合具１０７の環の内側に、管路１０３の端末
１０３ａを挿入する。この状態から樹脂液注入弁１１０
を通して膨張チューブ１０６内に硬化性の樹脂液を注入
し、膨張チューブ１０６を介して止水用ゴム様チューブ
１０５を膨らませる。このとき、膨張チューブ１０６内
の空気は空気抜き弁１１１から抜ける。
１０７の膨張チューブ１０６内の空気を抜いて萎ませた
状態で、マンホール１００の接合孔１０２の内側に嵌合
し、その接合具１０７の環の内側に、管路１０３の端末
１０３ａを挿入する。この状態から樹脂液注入弁１１０
を通して膨張チューブ１０６内に硬化性の樹脂液を注入
し、膨張チューブ１０６を介して止水用ゴム様チューブ
１０５を膨らませる。このとき、膨張チューブ１０６内
の空気は空気抜き弁１１１から抜ける。
【０００７】こうして、止水用ゴム様チューブ１０５に
おける管路１０３の端末１０３ａおよびマンホール１０
０の接合孔１０２に接触した部分には、内側から膨張チ
ューブ１０６を介して樹脂液の圧力が作用し、この圧力
によって管路１０３の端末１０３ａおよびマンホール１
００の接合孔１０２に圧接され、十分なシール作用が生
じる。一方、接合具１０７の側面においては、樹脂液の
側方に向かう圧力は、膨張チューブ１０６の筒状織布１
０９によって支えられ、膨張チューブ１０６が側方に向
かって過度に膨張することがない。したがって、止水用
ゴム様チューブ１０５には、樹脂液の圧力が直接作用す
ることがないので、側方に向かって過度に膨らんで変形
するようなことがなく、また、破裂するようなこともな
い。
おける管路１０３の端末１０３ａおよびマンホール１０
０の接合孔１０２に接触した部分には、内側から膨張チ
ューブ１０６を介して樹脂液の圧力が作用し、この圧力
によって管路１０３の端末１０３ａおよびマンホール１
００の接合孔１０２に圧接され、十分なシール作用が生
じる。一方、接合具１０７の側面においては、樹脂液の
側方に向かう圧力は、膨張チューブ１０６の筒状織布１
０９によって支えられ、膨張チューブ１０６が側方に向
かって過度に膨張することがない。したがって、止水用
ゴム様チューブ１０５には、樹脂液の圧力が直接作用す
ることがないので、側方に向かって過度に膨らんで変形
するようなことがなく、また、破裂するようなこともな
い。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来技術の接合具１０７によると、止水用ゴム様チュー
ブ１０５内に膨張チューブ１０６を内装しなければなら
ず、また、膨張チューブ１０６は、柔軟な薄肉のゴムま
たは合成樹脂のチューブ１０８の外側に筒状織布１０９
を配設しなければならない。したがって、構造が複雑と
なり、接合具１０７の製造が困難となる。さらに、樹脂
液を圧入するために特殊な装置を必要とするため、施工
現場においての管理が困難であった。
従来技術の接合具１０７によると、止水用ゴム様チュー
ブ１０５内に膨張チューブ１０６を内装しなければなら
ず、また、膨張チューブ１０６は、柔軟な薄肉のゴムま
たは合成樹脂のチューブ１０８の外側に筒状織布１０９
を配設しなければならない。したがって、構造が複雑と
なり、接合具１０７の製造が困難となる。さらに、樹脂
液を圧入するために特殊な装置を必要とするため、施工
現場においての管理が困難であった。
【０００９】本発明は上記課題を解決し、環状チューブ
に特別の補給を必要とせず容易に環状チューブを膨張さ
せてシール作用を得ることができる管路とマンホールと
の接合用シール材及び接合方法を提供することを目的と
する。
に特別の補給を必要とせず容易に環状チューブを膨張さ
せてシール作用を得ることができる管路とマンホールと
の接合用シール材及び接合方法を提供することを目的と
する。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するため、中空の環状チューブと、この環状チューブ内
に注入された発泡性樹脂とで構成され、上記発泡性樹脂
の発泡圧により環状チューブを管路とマンホールとの間
で膨張させて管路とマンホールとの間をシールするよう
にしたことにある。また、本発明は、マンホールに設け
られた接合孔に管路の端末を遊嵌するとともに、上記接
合孔と管路の端末相互間に、中空の環状チューブを配設
し、この環状チューブ内に発泡性樹脂を注入して、上記
発泡性樹脂を環状チューブ内で発泡させて、この発泡性
樹脂の発泡圧により環状チューブを管路とマンホールと
の間で膨張させて管路とマンホールとの間隙をシールす
ることにある。
するため、中空の環状チューブと、この環状チューブ内
に注入された発泡性樹脂とで構成され、上記発泡性樹脂
の発泡圧により環状チューブを管路とマンホールとの間
で膨張させて管路とマンホールとの間をシールするよう
にしたことにある。また、本発明は、マンホールに設け
られた接合孔に管路の端末を遊嵌するとともに、上記接
合孔と管路の端末相互間に、中空の環状チューブを配設
し、この環状チューブ内に発泡性樹脂を注入して、上記
発泡性樹脂を環状チューブ内で発泡させて、この発泡性
樹脂の発泡圧により環状チューブを管路とマンホールと
の間で膨張させて管路とマンホールとの間隙をシールす
ることにある。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を図面を
参照しながら詳細に説明する。図１は接合用シール材の
使用状態を示す断面図、図２は図１の部分拡大断面図、
図３は接合用シール材を示す側面図、図４は図３のＡ−
Ａ線断面図である。
参照しながら詳細に説明する。図１は接合用シール材の
使用状態を示す断面図、図２は図１の部分拡大断面図、
図３は接合用シール材を示す側面図、図４は図３のＡ−
Ａ線断面図である。
【００１２】図１および図２において、１は下水道管等
の途中に配設されたマンホールであり、このマンホール
１の側壁２は接合孔３が形成されている。４はマンホー
ル１の接合孔３に挿入されて接合される管路であり、こ
の管路４は端末部４ａをマンホール１の接合孔３に多少
の傾斜をもたせて挿入して配置されている。５は上記マ
ンホール１の接合孔３に管路４の端末部４ａを接合する
接合用シール材である。この接合用シール材５は内部が
中空６ａの環状チューブ６で構成されており、肉厚のゴ
ム等の弾性体で形成されている。
の途中に配設されたマンホールであり、このマンホール
１の側壁２は接合孔３が形成されている。４はマンホー
ル１の接合孔３に挿入されて接合される管路であり、こ
の管路４は端末部４ａをマンホール１の接合孔３に多少
の傾斜をもたせて挿入して配置されている。５は上記マ
ンホール１の接合孔３に管路４の端末部４ａを接合する
接合用シール材である。この接合用シール材５は内部が
中空６ａの環状チューブ６で構成されており、肉厚のゴ
ム等の弾性体で形成されている。
【００１３】この接合用シール材５は、図３および図４
に示すように、環状チューブ６の内部の断面形状が中空
６ａの長円形状に形成されており、かつ環状チューブ６
の外周面側と内周面側に、それぞれ円周方向に沿って横
断面台形状の凸条６ｂ，６ｃが複数本ずつ（図示例では
３本ずつ）形成されている。上記接合用シール材５の側
面には、樹脂注入孔７と空気抜き孔８が形成されてお
り、樹脂注入孔７から発泡性樹脂９を環状チューブ６の
中空６ａ内に注入して、発泡固化させて環状チューブ６
を膨張させ、マンホール１の接合孔３と管路４の端末部
４ａ相互間をシールしている。
に示すように、環状チューブ６の内部の断面形状が中空
６ａの長円形状に形成されており、かつ環状チューブ６
の外周面側と内周面側に、それぞれ円周方向に沿って横
断面台形状の凸条６ｂ，６ｃが複数本ずつ（図示例では
３本ずつ）形成されている。上記接合用シール材５の側
面には、樹脂注入孔７と空気抜き孔８が形成されてお
り、樹脂注入孔７から発泡性樹脂９を環状チューブ６の
中空６ａ内に注入して、発泡固化させて環状チューブ６
を膨張させ、マンホール１の接合孔３と管路４の端末部
４ａ相互間をシールしている。
【００１４】管路４とマンホール１との接合部における
接合用シール材５は、圧縮率が２０〜３０％程度で使用
されるのが一般的であり、その場合の接合用シール材５
に作用する圧縮力は１．５ｋｇ／ｃｍ2〜３ｋｇ／ｃｍ2
程度である。止水用ゴムに作用する圧縮力が大きけれ
ば、それだけ止水効果も大きくなるが、管路４とマンホ
ール１との接合時の接合作業が困難となる。また、管路
４及びマンホール１の削孔部の寸法精度が不良のため、
所定の圧縮力が得られないことが多い。本発明に用いる
発泡性樹脂９は、発泡圧を１ｋｇ／ｃｍ2〜３ｋｇ／ｃ
ｍ2 程度有するため、管路４とマンホール１との接合に
際しては、発泡性樹脂９を注入する前の中空の環状チュ
ーブ６に作用する圧縮力を０〜１ｋｇ／ｃｍ2程度とし
て接合作業を容易にし、その後、発泡性樹脂９が止水に
必要な所定圧力１．５ｋｇ／ｃｍ2〜３ｋｇ／ｃｍ2程度
を環状チューブ６内部に発泡圧として与える事が出来る
ため、完全な止水性が実現できる。また、発泡性樹脂９
は所定の発泡圧となるように、予め発泡倍率をコントロ
ールできるため、注入に際し、圧入等の作業が不要であ
る。さらに、発泡性樹脂９は発泡しながら硬化するた
め、中空の環状チューブ６には破裂防止のための特別な
補強を必要としない。発泡性樹脂９は、注入後所定の時
間内に速やかに発泡硬化するため、接合作業後の特別な
養生期間を必要としない。更に、硬化後はゴムのような
弾性力を有するため、中空の環状チューブ６と一体構造
となり、弾性力に優れるため、耐震性に優れた接合材料
となる。
接合用シール材５は、圧縮率が２０〜３０％程度で使用
されるのが一般的であり、その場合の接合用シール材５
に作用する圧縮力は１．５ｋｇ／ｃｍ2〜３ｋｇ／ｃｍ2
程度である。止水用ゴムに作用する圧縮力が大きけれ
ば、それだけ止水効果も大きくなるが、管路４とマンホ
ール１との接合時の接合作業が困難となる。また、管路
４及びマンホール１の削孔部の寸法精度が不良のため、
所定の圧縮力が得られないことが多い。本発明に用いる
発泡性樹脂９は、発泡圧を１ｋｇ／ｃｍ2〜３ｋｇ／ｃ
ｍ2 程度有するため、管路４とマンホール１との接合に
際しては、発泡性樹脂９を注入する前の中空の環状チュ
ーブ６に作用する圧縮力を０〜１ｋｇ／ｃｍ2程度とし
て接合作業を容易にし、その後、発泡性樹脂９が止水に
必要な所定圧力１．５ｋｇ／ｃｍ2〜３ｋｇ／ｃｍ2程度
を環状チューブ６内部に発泡圧として与える事が出来る
ため、完全な止水性が実現できる。また、発泡性樹脂９
は所定の発泡圧となるように、予め発泡倍率をコントロ
ールできるため、注入に際し、圧入等の作業が不要であ
る。さらに、発泡性樹脂９は発泡しながら硬化するた
め、中空の環状チューブ６には破裂防止のための特別な
補強を必要としない。発泡性樹脂９は、注入後所定の時
間内に速やかに発泡硬化するため、接合作業後の特別な
養生期間を必要としない。更に、硬化後はゴムのような
弾性力を有するため、中空の環状チューブ６と一体構造
となり、弾性力に優れるため、耐震性に優れた接合材料
となる。
【００１５】次に、上記構成の接合用シール材５を用い
て、マンホール１の接合孔３に管路４の端末部４ａを接
合する方法について説明する。マンホール１の接合孔３
に管路４の端末部４ａを挿入し、管路４の端末部４ａに
接合用シール材５を嵌合させる。そして、接合用シール
材５の環状チューブ６の中空６ａ内に樹脂注入孔７から
発泡性樹脂９を注入する。発泡性樹脂９は発泡しながら
膨張し、発泡圧により環状チューブ６をマンホール１の
接合孔３内面と管路４の端末部４ａ外面に圧接させて相
互間をシールする。発泡性樹脂９は発泡しながら速やか
に硬化するため、環状チューブ６の破裂防止のための補
強を必要としない。発泡性樹脂９は硬化以前は粘性が低
いため、注入に際し、圧力ポンプのような特殊装置を必
要とせず、市販の土木用シーラント注入器具のようなも
のでも簡単に行うことができる。発泡性樹脂９は硬化後
は弾性力に優れ、地震時や地盤沈下時の急激な荷重の作
用時においても、破裂等の問題がなく、耐震性に優れて
いる。
て、マンホール１の接合孔３に管路４の端末部４ａを接
合する方法について説明する。マンホール１の接合孔３
に管路４の端末部４ａを挿入し、管路４の端末部４ａに
接合用シール材５を嵌合させる。そして、接合用シール
材５の環状チューブ６の中空６ａ内に樹脂注入孔７から
発泡性樹脂９を注入する。発泡性樹脂９は発泡しながら
膨張し、発泡圧により環状チューブ６をマンホール１の
接合孔３内面と管路４の端末部４ａ外面に圧接させて相
互間をシールする。発泡性樹脂９は発泡しながら速やか
に硬化するため、環状チューブ６の破裂防止のための補
強を必要としない。発泡性樹脂９は硬化以前は粘性が低
いため、注入に際し、圧力ポンプのような特殊装置を必
要とせず、市販の土木用シーラント注入器具のようなも
のでも簡単に行うことができる。発泡性樹脂９は硬化後
は弾性力に優れ、地震時や地盤沈下時の急激な荷重の作
用時においても、破裂等の問題がなく、耐震性に優れて
いる。
【００１６】なお、本発明は、上記実施例に限定される
ことはなく、たとえば、接合用シール材５としては、環
状チューブ６の外周面側と内周面側にそれぞれ円周方向
に沿って断面台形条の凸条６ｂ，６ｃを複数本ずつ形成
したものを用いたが、凸条６ｂ，６ｃの形状としては、
台形状に限らず、半円状でも良い。また、接合用シール
材５の肉厚としては、発泡性樹脂９の発泡によって膨張
可能な厚さであれば特に限定されるものではない。さら
に、接合用シール材５の径も発泡性樹脂９の発泡によっ
てマンホール１の接合孔３内面と管路４の端末部４ａ外
面に圧接できる径であれば適宜選定して実施することが
できる。使用する発泡性樹脂は、発泡倍率が１．２から
４倍に膨張するものであれば、１成分型及び２成分型を
問わず使用可能であるが、使用場所や施工方法を考慮す
ると、注入時は低粘度で作業性が良好で、注入後は短時
間で硬化する樹脂が望ましい。材料的には、ウレタン、
塩化ビニール、各種合成ゴム、アクリル、ポリエステル
樹脂等が使用可能であるが、２成分型ウレタン樹脂が硬
化性のコントロール及び物性の点で好ましい。
ことはなく、たとえば、接合用シール材５としては、環
状チューブ６の外周面側と内周面側にそれぞれ円周方向
に沿って断面台形条の凸条６ｂ，６ｃを複数本ずつ形成
したものを用いたが、凸条６ｂ，６ｃの形状としては、
台形状に限らず、半円状でも良い。また、接合用シール
材５の肉厚としては、発泡性樹脂９の発泡によって膨張
可能な厚さであれば特に限定されるものではない。さら
に、接合用シール材５の径も発泡性樹脂９の発泡によっ
てマンホール１の接合孔３内面と管路４の端末部４ａ外
面に圧接できる径であれば適宜選定して実施することが
できる。使用する発泡性樹脂は、発泡倍率が１．２から
４倍に膨張するものであれば、１成分型及び２成分型を
問わず使用可能であるが、使用場所や施工方法を考慮す
ると、注入時は低粘度で作業性が良好で、注入後は短時
間で硬化する樹脂が望ましい。材料的には、ウレタン、
塩化ビニール、各種合成ゴム、アクリル、ポリエステル
樹脂等が使用可能であるが、２成分型ウレタン樹脂が硬
化性のコントロール及び物性の点で好ましい。
【００１７】樹脂を発泡させる方法は、メチレンクロラ
イド、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、フレオン等の低
沸点溶媒を添加し、加熱する方法や反応時にガスを発生
させる方法等が公知である。ウレタン樹脂の場合、硬化
する際、イソシアネートと水との反応により発生する炭
酸ガスを利用する方法等があり、発泡状態をコントロー
ルする意味からも２成分型ウレタン樹脂の使用が好まし
い。ウレタン樹脂の場合使用する触媒を適宜選択し、水
の量を調節する事で樹脂の硬化反応と発泡の両方を制御
する事が出来る。
イド、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、フレオン等の低
沸点溶媒を添加し、加熱する方法や反応時にガスを発生
させる方法等が公知である。ウレタン樹脂の場合、硬化
する際、イソシアネートと水との反応により発生する炭
酸ガスを利用する方法等があり、発泡状態をコントロー
ルする意味からも２成分型ウレタン樹脂の使用が好まし
い。ウレタン樹脂の場合使用する触媒を適宜選択し、水
の量を調節する事で樹脂の硬化反応と発泡の両方を制御
する事が出来る。
【００１８】（実施例）発泡性樹脂 以下の組成の２成分型ウレタン樹脂を用いた。 主剤（末端イソシアネート基含有プレポリマー）：ＡＸ−５６５（ＮＣ Ｏ％＝６．５）、三井化学株式会社製 硬化剤（活性水素基含有混合レジン） 重量部 ・ジエチレントルエンジアミン(DETDA) 表１参照 ・PPG MN-4000(グリセリンベース分子量：4000)、 三井化学株式会社製 ３．０ ・ジオクチルフタレート(DOP) 表１参照 ・L-5421（シリコン整泡剤）、日本コニカー株式会社製 １ ・重質炭酸カルシウム ２５ ・オクチル酸鉛（２５％溶液） ０．３ ・カオライザーNo.３（発泡触媒）、花王株式会社製 ０．２ ・水 表１参照
【００１９】
【表１】 発泡倍率：表に示す組成比で主剤と硬化剤とを混合して
硬化させ、硬化物の体積を測定して反応前の両剤の体積
の合計値でこれを割った値。発泡圧 ：表に示す組成比で主剤と硬化剤とを混合後、
混合物４８０gをＷ２０ｃｍ×Ｄ１２ｃｍ×Ｈ２ｃｍの
モールド内へ注入し、ダイヤフラム式圧力センサー（オ
リエンティック製ＧＤＣ−１０）を取付けた蓋をして固
定し、内圧の最大値を測定した。収縮性 ：硬化物を取り出し、１ヵ月放置した後収縮度
合いを観察。 実施例１，２，３ ２液混合用スタティックガンを用いて、表１に示す組成
比の主剤と硬化剤とを主剤／硬化剤＝１／１（容積比）
となるように混合し、ゴムチューブ内に注入した。混合
物はゴムチューブ内で発泡し、発泡圧によりチューブは
膨張し、管路とマンホールとの間を充分シール出来る状
態となった。又、硬化後、硬化物を取り出し、１ヵ月放
置した後収縮度合いを観察した所、硬化物に変化は無
く、長期間に渡って止水機能を保持できるものであっ
た。
硬化させ、硬化物の体積を測定して反応前の両剤の体積
の合計値でこれを割った値。発泡圧 ：表に示す組成比で主剤と硬化剤とを混合後、
混合物４８０gをＷ２０ｃｍ×Ｄ１２ｃｍ×Ｈ２ｃｍの
モールド内へ注入し、ダイヤフラム式圧力センサー（オ
リエンティック製ＧＤＣ−１０）を取付けた蓋をして固
定し、内圧の最大値を測定した。収縮性 ：硬化物を取り出し、１ヵ月放置した後収縮度
合いを観察。 実施例１，２，３ ２液混合用スタティックガンを用いて、表１に示す組成
比の主剤と硬化剤とを主剤／硬化剤＝１／１（容積比）
となるように混合し、ゴムチューブ内に注入した。混合
物はゴムチューブ内で発泡し、発泡圧によりチューブは
膨張し、管路とマンホールとの間を充分シール出来る状
態となった。又、硬化後、硬化物を取り出し、１ヵ月放
置した後収縮度合いを観察した所、硬化物に変化は無
く、長期間に渡って止水機能を保持できるものであっ
た。
【００２０】また、水圧試験を行ったところ、表２に示
すように、発泡性樹脂の発泡圧が１．８ｋｇ／ｃｍ2以
上では従来品より優れていた。
すように、発泡性樹脂の発泡圧が１．８ｋｇ／ｃｍ2以
上では従来品より優れていた。
【００２１】
【表２】
【００２２】また、実施例１では、発泡性樹脂の発泡圧
が小さかったため、水圧１ｋｇ／ｃｍ2では問題無かっ
たが、水圧２ｋｇ／ｃｍ2では多少の漏水が見られた。
従来品では、マンホールの削孔部の寸法精度が悪かった
ため、水圧２ｋｇ／ｃｍ2では多少の漏水が見られた。
が小さかったため、水圧１ｋｇ／ｃｍ2では問題無かっ
たが、水圧２ｋｇ／ｃｍ2では多少の漏水が見られた。
従来品では、マンホールの削孔部の寸法精度が悪かった
ため、水圧２ｋｇ／ｃｍ2では多少の漏水が見られた。
【００２３】比較例１ 実施例と同様にして混合物をゴ
ムチューブ内に注入した。混合物は無発泡の為、管路と
マンホールとの間のシールが不完全となり、止水機能を
十分にはたせないものであった。 比較例２ 実施例と同様にして混合物をゴムチューブ内
に注入した。硬化後、硬化物を取り出し、１ヵ月放置し
た後、収縮度合いを観察したところ、硬化物は収縮して
おり、長期間に渡って止水機能を保持するのは困難な状
態であった。
ムチューブ内に注入した。混合物は無発泡の為、管路と
マンホールとの間のシールが不完全となり、止水機能を
十分にはたせないものであった。 比較例２ 実施例と同様にして混合物をゴムチューブ内
に注入した。硬化後、硬化物を取り出し、１ヵ月放置し
た後、収縮度合いを観察したところ、硬化物は収縮して
おり、長期間に渡って止水機能を保持するのは困難な状
態であった。
【００２４】
【発明の効果】以上述べたように、本発明による管路と
マンホールとの接合用シール材及び接合方法によれば次
のような効果を奏することができる。請求項１におい
て、中空の環状チューブと、この環状チューブ内に注入
された発泡性樹脂とで構成され、上記発泡性樹脂の発泡
圧により環状チューブを管路とマンホールとの間で膨張
させて管路とマンホールとの間をシールするようにした
ので、発泡性樹脂は発泡しながら速やかに硬化するた
め、環状チューブの破裂防止のための補強を必要としな
い。発泡性樹脂は硬化以前は粘性が低いため、注入に際
し、圧力ポンプのような特殊装置を必要とせず、市販の
土木用シーラント注入器具のようなものでも簡単に行う
ことができる。発泡性樹脂は硬化後は弾力性に優れ、地
震時や地盤沈下時の急激な荷重の作用時においても、破
裂等の問題がなく、耐震性に優れている。請求項２にお
いて、マンホールに設けられた接合孔に管路の端末を遊
嵌するとともに、上記接合孔と管路の端末相互間に、中
空の環状チューブを配設し、この環状チューブ内に発泡
性樹脂を注入して、上記発泡性樹脂を環状チューブ内で
発泡させて、この発泡性樹脂の発泡圧により環状チュー
ブを管路とマンホールとの間で膨張させて管路とマンホ
ールとの間隙をシールするので、発泡性樹脂は発泡しな
がら速やかに硬化するため、環状チューブの破裂防止の
ための補強を必要としない。発泡性樹脂は硬化以前は粘
性が低いため、注入に際し、圧力ポンプのような特殊装
置を必要とせず、市販の土木用シーラント注入器具のよ
うなものでも簡単に行うことができる。発泡性樹脂は硬
化後は弾力性に優れ、地震時や地盤沈下時の急激な荷重
の作用時においても、破裂等の問題がなく、耐震性に優
れている。
マンホールとの接合用シール材及び接合方法によれば次
のような効果を奏することができる。請求項１におい
て、中空の環状チューブと、この環状チューブ内に注入
された発泡性樹脂とで構成され、上記発泡性樹脂の発泡
圧により環状チューブを管路とマンホールとの間で膨張
させて管路とマンホールとの間をシールするようにした
ので、発泡性樹脂は発泡しながら速やかに硬化するた
め、環状チューブの破裂防止のための補強を必要としな
い。発泡性樹脂は硬化以前は粘性が低いため、注入に際
し、圧力ポンプのような特殊装置を必要とせず、市販の
土木用シーラント注入器具のようなものでも簡単に行う
ことができる。発泡性樹脂は硬化後は弾力性に優れ、地
震時や地盤沈下時の急激な荷重の作用時においても、破
裂等の問題がなく、耐震性に優れている。請求項２にお
いて、マンホールに設けられた接合孔に管路の端末を遊
嵌するとともに、上記接合孔と管路の端末相互間に、中
空の環状チューブを配設し、この環状チューブ内に発泡
性樹脂を注入して、上記発泡性樹脂を環状チューブ内で
発泡させて、この発泡性樹脂の発泡圧により環状チュー
ブを管路とマンホールとの間で膨張させて管路とマンホ
ールとの間隙をシールするので、発泡性樹脂は発泡しな
がら速やかに硬化するため、環状チューブの破裂防止の
ための補強を必要としない。発泡性樹脂は硬化以前は粘
性が低いため、注入に際し、圧力ポンプのような特殊装
置を必要とせず、市販の土木用シーラント注入器具のよ
うなものでも簡単に行うことができる。発泡性樹脂は硬
化後は弾力性に優れ、地震時や地盤沈下時の急激な荷重
の作用時においても、破裂等の問題がなく、耐震性に優
れている。
【図１】本発明の実施の形態による接合用シール材の使
用状態を示す断面図である。
用状態を示す断面図である。
【図２】図１の部分拡大断面図である。
【図３】図１の接合用シール材を示す側面図である。
【図４】図３のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】従来の管路とマンホールとの接合方法を示す断
面図である。
面図である。
【図６】従来の止水用ゴム様チューブを示す斜視図であ
る。
る。
【図７】従来の止水用ゴム様チューブを示す断面図であ
る。
る。
１ マンホール ２ 側壁 ３ 接合孔 ４ 管路 ５ 接合用シール材 ６ 環状チューブ ７ 樹脂注入孔 ８ 空気抜き孔 ９ 発泡性樹脂
フロントページの続き (72)発明者 鈴木 貴之 東京都港区新橋５丁目33番11号 日本ヒュ ーム管株式会社内 (72)発明者 上野 薫 神奈川県横浜市栄区笠間町1190 三井化学 株式会社内 (72)発明者 関根 道夫 神奈川県横浜市栄区笠間町1190 三井化学 株式会社内 Ｆターム(参考） 2D047 BA27 2D063 DA24 DA28 3J040 BA03 EA03 EA16 EA25 FA08 HA03
Claims (2)
- 【請求項１】 中空の環状チューブと、この環状チュー
ブ内に注入された発泡性樹脂とで構成され、上記発泡性
樹脂の発泡圧により環状チューブを管路とマンホールと
の間で膨張させて管路とマンホールとの間をシールする
ようにしたことを特徴とする管路とマンホールとの接合
用シール材。 - 【請求項２】 マンホールに設けられた接合孔に管路の
端末を遊嵌するとともに、上記接合孔と管路の端末相互
間に、中空の環状チューブを配設し、この環状チューブ
内に発泡性樹脂を注入して、上記発泡性樹脂を環状チュ
ーブ内で発泡させて、この発泡性樹脂の発泡圧により環
状チューブを管路とマンホールとの間で膨張させて管路
とマンホールとの間隙をシールすることを特徴とする管
路とマンホールとの接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33525399A JP2001152472A (ja) | 1999-11-26 | 1999-11-26 | 管路とマンホールとの接合用シール材及び接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33525399A JP2001152472A (ja) | 1999-11-26 | 1999-11-26 | 管路とマンホールとの接合用シール材及び接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001152472A true JP2001152472A (ja) | 2001-06-05 |
Family
ID=18286463
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33525399A Withdrawn JP2001152472A (ja) | 1999-11-26 | 1999-11-26 | 管路とマンホールとの接合用シール材及び接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001152472A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007046311A (ja) * | 2005-08-09 | 2007-02-22 | Ntt Infranet Co Ltd | 立坑接続部のシール構造 |
| JP2008138409A (ja) * | 2006-11-30 | 2008-06-19 | Kumagai Gumi Co Ltd | シールドトンネル、シールドトンネルの壁体と坑口との接合方法及びセグメント |
| GB2513387A (en) * | 2013-04-25 | 2014-10-29 | Subsea Energy Solutions Ltd | Anchor |
| KR101782410B1 (ko) * | 2015-12-31 | 2017-09-27 | 주식회사 한울씨앤에프 | 내화충전튜브를 이용한 내화충전구조 및 그 시공방법 |
| WO2023162265A1 (ja) * | 2022-02-28 | 2023-08-31 | 株式会社パトライト | 電子機器、及びガスケット |
| WO2023210627A1 (ja) * | 2022-04-28 | 2023-11-02 | Nok株式会社 | ガスケットおよび密封構造 |
-
1999
- 1999-11-26 JP JP33525399A patent/JP2001152472A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007046311A (ja) * | 2005-08-09 | 2007-02-22 | Ntt Infranet Co Ltd | 立坑接続部のシール構造 |
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| GB2513387A (en) * | 2013-04-25 | 2014-10-29 | Subsea Energy Solutions Ltd | Anchor |
| GB2513387B (en) * | 2013-04-25 | 2015-06-03 | Subsea Energy Solutions Ltd | An anchor seal, and method of operation of an anchor seal, for the location and sealing of a conduit in an orifice |
| KR101782410B1 (ko) * | 2015-12-31 | 2017-09-27 | 주식회사 한울씨앤에프 | 내화충전튜브를 이용한 내화충전구조 및 그 시공방법 |
| WO2023162265A1 (ja) * | 2022-02-28 | 2023-08-31 | 株式会社パトライト | 電子機器、及びガスケット |
| WO2023210627A1 (ja) * | 2022-04-28 | 2023-11-02 | Nok株式会社 | ガスケットおよび密封構造 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060925 |
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| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20080408 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080508 |