JP2001097168A - エアバッグドアを有する車両内装部材の表皮およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 開裂予定部に沿って所要数の通孔を開設して
該開裂予定部の開裂強度を適切に設定すると共に、該開
裂予定部を内側に位置させて前記各通孔を外部から遮断
する。 【解決手段】 表皮２５は、基材１１の外部表面に対応
的に装着される第１表皮部分２６と、エアバッグドア２
０の外部表面に対応的に装着される第２表皮部分２７
と、これら表皮部分２６,２７を連設する連結表皮部分
２８とからなる。連結表皮部分２８には、複数個の通孔
３１を有する開裂予定部３０を形成する。開裂予定部３
０の各通孔３１は、２つに折畳んで互いに密着した第１
表皮片部２８Ａと第２表皮片部２８Ｂにより外部から遮
断される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、エアバッグドア
を所要位置に有する車両内装部材の基材外面に装着され
る表皮と、この表皮を好適に成形する製造方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】例えば、車両の乗員室前方に組付けられ
るインストルメントパネル、サイドドアの内側に設置さ
れるドアトリム(内張り部材)、ピラー部に設置されるピ
ラーガーニッシュ等の各種車両内装部材では、所要形状
に成形された樹脂製基材の外部表面に、質感向上を図る
ことを目的とする表皮を装着する場合が多い。図１２
は、表皮付き車両内装部材の一例として、インストルメ
ントパネルを概略的に例示した斜視図であるが、図示の
インストルメントパネル１０では、計器ユニット１５,
グローブボックス１６,空調操作パネル１７およびオー
ディオユニット１８等の各種車載機器,部材を設置する
上下分割タイプのパネル基材１１における上部基体１２
の外部表面に、樹脂製の表皮５０を装着することで質感
向上が図られている。なお、前記上部基体１２と表皮５
０との間には、図１３に示すように、適宜弾力性を有す
るウレタンフォーム１４が発泡介在され、同時に触感向
上も図られている。

【０００３】また、前記車両内装部材において、衝突時
の衝撃から乗員を保護するためのエアバッグ装置を被覆
するものでは、このエアバッグ装置のエアバッグが乗員
室へ膨張展開することを許容するために、乗員室側へ開
放するエアバッグドアが設けられている。例えば前記イ
ンストルメントパネル１０では、図１３に示すように、
リィンフォースバー７６に固定された助手席乗員用のエ
アバッグ装置７０に対応したエアバッグドア２０が、前
記上部基体１２の助手席側上面に設けられている。この
エアバッグドア２０は、例えば前記上部基体１２と一体
的に形成されてエアバッグ装置７０の作動前には該基材
１２の一部として構成され、エアバッグ装置７０の作動
下に瞬時に膨張したエアバッグの押上力により、該ドア
２０の輪郭縁に沿って形成された破断予定部２２で破断
することで、乗員室７５側へ折曲げ開放してエアバッグ
用の展開開口部を形成するようになっている。なお、上
部基体１２に形成された前記破断予定部２２は、エアバ
ッグドア２０の輪郭縁に沿って延在する溝２１によって
形成された薄肉部分であって、エアバッグ７３の押上力
を受けた際に最も強度が小さいこの部分で破断が起こ
る。

【０００４】一方、前記表皮５０では、図１５および図
１６に示すように、上部基体１２の前記破断予定部２２
に沿った部位に開裂予定部５４を形成し、エアバッグ７
３によるエアバッグドア２０の開放時にこの開裂予定部
５４で開裂するようにすることで、該ドア２０の開放お
よびエアバッグ７３の膨出を許容するようになってい
る。ここで図示例の表皮５０は、図１４(ａ)に示すパウ
ダースラッシュ成形型５６を利用して成形されたもので
ある。このパウダースラッシュ成形型５６は、シェル５
７の内側に前記表皮５０を成形するための成型面５８を
有すると共に、該シェル５７の外側に前記成型面５８を
加熱・冷却するための熱媒体が流通する調温パイプ５９
を配設し、前記シェル５７の開口部５７ａに熱可塑性プ
ラスチックパウダーＰが収納されたバケット４２を装着
するように構成されている。また前記成型面５８には、
エアバッグドア２０の輪郭形状に沿って延在する突条６
０が、型内へ突出形成されている。

【０００５】このようなパウダースラッシュ成形型５６
により成形された表皮５０は、図１４(ｂ)に示すよう
に、上部基体１２の外部表面の形状に沿った形状に成形
された第１表皮部分５１と、前記エアバッグドア２０に
対応した第２表皮部分５２とが、前記突条６０によって
形成された連結表皮部分５３によって一体的に連設され
ている。また、前記突条６０の先端部分が鋭角状に形成
されていることにより、前記連結表皮部分５３の中央先
端は他の部分よりも薄く形成され、この薄肉部分が前記
開裂予定部５４として機能するようになる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前述したパ
ウダースラッシュ成形型５６を利用した表皮５０の成形
では、前記突条６０により形成される前記開裂予定部５
４は、この部分の厚み(肉厚)が他の部分より薄くなると
しても、その厚みの微妙なコントロールが極めて難しい
問題を内在している。すなわち、インストルメントパネ
ル１０の外形形状やエアバッグドア２０の輪郭形状およ
び形成位置等の成形条件によって厚みにばらつきが生じ
易く、設定した厚みに安定的に成形することが不可能と
なっている。例えば開裂予定部５４が設定厚より厚く形
成された場合には、エアバッグドア２０の開放動作に対
する開裂強度が高くなるから、エアバッグ装置７０の作
動により膨張するエアバッグ７３の展開に支障を来た
し、最悪の場合には設定時間内に該エアバッグ７３が乗
員室７５内へ膨張展開し得ないという重大な問題を内在
している。また、前記開裂予定部５４が設定厚より薄く
形成された場合には、開裂強度が低くなるのでエアバッ
グドア２０の開放は十分に保証されるとしても、前記パ
ウダースラッシュ成形型５６からの脱型時に該開裂予定
部５４に亀裂が生じ易くなり、前記ウレタンフォーム１
４の発泡時における発泡圧によって亀裂部分から開裂し
てしまう等の不都合が生じてしまう。

【０００７】また、開裂予定部５４の厚みを小さくしよ
うとすれば表皮５０全体の厚みも必然的に小さくなって
しまい、該開裂予定部５４の厚みを大きくしようとすれ
ば表皮５０全体の厚みも必然的に大きくなってしまう問
題もある。更に前記表皮５０では、連結表皮部分５３が
Ｕ字形に形成されるので、第１表皮部分５１と第２表皮
部分５２との端縁部間に前記突条６０の厚さに応じた隙
間が画成される不都合もある。すなわち、上部基体１２
と表皮５０との間でウレタンフォーム１４を発泡成形し
た際には、連結表皮部分５３が発泡圧で押圧されて密着
するに伴って第１表皮部分５１と第２表皮部分５２との
夫々の連接部分が引張られるようになり、図１６に示す
ように両表皮部分５１,５２の端縁部に大きな曲面が形
成されて、あたかも大きな隙間があるように視認されて
質感低下を招来してしまう。

【０００８】一方、前記表皮５０とは別に、図１７およ
び図１８に示すように、第１表皮部分６２と第２表皮部
分６３とが連設された１枚状の表皮６１としたもとで、
レーザー等を利用して複数個の通孔６４を前記破断予定
部２２に沿って所定間隔毎に形成し、これら各通孔６４
により開裂予定部６５を形成したものもある。しかるに
このような形態では、前記通孔６４がインストルメント
パネル１０の外面に露出するようになるから、開口径を
大きく設定すれば該通孔６４の存在が容易に目視できて
質感低下を招来すると共に、前記ウレタンフォーム１４
の発泡成形時にウレタンが漏出することがあるので、こ
れを防止するためにフォームテープ等で該通孔６４を塞
ぐ作業が必要となっていた。また、前記通孔６４の開口
径を小さく設定した場合には、該通孔６４からウレタン
が漏出しない利点があるとしても、所望とする開裂強度
が得られない課題を内在していた。

【０００９】

【発明の目的】本発明は、前述した課題を好適に解決す
るべく提案されたもので、開裂予定部に沿って所要数の
通孔を開設して該開裂予定部の開裂強度を適切に設定す
ると共に、該開裂予定部を内側に位置させて前記各通孔
を外部から遮断することでウレタンの漏れ防止を図るよ
うにしたエアバッグドアを有する車両内装部材に装着さ
れる表皮と、この表皮を好適に成形するための製造方法
を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決して、所
期の目的を達成するため、本発明に係るエアバッグドア
を有する車両内装部材の表皮は、エアバッグドアを所要
位置に画成した車両内装部材に関して、該部材を構成す
る基材の外部表面に発泡成形によるウレタンフォームを
介して装着される表皮であって、前記表皮は、前記基材
の外部表面に対応的に装着される第１表皮部分と、前記
エアバッグドアの外部表面に対応的に装着される第２表
皮部分と、これら表皮部分を連設する連結表皮部分とか
らなり、前記連結表皮部分は、その中間部分で２つに折
畳んで密着させた状態で前記各表皮部分の裏側へ延出さ
せると共に、その折曲部分に複数個の通孔を有する開裂
予定部を形成したことを特徴とする。

【００１１】また、前記課題を解決して、所期の目的を
達成するため、別の発明に係るエアバッグドアを有する
車両内装部材の表皮の製造方法は、エアバッグドアを所
要位置に画成した車両内装部材に関して、該部材を構成
する基材の外部表面に発泡成形によるウレタンフォーム
を介して装着される表皮を製造するに際し、前記基材の
外部表面に対応する第１表皮部分と、前記エアバッグド
アの外部表面に対応する第２表皮部分と、この第２表皮
部分を前記第１表皮部分に対して適宜凹んだ段差状態で
連設する連結表皮部分とからなる中間表皮を所定の成形
型により成形し、前記連結表皮部分における中間部分
に、所要の開孔工具を使用して複数個の通孔を開口形成
させることで開裂予定部を成形し、前記連結表皮部分を
前記開裂予定部で２つに折畳み、かつ前記第２表皮部分
を反転変形させることで、該第２表皮部分と前記第１表
皮部分とが整合した表皮を成形するようにしたことを特
徴とする。

【００１２】

【発明の実施の形態】次に、本発明に係るエアバッグド
アを有する車両内装部材の表皮およびその製造方法につ
き、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以
下説明する。なお本実施例では、エアバッグドアを有す
る車両内装部材として、図１２に示したインストルメン
トパネル１０を例示し、このインストルメントパネル１
０に装着される表皮につき説明する。また、既出の部材
と同一部材については、同一の符号を付して説明する。

【００１３】(インストルメントパネル)そこで先ず、本
実施例の表皮が装着されるインストルメントパネル１０
の一例につき概略説明する。このインストルメントパネ
ル１０は、計器ユニット１５,グローブボックス１６,空
調操作パネル１７,オーディオユニット１８等の各種車
載機器,部材の設置用基体とされ、上部基体１２と下部
基体１３とを上下に組付けて形成されるパネル基材１１
と、該上部基体１２の外部表面に装着される表皮２５
と、この上部基体１２と表皮２５との間に介在されるウ
レタンフォーム１４とから構成されている。そして実施
例のインストルメントパネル１０は、前記パネル基材１
１における上部基体１２および下部基体１３をインジェ
クション成形等により予め所要形状に成形すると共に、
前記表皮２５を後述するようにパウダースラッシュ成形
により予め所要形状に成形したもとで、図示しない発泡
成形型を利用して成形されたものである。すなわち、前
工程で所要形状に成形した上部基体１２および表皮２５
を発泡成形型にセットし、両者１２,２５間に画成され
る空間内でウレタン原液を発泡・固化させることによ
り、上部基体１２と表皮２５との間にウレタンフォーム
１４が介在するようになる。

【００１４】このようなインストルメントパネル１０
は、上部基体１２と下部基体１３とを結合したもとで、
図１３に示すように、その後端縁部１０ａをフロントガ
ラス７８の下縁部に近接させながら適宜の固定手段を利
用して車体に設置固定される。これにより、乗員室７５
の前方に配設されたエアコンユニット７７や、リィンフ
ォースバー７６に固定された助手席用のエアバッグ装置
７０等の各種車載機器は、前記インストルメントパネル
１０によって内在された状態となる。なお本実施例が対
象とするインストルメントパネルは、図１２に示した上
部基体１２にのみ表皮２５を装着するインストルメント
パネル１０に限定されるものではなく、例えば前記下部
基体１３の外部表面にも表皮２５を装着したタイプや、
前記上部基体１２および下部基体１３を一体成形したパ
ネル基材１１の外部表面全体に表皮２５を装着したタイ
プ等のインストルメントパネル等も対象とされる。

【００１５】(パネル基材)前記パネル基材１１の上部基
体１２および下部基体１３は、例えばポリプロピレン
(ＰＰ)等のオレフィン系の樹脂素材からインジェクショ
ン成形され、上部基体１２における助手席側部位の上部
裏面には、図１に示すように、前記エアバッグ装置７０
におけるケース体７１の開口部７２に沿って延在する横
断面略Ｖ形の溝２１が形成されている。すなわち、本実
施例のインストルメントパネル１０は、パネル基材１１
にエアバッグドア２０を一体成形した形態であり、前記
溝２１は、上部基体１２と一体成形されたエアバッグド
ア２０の輪郭縁を現出するために形成されたものであ
る。

【００１６】(エアバッグドア)前記エアバッグドア２０
は、エアバッグ装置７０の作動前状態では上部基体１２
の一部分として構成されていて、該エアバッグ装置７０
の作動時には、該上部基体１２から部分的に分離して開
放するようになっている。すなわち、前記溝２１が形成
された部分は他の部分よりも薄くなっているため、この
溝２１に沿って形成された薄肉部分が破断予定部２２と
して設定され、この破断予定部２２が破断することによ
りエアバックドア２０がその本来の機能を発揮できる。
なお前記破断予定部２２は、矩形状に延在する前記溝２
１における前側,左側および右側の延在部分に沿って平
面コ字形に延在しており、該溝２１の後側(図１におけ
る左側)の延在部分は、エアバッグドア２０が傾倒状態
に開放変位する際のヒンジポイントとして機能するよう
になっている。

【００１７】(表皮)前記インストルメントパネル１０に
装着される本実施例の表皮２５は、例えばポリプロピレ
ン(ＰＰ)を代表とするオレフィン系の熱可塑性プラスチ
ックパウダーからパウダースラッシュ成形されたもの
で、前記上部基体１２の外部表面に対応する第１表皮部
分２６と、エアバッグドア２０の外部表面に対応する第
２表皮部分２７と、その間で両表皮部分２６,２７を連
設する連結表皮部分２８とを有しており、エアバッグド
ア２０を含む上部基体１２の外部表面全体を覆う形状お
よびサイズに設定されている。この表皮２５は、後述す
るように、図１１に示すパウダースラッシュ成形型５６
により図４(ａ)に示す形状に成形された中間表皮２５Ａ
を、図１０に示す形状に反転変形してなる所謂「反転変
形タイプ」のものであって、前記連結表皮部分２８は２
つに折畳まれた状態でウレタンフォーム１４の内部へ突
入した形態となっている。従って連結表皮部分２８は、
発泡・硬化した前記ウレタンフォーム１４によって上側
部分(第１表皮片部)２８Ａと下側部分(第２表皮片部)２
８Ｂとが側面両側から押圧されて部分的または全面的に
密着しており、第１表皮部分２６の輪郭内縁端と第２表
皮部分２７の輪郭外縁端との境界端部同士が好適に接合
して、外観上は一枚表皮の如く乗員室７５へ臨んでいる
(図１)。

【００１８】(開裂予定部)前記連結表皮部分２８は、上
部基体１２に形成された前記破断予定部２２(エアバッ
グドア２０の外郭端縁)に沿った略矩形枠状を呈してお
り、その折曲端縁部分(下端)に開裂予定部３０が形成さ
れている。この開裂予定部３０は、図２および図３に示
すように、第１表皮部分２６および第２表皮部分２７の
外表面から内側へ奥まった位置に形成されており、これ
ら表皮部分２６,２７の厚みＨ₁よりも薄い厚みＨ₂に設
定されると共に、所要間隔毎に複数個の通孔３１が開口
形成されている。すなわち開裂予定部３０の開裂強度
は、表皮２５の厚みＨ₂と、各通孔３１の開口寸法およ
び形成個数(形成間隔)等の諸条件により設定変更可能で
あり、前記エアバッグ装置７０のエアバッグ７３の押
圧力を受けて開放するエアバッグドア２０の開放動作を
阻害しない、ウレタンフォーム１４の成形時における
発泡圧等を原因とする開裂を防止する、等の条件を好適
に満たすことを前提として設定されている。なお本実施
例では、エアバッグドア２０が開放するに際して開裂さ
れる部分、すなわち連結表皮部分２８における前側２８
ａ,左側２８ｂおよび右側２８ｃの各折返し部分に前記
通孔３１を形成してあり(図７)、後側２８ｄの折返し部
分はヒンジポイントに臨んでいて実際には開裂されない
ので、この部分には通孔３１を形成しない場合を例示す
る。但し、この部分に通孔３１を成形しても、エアバッ
グドア２０の開放動作には何等の支障を来たさない。

【００１９】このように構成された本実施例のインスト
ルメントパネル１０では、前記エアバッグ装置７０が作
動してエアバッグ７３が膨張する際には、該エアバッグ
７３の押上力によってエアバッグドア２０が下方から押
上げられることにより先ず上部基体１２に形成した破断
予定部２２に破断が生じ、これによりエアバッグドア２
０が前側(図１の右側)から徐々に開放変位する。次い
で、エアバッグドア２０の開放変位により、ウレタンフ
ォーム１４を介して第２表皮部分２７が上方へ押上げら
れるため、連結表皮部分２８に形成した開裂予定部３０
に開裂が生じ(図３)、これによりエアバッグドア２０の
乗員室７５側への開放変位が許容される。なお、エアバ
ッグドア２０が前側から徐々に開放変位するため、開裂
予定部３０における表皮２５の開裂は、先ず連結表皮部
分２８の前側２８ａに対応した部位から開始され、次い
で該表皮部分２８の左側２８ｂおよび右側２８ｃに対応
した部位へ徐々に拡大していく。

【００２０】次に、前記インストルメントパネル１０に
装着される前記表皮２５の製造方法につき説明する。本
実施例では、前述したように、所謂「反転変形タイプ」の
表皮２５が実施されており、図１１に示すパウダースラ
ッシュ成形型３５を利用して成形される。そこで先ず、
このパウダースラッシュ成形型３５の構成につき概略説
明する。

【００２１】(パウダースラッシュ成形型)このパウダー
スラッシュ成形型３５は、反転変形させる前の中間表皮
２５Ａ(図４(ａ))を成形するためのもので、シェル３６
の内側に該中間表皮２５Ａの形状に形成した成型面３７
を有すると共に、このシェル３６の外側に該成型面３７
を加熱・冷却するための熱媒体が流通する調温パイプ４
１を配設し、前記シェル３６の開口部３６ｂに熱可塑性
プラスチックパウダーＰが収納されたバケット４２を整
合装着し得るように構成されている。また前記成型面３
７には、前記エアバッグドア２０の輪郭形状に適合する
形状に設定された突部３６ａが突出形成されており、こ
れにより成型面３７は、第１表皮部分２６を成形するた
めの第１成型面３８と、第２表皮部分２７を成形するた
めの第２成型面３９と、連結表皮部分２８を形成するた
めの第３成型面４０を有している。また前記突部３６ａ
における第３成型面４０には、側外方へ突出した断面略
三角形状の突条４３が、その全周に亘ってリング状に設
けられている。

【００２２】(中間表皮成形工程)前述のように構成され
たパウダースラッシュ成形型３５を利用し、先ず図４に
示す中間表皮２５Ａを成形する。すなわち図１１に示す
ように、所定量のプラスチックパウダーＰを投入したバ
ケット４２を前記開口部３６ｂに型締めすると共に、前
記調温パイプ４１内に加熱媒体を流通させて前記成型面
３７を所定温度に加熱したもとで型全体を定速回転させ
ることにより、各成型面３８ａ３８ｂ,３８ｃにプラス
チックパウダーＰが接触して次第に加熱ゲル化し、やが
て略一定の厚みで付着するようになる。そしてしかる時
間後に、前記バケット４２を開放してゲル化しなかった
プラスチックパウダーＰを型外へ排出し、調温パイプ４
１に冷却媒体を流通させて成型面３７を冷却することで
付着形成された樹脂の固化を図る。ここで、成型面３７
から剥離脱型した前記樹脂が、前記中間表皮２５Ａとさ
れる。

【００２３】前記パウダースラッシュ成形型３５で成形
された中間表皮２５Ａは、図４(ａ)に示すように、第１
表皮部分２６,第２表皮部分２７および連結表皮部分２
８が所要の厚みＨ₁で一体的に成形され、第２表皮部分
２７は連結表皮部分２８により第１表皮部分２６に対し
て適宜凹んだ段差状態で連設されている。そして、連結
表皮部分２８の上下略中央には、前記突部３６ａに突設
された前記突条４３の形状が転写された横断面三角形状
の溝２９が、横方向へ延在した状態に形成される。しか
もこの溝２９の部分では、図４(ｂ)に拡大して示すよう
に、前記突条４３の頂部に対応した最深部分における表
皮の厚みＨ₂が、この溝２９以外の一般部分の厚みＨ₁よ
りも小さくなっており、この最薄部分が前述した開裂予
定部３０となる。また図４(ｂ)に示すように、第２表皮
部分２７の凹設により形成された連結表皮部分２８で
は、前記溝２９を境とした上側部分２８Ａの内寸法Ｗ₁
と下側部分２８Ｂの内寸法Ｗ₂とが同一に設定されてい
ると共に、上側部分２８Ａの高さ寸法Ｗａと下側部分２
８Ｂの高さ寸法Ｗｂとが同一に設定されている。

【００２４】(通孔成形工程)次いで、前述ようにして形
成された中間表皮２５Ａにおける前記溝２９の最深部
(最薄部)に、所定数の通孔３１を開口形成する。この通
孔３１は、例えば図５および図６に示すように、針状の
開孔工具４５を前記溝２９の所要位置に突刺して貫通さ
せる方法や、レーザー等を使用する既存の開孔装置等を
利用して形成される。なお、通孔３１の開口寸法(内径)
や形成間隔(ピッチ)は、溝２９における厚みＨ₂のばら
つきや、前記エアバッグ７３の展開形状(膨張時の形状)
等により異なるが、一般的には、開口寸法が０.３〜１.
０ｍｍ程度、形成間隔が１〜３ｍｍ程度とするのが望ま
しい。また通孔３１の配設形態は、開裂予定部３０の全
体に均等に形成したり、開裂し難い部分のみに形成する
等、様々な実施形態が採用可能である。何れにしても開
裂予定部３０の開裂強度は、前述したように、表皮２５
の溝２９での厚みＨ₂と、各通孔３１の開口寸法および
形成個数等の条件によって決定されるものであり、前
記エアバッグ装置７０のエアバッグ７３の押圧力を受け
て開放するエアバッグドア２０の開放動作を阻害しな
い、ウレタンフォーム１４の成形時における発泡圧等
を原因とする裂けを防止する、等の条件を好適に満たす
ことを前提として通孔３１の開口サイズおよび配設個数
が決定される。なお本実施例では、図７に示すように、
連結表皮部分２８における前側２８ａ,左側２８ｂおよ
び右側２８ｃに位置する溝２９に、通孔３１を所要間隔
毎に形成した場合を例示する。

【００２５】(反転変形工程)所要の開孔工具４５による
通孔３１の成形作業が完了したら、第２表皮部分２７の
反転変形を行なう。すなわち、先ず図６(ａ)に示す状態
の中間表皮２５Ａを、図８(ａ),(ｂ)に示すように溝２
９の薄肉部分を折返しのヒンジポイントとして、該溝２
９の対向面２９ａ,２９ａ同士を密着させる。次いで、
図９(ａ),(ｂ)に示すように、前記連結表皮部分２８に
おける下側部分２８Ｂを折返すと同時に、連結表皮部分
２８に対する第２表皮部分２７の屈曲方向を逆向きにす
る。これにより、連結表皮部分２８は前記上側部分２８
Ａと下側部分２８Ｂとが２つ折り状態になる一方、各内
寸法がＷ₁＝Ｗ₂,各高さ寸法がＷａ＝Ｗｂに設定したこ
とにより、該第２表皮部分２７は第１表皮部分２６と同
一面状に整合するようになる(図１０)。

【００２６】このようにして成形された本実施例の表皮
２５は、図９および図１０に示すように、２つに折畳ま
れた連結表皮部分２８の上側部分２８Ａおよび下側部分
２８Ｂでは、前記溝２９の対向面２９ａ,２９ａ同士が
密着して所謂「自己シール状態」が形成されると共に、第
２表皮部分２７における上側部分２８Ａの内寸法Ｗ₁と
下側部分２８Ｂの内寸法Ｗ₂とが同一に設定されている
ので、該上側部分２８Ａと下側部分２８Ｂの上端部位同
士も密着している。すなわち連結表皮部分２８は、少な
くとも、上側部分２８Ａと下側部分２８Ｂの下端近傍部
位および上端近傍部位とが密着しているので自己シール
状態が形成される。殊に、前記溝２９の近傍部分は、強
制的に弾性変形された状態となるから該溝２９の対向面
２９ａ,２９ａ同士の密着性が高められ、好適なシール
作用が期待されるようになる。なお、連結表皮部分２８
の上側部分２８Ａおよび下側部分２８Ｂが全面的に密着
するようになった場合には、シール作用効果の更なる向
上が期待される。

【００２７】このように本実施例の表皮２５では、開裂
予定部３０が第１表皮部分２６および第２表皮部分２７
の内側(裏側)に位置するので、これら表皮部分２６,２
７の外側から開裂予定部３０が視認されない。しかも、
連結表皮部分２８が２つ折りで部分的または全面的に密
着した状態となっているので、前記開裂予定部３０に形
成された複数の通孔３１は、特別な対処を何ら施すこと
なく各表皮部分２６,２７の外部から遮断された状態と
なり、通孔３１を有しない表皮と同等に取扱い得る。こ
れにより、発泡成形型を利用して前記表皮２５と前記上
部基体１２との間でウレタンフォーム１４を発泡成形す
るに際しては、連結表皮部分２８における上側部分２８
Ａと下側部分２８Ｂとが密着していることにより、フォ
ームテープ等を貼着しなくても発泡ウレタンが前記各通
孔３１から漏出することが好適に防止される。また、連
結表皮部分２８における上側部分２８Ａと下側部分２８
Ｂとが部分的または全面的に密着していることにより、
第１表皮部分２６の輪郭内縁端と第２表皮部分２７の輪
郭外縁端との境界端部同士が好適に接合するようにな
る。

【００２８】なお出願人が実施した実験では、通孔３１
の形成配置間隔を１〜２ｍｍとした設定条件下におい
て、開裂予定部３０における表皮２５の厚みＨ₂が０.３
ｍｍ以下の場合は、前記通孔３１の開口径を０.５ｍｍ
以下とすればウレタンの漏出防止が可能であった。また
同一設定条件下において、開裂予定部３０における表皮
２５の厚みＨ₂が０.３ｍｍ以上の場合は、通孔３１の開
口径を０.８ｍｍとしてもウレタンの漏出防止が可能で
あった。

【００２９】前記実施例では、エアバッグドアを有する
車両内装部材としてインストルメントパネル１０を例示
したが、この車両内装部材はこれに限定されるものでは
なく、前述したドアパネルやピラーガーニッシュ等でエ
アバッグドアを画成しかつ表皮を装着する車両内装部材
は全て対象とされる。

【００３０】また前記実施例では、エアバッグドア２０
がパネル基材１１(上部基体１２)に一体的に形成される
ものを例示したが、これらパネル基材１１とエアバッグ
ドア２０とが別体に成形されて、該パネル基材１１に形
成した開口部に該エアバッグドア２０を後工程で装着す
る形態のものも対象とされる。

【００３１】また前記実施例では、パウダースラッシュ
成形製の表皮２５を例示したが、該表皮２５はこれに限
定されるものではなく、例えば真空成形型を利用した真
空成形製の表皮等であってもよい。

【００３２】

【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係るエアバ
ックドアを有する車両内装部材の表皮は、開裂予定部が
第１表皮部分および第２表皮部分の内側(裏側)に位置し
て形成されるので、これら表皮部分の外側から開裂予定
部が視認されない利点がある。しかも、連結表皮部分が
２つに折畳まれて密着していることにより、開裂予定部
に形成された複数個の通孔は各表皮部分の外部から好適
に遮断された状態となり、通孔が形成されない表皮と同
等に取扱い得る利点もある。これにより、発泡成形型を
利用して前記表皮と基体との間でウレタンフォームを発
泡成形するに際しては、発泡ウレタンが前記各通孔から
漏出することが好適に防止され、フォームテープの貼着
等の作業が省略されて作業効率を高め得る等の有益な効
果を奏する。

【００３３】また、別の発明に係るエアバッグドアを有
する車両内装部材の表皮の製造方法では、エアバッグド
アに対応した第２表皮部分を第１表皮部分と適宜凹んだ
段差状態とした中間表皮を成形し、この中間表皮状態に
おいて連結表皮部分に所定数の通孔を形成して開裂予定
部を成形した後、前記第２表皮部分を反転変形するよう
にした。このため反転変形して形成された表皮では、第
１表皮部分と第２表皮部分とを連接する連結表皮部分が
２つ折りの密着状態になるため、この連結表皮部分にお
ける屈曲部分に位置する開裂予定部の各通孔を、特別な
対処を全く施すことなく外部から好適に遮断した状態に
形成することができる利点がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に係る表皮を装着したインス
トルメントパネルを、エアバッグドアの部位で破断して
示す側面図である。

【図２】図１の要部拡大図であって、パネル基材に形成
した破断予定部および表皮に形成した開裂予定部の詳細
を示している。

【図３】エアバッグの膨張によりパネル基材の破断予定
部の破断および表皮の開裂予定部の開裂が進行して、エ
アバッグドアが開放しつつある状態を示す要部断面図で
ある。

【図４】(ａ)は図１１に示すパウダースラッシュ成形型
で成形された中間表皮の断面図、(ｂ)は(ａ)に示した中
間表皮における連結表皮部分に一体成形された溝を示す
断面図である。

【図５】中間表皮に形成された溝に、所要の開孔工具を
利用して通孔を形成する状態を示す要部拡大図である。

【図６】(ａ)は溝に通孔を開口させて破断予定部を形成
した中間表皮の要部断面図、(ｂ)は破断予定部の拡大断
面図である。

【図７】破断予定部を形成した中間表皮の要部斜視図で
ある。

【図８】中間表皮を反転成形する状態を示す説明図であ
って、(ａ)は連結表皮部分を開裂予定部で折曲げている
状態を示し、(ｂ)は溝の対向面同士が密着した状態を拡
大して示している。

【図９】中間表皮の反転成形が完了した状態を示す説明
図であって、(ａ)は連結表皮部分が２つ折りされて密着
し、第１表皮部分と第２表皮部分とが同一平面になった
状態を示し、(ｂ)は連結表皮部分が２つ折りされて部分
的に密着した結果、自己シール状態となったことを示し
ている。

【図１０】中間表皮を反転成形したことにより形成され
た表皮の断面図である。

【図１１】中間表皮を成形している状態で示すパウダー
スラッシュ成形型の概略断面図である。

【図１２】本実施例に係る表皮が装着されるエアバッグ
ドアを有する車両内装部材として、インストルメントパ
ネルを例示した斜視図である。

【図１３】図１１に示すインストルメントパネルを、エ
アバッグ装置等を内在させて車両に組付けた状態で示す
側断面図である。

【図１４】(ａ)は、従来技術に係る表皮を成形中の状態
で示すパウダースラッシュ成形型の概略断面図、(ｂ)は
(ａ)の成形型に設けた突条により表皮に開裂予定部が形
成された状態を示す要部断面図である。

【図１５】図１４の成形型で成形された従来の表皮を有
するインストルメントパネルを、エアバッグドアの部位
で破断して示す側断面図である。

【図１６】図１５の要部拡大図であって、パネル基材に
形成した破断予定部と従来の表皮に形成した開裂予定部
とを示している。

【図１７】従来の別形態の表皮を装着したインストルメ
ントパネルを、エアバッグドアの部位で破断して示す側
面図である。

【図１８】図１７の要部拡大図であって、パネル基材に
形成した破断予定部と従来の別形態の表皮に形成した開
裂予定部とを示している。

【符号の説明】

１１ パネル基材(基材) １４ ウレタンフォーム ２０ エアバッグドア ２５ 表皮 ２５Ａ 中間表皮 ２６ 第１表皮部分 ２７ 第２表皮部分 ２８ 連結表皮部分 ２８Ａ 上側部分(第１表皮片部) ２８Ｂ 下側部分(第２表皮片部) ３０ 開裂予定部 ３１ 通孔 ４５ 開孔工具 ５６ パウダースラッシュ成形型

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小山 利幸 愛知県安城市今池町３丁目１番36号 株式 会社イノアックコーポレーション安城事業 所内 (72)発明者 熊▲崎▼ 広行 愛知県安城市今池町３丁目１番36号 株式 会社イノアックコーポレーション安城事業 所内 Ｆターム(参考） 3D054 AA03 AA14 AA17 AA18 BB09 FF17

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 エアバッグドア(20)を所要位置に画成し
   た車両内装部材に関して、該部材を構成する基材(11)の
   外部表面に発泡成形によるウレタンフォーム(14)を介し
   て装着される表皮(25)であって、 前記表皮(25)は、前記基材(11)の外部表面に対応的に装
   着される第１表皮部分(26)と、前記エアバッグドア(20)
   の外部表面に対応的に装着される第２表皮部分(27)と、
   これら表皮部分(26,27)を連設する連結表皮部分(28)と
   からなり、 前記連結表皮部分(28)は、その中間部分で２つに折畳ん
   で密着させた状態で前記各表皮部分(26,27)の裏側へ延
   出させると共に、その折曲部分に複数個の通孔(31)を有
   する開裂予定部(30)を形成したことを特徴とするエアバ
   ッグドアを有する車両内装部材の表皮。
2. 【請求項２】 前記連結表皮部分(28)は、前記開裂予定
   部(30)を挟んだ第１表皮片部(28A)と第２表皮片部(28B)
   とを密着させることで、前記各通孔(31)を外部から遮断
   している請求項１記載のエアバッグドアを有する車両内
   装部材の表皮。
3. 【請求項３】 前記基材(11)と前記表皮(25)との間で前
   記ウレタンフォーム(14)を発泡成形するに際し、前記第
   １表皮片部(28A)と第２表皮片部(28B)とを密着させるこ
   とにより、前記通孔(31)からの発泡ウレタンの漏出を阻
   止するようになっている請求項２記載のエアバッグドア
   を有する車両内装部材の表皮。
4. 【請求項４】 エアバッグドア(20)を所要位置に画成し
   た車両内装部材に関して、該部材を構成する基材(11)の
   外部表面に発泡成形によるウレタンフォーム(14)を介し
   て装着される表皮(25)を製造するに際し、 前記基材(11)の外部表面に対応する第１表皮部分(26)
   と、前記エアバッグドア(20)の外部表面に対応する第２
   表皮部分(27)と、この第２表皮部分(27)を前記第１表皮
   部分(26)に対して適宜凹んだ段差状態で連設する連結表
   皮部分(28)とからなる中間表皮(25A)を所定の成形型(5
   6)により成形し、 前記連結表皮部分(28)における中間部分に、所要の開孔
   工具(45)を使用して複数個の通孔(31)を開口形成させる
   ことで開裂予定部(30)を成形し、 前記連結表皮部分(28)を前記開裂予定部(30)で２つに折
   畳み、かつ前記第２表皮部分(27)を反転変形させること
   で、該第２表皮部分(27)と前記第１表皮部分(26)とが整
   合した表皮(25)を成形するようにしたことを特徴とする
   エアバッグドアを有する車両内装部材の表皮の製造方
   法。
5. 【請求項５】 前記開裂予定部(30)で２つに折畳んだ連
   結表皮部分(28)に関して、その第１表皮片部(28A)と第
   ２表皮片部(28B)とを密着させることにより、前記各通
   孔(31)を外部から遮断するようにした請求項４記載のエ
   アバッグドアを有する車両内装部材の表皮の製造方法。
6. 【請求項６】 前記中間表皮(25A)は、パウダースラッ
   シュ成形型(56)によって成形される請求項４記載のエア
   バッグドアを有する車両内装部材の表皮の製造方法。