JP2001097168A - エアバッグドアを有する車両内装部材の表皮およびその製造方法 - Google Patents
エアバッグドアを有する車両内装部材の表皮およびその製造方法Info
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- JP2001097168A JP2001097168A JP27528099A JP27528099A JP2001097168A JP 2001097168 A JP2001097168 A JP 2001097168A JP 27528099 A JP27528099 A JP 27528099A JP 27528099 A JP27528099 A JP 27528099A JP 2001097168 A JP2001097168 A JP 2001097168A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 開裂予定部に沿って所要数の通孔を開設して
該開裂予定部の開裂強度を適切に設定すると共に、該開
裂予定部を内側に位置させて前記各通孔を外部から遮断
する。 【解決手段】 表皮25は、基材11の外部表面に対応
的に装着される第1表皮部分26と、エアバッグドア2
0の外部表面に対応的に装着される第2表皮部分27
と、これら表皮部分26,27を連設する連結表皮部分
28とからなる。連結表皮部分28には、複数個の通孔
31を有する開裂予定部30を形成する。開裂予定部3
0の各通孔31は、2つに折畳んで互いに密着した第1
表皮片部28Aと第2表皮片部28Bにより外部から遮
断される。
該開裂予定部の開裂強度を適切に設定すると共に、該開
裂予定部を内側に位置させて前記各通孔を外部から遮断
する。 【解決手段】 表皮25は、基材11の外部表面に対応
的に装着される第1表皮部分26と、エアバッグドア2
0の外部表面に対応的に装着される第2表皮部分27
と、これら表皮部分26,27を連設する連結表皮部分
28とからなる。連結表皮部分28には、複数個の通孔
31を有する開裂予定部30を形成する。開裂予定部3
0の各通孔31は、2つに折畳んで互いに密着した第1
表皮片部28Aと第2表皮片部28Bにより外部から遮
断される。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】この発明は、エアバッグドア
を所要位置に有する車両内装部材の基材外面に装着され
る表皮と、この表皮を好適に成形する製造方法に関する
ものである。
を所要位置に有する車両内装部材の基材外面に装着され
る表皮と、この表皮を好適に成形する製造方法に関する
ものである。
【0002】
【従来の技術】例えば、車両の乗員室前方に組付けられ
るインストルメントパネル、サイドドアの内側に設置さ
れるドアトリム(内張り部材)、ピラー部に設置されるピ
ラーガーニッシュ等の各種車両内装部材では、所要形状
に成形された樹脂製基材の外部表面に、質感向上を図る
ことを目的とする表皮を装着する場合が多い。図12
は、表皮付き車両内装部材の一例として、インストルメ
ントパネルを概略的に例示した斜視図であるが、図示の
インストルメントパネル10では、計器ユニット15,
グローブボックス16,空調操作パネル17およびオー
ディオユニット18等の各種車載機器,部材を設置する
上下分割タイプのパネル基材11における上部基体12
の外部表面に、樹脂製の表皮50を装着することで質感
向上が図られている。なお、前記上部基体12と表皮5
0との間には、図13に示すように、適宜弾力性を有す
るウレタンフォーム14が発泡介在され、同時に触感向
上も図られている。
るインストルメントパネル、サイドドアの内側に設置さ
れるドアトリム(内張り部材)、ピラー部に設置されるピ
ラーガーニッシュ等の各種車両内装部材では、所要形状
に成形された樹脂製基材の外部表面に、質感向上を図る
ことを目的とする表皮を装着する場合が多い。図12
は、表皮付き車両内装部材の一例として、インストルメ
ントパネルを概略的に例示した斜視図であるが、図示の
インストルメントパネル10では、計器ユニット15,
グローブボックス16,空調操作パネル17およびオー
ディオユニット18等の各種車載機器,部材を設置する
上下分割タイプのパネル基材11における上部基体12
の外部表面に、樹脂製の表皮50を装着することで質感
向上が図られている。なお、前記上部基体12と表皮5
0との間には、図13に示すように、適宜弾力性を有す
るウレタンフォーム14が発泡介在され、同時に触感向
上も図られている。
【0003】また、前記車両内装部材において、衝突時
の衝撃から乗員を保護するためのエアバッグ装置を被覆
するものでは、このエアバッグ装置のエアバッグが乗員
室へ膨張展開することを許容するために、乗員室側へ開
放するエアバッグドアが設けられている。例えば前記イ
ンストルメントパネル10では、図13に示すように、
リィンフォースバー76に固定された助手席乗員用のエ
アバッグ装置70に対応したエアバッグドア20が、前
記上部基体12の助手席側上面に設けられている。この
エアバッグドア20は、例えば前記上部基体12と一体
的に形成されてエアバッグ装置70の作動前には該基材
12の一部として構成され、エアバッグ装置70の作動
下に瞬時に膨張したエアバッグの押上力により、該ドア
20の輪郭縁に沿って形成された破断予定部22で破断
することで、乗員室75側へ折曲げ開放してエアバッグ
用の展開開口部を形成するようになっている。なお、上
部基体12に形成された前記破断予定部22は、エアバ
ッグドア20の輪郭縁に沿って延在する溝21によって
形成された薄肉部分であって、エアバッグ73の押上力
を受けた際に最も強度が小さいこの部分で破断が起こ
る。
の衝撃から乗員を保護するためのエアバッグ装置を被覆
するものでは、このエアバッグ装置のエアバッグが乗員
室へ膨張展開することを許容するために、乗員室側へ開
放するエアバッグドアが設けられている。例えば前記イ
ンストルメントパネル10では、図13に示すように、
リィンフォースバー76に固定された助手席乗員用のエ
アバッグ装置70に対応したエアバッグドア20が、前
記上部基体12の助手席側上面に設けられている。この
エアバッグドア20は、例えば前記上部基体12と一体
的に形成されてエアバッグ装置70の作動前には該基材
12の一部として構成され、エアバッグ装置70の作動
下に瞬時に膨張したエアバッグの押上力により、該ドア
20の輪郭縁に沿って形成された破断予定部22で破断
することで、乗員室75側へ折曲げ開放してエアバッグ
用の展開開口部を形成するようになっている。なお、上
部基体12に形成された前記破断予定部22は、エアバ
ッグドア20の輪郭縁に沿って延在する溝21によって
形成された薄肉部分であって、エアバッグ73の押上力
を受けた際に最も強度が小さいこの部分で破断が起こ
る。
【0004】一方、前記表皮50では、図15および図
16に示すように、上部基体12の前記破断予定部22
に沿った部位に開裂予定部54を形成し、エアバッグ7
3によるエアバッグドア20の開放時にこの開裂予定部
54で開裂するようにすることで、該ドア20の開放お
よびエアバッグ73の膨出を許容するようになってい
る。ここで図示例の表皮50は、図14(a)に示すパウ
ダースラッシュ成形型56を利用して成形されたもので
ある。このパウダースラッシュ成形型56は、シェル5
7の内側に前記表皮50を成形するための成型面58を
有すると共に、該シェル57の外側に前記成型面58を
加熱・冷却するための熱媒体が流通する調温パイプ59
を配設し、前記シェル57の開口部57aに熱可塑性プ
ラスチックパウダーPが収納されたバケット42を装着
するように構成されている。また前記成型面58には、
エアバッグドア20の輪郭形状に沿って延在する突条6
0が、型内へ突出形成されている。
16に示すように、上部基体12の前記破断予定部22
に沿った部位に開裂予定部54を形成し、エアバッグ7
3によるエアバッグドア20の開放時にこの開裂予定部
54で開裂するようにすることで、該ドア20の開放お
よびエアバッグ73の膨出を許容するようになってい
る。ここで図示例の表皮50は、図14(a)に示すパウ
ダースラッシュ成形型56を利用して成形されたもので
ある。このパウダースラッシュ成形型56は、シェル5
7の内側に前記表皮50を成形するための成型面58を
有すると共に、該シェル57の外側に前記成型面58を
加熱・冷却するための熱媒体が流通する調温パイプ59
を配設し、前記シェル57の開口部57aに熱可塑性プ
ラスチックパウダーPが収納されたバケット42を装着
するように構成されている。また前記成型面58には、
エアバッグドア20の輪郭形状に沿って延在する突条6
0が、型内へ突出形成されている。
【0005】このようなパウダースラッシュ成形型56
により成形された表皮50は、図14(b)に示すよう
に、上部基体12の外部表面の形状に沿った形状に成形
された第1表皮部分51と、前記エアバッグドア20に
対応した第2表皮部分52とが、前記突条60によって
形成された連結表皮部分53によって一体的に連設され
ている。また、前記突条60の先端部分が鋭角状に形成
されていることにより、前記連結表皮部分53の中央先
端は他の部分よりも薄く形成され、この薄肉部分が前記
開裂予定部54として機能するようになる。
により成形された表皮50は、図14(b)に示すよう
に、上部基体12の外部表面の形状に沿った形状に成形
された第1表皮部分51と、前記エアバッグドア20に
対応した第2表皮部分52とが、前記突条60によって
形成された連結表皮部分53によって一体的に連設され
ている。また、前記突条60の先端部分が鋭角状に形成
されていることにより、前記連結表皮部分53の中央先
端は他の部分よりも薄く形成され、この薄肉部分が前記
開裂予定部54として機能するようになる。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前述したパ
ウダースラッシュ成形型56を利用した表皮50の成形
では、前記突条60により形成される前記開裂予定部5
4は、この部分の厚み(肉厚)が他の部分より薄くなると
しても、その厚みの微妙なコントロールが極めて難しい
問題を内在している。すなわち、インストルメントパネ
ル10の外形形状やエアバッグドア20の輪郭形状およ
び形成位置等の成形条件によって厚みにばらつきが生じ
易く、設定した厚みに安定的に成形することが不可能と
なっている。例えば開裂予定部54が設定厚より厚く形
成された場合には、エアバッグドア20の開放動作に対
する開裂強度が高くなるから、エアバッグ装置70の作
動により膨張するエアバッグ73の展開に支障を来た
し、最悪の場合には設定時間内に該エアバッグ73が乗
員室75内へ膨張展開し得ないという重大な問題を内在
している。また、前記開裂予定部54が設定厚より薄く
形成された場合には、開裂強度が低くなるのでエアバッ
グドア20の開放は十分に保証されるとしても、前記パ
ウダースラッシュ成形型56からの脱型時に該開裂予定
部54に亀裂が生じ易くなり、前記ウレタンフォーム1
4の発泡時における発泡圧によって亀裂部分から開裂し
てしまう等の不都合が生じてしまう。
ウダースラッシュ成形型56を利用した表皮50の成形
では、前記突条60により形成される前記開裂予定部5
4は、この部分の厚み(肉厚)が他の部分より薄くなると
しても、その厚みの微妙なコントロールが極めて難しい
問題を内在している。すなわち、インストルメントパネ
ル10の外形形状やエアバッグドア20の輪郭形状およ
び形成位置等の成形条件によって厚みにばらつきが生じ
易く、設定した厚みに安定的に成形することが不可能と
なっている。例えば開裂予定部54が設定厚より厚く形
成された場合には、エアバッグドア20の開放動作に対
する開裂強度が高くなるから、エアバッグ装置70の作
動により膨張するエアバッグ73の展開に支障を来た
し、最悪の場合には設定時間内に該エアバッグ73が乗
員室75内へ膨張展開し得ないという重大な問題を内在
している。また、前記開裂予定部54が設定厚より薄く
形成された場合には、開裂強度が低くなるのでエアバッ
グドア20の開放は十分に保証されるとしても、前記パ
ウダースラッシュ成形型56からの脱型時に該開裂予定
部54に亀裂が生じ易くなり、前記ウレタンフォーム1
4の発泡時における発泡圧によって亀裂部分から開裂し
てしまう等の不都合が生じてしまう。
【0007】また、開裂予定部54の厚みを小さくしよ
うとすれば表皮50全体の厚みも必然的に小さくなって
しまい、該開裂予定部54の厚みを大きくしようとすれ
ば表皮50全体の厚みも必然的に大きくなってしまう問
題もある。更に前記表皮50では、連結表皮部分53が
U字形に形成されるので、第1表皮部分51と第2表皮
部分52との端縁部間に前記突条60の厚さに応じた隙
間が画成される不都合もある。すなわち、上部基体12
と表皮50との間でウレタンフォーム14を発泡成形し
た際には、連結表皮部分53が発泡圧で押圧されて密着
するに伴って第1表皮部分51と第2表皮部分52との
夫々の連接部分が引張られるようになり、図16に示す
ように両表皮部分51,52の端縁部に大きな曲面が形
成されて、あたかも大きな隙間があるように視認されて
質感低下を招来してしまう。
うとすれば表皮50全体の厚みも必然的に小さくなって
しまい、該開裂予定部54の厚みを大きくしようとすれ
ば表皮50全体の厚みも必然的に大きくなってしまう問
題もある。更に前記表皮50では、連結表皮部分53が
U字形に形成されるので、第1表皮部分51と第2表皮
部分52との端縁部間に前記突条60の厚さに応じた隙
間が画成される不都合もある。すなわち、上部基体12
と表皮50との間でウレタンフォーム14を発泡成形し
た際には、連結表皮部分53が発泡圧で押圧されて密着
するに伴って第1表皮部分51と第2表皮部分52との
夫々の連接部分が引張られるようになり、図16に示す
ように両表皮部分51,52の端縁部に大きな曲面が形
成されて、あたかも大きな隙間があるように視認されて
質感低下を招来してしまう。
【0008】一方、前記表皮50とは別に、図17およ
び図18に示すように、第1表皮部分62と第2表皮部
分63とが連設された1枚状の表皮61としたもとで、
レーザー等を利用して複数個の通孔64を前記破断予定
部22に沿って所定間隔毎に形成し、これら各通孔64
により開裂予定部65を形成したものもある。しかるに
このような形態では、前記通孔64がインストルメント
パネル10の外面に露出するようになるから、開口径を
大きく設定すれば該通孔64の存在が容易に目視できて
質感低下を招来すると共に、前記ウレタンフォーム14
の発泡成形時にウレタンが漏出することがあるので、こ
れを防止するためにフォームテープ等で該通孔64を塞
ぐ作業が必要となっていた。また、前記通孔64の開口
径を小さく設定した場合には、該通孔64からウレタン
が漏出しない利点があるとしても、所望とする開裂強度
が得られない課題を内在していた。
び図18に示すように、第1表皮部分62と第2表皮部
分63とが連設された1枚状の表皮61としたもとで、
レーザー等を利用して複数個の通孔64を前記破断予定
部22に沿って所定間隔毎に形成し、これら各通孔64
により開裂予定部65を形成したものもある。しかるに
このような形態では、前記通孔64がインストルメント
パネル10の外面に露出するようになるから、開口径を
大きく設定すれば該通孔64の存在が容易に目視できて
質感低下を招来すると共に、前記ウレタンフォーム14
の発泡成形時にウレタンが漏出することがあるので、こ
れを防止するためにフォームテープ等で該通孔64を塞
ぐ作業が必要となっていた。また、前記通孔64の開口
径を小さく設定した場合には、該通孔64からウレタン
が漏出しない利点があるとしても、所望とする開裂強度
が得られない課題を内在していた。
【0009】
【発明の目的】本発明は、前述した課題を好適に解決す
るべく提案されたもので、開裂予定部に沿って所要数の
通孔を開設して該開裂予定部の開裂強度を適切に設定す
ると共に、該開裂予定部を内側に位置させて前記各通孔
を外部から遮断することでウレタンの漏れ防止を図るよ
うにしたエアバッグドアを有する車両内装部材に装着さ
れる表皮と、この表皮を好適に成形するための製造方法
を提供することを目的とする。
るべく提案されたもので、開裂予定部に沿って所要数の
通孔を開設して該開裂予定部の開裂強度を適切に設定す
ると共に、該開裂予定部を内側に位置させて前記各通孔
を外部から遮断することでウレタンの漏れ防止を図るよ
うにしたエアバッグドアを有する車両内装部材に装着さ
れる表皮と、この表皮を好適に成形するための製造方法
を提供することを目的とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決して、所
期の目的を達成するため、本発明に係るエアバッグドア
を有する車両内装部材の表皮は、エアバッグドアを所要
位置に画成した車両内装部材に関して、該部材を構成す
る基材の外部表面に発泡成形によるウレタンフォームを
介して装着される表皮であって、前記表皮は、前記基材
の外部表面に対応的に装着される第1表皮部分と、前記
エアバッグドアの外部表面に対応的に装着される第2表
皮部分と、これら表皮部分を連設する連結表皮部分とか
らなり、前記連結表皮部分は、その中間部分で2つに折
畳んで密着させた状態で前記各表皮部分の裏側へ延出さ
せると共に、その折曲部分に複数個の通孔を有する開裂
予定部を形成したことを特徴とする。
期の目的を達成するため、本発明に係るエアバッグドア
を有する車両内装部材の表皮は、エアバッグドアを所要
位置に画成した車両内装部材に関して、該部材を構成す
る基材の外部表面に発泡成形によるウレタンフォームを
介して装着される表皮であって、前記表皮は、前記基材
の外部表面に対応的に装着される第1表皮部分と、前記
エアバッグドアの外部表面に対応的に装着される第2表
皮部分と、これら表皮部分を連設する連結表皮部分とか
らなり、前記連結表皮部分は、その中間部分で2つに折
畳んで密着させた状態で前記各表皮部分の裏側へ延出さ
せると共に、その折曲部分に複数個の通孔を有する開裂
予定部を形成したことを特徴とする。
【0011】また、前記課題を解決して、所期の目的を
達成するため、別の発明に係るエアバッグドアを有する
車両内装部材の表皮の製造方法は、エアバッグドアを所
要位置に画成した車両内装部材に関して、該部材を構成
する基材の外部表面に発泡成形によるウレタンフォーム
を介して装着される表皮を製造するに際し、前記基材の
外部表面に対応する第1表皮部分と、前記エアバッグド
アの外部表面に対応する第2表皮部分と、この第2表皮
部分を前記第1表皮部分に対して適宜凹んだ段差状態で
連設する連結表皮部分とからなる中間表皮を所定の成形
型により成形し、前記連結表皮部分における中間部分
に、所要の開孔工具を使用して複数個の通孔を開口形成
させることで開裂予定部を成形し、前記連結表皮部分を
前記開裂予定部で2つに折畳み、かつ前記第2表皮部分
を反転変形させることで、該第2表皮部分と前記第1表
皮部分とが整合した表皮を成形するようにしたことを特
徴とする。
達成するため、別の発明に係るエアバッグドアを有する
車両内装部材の表皮の製造方法は、エアバッグドアを所
要位置に画成した車両内装部材に関して、該部材を構成
する基材の外部表面に発泡成形によるウレタンフォーム
を介して装着される表皮を製造するに際し、前記基材の
外部表面に対応する第1表皮部分と、前記エアバッグド
アの外部表面に対応する第2表皮部分と、この第2表皮
部分を前記第1表皮部分に対して適宜凹んだ段差状態で
連設する連結表皮部分とからなる中間表皮を所定の成形
型により成形し、前記連結表皮部分における中間部分
に、所要の開孔工具を使用して複数個の通孔を開口形成
させることで開裂予定部を成形し、前記連結表皮部分を
前記開裂予定部で2つに折畳み、かつ前記第2表皮部分
を反転変形させることで、該第2表皮部分と前記第1表
皮部分とが整合した表皮を成形するようにしたことを特
徴とする。
【0012】
【発明の実施の形態】次に、本発明に係るエアバッグド
アを有する車両内装部材の表皮およびその製造方法につ
き、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以
下説明する。なお本実施例では、エアバッグドアを有す
る車両内装部材として、図12に示したインストルメン
トパネル10を例示し、このインストルメントパネル1
0に装着される表皮につき説明する。また、既出の部材
と同一部材については、同一の符号を付して説明する。
アを有する車両内装部材の表皮およびその製造方法につ
き、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以
下説明する。なお本実施例では、エアバッグドアを有す
る車両内装部材として、図12に示したインストルメン
トパネル10を例示し、このインストルメントパネル1
0に装着される表皮につき説明する。また、既出の部材
と同一部材については、同一の符号を付して説明する。
【0013】(インストルメントパネル)そこで先ず、本
実施例の表皮が装着されるインストルメントパネル10
の一例につき概略説明する。このインストルメントパネ
ル10は、計器ユニット15,グローブボックス16,空
調操作パネル17,オーディオユニット18等の各種車
載機器,部材の設置用基体とされ、上部基体12と下部
基体13とを上下に組付けて形成されるパネル基材11
と、該上部基体12の外部表面に装着される表皮25
と、この上部基体12と表皮25との間に介在されるウ
レタンフォーム14とから構成されている。そして実施
例のインストルメントパネル10は、前記パネル基材1
1における上部基体12および下部基体13をインジェ
クション成形等により予め所要形状に成形すると共に、
前記表皮25を後述するようにパウダースラッシュ成形
により予め所要形状に成形したもとで、図示しない発泡
成形型を利用して成形されたものである。すなわち、前
工程で所要形状に成形した上部基体12および表皮25
を発泡成形型にセットし、両者12,25間に画成され
る空間内でウレタン原液を発泡・固化させることによ
り、上部基体12と表皮25との間にウレタンフォーム
14が介在するようになる。
実施例の表皮が装着されるインストルメントパネル10
の一例につき概略説明する。このインストルメントパネ
ル10は、計器ユニット15,グローブボックス16,空
調操作パネル17,オーディオユニット18等の各種車
載機器,部材の設置用基体とされ、上部基体12と下部
基体13とを上下に組付けて形成されるパネル基材11
と、該上部基体12の外部表面に装着される表皮25
と、この上部基体12と表皮25との間に介在されるウ
レタンフォーム14とから構成されている。そして実施
例のインストルメントパネル10は、前記パネル基材1
1における上部基体12および下部基体13をインジェ
クション成形等により予め所要形状に成形すると共に、
前記表皮25を後述するようにパウダースラッシュ成形
により予め所要形状に成形したもとで、図示しない発泡
成形型を利用して成形されたものである。すなわち、前
工程で所要形状に成形した上部基体12および表皮25
を発泡成形型にセットし、両者12,25間に画成され
る空間内でウレタン原液を発泡・固化させることによ
り、上部基体12と表皮25との間にウレタンフォーム
14が介在するようになる。
【0014】このようなインストルメントパネル10
は、上部基体12と下部基体13とを結合したもとで、
図13に示すように、その後端縁部10aをフロントガ
ラス78の下縁部に近接させながら適宜の固定手段を利
用して車体に設置固定される。これにより、乗員室75
の前方に配設されたエアコンユニット77や、リィンフ
ォースバー76に固定された助手席用のエアバッグ装置
70等の各種車載機器は、前記インストルメントパネル
10によって内在された状態となる。なお本実施例が対
象とするインストルメントパネルは、図12に示した上
部基体12にのみ表皮25を装着するインストルメント
パネル10に限定されるものではなく、例えば前記下部
基体13の外部表面にも表皮25を装着したタイプや、
前記上部基体12および下部基体13を一体成形したパ
ネル基材11の外部表面全体に表皮25を装着したタイ
プ等のインストルメントパネル等も対象とされる。
は、上部基体12と下部基体13とを結合したもとで、
図13に示すように、その後端縁部10aをフロントガ
ラス78の下縁部に近接させながら適宜の固定手段を利
用して車体に設置固定される。これにより、乗員室75
の前方に配設されたエアコンユニット77や、リィンフ
ォースバー76に固定された助手席用のエアバッグ装置
70等の各種車載機器は、前記インストルメントパネル
10によって内在された状態となる。なお本実施例が対
象とするインストルメントパネルは、図12に示した上
部基体12にのみ表皮25を装着するインストルメント
パネル10に限定されるものではなく、例えば前記下部
基体13の外部表面にも表皮25を装着したタイプや、
前記上部基体12および下部基体13を一体成形したパ
ネル基材11の外部表面全体に表皮25を装着したタイ
プ等のインストルメントパネル等も対象とされる。
【0015】(パネル基材)前記パネル基材11の上部基
体12および下部基体13は、例えばポリプロピレン
(PP)等のオレフィン系の樹脂素材からインジェクショ
ン成形され、上部基体12における助手席側部位の上部
裏面には、図1に示すように、前記エアバッグ装置70
におけるケース体71の開口部72に沿って延在する横
断面略V形の溝21が形成されている。すなわち、本実
施例のインストルメントパネル10は、パネル基材11
にエアバッグドア20を一体成形した形態であり、前記
溝21は、上部基体12と一体成形されたエアバッグド
ア20の輪郭縁を現出するために形成されたものであ
る。
体12および下部基体13は、例えばポリプロピレン
(PP)等のオレフィン系の樹脂素材からインジェクショ
ン成形され、上部基体12における助手席側部位の上部
裏面には、図1に示すように、前記エアバッグ装置70
におけるケース体71の開口部72に沿って延在する横
断面略V形の溝21が形成されている。すなわち、本実
施例のインストルメントパネル10は、パネル基材11
にエアバッグドア20を一体成形した形態であり、前記
溝21は、上部基体12と一体成形されたエアバッグド
ア20の輪郭縁を現出するために形成されたものであ
る。
【0016】(エアバッグドア)前記エアバッグドア20
は、エアバッグ装置70の作動前状態では上部基体12
の一部分として構成されていて、該エアバッグ装置70
の作動時には、該上部基体12から部分的に分離して開
放するようになっている。すなわち、前記溝21が形成
された部分は他の部分よりも薄くなっているため、この
溝21に沿って形成された薄肉部分が破断予定部22と
して設定され、この破断予定部22が破断することによ
りエアバックドア20がその本来の機能を発揮できる。
なお前記破断予定部22は、矩形状に延在する前記溝2
1における前側,左側および右側の延在部分に沿って平
面コ字形に延在しており、該溝21の後側(図1におけ
る左側)の延在部分は、エアバッグドア20が傾倒状態
に開放変位する際のヒンジポイントとして機能するよう
になっている。
は、エアバッグ装置70の作動前状態では上部基体12
の一部分として構成されていて、該エアバッグ装置70
の作動時には、該上部基体12から部分的に分離して開
放するようになっている。すなわち、前記溝21が形成
された部分は他の部分よりも薄くなっているため、この
溝21に沿って形成された薄肉部分が破断予定部22と
して設定され、この破断予定部22が破断することによ
りエアバックドア20がその本来の機能を発揮できる。
なお前記破断予定部22は、矩形状に延在する前記溝2
1における前側,左側および右側の延在部分に沿って平
面コ字形に延在しており、該溝21の後側(図1におけ
る左側)の延在部分は、エアバッグドア20が傾倒状態
に開放変位する際のヒンジポイントとして機能するよう
になっている。
【0017】(表皮)前記インストルメントパネル10に
装着される本実施例の表皮25は、例えばポリプロピレ
ン(PP)を代表とするオレフィン系の熱可塑性プラスチ
ックパウダーからパウダースラッシュ成形されたもの
で、前記上部基体12の外部表面に対応する第1表皮部
分26と、エアバッグドア20の外部表面に対応する第
2表皮部分27と、その間で両表皮部分26,27を連
設する連結表皮部分28とを有しており、エアバッグド
ア20を含む上部基体12の外部表面全体を覆う形状お
よびサイズに設定されている。この表皮25は、後述す
るように、図11に示すパウダースラッシュ成形型56
により図4(a)に示す形状に成形された中間表皮25A
を、図10に示す形状に反転変形してなる所謂「反転変
形タイプ」のものであって、前記連結表皮部分28は2
つに折畳まれた状態でウレタンフォーム14の内部へ突
入した形態となっている。従って連結表皮部分28は、
発泡・硬化した前記ウレタンフォーム14によって上側
部分(第1表皮片部)28Aと下側部分(第2表皮片部)2
8Bとが側面両側から押圧されて部分的または全面的に
密着しており、第1表皮部分26の輪郭内縁端と第2表
皮部分27の輪郭外縁端との境界端部同士が好適に接合
して、外観上は一枚表皮の如く乗員室75へ臨んでいる
(図1)。
装着される本実施例の表皮25は、例えばポリプロピレ
ン(PP)を代表とするオレフィン系の熱可塑性プラスチ
ックパウダーからパウダースラッシュ成形されたもの
で、前記上部基体12の外部表面に対応する第1表皮部
分26と、エアバッグドア20の外部表面に対応する第
2表皮部分27と、その間で両表皮部分26,27を連
設する連結表皮部分28とを有しており、エアバッグド
ア20を含む上部基体12の外部表面全体を覆う形状お
よびサイズに設定されている。この表皮25は、後述す
るように、図11に示すパウダースラッシュ成形型56
により図4(a)に示す形状に成形された中間表皮25A
を、図10に示す形状に反転変形してなる所謂「反転変
形タイプ」のものであって、前記連結表皮部分28は2
つに折畳まれた状態でウレタンフォーム14の内部へ突
入した形態となっている。従って連結表皮部分28は、
発泡・硬化した前記ウレタンフォーム14によって上側
部分(第1表皮片部)28Aと下側部分(第2表皮片部)2
8Bとが側面両側から押圧されて部分的または全面的に
密着しており、第1表皮部分26の輪郭内縁端と第2表
皮部分27の輪郭外縁端との境界端部同士が好適に接合
して、外観上は一枚表皮の如く乗員室75へ臨んでいる
(図1)。
【0018】(開裂予定部)前記連結表皮部分28は、上
部基体12に形成された前記破断予定部22(エアバッ
グドア20の外郭端縁)に沿った略矩形枠状を呈してお
り、その折曲端縁部分(下端)に開裂予定部30が形成さ
れている。この開裂予定部30は、図2および図3に示
すように、第1表皮部分26および第2表皮部分27の
外表面から内側へ奥まった位置に形成されており、これ
ら表皮部分26,27の厚みH1よりも薄い厚みH2に設
定されると共に、所要間隔毎に複数個の通孔31が開口
形成されている。すなわち開裂予定部30の開裂強度
は、表皮25の厚みH2と、各通孔31の開口寸法およ
び形成個数(形成間隔)等の諸条件により設定変更可能で
あり、前記エアバッグ装置70のエアバッグ73の押
圧力を受けて開放するエアバッグドア20の開放動作を
阻害しない、ウレタンフォーム14の成形時における
発泡圧等を原因とする開裂を防止する、等の条件を好適
に満たすことを前提として設定されている。なお本実施
例では、エアバッグドア20が開放するに際して開裂さ
れる部分、すなわち連結表皮部分28における前側28
a,左側28bおよび右側28cの各折返し部分に前記
通孔31を形成してあり(図7)、後側28dの折返し部
分はヒンジポイントに臨んでいて実際には開裂されない
ので、この部分には通孔31を形成しない場合を例示す
る。但し、この部分に通孔31を成形しても、エアバッ
グドア20の開放動作には何等の支障を来たさない。
部基体12に形成された前記破断予定部22(エアバッ
グドア20の外郭端縁)に沿った略矩形枠状を呈してお
り、その折曲端縁部分(下端)に開裂予定部30が形成さ
れている。この開裂予定部30は、図2および図3に示
すように、第1表皮部分26および第2表皮部分27の
外表面から内側へ奥まった位置に形成されており、これ
ら表皮部分26,27の厚みH1よりも薄い厚みH2に設
定されると共に、所要間隔毎に複数個の通孔31が開口
形成されている。すなわち開裂予定部30の開裂強度
は、表皮25の厚みH2と、各通孔31の開口寸法およ
び形成個数(形成間隔)等の諸条件により設定変更可能で
あり、前記エアバッグ装置70のエアバッグ73の押
圧力を受けて開放するエアバッグドア20の開放動作を
阻害しない、ウレタンフォーム14の成形時における
発泡圧等を原因とする開裂を防止する、等の条件を好適
に満たすことを前提として設定されている。なお本実施
例では、エアバッグドア20が開放するに際して開裂さ
れる部分、すなわち連結表皮部分28における前側28
a,左側28bおよび右側28cの各折返し部分に前記
通孔31を形成してあり(図7)、後側28dの折返し部
分はヒンジポイントに臨んでいて実際には開裂されない
ので、この部分には通孔31を形成しない場合を例示す
る。但し、この部分に通孔31を成形しても、エアバッ
グドア20の開放動作には何等の支障を来たさない。
【0019】このように構成された本実施例のインスト
ルメントパネル10では、前記エアバッグ装置70が作
動してエアバッグ73が膨張する際には、該エアバッグ
73の押上力によってエアバッグドア20が下方から押
上げられることにより先ず上部基体12に形成した破断
予定部22に破断が生じ、これによりエアバッグドア2
0が前側(図1の右側)から徐々に開放変位する。次い
で、エアバッグドア20の開放変位により、ウレタンフ
ォーム14を介して第2表皮部分27が上方へ押上げら
れるため、連結表皮部分28に形成した開裂予定部30
に開裂が生じ(図3)、これによりエアバッグドア20の
乗員室75側への開放変位が許容される。なお、エアバ
ッグドア20が前側から徐々に開放変位するため、開裂
予定部30における表皮25の開裂は、先ず連結表皮部
分28の前側28aに対応した部位から開始され、次い
で該表皮部分28の左側28bおよび右側28cに対応
した部位へ徐々に拡大していく。
ルメントパネル10では、前記エアバッグ装置70が作
動してエアバッグ73が膨張する際には、該エアバッグ
73の押上力によってエアバッグドア20が下方から押
上げられることにより先ず上部基体12に形成した破断
予定部22に破断が生じ、これによりエアバッグドア2
0が前側(図1の右側)から徐々に開放変位する。次い
で、エアバッグドア20の開放変位により、ウレタンフ
ォーム14を介して第2表皮部分27が上方へ押上げら
れるため、連結表皮部分28に形成した開裂予定部30
に開裂が生じ(図3)、これによりエアバッグドア20の
乗員室75側への開放変位が許容される。なお、エアバ
ッグドア20が前側から徐々に開放変位するため、開裂
予定部30における表皮25の開裂は、先ず連結表皮部
分28の前側28aに対応した部位から開始され、次い
で該表皮部分28の左側28bおよび右側28cに対応
した部位へ徐々に拡大していく。
【0020】次に、前記インストルメントパネル10に
装着される前記表皮25の製造方法につき説明する。本
実施例では、前述したように、所謂「反転変形タイプ」の
表皮25が実施されており、図11に示すパウダースラ
ッシュ成形型35を利用して成形される。そこで先ず、
このパウダースラッシュ成形型35の構成につき概略説
明する。
装着される前記表皮25の製造方法につき説明する。本
実施例では、前述したように、所謂「反転変形タイプ」の
表皮25が実施されており、図11に示すパウダースラ
ッシュ成形型35を利用して成形される。そこで先ず、
このパウダースラッシュ成形型35の構成につき概略説
明する。
【0021】(パウダースラッシュ成形型)このパウダー
スラッシュ成形型35は、反転変形させる前の中間表皮
25A(図4(a))を成形するためのもので、シェル36
の内側に該中間表皮25Aの形状に形成した成型面37
を有すると共に、このシェル36の外側に該成型面37
を加熱・冷却するための熱媒体が流通する調温パイプ4
1を配設し、前記シェル36の開口部36bに熱可塑性
プラスチックパウダーPが収納されたバケット42を整
合装着し得るように構成されている。また前記成型面3
7には、前記エアバッグドア20の輪郭形状に適合する
形状に設定された突部36aが突出形成されており、こ
れにより成型面37は、第1表皮部分26を成形するた
めの第1成型面38と、第2表皮部分27を成形するた
めの第2成型面39と、連結表皮部分28を形成するた
めの第3成型面40を有している。また前記突部36a
における第3成型面40には、側外方へ突出した断面略
三角形状の突条43が、その全周に亘ってリング状に設
けられている。
スラッシュ成形型35は、反転変形させる前の中間表皮
25A(図4(a))を成形するためのもので、シェル36
の内側に該中間表皮25Aの形状に形成した成型面37
を有すると共に、このシェル36の外側に該成型面37
を加熱・冷却するための熱媒体が流通する調温パイプ4
1を配設し、前記シェル36の開口部36bに熱可塑性
プラスチックパウダーPが収納されたバケット42を整
合装着し得るように構成されている。また前記成型面3
7には、前記エアバッグドア20の輪郭形状に適合する
形状に設定された突部36aが突出形成されており、こ
れにより成型面37は、第1表皮部分26を成形するた
めの第1成型面38と、第2表皮部分27を成形するた
めの第2成型面39と、連結表皮部分28を形成するた
めの第3成型面40を有している。また前記突部36a
における第3成型面40には、側外方へ突出した断面略
三角形状の突条43が、その全周に亘ってリング状に設
けられている。
【0022】(中間表皮成形工程)前述のように構成され
たパウダースラッシュ成形型35を利用し、先ず図4に
示す中間表皮25Aを成形する。すなわち図11に示す
ように、所定量のプラスチックパウダーPを投入したバ
ケット42を前記開口部36bに型締めすると共に、前
記調温パイプ41内に加熱媒体を流通させて前記成型面
37を所定温度に加熱したもとで型全体を定速回転させ
ることにより、各成型面38a38b,38cにプラス
チックパウダーPが接触して次第に加熱ゲル化し、やが
て略一定の厚みで付着するようになる。そしてしかる時
間後に、前記バケット42を開放してゲル化しなかった
プラスチックパウダーPを型外へ排出し、調温パイプ4
1に冷却媒体を流通させて成型面37を冷却することで
付着形成された樹脂の固化を図る。ここで、成型面37
から剥離脱型した前記樹脂が、前記中間表皮25Aとさ
れる。
たパウダースラッシュ成形型35を利用し、先ず図4に
示す中間表皮25Aを成形する。すなわち図11に示す
ように、所定量のプラスチックパウダーPを投入したバ
ケット42を前記開口部36bに型締めすると共に、前
記調温パイプ41内に加熱媒体を流通させて前記成型面
37を所定温度に加熱したもとで型全体を定速回転させ
ることにより、各成型面38a38b,38cにプラス
チックパウダーPが接触して次第に加熱ゲル化し、やが
て略一定の厚みで付着するようになる。そしてしかる時
間後に、前記バケット42を開放してゲル化しなかった
プラスチックパウダーPを型外へ排出し、調温パイプ4
1に冷却媒体を流通させて成型面37を冷却することで
付着形成された樹脂の固化を図る。ここで、成型面37
から剥離脱型した前記樹脂が、前記中間表皮25Aとさ
れる。
【0023】前記パウダースラッシュ成形型35で成形
された中間表皮25Aは、図4(a)に示すように、第1
表皮部分26,第2表皮部分27および連結表皮部分2
8が所要の厚みH1で一体的に成形され、第2表皮部分
27は連結表皮部分28により第1表皮部分26に対し
て適宜凹んだ段差状態で連設されている。そして、連結
表皮部分28の上下略中央には、前記突部36aに突設
された前記突条43の形状が転写された横断面三角形状
の溝29が、横方向へ延在した状態に形成される。しか
もこの溝29の部分では、図4(b)に拡大して示すよう
に、前記突条43の頂部に対応した最深部分における表
皮の厚みH2が、この溝29以外の一般部分の厚みH1よ
りも小さくなっており、この最薄部分が前述した開裂予
定部30となる。また図4(b)に示すように、第2表皮
部分27の凹設により形成された連結表皮部分28で
は、前記溝29を境とした上側部分28Aの内寸法W1
と下側部分28Bの内寸法W2とが同一に設定されてい
ると共に、上側部分28Aの高さ寸法Waと下側部分2
8Bの高さ寸法Wbとが同一に設定されている。
された中間表皮25Aは、図4(a)に示すように、第1
表皮部分26,第2表皮部分27および連結表皮部分2
8が所要の厚みH1で一体的に成形され、第2表皮部分
27は連結表皮部分28により第1表皮部分26に対し
て適宜凹んだ段差状態で連設されている。そして、連結
表皮部分28の上下略中央には、前記突部36aに突設
された前記突条43の形状が転写された横断面三角形状
の溝29が、横方向へ延在した状態に形成される。しか
もこの溝29の部分では、図4(b)に拡大して示すよう
に、前記突条43の頂部に対応した最深部分における表
皮の厚みH2が、この溝29以外の一般部分の厚みH1よ
りも小さくなっており、この最薄部分が前述した開裂予
定部30となる。また図4(b)に示すように、第2表皮
部分27の凹設により形成された連結表皮部分28で
は、前記溝29を境とした上側部分28Aの内寸法W1
と下側部分28Bの内寸法W2とが同一に設定されてい
ると共に、上側部分28Aの高さ寸法Waと下側部分2
8Bの高さ寸法Wbとが同一に設定されている。
【0024】(通孔成形工程)次いで、前述ようにして形
成された中間表皮25Aにおける前記溝29の最深部
(最薄部)に、所定数の通孔31を開口形成する。この通
孔31は、例えば図5および図6に示すように、針状の
開孔工具45を前記溝29の所要位置に突刺して貫通さ
せる方法や、レーザー等を使用する既存の開孔装置等を
利用して形成される。なお、通孔31の開口寸法(内径)
や形成間隔(ピッチ)は、溝29における厚みH2のばら
つきや、前記エアバッグ73の展開形状(膨張時の形状)
等により異なるが、一般的には、開口寸法が0.3〜1.
0mm程度、形成間隔が1〜3mm程度とするのが望ま
しい。また通孔31の配設形態は、開裂予定部30の全
体に均等に形成したり、開裂し難い部分のみに形成する
等、様々な実施形態が採用可能である。何れにしても開
裂予定部30の開裂強度は、前述したように、表皮25
の溝29での厚みH2と、各通孔31の開口寸法および
形成個数等の条件によって決定されるものであり、前
記エアバッグ装置70のエアバッグ73の押圧力を受け
て開放するエアバッグドア20の開放動作を阻害しな
い、ウレタンフォーム14の成形時における発泡圧等
を原因とする裂けを防止する、等の条件を好適に満たす
ことを前提として通孔31の開口サイズおよび配設個数
が決定される。なお本実施例では、図7に示すように、
連結表皮部分28における前側28a,左側28bおよ
び右側28cに位置する溝29に、通孔31を所要間隔
毎に形成した場合を例示する。
成された中間表皮25Aにおける前記溝29の最深部
(最薄部)に、所定数の通孔31を開口形成する。この通
孔31は、例えば図5および図6に示すように、針状の
開孔工具45を前記溝29の所要位置に突刺して貫通さ
せる方法や、レーザー等を使用する既存の開孔装置等を
利用して形成される。なお、通孔31の開口寸法(内径)
や形成間隔(ピッチ)は、溝29における厚みH2のばら
つきや、前記エアバッグ73の展開形状(膨張時の形状)
等により異なるが、一般的には、開口寸法が0.3〜1.
0mm程度、形成間隔が1〜3mm程度とするのが望ま
しい。また通孔31の配設形態は、開裂予定部30の全
体に均等に形成したり、開裂し難い部分のみに形成する
等、様々な実施形態が採用可能である。何れにしても開
裂予定部30の開裂強度は、前述したように、表皮25
の溝29での厚みH2と、各通孔31の開口寸法および
形成個数等の条件によって決定されるものであり、前
記エアバッグ装置70のエアバッグ73の押圧力を受け
て開放するエアバッグドア20の開放動作を阻害しな
い、ウレタンフォーム14の成形時における発泡圧等
を原因とする裂けを防止する、等の条件を好適に満たす
ことを前提として通孔31の開口サイズおよび配設個数
が決定される。なお本実施例では、図7に示すように、
連結表皮部分28における前側28a,左側28bおよ
び右側28cに位置する溝29に、通孔31を所要間隔
毎に形成した場合を例示する。
【0025】(反転変形工程)所要の開孔工具45による
通孔31の成形作業が完了したら、第2表皮部分27の
反転変形を行なう。すなわち、先ず図6(a)に示す状態
の中間表皮25Aを、図8(a),(b)に示すように溝2
9の薄肉部分を折返しのヒンジポイントとして、該溝2
9の対向面29a,29a同士を密着させる。次いで、
図9(a),(b)に示すように、前記連結表皮部分28に
おける下側部分28Bを折返すと同時に、連結表皮部分
28に対する第2表皮部分27の屈曲方向を逆向きにす
る。これにより、連結表皮部分28は前記上側部分28
Aと下側部分28Bとが2つ折り状態になる一方、各内
寸法がW1=W2,各高さ寸法がWa=Wbに設定したこ
とにより、該第2表皮部分27は第1表皮部分26と同
一面状に整合するようになる(図10)。
通孔31の成形作業が完了したら、第2表皮部分27の
反転変形を行なう。すなわち、先ず図6(a)に示す状態
の中間表皮25Aを、図8(a),(b)に示すように溝2
9の薄肉部分を折返しのヒンジポイントとして、該溝2
9の対向面29a,29a同士を密着させる。次いで、
図9(a),(b)に示すように、前記連結表皮部分28に
おける下側部分28Bを折返すと同時に、連結表皮部分
28に対する第2表皮部分27の屈曲方向を逆向きにす
る。これにより、連結表皮部分28は前記上側部分28
Aと下側部分28Bとが2つ折り状態になる一方、各内
寸法がW1=W2,各高さ寸法がWa=Wbに設定したこ
とにより、該第2表皮部分27は第1表皮部分26と同
一面状に整合するようになる(図10)。
【0026】このようにして成形された本実施例の表皮
25は、図9および図10に示すように、2つに折畳ま
れた連結表皮部分28の上側部分28Aおよび下側部分
28Bでは、前記溝29の対向面29a,29a同士が
密着して所謂「自己シール状態」が形成されると共に、第
2表皮部分27における上側部分28Aの内寸法W1と
下側部分28Bの内寸法W2とが同一に設定されている
ので、該上側部分28Aと下側部分28Bの上端部位同
士も密着している。すなわち連結表皮部分28は、少な
くとも、上側部分28Aと下側部分28Bの下端近傍部
位および上端近傍部位とが密着しているので自己シール
状態が形成される。殊に、前記溝29の近傍部分は、強
制的に弾性変形された状態となるから該溝29の対向面
29a,29a同士の密着性が高められ、好適なシール
作用が期待されるようになる。なお、連結表皮部分28
の上側部分28Aおよび下側部分28Bが全面的に密着
するようになった場合には、シール作用効果の更なる向
上が期待される。
25は、図9および図10に示すように、2つに折畳ま
れた連結表皮部分28の上側部分28Aおよび下側部分
28Bでは、前記溝29の対向面29a,29a同士が
密着して所謂「自己シール状態」が形成されると共に、第
2表皮部分27における上側部分28Aの内寸法W1と
下側部分28Bの内寸法W2とが同一に設定されている
ので、該上側部分28Aと下側部分28Bの上端部位同
士も密着している。すなわち連結表皮部分28は、少な
くとも、上側部分28Aと下側部分28Bの下端近傍部
位および上端近傍部位とが密着しているので自己シール
状態が形成される。殊に、前記溝29の近傍部分は、強
制的に弾性変形された状態となるから該溝29の対向面
29a,29a同士の密着性が高められ、好適なシール
作用が期待されるようになる。なお、連結表皮部分28
の上側部分28Aおよび下側部分28Bが全面的に密着
するようになった場合には、シール作用効果の更なる向
上が期待される。
【0027】このように本実施例の表皮25では、開裂
予定部30が第1表皮部分26および第2表皮部分27
の内側(裏側)に位置するので、これら表皮部分26,2
7の外側から開裂予定部30が視認されない。しかも、
連結表皮部分28が2つ折りで部分的または全面的に密
着した状態となっているので、前記開裂予定部30に形
成された複数の通孔31は、特別な対処を何ら施すこと
なく各表皮部分26,27の外部から遮断された状態と
なり、通孔31を有しない表皮と同等に取扱い得る。こ
れにより、発泡成形型を利用して前記表皮25と前記上
部基体12との間でウレタンフォーム14を発泡成形す
るに際しては、連結表皮部分28における上側部分28
Aと下側部分28Bとが密着していることにより、フォ
ームテープ等を貼着しなくても発泡ウレタンが前記各通
孔31から漏出することが好適に防止される。また、連
結表皮部分28における上側部分28Aと下側部分28
Bとが部分的または全面的に密着していることにより、
第1表皮部分26の輪郭内縁端と第2表皮部分27の輪
郭外縁端との境界端部同士が好適に接合するようにな
る。
予定部30が第1表皮部分26および第2表皮部分27
の内側(裏側)に位置するので、これら表皮部分26,2
7の外側から開裂予定部30が視認されない。しかも、
連結表皮部分28が2つ折りで部分的または全面的に密
着した状態となっているので、前記開裂予定部30に形
成された複数の通孔31は、特別な対処を何ら施すこと
なく各表皮部分26,27の外部から遮断された状態と
なり、通孔31を有しない表皮と同等に取扱い得る。こ
れにより、発泡成形型を利用して前記表皮25と前記上
部基体12との間でウレタンフォーム14を発泡成形す
るに際しては、連結表皮部分28における上側部分28
Aと下側部分28Bとが密着していることにより、フォ
ームテープ等を貼着しなくても発泡ウレタンが前記各通
孔31から漏出することが好適に防止される。また、連
結表皮部分28における上側部分28Aと下側部分28
Bとが部分的または全面的に密着していることにより、
第1表皮部分26の輪郭内縁端と第2表皮部分27の輪
郭外縁端との境界端部同士が好適に接合するようにな
る。
【0028】なお出願人が実施した実験では、通孔31
の形成配置間隔を1〜2mmとした設定条件下におい
て、開裂予定部30における表皮25の厚みH2が0.3
mm以下の場合は、前記通孔31の開口径を0.5mm
以下とすればウレタンの漏出防止が可能であった。また
同一設定条件下において、開裂予定部30における表皮
25の厚みH2が0.3mm以上の場合は、通孔31の開
口径を0.8mmとしてもウレタンの漏出防止が可能で
あった。
の形成配置間隔を1〜2mmとした設定条件下におい
て、開裂予定部30における表皮25の厚みH2が0.3
mm以下の場合は、前記通孔31の開口径を0.5mm
以下とすればウレタンの漏出防止が可能であった。また
同一設定条件下において、開裂予定部30における表皮
25の厚みH2が0.3mm以上の場合は、通孔31の開
口径を0.8mmとしてもウレタンの漏出防止が可能で
あった。
【0029】前記実施例では、エアバッグドアを有する
車両内装部材としてインストルメントパネル10を例示
したが、この車両内装部材はこれに限定されるものでは
なく、前述したドアパネルやピラーガーニッシュ等でエ
アバッグドアを画成しかつ表皮を装着する車両内装部材
は全て対象とされる。
車両内装部材としてインストルメントパネル10を例示
したが、この車両内装部材はこれに限定されるものでは
なく、前述したドアパネルやピラーガーニッシュ等でエ
アバッグドアを画成しかつ表皮を装着する車両内装部材
は全て対象とされる。
【0030】また前記実施例では、エアバッグドア20
がパネル基材11(上部基体12)に一体的に形成される
ものを例示したが、これらパネル基材11とエアバッグ
ドア20とが別体に成形されて、該パネル基材11に形
成した開口部に該エアバッグドア20を後工程で装着す
る形態のものも対象とされる。
がパネル基材11(上部基体12)に一体的に形成される
ものを例示したが、これらパネル基材11とエアバッグ
ドア20とが別体に成形されて、該パネル基材11に形
成した開口部に該エアバッグドア20を後工程で装着す
る形態のものも対象とされる。
【0031】また前記実施例では、パウダースラッシュ
成形製の表皮25を例示したが、該表皮25はこれに限
定されるものではなく、例えば真空成形型を利用した真
空成形製の表皮等であってもよい。
成形製の表皮25を例示したが、該表皮25はこれに限
定されるものではなく、例えば真空成形型を利用した真
空成形製の表皮等であってもよい。
【0032】
【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係るエアバ
ックドアを有する車両内装部材の表皮は、開裂予定部が
第1表皮部分および第2表皮部分の内側(裏側)に位置し
て形成されるので、これら表皮部分の外側から開裂予定
部が視認されない利点がある。しかも、連結表皮部分が
2つに折畳まれて密着していることにより、開裂予定部
に形成された複数個の通孔は各表皮部分の外部から好適
に遮断された状態となり、通孔が形成されない表皮と同
等に取扱い得る利点もある。これにより、発泡成形型を
利用して前記表皮と基体との間でウレタンフォームを発
泡成形するに際しては、発泡ウレタンが前記各通孔から
漏出することが好適に防止され、フォームテープの貼着
等の作業が省略されて作業効率を高め得る等の有益な効
果を奏する。
ックドアを有する車両内装部材の表皮は、開裂予定部が
第1表皮部分および第2表皮部分の内側(裏側)に位置し
て形成されるので、これら表皮部分の外側から開裂予定
部が視認されない利点がある。しかも、連結表皮部分が
2つに折畳まれて密着していることにより、開裂予定部
に形成された複数個の通孔は各表皮部分の外部から好適
に遮断された状態となり、通孔が形成されない表皮と同
等に取扱い得る利点もある。これにより、発泡成形型を
利用して前記表皮と基体との間でウレタンフォームを発
泡成形するに際しては、発泡ウレタンが前記各通孔から
漏出することが好適に防止され、フォームテープの貼着
等の作業が省略されて作業効率を高め得る等の有益な効
果を奏する。
【0033】また、別の発明に係るエアバッグドアを有
する車両内装部材の表皮の製造方法では、エアバッグド
アに対応した第2表皮部分を第1表皮部分と適宜凹んだ
段差状態とした中間表皮を成形し、この中間表皮状態に
おいて連結表皮部分に所定数の通孔を形成して開裂予定
部を成形した後、前記第2表皮部分を反転変形するよう
にした。このため反転変形して形成された表皮では、第
1表皮部分と第2表皮部分とを連接する連結表皮部分が
2つ折りの密着状態になるため、この連結表皮部分にお
ける屈曲部分に位置する開裂予定部の各通孔を、特別な
対処を全く施すことなく外部から好適に遮断した状態に
形成することができる利点がある。
する車両内装部材の表皮の製造方法では、エアバッグド
アに対応した第2表皮部分を第1表皮部分と適宜凹んだ
段差状態とした中間表皮を成形し、この中間表皮状態に
おいて連結表皮部分に所定数の通孔を形成して開裂予定
部を成形した後、前記第2表皮部分を反転変形するよう
にした。このため反転変形して形成された表皮では、第
1表皮部分と第2表皮部分とを連接する連結表皮部分が
2つ折りの密着状態になるため、この連結表皮部分にお
ける屈曲部分に位置する開裂予定部の各通孔を、特別な
対処を全く施すことなく外部から好適に遮断した状態に
形成することができる利点がある。
【図1】本発明の一実施例に係る表皮を装着したインス
トルメントパネルを、エアバッグドアの部位で破断して
示す側面図である。
トルメントパネルを、エアバッグドアの部位で破断して
示す側面図である。
【図2】図1の要部拡大図であって、パネル基材に形成
した破断予定部および表皮に形成した開裂予定部の詳細
を示している。
した破断予定部および表皮に形成した開裂予定部の詳細
を示している。
【図3】エアバッグの膨張によりパネル基材の破断予定
部の破断および表皮の開裂予定部の開裂が進行して、エ
アバッグドアが開放しつつある状態を示す要部断面図で
ある。
部の破断および表皮の開裂予定部の開裂が進行して、エ
アバッグドアが開放しつつある状態を示す要部断面図で
ある。
【図4】(a)は図11に示すパウダースラッシュ成形型
で成形された中間表皮の断面図、(b)は(a)に示した中
間表皮における連結表皮部分に一体成形された溝を示す
断面図である。
で成形された中間表皮の断面図、(b)は(a)に示した中
間表皮における連結表皮部分に一体成形された溝を示す
断面図である。
【図5】中間表皮に形成された溝に、所要の開孔工具を
利用して通孔を形成する状態を示す要部拡大図である。
利用して通孔を形成する状態を示す要部拡大図である。
【図6】(a)は溝に通孔を開口させて破断予定部を形成
した中間表皮の要部断面図、(b)は破断予定部の拡大断
面図である。
した中間表皮の要部断面図、(b)は破断予定部の拡大断
面図である。
【図7】破断予定部を形成した中間表皮の要部斜視図で
ある。
ある。
【図8】中間表皮を反転成形する状態を示す説明図であ
って、(a)は連結表皮部分を開裂予定部で折曲げている
状態を示し、(b)は溝の対向面同士が密着した状態を拡
大して示している。
って、(a)は連結表皮部分を開裂予定部で折曲げている
状態を示し、(b)は溝の対向面同士が密着した状態を拡
大して示している。
【図9】中間表皮の反転成形が完了した状態を示す説明
図であって、(a)は連結表皮部分が2つ折りされて密着
し、第1表皮部分と第2表皮部分とが同一平面になった
状態を示し、(b)は連結表皮部分が2つ折りされて部分
的に密着した結果、自己シール状態となったことを示し
ている。
図であって、(a)は連結表皮部分が2つ折りされて密着
し、第1表皮部分と第2表皮部分とが同一平面になった
状態を示し、(b)は連結表皮部分が2つ折りされて部分
的に密着した結果、自己シール状態となったことを示し
ている。
【図10】中間表皮を反転成形したことにより形成され
た表皮の断面図である。
た表皮の断面図である。
【図11】中間表皮を成形している状態で示すパウダー
スラッシュ成形型の概略断面図である。
スラッシュ成形型の概略断面図である。
【図12】本実施例に係る表皮が装着されるエアバッグ
ドアを有する車両内装部材として、インストルメントパ
ネルを例示した斜視図である。
ドアを有する車両内装部材として、インストルメントパ
ネルを例示した斜視図である。
【図13】図11に示すインストルメントパネルを、エ
アバッグ装置等を内在させて車両に組付けた状態で示す
側断面図である。
アバッグ装置等を内在させて車両に組付けた状態で示す
側断面図である。
【図14】(a)は、従来技術に係る表皮を成形中の状態
で示すパウダースラッシュ成形型の概略断面図、(b)は
(a)の成形型に設けた突条により表皮に開裂予定部が形
成された状態を示す要部断面図である。
で示すパウダースラッシュ成形型の概略断面図、(b)は
(a)の成形型に設けた突条により表皮に開裂予定部が形
成された状態を示す要部断面図である。
【図15】図14の成形型で成形された従来の表皮を有
するインストルメントパネルを、エアバッグドアの部位
で破断して示す側断面図である。
するインストルメントパネルを、エアバッグドアの部位
で破断して示す側断面図である。
【図16】図15の要部拡大図であって、パネル基材に
形成した破断予定部と従来の表皮に形成した開裂予定部
とを示している。
形成した破断予定部と従来の表皮に形成した開裂予定部
とを示している。
【図17】従来の別形態の表皮を装着したインストルメ
ントパネルを、エアバッグドアの部位で破断して示す側
面図である。
ントパネルを、エアバッグドアの部位で破断して示す側
面図である。
【図18】図17の要部拡大図であって、パネル基材に
形成した破断予定部と従来の別形態の表皮に形成した開
裂予定部とを示している。
形成した破断予定部と従来の別形態の表皮に形成した開
裂予定部とを示している。
11 パネル基材(基材) 14 ウレタンフォーム 20 エアバッグドア 25 表皮 25A 中間表皮 26 第1表皮部分 27 第2表皮部分 28 連結表皮部分 28A 上側部分(第1表皮片部) 28B 下側部分(第2表皮片部) 30 開裂予定部 31 通孔 45 開孔工具 56 パウダースラッシュ成形型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小山 利幸 愛知県安城市今池町3丁目1番36号 株式 会社イノアックコーポレーション安城事業 所内 (72)発明者 熊▲崎▼ 広行 愛知県安城市今池町3丁目1番36号 株式 会社イノアックコーポレーション安城事業 所内 Fターム(参考) 3D054 AA03 AA14 AA17 AA18 BB09 FF17
Claims (6)
- 【請求項1】 エアバッグドア(20)を所要位置に画成し
た車両内装部材に関して、該部材を構成する基材(11)の
外部表面に発泡成形によるウレタンフォーム(14)を介し
て装着される表皮(25)であって、 前記表皮(25)は、前記基材(11)の外部表面に対応的に装
着される第1表皮部分(26)と、前記エアバッグドア(20)
の外部表面に対応的に装着される第2表皮部分(27)と、
これら表皮部分(26,27)を連設する連結表皮部分(28)と
からなり、 前記連結表皮部分(28)は、その中間部分で2つに折畳ん
で密着させた状態で前記各表皮部分(26,27)の裏側へ延
出させると共に、その折曲部分に複数個の通孔(31)を有
する開裂予定部(30)を形成したことを特徴とするエアバ
ッグドアを有する車両内装部材の表皮。 - 【請求項2】 前記連結表皮部分(28)は、前記開裂予定
部(30)を挟んだ第1表皮片部(28A)と第2表皮片部(28B)
とを密着させることで、前記各通孔(31)を外部から遮断
している請求項1記載のエアバッグドアを有する車両内
装部材の表皮。 - 【請求項3】 前記基材(11)と前記表皮(25)との間で前
記ウレタンフォーム(14)を発泡成形するに際し、前記第
1表皮片部(28A)と第2表皮片部(28B)とを密着させるこ
とにより、前記通孔(31)からの発泡ウレタンの漏出を阻
止するようになっている請求項2記載のエアバッグドア
を有する車両内装部材の表皮。 - 【請求項4】 エアバッグドア(20)を所要位置に画成し
た車両内装部材に関して、該部材を構成する基材(11)の
外部表面に発泡成形によるウレタンフォーム(14)を介し
て装着される表皮(25)を製造するに際し、 前記基材(11)の外部表面に対応する第1表皮部分(26)
と、前記エアバッグドア(20)の外部表面に対応する第2
表皮部分(27)と、この第2表皮部分(27)を前記第1表皮
部分(26)に対して適宜凹んだ段差状態で連設する連結表
皮部分(28)とからなる中間表皮(25A)を所定の成形型(5
6)により成形し、 前記連結表皮部分(28)における中間部分に、所要の開孔
工具(45)を使用して複数個の通孔(31)を開口形成させる
ことで開裂予定部(30)を成形し、 前記連結表皮部分(28)を前記開裂予定部(30)で2つに折
畳み、かつ前記第2表皮部分(27)を反転変形させること
で、該第2表皮部分(27)と前記第1表皮部分(26)とが整
合した表皮(25)を成形するようにしたことを特徴とする
エアバッグドアを有する車両内装部材の表皮の製造方
法。 - 【請求項5】 前記開裂予定部(30)で2つに折畳んだ連
結表皮部分(28)に関して、その第1表皮片部(28A)と第
2表皮片部(28B)とを密着させることにより、前記各通
孔(31)を外部から遮断するようにした請求項4記載のエ
アバッグドアを有する車両内装部材の表皮の製造方法。 - 【請求項6】 前記中間表皮(25A)は、パウダースラッ
シュ成形型(56)によって成形される請求項4記載のエア
バッグドアを有する車両内装部材の表皮の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27528099A JP2001097168A (ja) | 1999-09-28 | 1999-09-28 | エアバッグドアを有する車両内装部材の表皮およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27528099A JP2001097168A (ja) | 1999-09-28 | 1999-09-28 | エアバッグドアを有する車両内装部材の表皮およびその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001097168A true JP2001097168A (ja) | 2001-04-10 |
Family
ID=17553234
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP27528099A Pending JP2001097168A (ja) | 1999-09-28 | 1999-09-28 | エアバッグドアを有する車両内装部材の表皮およびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2001097168A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2012506341A (ja) * | 2008-10-24 | 2012-03-15 | マセラティ・ソシエタ・ペル・アチオニ | 一体化エアーバッグの蓋の適正な開放を確保する車両のダッシュボード上の美観ライニングを遮蔽する装置 |
JP2013010454A (ja) * | 2011-06-29 | 2013-01-17 | Fuji Heavy Ind Ltd | 車両用内装パネル及びその製造方法 |
JP2014171801A (ja) * | 2013-03-12 | 2014-09-22 | Otsuka Sangyo Material Kk | 表皮一体発泡成形品及びその製造方法 |
JP2017065390A (ja) * | 2015-09-29 | 2017-04-06 | 日本プラスト株式会社 | エアバッグカバー |
-
1999
- 1999-09-28 JP JP27528099A patent/JP2001097168A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2012506341A (ja) * | 2008-10-24 | 2012-03-15 | マセラティ・ソシエタ・ペル・アチオニ | 一体化エアーバッグの蓋の適正な開放を確保する車両のダッシュボード上の美観ライニングを遮蔽する装置 |
JP2013010454A (ja) * | 2011-06-29 | 2013-01-17 | Fuji Heavy Ind Ltd | 車両用内装パネル及びその製造方法 |
JP2014171801A (ja) * | 2013-03-12 | 2014-09-22 | Otsuka Sangyo Material Kk | 表皮一体発泡成形品及びその製造方法 |
JP2017065390A (ja) * | 2015-09-29 | 2017-04-06 | 日本プラスト株式会社 | エアバッグカバー |
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