JP2001066885A - 現像剤量規制手段、現像装置及びこの現像装置を備えるプロセスカートリッジ並びに画像形成装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、弾性シート部材と支持部材との間
からの接着剤のはみ出しを低減し、現像剤担持体に対す
る弾性シート部材の当接圧の現像剤担持体の軸線方向に
おける均一化を図ることができる現像剤量規制手段、現
像装置及びこの現像装置を備えるプロセスカートリッジ
並びに画像形成装置を提供する。 【解決手段】 現像スリーブ６周面と現像スリーブ６の
軸線方向に延びる線域で当接する当接部をもつシート状
の弾性ブレード１０ａと、弾性ブレード１０ａを支持す
る板金１０ｂとを備え、弾性ブレード１０ａは板金１０
ｂの上記軸線方向全域に亘って接着剤を介して板金１０
ｂに固定されている現像ブレード部材１０において、板
金１０ｂの弾性ブレード１０ａとの接着面に上記軸線方
向に延びる溝１０ｄを形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、現像剤を担持する
外周面を有し軸線まわりに回転可能な現像剤担持体の表
面の現像剤量を所定量に規制するための現像剤量規制手
段、現像装置及びこの現像装置を備えるプロセスカート
リッジ並びに画像形成装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】レーザービームプリンタや複写機等の画
像形成装置に備えられる現像装置にあっては、粉体状の
現像剤を採用する現像装置が知られており、実用に供さ
れている。

【０００３】かかる現像装置は、現像剤を担持する外周
面を有し軸線まわりに回転可能な現像剤担持体を備え、
該現像剤担持体が、現像剤を収容する現像容器から供給
された現像剤を担持するようになっている。

【０００４】又、かかる現像装置は、現像剤担持体の表
面の現像剤量を所定量に規制するための現像剤量規制手
段を備え、現像剤担持体上の現像剤が、現像剤量規制手
段に備えられた弾性シート部材たる現像ブレード部材に
よって所望の層厚（量）に規制されると共に所定の電荷
を付与され、潜像担持体と対向する現像領域へ現像剤担
持体の回転に伴い移動し、潜像担持体上の静電潜像を可
視化するようになっている。

【０００５】このように、かかる現像装置にあっては、
現像剤担持体上の現像剤（以下、トナーという）を現像
ブレード部材で規制し現像処理を行う現像方法が採られ
ている。

【０００６】現像ブレード部材を備える現像装置におけ
る現像方法について図７に基づき説明する。

【０００７】かかる現像装置は、現像剤担持体である現
像スリーブ６を備えており、現像スリーブ６の上方に
は、現像ブレード部材４１が当接している。現像ブレー
ド部材４１は、例えばウレタンの弾性ブレード４１ａ
が、一端が板金４１ｂに固定され他端が自由端をなし現
像スリーブ６に対して当接している。

【０００８】現像スリーブ６上のトナーは、弾性ブレー
ド４１ａ当接位置で適当量に規制され、更に、現像スリ
ーブ６と弾性ブレード４１ａとの間で摺擦されて摩擦帯
電し、適当な電荷を与えられて現像領域へと搬送され
る。現像スリーブ６は、現像領域において、潜像担持体
である感光体１と３００μｍ程度の間隔を隔てて保持さ
れており、交流と直流が重畳された現像バイアスが高圧
電源（図示せず）より印加されている。この交流バイア
スの電位変化に従い、上記トナーは、あたかもジャンプ
し続けているかのように、現像スリーブ６と感光体の間
を往復しながら、感光体上の静電潜像が現像されること
となる。

【０００９】尚、弾性ブレード４１ａとこれを支持する
板金４１ｂを両面テープで接着にすると、長期放置等で
板金４１ｂから弾性ブレード４１ａが剥がれしまうた
め、ホットメルト型の接着剤４１ｃ等で、確実に接着し
ていた。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の現像装置において、画像濃度が現像剤担持体の長手
方向（軸線方向）でムラになる現象（以下、濃度ムラと
いう）が発生する虞があった。

【００１１】かかる濃度ムラが発生する弾性ブレード４
１ａにおいては、圧力が上記長手方向で不均一となって
おり、この圧力ムラは弾性ブレード４１ａと板金４１ｂ
の接着状態の問題によるものであった。

【００１２】この接着不良においては、図７に示７中、
符号Ａは接着剤のはみ出し位置を示している。又、図８
は、このはみ出し位置Ａにおける拡大断面図であり、図
８において、波線は通常の弾性ブレード配置を示してい
る。

【００１３】一方、図８に実線で表した接着剤のはみ出
し位置Ａに相当する弾性ブレードは、固まった接着剤に
より根本を板金と平行な方向に硬化させられており、曲
がりにくくなっているため、現像スリーブ６側に飛び出
ていた。

【００１４】よって、接着剤がはみ出した位置Ａだけ、
弾性ブレード４１ａの当接圧が上がるため、現像スリー
ブ６上のトナーのコート量が不均一となり、濃度ムラを
発生させていた。

【００１５】このように、弾性ブレードと板金との間か
ら接着剤がはみ出すと、はみ出した位置で弾性ブレード
の根本が硬化して、長手方向に弾性ブレードの波打ちが
生じ濃度ムラとなる。

【００１６】よって、接着剤の粘土を管理したり、塗布
量の長手均一化、又は、接着力を落とさない範囲で塗布
量を制限して、なるべくはみ出さないようにする工程を
管理する必要があった。

【００１７】接着剤の量を均一化させるため、テープ状
の接着剤を板金に乗せ、弾性ブレードを接着させる等の
方法も考案されているが、ホットメルト接着の場合は接
着剤テープを挟んだ後、加熱溶融させるため、溶融させ
過ぎると、接着剤がはみ出ることがあり、接着設備の温
度を慎重に管理する必要があった。

【００１８】そこで、本発明は、弾性シート部材と支持
部材との間からの接着剤のはみ出しを低減し、現像剤担
持体に対する弾性シート部材の当接圧の現像剤担持体の
軸線方向における均一化を図ることができる現像剤量規
制手段、現像装置及びこの現像装置を備えるプロセスカ
ートリッジ並びに画像形成装置の提供を目的とする。

【００１９】

【課題を解決するための手段】本出願によれば、上記目
的は、現像剤を担持する外周面を有し軸線まわりに回転
可能な現像剤担持体の表面の現像剤量を所定量に規制す
るための現像剤量規制手段であって、現像剤担持体周面
と現像剤担持体の軸線方向に延びる線域で当接する当接
部をもつシート状の弾性シート部材と、弾性シート部材
を支持する支持部材とを備え、弾性シート部材は支持部
材の上記軸線方向全域に亘って接着剤を介して支持部材
に固定されている現像剤量規制手段において、弾性シー
ト部材及び支持部材は、弾性シート部材及び支持部材の
少なくとも一方の接着面に上記軸線方向に延びる溝が形
成されているという第一の発明によって達成される。

【００２０】又、本出願によれば、上記目的は、第一の
発明において、弾性シート部材を支持部材に接着するた
めの接着剤は、ホットメルト型接着剤であるという第二
の発明によっても達成される。

【００２１】更に、本出願によれば、上記目的は、潜像
を担持する潜像担持体に現像剤を付与することにより該
潜像を現像剤像として可視化する現像装置であって、潜
像担持体に対向して配設される現像剤担持体と、第一の
発明の現像剤量規制手段とを備えるという第三の発明に
よっても達成される。

【００２２】又、本出願によれば、上記目的は、第三の
発明において、弾性シート部材を支持部材に接着するた
めの接着剤は、ホットメルト型接着剤であるという第四
の発明によっても達成される。

【００２３】更に、本出願によれば、上記目的は、少な
くとも現像装置と潜像を担持する潜像担持体とを保持
し、これらを画像形成装置本体に対して着脱自在なプロ
セスカートリッジであって、第三の発明の現像装置を備
えるという第五の発明によっても達成される。。

【００２４】又、本出願によれば、上記目的は、第五の
発明において、弾性シート部材を支持部材に接着するた
めの接着剤は、ホットメルト型接着剤であるという第六
の発明によっても達成される。

【００２５】更に、本出願によれば、上記目的は、一連
の画像形成プロセスによって形成された画像を記録媒体
に記録する画像形成装置であって、第三の発明の現像装
置、又は、第五の発明のプロセスカートリッジを備える
という第七の発明によっても達成される。

【００２６】又、本出願によれば、上記目的は、第七の
発明において、弾性シート部材を支持部材に接着するた
めの接着剤は、ホットメルト型接着剤であるという第八
の発明によっても達成される。

【００２７】即ち、本出願にかかる第一の発明にあって
は、弾性シート部材と支持部材との接着剤による接着時
に、弾性シート部材と支持部材との間の余分な接着剤
が、弾性シート部材及び支持部材の少なくとも一方の接
着面に形成された溝に収容される。

【００２８】又、本出願にかかる第二の発明にあって
は、弾性シート部材と支持部材との接着剤による接着時
に、弾性シート部材と支持部材との間に接着剤が均一に
塗布されると共に、弾性シート部材と支持部材との間の
余分な接着剤が、弾性シート部材及び支持部材の少なく
とも一方の接着面に形成された溝に収容される。

【００２９】更に、本出願にかかる第三の発明にあって
は、弾性シート部材と支持部材との接着剤による接着時
に、弾性シート部材と支持部材との間の余分な接着剤
が、弾性シート部材及び支持部材の少なくとも一方の接
着面に形成された溝に収容される。

【００３０】又、本出願にかかる第四の発明にあって
は、弾性シート部材と支持部材との接着剤による接着時
に、弾性シート部材と支持部材との間に接着剤が均一に
塗布されると共に、弾性シート部材と支持部材との間の
余分な接着剤が、弾性シート部材及び支持部材の少なく
とも一方の接着面に形成された溝に収容される。

【００３１】更に、本出願にかかる第五の発明にあって
は、弾性シート部材と支持部材との接着剤による接着時
に、弾性シート部材と支持部材との間の余分な接着剤
が、弾性シート部材及び支持部材の少なくとも一方の接
着面に形成された溝に収容される。

【００３２】又、本出願にかかる第六の発明にあって
は、弾性シート部材と支持部材との接着剤による接着時
に、弾性シート部材と支持部材との間に接着剤が均一に
塗布されると共に、弾性シート部材と支持部材との間の
余分な接着剤が、弾性シート部材及び支持部材の少なく
とも一方の接着面に形成された溝に収容される。

【００３３】更に、本出願にかかる第七の発明にあって
は、弾性シート部材と支持部材との接着剤による接着時
に、弾性シート部材と支持部材との間の余分な接着剤
が、弾性シート部材及び支持部材の少なくとも一方の接
着面に形成された溝に収容される。

【００３４】又、本出願にかかる第八の発明にあって
は、弾性シート部材と支持部材との接着剤による接着時
に、弾性シート部材と支持部材との間に接着剤が均一に
塗布されると共に、弾性シート部材と支持部材との間の
余分な接着剤が、弾性シート部材及び支持部材の少なく
とも一方の接着面に形成された溝に収容される。

【００３５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態に関し
て、添付図面に基づき説明する。

【００３６】（第一の実施形態）先ず、本発明の第一の
実施形態にかかる画像形成装置について、図１乃至図４
に基づき説明する。

【００３７】図１は、本実施形態にかかる画像形成装置
の一例たる、プロセスカートリッジ着脱方式を採用する
電子写真方式のレーザービームプリンタ（以下、プリン
タという）を示す概略構成図である。

【００３８】かかるプリンタは、接地された円筒アルミ
ニウム基体の外周に有機光導電体層（ＯＰＣ）からなる
感光体層を形成した有機感光体である回転ドラム型の潜
像担持体たる電子写真感光体（以下、ＯＰＣ感光体とい
う）１を有している。

【００３９】このＯＰＣ感光体１は、図１に示す矢印の
時計方向に所定のプロセススピード（周速度）、例えば
５０ｍｍ／ｓｅｃで回転駆動される。

【００４０】又、かかるプリンタは、このＯＰＣ感光体
１に接触させた接触帯電部材としての帯電ローラ２を有
しており、本実施形態では、帯電ローラ２はＯＰＣ感光
体１の回転駆動に伴い従動回転するようになっている。

【００４１】ＯＰＣ感光体１は、その回転過程で、高圧
電源（図示せず）より振動電圧（ＶＡＣ＋ＶＤＣ）が印
加された帯電ローラ２により負極性・電位に一様に帯電
処理された後、その帯電処理面にレーザースキャナ（図
示せず）から出力される、目的の画像情報の時系列電器
デジタル画像信号に対応して変調されたレーザー５によ
る走査露光をうける。これにより、回転ＯＰＣ感光体１
の表面に目的の画像情報に対応した静電潜像が形成され
ることとなる。

【００４２】上記静電潜像は、現像装置３に備えられた
現像スリーブ６より負に帯電された現像剤たるトナーが
供給されてトナー像として反転現像される。現像スリー
ブ６には、高圧電源（図示せず）から所定の現像バイア
スが印加されるようになっている。

【００４３】一方、記録媒体たる記録材Ｐが、給紙部
（図示せず）から転写ガイド７を通して、回転ＯＰＣ感
光体１と転写ローラ８との間に形成される当接ニップ部
（転写部）へ、ＯＰＣ感光体１面のトナー像とタイミン
グを合わせて給送され、該記録材Ｐの面にはＯＰＣ感光
体１上のトナー像が転写（転移）される。転写ローラ８
には、高圧電源から所定の転写バイアスが印加されて、
その転写バイアスによってトナー像が転写がなされるよ
うになっている。

【００４４】転写部にてトナー像が転写された記録材Ｐ
は、ＯＰＣ感光体１上から分離されて定着装置３０へ導
入されて、トナー像の定着処理を受け、画像形成物（プ
リント）として出力される。

【００４５】本実施形態にかかるプリンタでは、ＯＰＣ
感光体１、接触帯電部材としての帯電ローラ２、現像装
置３、クリーニング装置９の４つのプロセス機器を包含
しプリンタ本体に対して着脱自在なプロセスカートリッ
ジ１６としている。

【００４６】このプロセスカートリッジ１６は、感光体
１と、帯電ローラ２、現像装置３、クリーニング装置９
のうち少なくとも１つとを備えていれば良い。このプロ
セスカートリッジ１６は、支持体１４によってプリンタ
本体内で位置決めされている。

【００４７】プロセスカートリッジ１６は、レーザー光
が進入するスリット窓穴部と、感光体１の下面露出部に
対する開閉シャッター部（図示せず）とを有し、上記開
閉シャッター部は、プロセスカートリッジ１６がプリン
タ本体から取り出された時は閉じ、装着状態時は開き状
態に保持される。又、プロセスカートリッジ１６がプリ
ンタ本体に装着されると、プリンタ本体との機械的・電
気的にカップリングして、プリンタ本体側の駆動機構で
感光体１や現像装置３の現像スリーブ６等の駆動が可能
となり、又、プリンタ本体側の電源から、帯電ローラ２
や現像スリーブ６等への所定のバイアス印加が可能とな
る。

【００４８】次に、本実施形態にかかる現像装置３につ
いて図２に基づき詳しく説明する。

【００４９】現像装置３は、現像スリーブ６と、現像剤
量規制手段たる現像ブレード部材１０とを有している。

【００５０】現像スリーブ６は、直径１６ｍｍ、肉厚１
ｍｍのアルミニウムパイプからなっており、その表面は
導電性樹脂層が形成されており、矢印方向に回転可能と
なっている。この導電性樹脂層によって現像スリーブ６
の表面は粗面化されている。現像スリーブ６内には、マ
グネットロール１１が固定配置されている。

【００５１】トナーは、ネガ帯電性一成分磁性トナーで
あり、マグネットロール１１の磁力によって現像スリー
ブ６上に担持され、現像スリーブ６の回転によって感光
体１との対向部である現像領域へと搬送されることとな
る。但し、現像領域へ搬送されるトナー量は、現像剤量
規制手段たる現像ブレード部材１０によって規制される
ようになっている。

【００５２】現像ブレード部材１０は、弾性シート部材
たる弾性ブレード１０ａと、支持部材たる板金１０ｂと
を有している。

【００５３】ところで、本発明は、現像ブレード部材１
０において、弾性ブレード１０ａと板金１０ｂとの間の
接着剤１０ｃのはみ出しを抑える構成として、板金１０
ｂに溝１０ｄが形成されている。

【００５４】本実施形態では、弾性ブレード１０ａはウ
レタンゴムであり、板金１０ｂはジンコート銅板であ
る。

【００５５】接着剤１０ｃとしては、ホットメルト型接
着剤を用い、接着方法にあっては、先ず、図３（ａ）に
示すように、ホットメルトガン２１で被接着物である弾
性ブレード１０ａに接着剤を塗布する。このとき、弾性
ブレード１０ａは、ワーク支持台２２に固定されいる。

【００５６】ワーク支持台２２が長手方向にスムーズに
スライドすることにより、均一の厚みで接着剤１０ｃを
塗布することができる。ここで、ワーク支持台２２の移
動スピードが変動すると、接着剤の塗りムラが発生する
こととなる。又、ホットメルトガン２１と弾性ブレード
１０ａとの距離が変動しても接着剤の塗りムラが発生す
る。

【００５７】よって、ホットメルトガン２１及びワーク
支持台２２には、高精度な設備が要求される。

【００５８】次に、図３（ｂ）に示すように、弾性ブレ
ード１０ａと板金１０ｂとの間のホットメルト型の接着
剤１０ｃを仮接着させた状態で、加熱手段であるホット
プレス２３で板金１０ｂ側から熱を加え、本接着をす
る。

【００５９】接着剤１０ｃは、弾性ブレード１０ａの上
面に仮接着させられている。

【００６０】弾性ブレード１０ａは、固定台２７上に乗
せられ、板金１０ｂは、決め穴にはめられた状態で支持
台２８に固定されている。

【００６１】支持台２８とホットプレス２３は、矢印方
向に下降しながら加熱し、本接着が完了する。ホットメ
ルトガン２１の塗工に使用する接着剤は、元々粘土か低
いため、ホットプレス２３の加熱溶融ムラは少ない。よ
って、接着剤の量のムラが、接着剤のはみ出しに影響す
る。

【００６２】本接着中、ホットメルト接着剤の動きを図
４で説明する。

【００６３】接着剤１０ｃに対し上方から対面して、密
着させられた板金１０ｂには、溝１０ｄが形成されてい
る。

【００６４】溝１０ｄは、板金１０ｂの厚み２ｍｍに対
して、深さ０．５ｍｍ、幅１．０ｍｍの溝であり、長手
にわたって形成され、接着幅６．０ｍｍ内において、板
金１０ｂのエッジより２．０〜３．０ｍｍに位置してい
る。

【００６５】ホットプレス２３に溶融加圧されるにつれ
て、余分な接着剤１０ｃは、矢印方向の溝１０ｄ内部に
移動する。接着剤１０ｃの厚みは約１００μｍとなっ
た。

【００６６】このように、ホットメルトガン２１での塗
工量バラツキによって、接着剤の量が一部過剰になって
も、接着剤が溝１０ｄ内へ移動するため、弾性ブレード
１０ａと板金１０ｂとの間のＡ位置からはみ出す接着剤
は低減される。

【００６７】このように、板金１０ｂに溝１０ｄを形成
することで、弾性ブレード１０ａと板金１０ｂとの間か
らの接着剤のはみ出しが軽減され、はみ出した位置での
弾性ブレードの根本の硬化が防止され、長手方向での弾
性ブレードの波打ちを抑えることができる。

【００６８】（第二の実施形態）次に、本発明の第二の
実施形態について図５に基づき説明する。尚、第一の実
施形態と同様の構成に関しては、同一符号を付し、その
説明を省略する。

【００６９】本実施形態にあっては、弾性シート部材と
支持部材との接着方法においてテープ状のホットメルト
型の接着剤を使用しており、簡易な低精度の設備でも塗
布量を均一化できるメリットがある。これに加え、本発
明に基づき支持部材に溝を形成することによって、ホッ
トメルトプレスの長手の温度ムラによる溶融バラツキに
対し、接着剤のはみ出しを軽減させることができるよう
になっている。

【００７０】本実施形態では、現像剤量規制手段たる現
像ブレード部材１９において、弾性シート部材たる弾性
ブレード１９ａと支持部材たる板金１９ｂとの間の接着
剤１９ｃのはみ出しを抑える構成として、接着剤１９ｃ
をテープ状の接着剤とし、板金１９ｂに溝１９ｄが形成
されている。

【００７１】接着剤１９ｃとしては、ホットメルトの接
着剤を用いた。接着方法は、先ず、図５（ａ）に示すよ
うに、テープ状の接着剤１９ｃを、被接着物である板金
１９ｂに仮接着する。テープ状の接着剤１９ｃは、コロ
２６が矢印方向に回転することにより適度な圧で、接着
される。板金１９ｂはワーク支持台２４に固定されい
る。ワーク支持台２４が長手方向にスムーズにスライド
し、板金１９ｂと接着剤１９ｃの仮接着が完了する。こ
こで、テープ状の接着剤１９ｃは常温で粘土が高いた
め、板金１９ｂに仮接着しても、溝１９ｄに漏れること
はない。更にテープ状であるため、板金１９ｂの微細な
凹凸に影響を受けることなく、均一な厚みの接着剤１９
ｃの層を形成できる。

【００７２】次に、図５（ｂ）に示すように、弾性ブレ
ード１９ａと板金１９ｂとの間のホットメルト接着剤１
９ｃを仮接着させた状態で、加熱手段であるホットプレ
ス２３で板金１９ｂ側から熱を加え、本接着をする。こ
のとき、接着剤１９ｃは、板金１９ｂの下面に仮接着さ
れている。

【００７３】弾性ブレード１９ａは、固定台２７上に乗
せ、板金１９ｂは、決め穴にはめられた状態で支持台２
８に固定されている。

【００７４】支持台２８とホットプレス２３は、矢印方
向に下降しながら加熱し、本接着が完了する。テープ状
の接着剤は、元々粘土か高いため、ホットプレス２３の
加熱溶融ムラの影響を受けやすい。よって、ホットプレ
ス２３の長手温調ムラが、接着剤のはみ出しに影響す
る。

【００７５】本接着中、ホットメルト接着剤の動きは、
図４に示した第一の実施形態と同様に、溶融加圧される
につれて、余分な接着剤が、矢印方向の溝内部に移動す
る。

【００７６】従って、ホットプレス２３での温調バラツ
キによって、接着剤の溶融が一部過剰になっても、弾性
ブレード１９ａと板金１９ｂとの間のＡ位置からはみ出
す接着剤は低減される。

【００７７】このように、板金１９ｂに溝１９ｄを形成
することで、弾性ブレード１９ａと板金１９ｂとの間か
らの接着剤のはみ出しが軽減され、はみ出した位置での
弾性ブレードの根本の硬化が防止され、長手方向での弾
性ブレードの波打ちを抑えることができる。

【００７８】尚、本実施形態では、ホットメルトの接着
剤を用いたが、これに限定されるものではない。

【００７９】（第三の実施形態）次に、本発明の第三の
実施形態について説明する。尚、第一の実施形態と同様
の構成に関しては、同一符号を付し、その説明を省略す
る。

【００８０】本実施形態にあっては、弾性シート部材側
の接着面に溝を形成しており、支持部材側の接着面に溝
を形成するよりも簡易に作成できるメリットがある。

【００８１】本実施形態では、現像剤量規制手段たる現
像ブレード部材２５において、弾性シート部材たる弾性
ブレード２５ａと支持部材たる板金２５ｂとの間の接着
剤２５ｃのはみ出しを抑える構成として、接着剤２５ｃ
をテープ状の接着剤とし、弾性ブレード２５ａ側の接着
面に溝２５ｄが形成されている。

【００８２】接着剤２５ｃとしては、ホットメルトの接
着剤を用い、接着方法にあっては、先ず、テープ状の接
着剤２５ｃを、被接着物である板金２５ｂに仮接着す
る。

【００８３】次に、図５（ａ）に示すように、弾性ブレ
ード２５ａと板金２５ｂとの間のホットメルト型の接着
剤２５ｃを仮接着させた状態で、加熱手段であるホット
プレス２３で板金１９ｂ側から熱を加え、本接着をす
る。

【００８４】接着剤２５ｃは、板金２５ｂの下面に仮接
着されている。

【００８５】弾性ブレード２５ａは、固定台２７上に乗
せ、板金２５ｂは、決め穴にはめられた状態で支持台２
８に固定されている。支持台２８とホットプレス２３
は、矢印方向に下降しながら加熱し、本接着が完了す
る。

【００８６】本接着中、ホットメルト接着剤の動きを、
図６（ｂ）に示す。

【００８７】溶融加圧されるにつれて、余分な接着剤
が、矢印方向の溝内部に移動する。接着剤２５ｃに対し
下方から対面して、密着させられた弾性ブレード２５ａ
には、溝２５ｄが形成されている。

【００８８】弾性ブレード２５ａは、ウレタンゴムであ
り、型の内面に予めレール状の凸の設けることにより、
脱型後、凹の溝が長毛にわたって形成される。

【００８９】溝２５ｄは、ウレタンゴムの厚み１．２ｍ
ｍに対して、深さ０．３ｍｍ、幅１．０ｍｍの溝であ
り、接着幅６．０ｍｍ内において、板金２５ｂのエッジ
より２．０〜３．０ｍｍに位置する。

【００９０】ホットプレス２３に溶融加圧されるにつれ
て、余分な接着剤２５ｃは矢印方向の溝２５ｄ内部に移
動する。接着剤２５ｃの厚みは約１００μｍとなった。

【００９１】このように、ホットプレス２３での温調バ
ラツキによって、接着剤の溶融が一部過剰になっても、
弾性ブレード２５ａと板金２５ｂの間のＡ位置からはみ
出す接着剤は低減した。

【００９２】このように、弾性ブレード２５ａに溝２５
ｄを形成することで、弾性ブレード２５ａと板金２５ｂ
との間からの接着剤のはみ出しが軽減され、はみ出した
位置での弾性ブレードの根本の硬化が防止され、長手方
向に弾性ブレードの波打ちを抑えることができる。

【００９３】尚、本実施形態では、ホットメルトの接着
剤を用いたが、これに限定されるものではない。

【００９４】

【発明の効果】以上説明したように、本出願にかかる第
一の発明によれば、弾性シート部材と支持部材との接着
剤による接着時に、弾性シート部材と支持部材との間の
余分な接着剤が、弾性シート部材及び支持部材の少なく
とも一方の接着面に形成された溝に収容されるようにな
っているので、弾性シート部材と支持部材との間からの
接着剤のはみ出しを低減し、現像剤担持体に対する弾性
シート部材の当接圧の現像剤担持体の軸線方向における
均一化を図ることができる。

【００９５】又、本出願にかかる第二の発明によれば、
弾性シート部材と支持部材との接着剤による接着時に、
弾性シート部材と支持部材との間に接着剤が均一に塗布
されると共に、弾性シート部材と支持部材との間の余分
な接着剤が、弾性シート部材及び支持部材の少なくとも
一方の接着面に形成された溝に収容されるようになって
いるので、弾性シート部材と支持部材との間からの接着
剤のはみ出しを効果的に低減し、現像剤担持体に対する
弾性シート部材の当接圧の現像剤担持体の軸線方向にお
ける均一化を図ることができる。

【００９６】更に、本出願にかかる第三の発明によれ
ば、弾性シート部材と支持部材との接着剤による接着時
に、弾性シート部材と支持部材との間の余分な接着剤
が、弾性シート部材及び支持部材の少なくとも一方の接
着面に形成された溝に収容されるようになっているの
で、弾性シート部材と支持部材との間からの接着剤のは
み出しを低減し、現像剤担持体に対する弾性シート部材
の当接圧の現像剤担持体の軸線方向における均一化を図
ることができる。

【００９７】又、本出願にかかる第四の発明によれば、
弾性シート部材と支持部材との接着剤による接着時に、
弾性シート部材と支持部材との間に接着剤が均一に塗布
されると共に、弾性シート部材と支持部材との間の余分
な接着剤が、弾性シート部材及び支持部材の少なくとも
一方の接着面に形成された溝に収容されるようになって
いるので、弾性シート部材と支持部材との間からの接着
剤のはみ出しを効果的に低減し、現像剤担持体に対する
弾性シート部材の当接圧の現像剤担持体の軸線方向にお
ける均一化を図ることができる。

【００９８】更に、本出願にかかる第五の発明によれ
ば、弾性シート部材と支持部材との接着剤による接着時
に、弾性シート部材と支持部材との間の余分な接着剤
が、弾性シート部材及び支持部材の少なくとも一方の接
着面に形成された溝に収容されるようになっているの
で、弾性シート部材と支持部材との間からの接着剤のは
み出しを低減し、現像剤担持体に対する弾性シート部材
の当接圧の現像剤担持体の軸線方向における均一化を図
ることができる。

【００９９】又、本出願にかかる第六の発明によれば、
弾性シート部材と支持部材との接着剤による接着時に、
弾性シート部材と支持部材との間に接着剤が均一に塗布
されると共に、弾性シート部材と支持部材との間の余分
な接着剤が、弾性シート部材及び支持部材の少なくとも
一方の接着面に形成された溝に収容されるようになって
いるので、弾性シート部材と支持部材との間からの接着
剤のはみ出しを効果的に低減し、現像剤担持体に対する
弾性シート部材の当接圧の現像剤担持体の軸線方向にお
ける均一化を図ることができる。

【０１００】更に、本出願にかかる第七の発明によれ
ば、弾性シート部材と支持部材との接着剤による接着時
に、弾性シート部材と支持部材との間の余分な接着剤
が、弾性シート部材及び支持部材の少なくとも一方の接
着面に形成された溝に収容されるようになっているの
で、弾性シート部材と支持部材との間からの接着剤のは
み出しを低減し、現像剤担持体に対する弾性シート部材
の当接圧の現像剤担持体の軸線方向における均一化を図
ることができる。

【０１０１】又、本出願にかかる第八の発明によれば、
弾性シート部材と支持部材との接着剤による接着時に、
弾性シート部材と支持部材との間に接着剤が均一に塗布
されると共に、弾性シート部材と支持部材との間の余分
な接着剤が、弾性シート部材及び支持部材の少なくとも
一方の接着面に形成された溝に収容されるようになって
いるので、弾性シート部材と支持部材との間からの接着
剤のはみ出しを効果的に低減し、現像剤担持体に対する
弾性シート部材の当接圧の現像剤担持体の軸線方向にお
ける均一化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第一の実施形態にかかる画像形成装置
の一例を示す概略構成図である。

【図２】図１の画像形成装置に備えられた現像装置の概
略構成図を示す断面図である。

【図３】本発明の第一の実施形態にかかる現像剤量規制
手段に備えられた弾性シート部材と支持部材との接着方
法を説明するための図である。

【図４】図３に示す弾性シート部材と支持部材との接着
方法の流れを説明するための図である。

【図５】本発明の第二の実施形態にかかる現像剤量規制
手段に備えられた弾性シート部材と支持部材との接着方
法を説明するための図である。

【図６】本発明の第三の実施形態にかかる現像剤量規制
手段に備えられた弾性シート部材と支持部材との接着方
法を説明するための図である。

【図７】従来の現像装置の概略構成図である。

【図８】図７の現像装置に備えられた現像剤量規制手段
の概略構成図である。

【符号の説明】

３ 現像装置 ６ 現像スリーブ（現像剤担持体） １０ 現像ブレード部材（現像剤量規制手段） １０ａ 弾性ブレード（弾性シート部材） １０ｂ 板金（支持部材） １０ｃ 接着剤 １０ｄ 溝 １６ プロセスカートリッジ １９ 現像ブレード部材（現像剤量規制手段） １９ａ 弾性ブレード（弾性シート部材） １９ｂ 板金（支持部材） １９ｃ 接着剤 １９ｄ 溝 ２５ 現像ブレード部材（現像剤量規制手段） ２５ａ 弾性ブレード（弾性シート部材） ２５ｂ 板金（支持部材） ２５ｃ 接着剤 ２５ｄ 溝 ３０ 定着装置 Ｐ 記録材（記録媒体）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 本橋 悟 東京都大田区下丸子三丁目30番２号キヤノ ン株式会社内 (72)発明者 月田 辰一 東京都大田区下丸子三丁目30番２号キヤノ ン株式会社内 Ｆターム(参考） 2H071 BA04 BA13 DA06 DA08 DA13 DA15 2H077 AD06 AD13 AD17 AD23 AD35 BA09 EA13 FA00 FA13 FA22 GA17

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 現像剤を担持する外周面を有し軸線まわ
   りに回転可能な現像剤担持体の表面の現像剤量を所定量
   に規制するための現像剤量規制手段であって、現像剤担
   持体周面と現像剤担持体の軸線方向に延びる線域で当接
   する当接部をもつシート状の弾性シート部材と、弾性シ
   ート部材を支持する支持部材とを備え、弾性シート部材
   は支持部材の上記軸線方向全域に亘って接着剤を介して
   支持部材に固定されている現像剤量規制手段において、
   弾性シート部材及び支持部材は、弾性シート部材及び支
   持部材の少なくとも一方の接着面に上記軸線方向に延び
   る溝が形成されていることを特徴とする現像剤量規制手
   段。
2. 【請求項２】 弾性シート部材を支持部材に接着するた
   めの接着剤は、ホットメルト型接着剤であることとする
   請求項１に記載の現像剤量規制手段。
3. 【請求項３】 潜像を担持する潜像担持体に現像剤を付
   与することにより該潜像を現像剤像として可視化する現
   像装置であって、潜像担持体に対向して配設される現像
   剤担持体と、請求項１に記載の現像剤量規制手段とを備
   えることを特徴とする現像装置。
4. 【請求項４】 弾性シート部材を支持部材に接着するた
   めの接着剤は、ホットメルト型接着剤であることとする
   請求項３に記載の現像装置。
5. 【請求項５】 少なくとも現像装置と潜像を担持する潜
   像担持体とを保持し、これらを画像形成装置本体に対し
   て着脱自在なプロセスカートリッジであって、請求項３
   に記載の現像装置を備えることを特徴とするプロセスカ
   ートリッジ。
6. 【請求項６】 弾性シート部材を支持部材に接着するた
   めの接着剤は、ホットメルト型接着剤であることとする
   請求項５に記載のプロセスカートリッジ。
7. 【請求項７】 一連の画像形成プロセスによって形成さ
   れた画像を記録媒体に記録する画像形成装置であって、
   請求項３に記載の現像装置、又は、請求項５に記載のプ
   ロセスカートリッジを備えることを特徴とする画像形成
   装置。
8. 【請求項８】 弾性シート部材を支持部材に接着するた
   めの接着剤は、ホットメルト型接着剤であることとする
   請求項７に記載の画像形成装置。