JP2001030420A - 板状体の積層方法及び積層体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 硬質の板状体と接着剤との間に気泡が混入し
ない積層体を生産性良く製造できる板状体の積層方法を
提供する。 【解決手段】 ゴム状弾性及び感圧接着性を有する接着
剤層６を少なくとも一層、ガラス板１及び合成樹脂板８
の間に挟み込み、合成樹脂板８の外側からローラ９で加
圧してその線圧によりガラス板１及び合成樹脂板８を撓
ませながらローラ９に対して相対移動させる。ローラ９
はその加圧部においてガラス板１及び合成樹脂板８を接
着剤層６に圧接し、ガラス板１及び合成樹脂板８を前記
加圧部よりガラス板１及び合成樹脂板８の相対移動方向
後側において前記撓みにより接着剤層６の接着面から浮
かせながら圧着する。接着剤層６は予めガラス板１に貼
付しておく。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、硬質の板状体に接
着剤層を挟み込んで張り合わせる板状体の積層方法及び
積層体に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、合わせガラスのように、硬質のガ
ラス板等の板状体を接着剤層により張り合わせる場合、
間に気泡が生じやすいので、接着剤層を挟み込んだ未圧
着状態のサンドイッチ構造体を、ゴムバッグに入れて真
空状態において脱気したり、前記サンドイッチ構造体を
加熱した加圧ゴムロールに一定時間通過させた後、オー
ブン中で加熱保持する方法があった（特開平８−１８８
４５３号公報）。

【０００３】また、硬質のガラス板に薄いフィルム状物
質を貼り合わせる場合、片面に接着剤を塗布したフィル
ムと、ガラス板とを加圧ローラで加熱しながら圧着させ
る方法が提案されている（特開平１０−１５２３４８号
公報）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、前者の真空
状態におく方法では脱気に時間がかかり生産性が悪い。
また、後者の加熱加圧ゴムロールを使用する方法では、
フィルムが厚くなると熱が伝わり難くなり、板同士の貼
り合わせでは困難になり生産性が低い。

【０００５】本発明は前記の問題点に鑑みてなされたも
のであって、その第１の目的は硬質の板状体と接着剤と
の間に気泡が混入しない積層体を生産性良く製造できる
板状体の積層方法を提供することにあり、第２の目的は
その積層方法を使用して製造された積層体を提供するこ
とにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】前記第１の目的を達成す
るため、請求項１に記載の発明では、ゴム状弾性及び感
圧接着性を有する接着剤層を少なくとも一層、硬質の板
状体の間に挟み込むとともに、前記板状体の少なくとも
一方の外側からローラで加圧してその線圧により前記板
状体を撓ませながら前記ローラに対して相対移動させる
ことにより、その加圧部において前記板状体を前記接着
剤層に圧接し、前記板状体を前記加圧部より板状体の相
対移動方向後側において前記撓みにより接着剤層の接着
面から浮かせながら圧着する。

【０００７】請求項２に記載の発明では、請求項１に記
載の発明において、前記接着剤層は室温あるいは室温よ
り少し高めの温度でゴム状弾性及び感圧接着性を有する
接着剤で形成されている。

【０００８】請求項３に記載の発明では、請求項１又は
請求項２に記載の発明において、前記接着剤層に前記硬
質の板状体をほぼ同時に圧着する。請求項４に記載の発
明では、請求項１又は請求項２に記載の発明において、
前記硬質の板状体のいずれか一方に前記接着剤層を予め
形成しておく。

【０００９】請求項５に記載の発明では、請求項１〜請
求項４のいずれか一項に記載の発明において、前記硬質
の板状体の両側から、一対のローラによって挟圧するこ
とにより両板状体を加圧する。

【００１０】第２の目的を達成するため、請求項６に記
載の発明の積層体は、請求項１〜請求項５のいずれか一
項に記載の板状体の積層方法により複数の板状体を積層
してなる。

【００１１】請求項１に記載の発明では、ゴム状弾性及
び感圧接着性を有する接着剤層が少なくとも一層、硬質
の板状体の間に挟み込まれた状態で、前記板状体の少な
くとも一方の外側からローラで加圧され、その線圧によ
り前記板状体が撓んだ状態でローラに対して相対移動す
る。板状体はローラの圧力によりゴム状弾性を有する接
着剤層側に押し込まれて、接着剤層に圧接される。この
とき、ローラで押し込まれたゴム状弾性を有する接着剤
層には復元力が働き、ローラに挟み込まれる以前の板状
体を持ち上げる。その結果、板状体は板状体の相対移動
方向後側、即ち板状体の相対移動方向と反対側が撓みに
より接着剤層から浮いた状態で順次加圧部を通過し、接
着剤層に順次圧着される。そして、ローラによる加圧部
を両硬質の板状体が接着剤層を挟んだ状態で通過する
と、気泡が混入せずに互いに接着される。

【００１２】請求項２に記載の発明では、請求項１に記
載の発明において、前記接着剤層は室温あるいは室温よ
り少し高めの温度でゴム状弾性及び感圧接着性を有する
接着剤で形成されている。従って、高温に加熱する必要
なく、室温においてローラによる加圧部を両硬質の板状
体が接着剤層を挟んだ状態で通過すると、気泡が混入せ
ずに互いに接着される。

【００１３】請求項３に記載の発明では、請求項１又は
請求項２に記載の発明において、前記接着剤層の両面に
前記硬質の板状体がほぼ同時に圧着され、一枚ずつ順に
接合する場合より短時間で積層が完了する。

【００１４】請求項４に記載の発明では、請求項１又は
請求項２に記載の発明において、硬質の板状体のいずれ
か一方に前記接着剤層が予め形成される。請求項５に記
載の発明では、請求項１〜請求項４のいずれか一項に記
載の発明において、前記硬質の板状体の両側から、一対
のローラによって挟圧することにより両板状体が加圧さ
れる。

【００１５】請求項６に記載の発明の積層体は、請求項
１〜請求項５のいずれか一項に記載された積層方法によ
り積層されるため、板状体と接着剤層との間に気泡が混
入せずに互いに接着される。

【００１６】

【発明の実施の形態】（第１の実施の形態）以下、本発
明を合わせガラスの製造方法に具体化した第１の実施の
形態を図１及び図２に従って説明する。この実施の形態
では硬質の板状体としてのガラス板と、硬質の板状体と
しての合成樹脂板（例えばポリカーボネート板）とを積
層する場合、ガラス板に先ず室温でゴム状弾性及び感圧
接着性を有する接着剤層（ゴム状弾性体）を形成した
後、合成樹脂板を貼り合わせる。

【００１７】前記接着剤層の粘弾性特性は、レオメトリ
ック社製の粘弾性測定装置ダイナミックアナライザーＲ
ＤＡIIを用いて以下の条件で測定した１Ｈｚの貯蔵弾性
率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０³ 〜５×１０⁵ Ｐａ（パス
カル）であることが好ましい。

【００１８】・温度：２０°Ｃ ・周波数：ｆ＝１Ｈｚ ・パラレルプレート：２５ｍｍφ ・歪み量：３％ また、前記接着剤層の厚みは接合すべき板の厚みに比例
して設定した方がよい。コスト等を考慮すると、接着剤
層の厚みは０．０５〜２ｍｍが好ましい。

【００１９】前記接着剤層をガラス板の上に形成するた
め、先ず離型フィルム間に室温でゴム状弾性及び感圧接
着性を有する接着剤を挟み、所定の厚さ（例えば１ｍｍ
程度）に成形してシート状の接着剤を得る。接着剤には
例えば耐候性及び透明性の良いアクリル系粘着剤を用い
る。アクリル系粘着剤としては、エチレンとα，β不飽
和カルボン酸を含有した（メタ）アクリル酸エステル共
重合体に金属化合物等を添加して金属イオン架橋したア
イオノマー樹脂が好ましい。金属化合物としては、亜鉛
イオン、ナトリウムイオンなどを有するアセチルアセト
ン金属錯体、金属酸化物、脂肪酸金属塩等を用いる。

【００２０】次に図１に示すように、板状体としてのガ
ラス板１の一方に片面の離型フィルム２を剥がしたシー
ト状接着剤３を、ニップローラ４と駆動ゴムローラ５の
間で、ガラス板１に初めて接触するようにロール間へ搬
入させ、所定の線圧力（例えばｌｋｇｆ／ｃｍ）及び所
定速度（例えば５ｍ／分）で貼付し、ガラス板１の上に
接着剤層６を形成する。

【００２１】次に図２に示すようにガラス板１を接着剤
層６を上にして台板７上に載置し、その上に板状体とし
ての合成樹脂板８を一端がガラス板１の端部において接
着剤層６に接触し、他端側が浮き上がった状態に配置す
る。その状態で、ローラ９が合成樹脂板８を押圧しなが
ら一端から他端まで移動する。即ち、合成樹脂板８はロ
ーラ９に対して相対移動する。

【００２２】ローラ９には金属ロールか、好ましくは硬
度ＪＩＳＡ７０°以上のゴムロールを用い、圧力は合わ
せる板の厚みによって選択されるが線圧力１０〜５０ｋ
ｇｆ／ｃｍが好ましい。

【００２３】合成樹脂板８はローラ９によって加圧され
ると撓むが、ローラ９の進行方向後側は圧着済みのため
浮くことはなく、合成樹脂板８はローラ９の進行方向前
側、即ち合成樹脂板８の相対移動方向後側においてのみ
接着剤層６から浮き上がるように撓む。従って、ローラ
９はその加圧力で気泡を押し出しながら両方の板を順次
接合させ、合成樹脂板８と接着剤層６の間に気泡が混入
せずにガラス板１及び合成樹脂板８が貼り合わされる。

【００２４】合成樹脂板８はローラ９の進行方向前側が
ローラ９の加圧力によって接着剤層６から浮き上がるよ
うに撓む力を受けるが、自重によって接着剤層６側に撓
んで接着剤層６と接触する可能性がある。この場合、離
型フィルム２を初めから全部剥がした状態で接合する代
わりに、図２に示すように、離型フィルム２をローラ９
の移動速度に合わせて適宜剥がしながら圧着すると、合
成樹脂板８がローラ９による圧着前に接着剤層６に接触
するのを回避できる。

【００２５】また、合成樹脂板８の他端側を浮き上がっ
た状態に配置するとともに、ローラ９の移動に伴って次
第に下降させる手段を設けてもよい。前記手段として
は、例えば合成樹脂板８の端部を図示しないバネ等で上
側へ付勢する支持部、あるいは合成樹脂板８の端部を把
持する把持部をシリンダのピストンロッドに取り付け、
ローラ９の移動に連動して把持部を下降移動させる構成
がある。

【００２６】この実施の形態では次の効果を有する。 （１） ゴム状弾性及び感圧接着性を有する接着剤層６
を硬質の板状体（ガラス板１及び合成樹脂板８）の間に
挟み込むとともに、合成樹脂板８の外側からローラ９で
加圧してその線圧により合成樹脂板８を撓ませながら進
行させることにより、加圧部において合成樹脂板８を接
着剤層６に圧接する。その結果、合成樹脂板８は加圧部
を通過する前の部分が撓みにより接着剤層６から浮く状
態となり、連続的に気泡が合成樹脂板８と接着剤層６と
の界面から追い出されながら合成樹脂板８が接着剤層６
に順次圧着され、硬質の板状体（ガラス板１及び合成樹
脂板８）と接着剤層６との間に気泡が混入しない積層体
（合わせガラス８）を生産性良く製造できる。

【００２７】（２） 接着剤層６は室温でゴム状弾性及
び感圧接着性を有する接着剤で形成されている。従っ
て、高温に加熱する工程を必要とせず室温でガラス板１
と合成樹脂板８とを貼り合わせることができる。

【００２８】（３） 硬質の板状体のいずれか一方（こ
の実施の形態ではガラス板１）に接着剤層６が予め形成
される。従って、２枚の板状体を同時に接着剤層６に圧
着する場合に比較して、圧着方法の自由度が大きくな
る。例えば、一方の板状体（ガラス板１）を台板７の上
に載置して１個のローラ９で他方の板状体（合成樹脂板
８）をその外面から押圧する方法と、両板状体を２個の
ローラで押圧する方法とがある。

【００２９】（４） 接着剤層６を予め形成したガラス
板１を台板７の上に載置し、合成樹脂板８の一端を接着
剤層６に当接し、他端を保持しながら１個のローラ９を
合成樹脂板８の外面から押圧しながら移動させて、合成
樹脂板８をガラス板１に順次圧着する。従って、合わせ
加工時におけるガラス板１及び合成樹脂板８の安定性を
容易に確保できる。

【００３０】（第２の実施の形態）次に第２の実施の形
態を図３に従って説明する。この実施の形態では硬質の
板状体のいずれか一方に接着剤層６を予め形成しておく
代わりに、接着剤層６の両面に硬質の板状体をほぼ同時
に圧着する点と、所定位置で回転する一対のローラによ
って両板状体を加圧する点とが前記実施の形態と大きく
異なっている。

【００３１】シート状の接着剤として接着剤層６がフィ
ルム又はシートからなる芯材１０の両面に形成された構
成のシート状接着剤１１を使用する。また、硬質の板状
体としてのガラス板１及び合成樹脂板８を加圧するため
のローラ１２，１３は所定位置で回転しながら両板状体
を加圧し、ガラス板１及び合成樹脂板８を順次シート状
接着剤１１に圧着しながら送り出す構成となっている。
ローラ１２，１３の硬さ、線圧力及びゴム状弾性体の粘
弾性特性及び厚みはガラス板１及び合成樹脂板８の厚さ
によって適宜選択される。

【００３２】図３に示すように、シート状接着剤１１を
挟むようにガラス板１及び合成樹脂板８の一端側を両ロ
ーラ１２，１３間に送り込む。芯材１０の接着面に貼付
された離型フィルム２はローラ１２，１３に挟まれる前
に、ローラ１２，１３の回転速度に合わせて剥離され、
ガラス板１及び合成樹脂板８が芯材１０の両側に形成さ
れた接着剤層６に順次圧着される。両ローラ１２，１３
の間隔は、ガラス板１、合成樹脂板８及びシート状接着
剤１１の自由状態での厚みの合計より小さく設定されて
いるため、図３に示すように、両ローラ１２，１３によ
ってガラス板１及び合成樹脂板８がシート状接着剤１１
とともに挟持されると、ガラス板１及び合成樹脂板８が
撓むとともにゴム状弾性を有する接着剤層６が収縮す
る。その結果、ガラス板１及び合成樹脂板８は加圧部と
してのローラ１２，１３よりガラス板１及び合成樹脂板
８の進行方向後側において接着剤層６から浮く方向に撓
む。従って、接着剤層６とガラス板１及び合成樹脂板８
との界面から連続的に気泡が追い出される状態でガラス
板１及び合成樹脂板８がシート状接着剤１１を介して接
着される。

【００３３】両ローラ１２，１３によって挟持されたガ
ラス板１及び合成樹脂板８は挟持部より板状体の進行方
向後側が接着剤層６から浮き上がる方向に撓むが、自重
により接着剤層６に接触する可能性もあるため、支持部
材としての支持ローラ１４でガラス板１及び合成樹脂板
８を支持し、支持ローラ１４をガラス板１及び合成樹脂
板８と共にローラ１２，１３側へ向かって次第に低くな
るように移動させるのが好ましい。支持ローラ１４を設
ける場合は、離型フィルム２を予め全て剥がした状態か
ら接合作業を行っても支障はない。

【００３４】この実施の形態では前記第１の実施の形態
の（１）及び（２）と同様な効果を有する他に次の効果
を有する。 （５） 接着剤層６の両面に硬質の板状体がほぼ同時に
圧着されるため、一枚ずつ順に接合する場合より短時間
で積層が完了する。

【００３５】（６） 一対のローラ１２，１３でガラス
板１及び合成樹脂板８を加圧する構成のため、片側が台
板７（支持板）で支持されて片側からのみローラで加圧
される構成に比較して、線圧力の調整が容易になる。

【００３６】（７） 所定位置で回転する一対のローラ
１２，１３間にシート状接着剤１１を挟持した状態でガ
ラス板１及び合成樹脂板８を順次挿入することにより、
ガラス板１及び合成樹脂板８が接着剤層６を介して接合
されるため、ローラをガラス板１及び合成樹脂板８を加
圧しながら転動させる構成に比較して、長尺の積層体を
形成する際にローラの駆動機構が簡単になる。

【００３７】（８） フィルムやシート製の芯材１０の
両側に接着剤層６を形成したシート状接着剤１１を使用
するため、芯材１０のない１層の接着材層６の両側に同
時にガラス板１及び合成樹脂板８を貼り合わせる場合よ
り作業が容易になる。

【００３８】この芯材１０としては、接着剤層６の取扱
い性を良くするためには剛性の高い二軸延伸ポリエチレ
ンテレフタレートフィルムなどが、またガラス板１同士
を貼り合わせて衝撃強度を高めるためには、ポリビニル
ブチラールやポリウレタンあるいはエチレン−酢酸ビニ
ル共重合体などからなる伸び易いフィルムを使用でき
る。

【００３９】実施の形態は前記に限定されるものではな
く、例えば、次のように具体化してもよい。 ○ 第１の実施の形態において、ガラス板１と合成樹脂
板８とを接合する場合、合成樹脂板８側に予め接着剤層
６を形成した後、ガラス板１と接合してもよい。また、
ガラス板１を台板７上に載置する代わりに、図４に示す
ように、所定位置で回転する一対のローラ１２，１３間
にガラス板１と合成樹脂板８とを順次挿入するようにし
てもよい。

【００４０】○ 第２の実施の形態のように２枚の板状
体を同時に貼り合わせる方法において、図５に示すよう
に、長尺の芯材１０の両面に定尺のガラス板１に対応す
る大きさの接着剤層６を所定間隔で形成した接着材１５
を使用してガラス板１を連続して積層してもよい。芯材
１０には例えば２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフ
ィルムが使用される。ローラ１２，１３は所定位置にそ
の回転軸が鉛直に延びるように配設され、ガラス板１及
び接着材１５は水平に移動されるのではなく、垂直（鉛
直）に保持された状態で移動される。水平に配置された
状態でローラ１２，１３の加圧力により接着剤層６から
離れる側へ撓む力を受けるときは、自重でその力に打ち
勝って接着剤層６に接触する可能性がある。しかし、垂
直に保持された状態でガラス板１がローラ１２，１３に
よって加圧されて撓んだときは、接着剤層６から離れる
側に保持され、板状体を接着剤層６から浮かすためのロ
ーラ１４等の部材が不要になる。この場合、芯材１０を
介して積層体が連結された状態で形成されるため、その
搬送が容易になり、生産性がより向上する。

【００４１】○ 硬質の板状体の組み合わせは、ガラス
板１同士、ガラス板１と合成樹脂板８との組み合わせに
限らず、合成樹脂板８同士であってもよい。 ○ 図６に示すように、合成樹脂板８の両側にガラス板
１を積層した構造の積層体としての合わせガラス１６を
製造する場合、両面に接着剤層６が形成された合成樹脂
板８を２枚のガラス板１で挟むようにして製造してもよ
い。

【００４２】○ 合成樹脂板８としてポリカーボネート
板に代えて、アクリル板、硬質ポリ塩化ビニル板、ポリ
エステル板などを使用してもよい。 ○ 接着剤層６は必ずしも室温（常温）でゴム状弾性及
び感圧接着性を有するものに限らず、室温より少し高め
の温度でゴム状弾性及び感圧接着性を有する接着剤や、
室温では硬いが例えば１００°Ｃ程度になるとゴム状弾
性及び感圧接着性を有するものでもよい。例えば比較的
薄いガラス板同士を積層する場合は、１００°Ｃ程度で
ゴム状弾性及び感圧接着性を有するものを使用しても、
生産性良く積層できる。しかし、４０°Ｃ程度以下でゴ
ム状弾性及び感圧接着性を有するものが、作業性、使用
エネルギー等の点で好適である。

【００４３】前記実施の形態から把握できる請求項記載
以外の技術的思想（発明）について、以下にその効果と
ともに記載する。 （１） 請求項３に記載の発明において、芯材の表裏両
面に前記接着剤層が形成された接着材を使用する。この
場合、作業性が良くなる。

【００４４】（２） 請求項５に記載の発明において、
前記一対のローラはその軸線が鉛直に配置されている。
この場合、板状体がローラによって加圧されて撓んだと
きは、接着剤層から離れる側に保持され、板状体を接着
剤層から浮かすための支持部材が不要になる。

【００４５】（３） 請求項３に記載の発明において、
長尺の芯材の表裏両面に前記接着剤層が形成された接着
材を使用し、前記接着材の両側に硬質の板状体を配置
し、軸線が鉛直となるように配設された一対のローラ間
を前記板状体及び接着材を順次通過させる。この場合、
芯材を介して積層体が連結された状態で形成されるた
め、その搬送が容易になり、生産性がより向上する。

【００４６】

【発明の効果】以上詳述したように請求項１〜請求項６
に記載の発明によれば、硬質の板状体と接着剤との間に
気泡が混入しない積層体を生産性良く製造できる。

【００４７】請求項２に記載の発明では、高温に加熱す
る必要がなく加熱エネルギーが不要になるとともに、加
熱時間が不要な分、生産性が向上する。請求項３に記載
の発明では、一枚ずつ順に接合する場合より短時間で積
層が完了し、生産性がより向上する。

【００４８】請求項４に記載の発明では、２枚の板状体
を同時に接着剤層に圧着する場合に比較して、圧着方法
の自由度が大きくなる。請求項５に記載の発明では、片
側が支持板に支持されて片側からのみローラで加圧され
る構成に比較して、線圧力の調整が容易になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 第１の実施の形態の積層手順を説明する模式
図。

【図２】 同じく部分模式図。

【図３】 第２の実施の形態を説明する模式図。

【図４】 別の実施の形態の模式図。

【図５】 別の実施の形態の模式図。

【図６】 別の実施の形態の積層体の模式図。

【符号の説明】

１…硬質の板状体としてのガラス板、６…接着剤層、８
…硬質の板状体としての合成樹脂板、９，１２，１３…
ローラ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AG00 AK25 AK45 AK70 AR00B AR00C BA03 BA07 BA10B BA10C CB00A EC182 EJ191 EJ192 JK07A JK12B JK12C JK14 JL02 JL13A 4G061 AA13 AA18 CA05 CB05 CB16 CD02 CD18 DA23 DA29

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ゴム状弾性及び感圧接着性を有する接着
   剤層を少なくとも一層、硬質の板状体の間に挟み込むと
   ともに、前記板状体の少なくとも一方の外側からローラ
   で加圧してその線圧により前記板状体を撓ませながら前
   記ローラに対して相対移動させることにより、その加圧
   部において前記板状体を前記接着剤層に圧接し、前記板
   状体を前記加圧部より板状体の相対移動方向後側におい
   て前記撓みにより接着剤層の接着面から浮かせながら圧
   着することを特徴とする板状体の積層方法。
2. 【請求項２】 前記接着剤層は室温あるいは室温より少
   し高めの温度でゴム状弾性及び感圧接着性を有する接着
   剤で形成されている請求項１に記載の板状体の積層方
   法。
3. 【請求項３】 前記接着剤層に前記硬質の板状体をほぼ
   同時に圧着する請求項１又は請求項２に記載の板状体の
   積層方法。
4. 【請求項４】 前記硬質の板状体のいずれか一方に前記
   接着剤層を予め貼付しておく請求項１又は請求項２に記
   載の板状体の積層方法。
5. 【請求項５】 前記硬質の板状体の両側から、一対のロ
   ーラによって挟圧することにより両板状体を加圧する請
   求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の板状体の積層
   方法
6. 【請求項６】 請求項１〜請求項５のいずれか一項に記
   載の板状体の積層方法により複数の板状体を積層してな
   る積層体。