JP2001017857A - 噴霧熱分解装置 - Google Patents
噴霧熱分解装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 噴霧ノズルで噴霧された原液を、バーナーの
火炎で直接、固化後熱分解することができ、噴霧された
原液の熱分解効率を向上させるとともに、熱分解時間を
大幅に短縮することができる噴霧熱分解装置を提供す
る。 【解決手段】 原液を反応室２内に噴霧するとともに、
噴霧された原液を高温雰囲気中で固化後熱分解し、得ら
れた粉体を反応室２から取り出す噴霧熱分解装置であ
る。反応室２内の下部の中央に設けられた噴霧ノズル１
０と、噴霧ノズル１０に周設されたバーナー２０とを備
えたものである。
火炎で直接、固化後熱分解することができ、噴霧された
原液の熱分解効率を向上させるとともに、熱分解時間を
大幅に短縮することができる噴霧熱分解装置を提供す
る。 【解決手段】 原液を反応室２内に噴霧するとともに、
噴霧された原液を高温雰囲気中で固化後熱分解し、得ら
れた粉体を反応室２から取り出す噴霧熱分解装置であ
る。反応室２内の下部の中央に設けられた噴霧ノズル１
０と、噴霧ノズル１０に周設されたバーナー２０とを備
えたものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、噴霧熱分解装置に
関し、更に詳細には、高純度、組成均一性及び微細で反
応活性が高い金属酸化物又は金属非酸化物の粉体を合成
するために用いる噴霧熱分解装置に関する。
関し、更に詳細には、高純度、組成均一性及び微細で反
応活性が高い金属酸化物又は金属非酸化物の粉体を合成
するために用いる噴霧熱分解装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】ファインセラミックスのよりファインな
性質は、原料の純度、化学組成、微細な組織の制御によ
り初めて得ることができる。このとき、製造プロセス、
特に原料の合成法が製品開発の鍵を握ることも少なくな
い。高純度かつ化合物・混合物の場合の組成の高均一
化、また微細で反応活性が高いことが原料粉体に共通し
て求められる。
性質は、原料の純度、化学組成、微細な組織の制御によ
り初めて得ることができる。このとき、製造プロセス、
特に原料の合成法が製品開発の鍵を握ることも少なくな
い。高純度かつ化合物・混合物の場合の組成の高均一
化、また微細で反応活性が高いことが原料粉体に共通し
て求められる。
【０００３】このような性質を有するセラミックス粉体
を得るための合成方法は、種々考案されているが、微
細、高純度、高組成均一性の要求を満たすための合成方
法として、気相や液相を経由した合成法がある。従来の
固相を用いた場合と異なり、液相を経由した合成法は、
各構成元素が原子オーダーで混合していると考えられて
いる。液相法は、溶媒中に存在する金属元素を水酸化
物、硝酸塩、硫酸塩、炭酸塩などにして析出させ、これ
を熱分解して酸化物微粉末を合成する方法である。ま
た、液相法は、金属塩の析出方法や熱分解の方法の違い
により、多くの方法が開発されており、特に、噴霧熱分
解法が注目されている。
を得るための合成方法は、種々考案されているが、微
細、高純度、高組成均一性の要求を満たすための合成方
法として、気相や液相を経由した合成法がある。従来の
固相を用いた場合と異なり、液相を経由した合成法は、
各構成元素が原子オーダーで混合していると考えられて
いる。液相法は、溶媒中に存在する金属元素を水酸化
物、硝酸塩、硫酸塩、炭酸塩などにして析出させ、これ
を熱分解して酸化物微粉末を合成する方法である。ま
た、液相法は、金属塩の析出方法や熱分解の方法の違い
により、多くの方法が開発されており、特に、噴霧熱分
解法が注目されている。
【０００４】噴霧熱分解法は、金属塩溶液を、熱分解が
起こる温度以上の高温に保持した雰囲気中に微細な液滴
として噴霧し、極めて短時間で溶媒の蒸発、金属塩の析
出、その熱分解を行い、酸化物（非酸化物も可能）微粉
末を合成する方法である。この方法による粉末は、原子
スケールでの組成均一性や微量成分元素の均一分散性の
利点を有しており、分散性のよい微粒子が得られる。そ
して、たとえ乾燥、熱分解による組成の不均一性があっ
ても、それは分割された微粒子内に物理的に限定される
ので、成分の再配列による組成分離が少ない。また、噴
霧された個々の溶液に含まれる成分の割合は、調整され
た溶液のそれに極めて近いため、成分の分散を厳密に制
御することができる。
起こる温度以上の高温に保持した雰囲気中に微細な液滴
として噴霧し、極めて短時間で溶媒の蒸発、金属塩の析
出、その熱分解を行い、酸化物（非酸化物も可能）微粉
末を合成する方法である。この方法による粉末は、原子
スケールでの組成均一性や微量成分元素の均一分散性の
利点を有しており、分散性のよい微粒子が得られる。そ
して、たとえ乾燥、熱分解による組成の不均一性があっ
ても、それは分割された微粒子内に物理的に限定される
ので、成分の再配列による組成分離が少ない。また、噴
霧された個々の溶液に含まれる成分の割合は、調整され
た溶液のそれに極めて近いため、成分の分散を厳密に制
御することができる。
【０００５】以上説明したような噴霧熱分解法を行うた
め、例えば、図５に示す噴霧熱分解装置が現在用いられ
ている。このタイプの装置は、反応室２の外側に周設さ
れた電気炉６０を用いて、５００〜１３００℃の高温雰
囲気を反応室２内に保持しつつ、噴霧ノズル１０で噴霧
された原液を極めて短時間に固化後熱分解させることに
より、製品である微粉末を合成するものである。
め、例えば、図５に示す噴霧熱分解装置が現在用いられ
ている。このタイプの装置は、反応室２の外側に周設さ
れた電気炉６０を用いて、５００〜１３００℃の高温雰
囲気を反応室２内に保持しつつ、噴霧ノズル１０で噴霧
された原液を極めて短時間に固化後熱分解させることに
より、製品である微粉末を合成するものである。
【０００６】しかしながら、上記に示す噴霧熱分解装置
は、反応室２の側壁の輻射熱を用いた間接加熱であるた
め、反応室２内の高温雰囲気の温度が、反応室２の材質
の耐久温度に左右されてしまうだけでなく、熱分解効率
も悪いため、ランニングコストがかさむという問題点が
あった。
は、反応室２の側壁の輻射熱を用いた間接加熱であるた
め、反応室２内の高温雰囲気の温度が、反応室２の材質
の耐久温度に左右されてしまうだけでなく、熱分解効率
も悪いため、ランニングコストがかさむという問題点が
あった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、噴
霧ノズルで噴霧された原液を、バーナーの火炎で直接、
固化後熱分解することができ、噴霧された原液の熱分解
効率を向上させるとともに、熱分解時間を大幅に短縮す
ることができる噴霧熱分解装置を提供することにある。
従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、噴
霧ノズルで噴霧された原液を、バーナーの火炎で直接、
固化後熱分解することができ、噴霧された原液の熱分解
効率を向上させるとともに、熱分解時間を大幅に短縮す
ることができる噴霧熱分解装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明によれ
ば、原液を反応室内に噴霧するとともに、噴霧された原
液を高温雰囲気中で固化後熱分解し、得られた粉体を反
応室から取り出す噴霧熱分解装置であって、該反応室内
の上部又は下部の中央に設けられた噴霧ノズルと、該噴
霧ノズルに周設されたバーナーと、を備えたことを特徴
とする噴霧熱分解装置が提供される。
ば、原液を反応室内に噴霧するとともに、噴霧された原
液を高温雰囲気中で固化後熱分解し、得られた粉体を反
応室から取り出す噴霧熱分解装置であって、該反応室内
の上部又は下部の中央に設けられた噴霧ノズルと、該噴
霧ノズルに周設されたバーナーと、を備えたことを特徴
とする噴霧熱分解装置が提供される。
【０００９】また、本発明によれば、原液を反応室内に
噴霧するとともに、噴霧された原液を高温雰囲気中で固
化後熱分解し、得られた粉体を反応室から取り出す噴霧
熱分解装置であって、該反応室内の上部又は下部の中央
に設けられた噴霧ノズルと、該噴霧ノズルに周設された
バーナーと、該バーナーを包囲するように配設された反
応管と、該反応管を冷却する手段と、を備えたことを特
徴とする噴霧熱分解装置が提供される。このとき、反応
管を冷却する手段は、反応管の外壁面に冷却用ガスを接
触させ冷却する構造であることが好ましい。
噴霧するとともに、噴霧された原液を高温雰囲気中で固
化後熱分解し、得られた粉体を反応室から取り出す噴霧
熱分解装置であって、該反応室内の上部又は下部の中央
に設けられた噴霧ノズルと、該噴霧ノズルに周設された
バーナーと、該バーナーを包囲するように配設された反
応管と、該反応管を冷却する手段と、を備えたことを特
徴とする噴霧熱分解装置が提供される。このとき、反応
管を冷却する手段は、反応管の外壁面に冷却用ガスを接
触させ冷却する構造であることが好ましい。
【００１０】また、本発明では、噴霧ノズルが、バーナ
ーと一体化されていることが好ましい。
ーと一体化されていることが好ましい。
【００１１】更に、本発明では、噴霧ノズルが二流体噴
霧ノズル又は圧力噴霧ノズルであり、バーナーが拡散型
バーナーであることが好ましい。
霧ノズル又は圧力噴霧ノズルであり、バーナーが拡散型
バーナーであることが好ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明の噴霧熱分解装置は、原液
を反応室内に噴霧するとともに、噴霧された原液を高温
雰囲気中で固化後熱分解し、得られた粉体を反応室から
取り出す噴霧熱分解装置であって、反応室内の上部又は
下部の中央に設けられた噴霧ノズルと、噴霧ノズルに周
設されたバーナーとを備えてなるものである。
を反応室内に噴霧するとともに、噴霧された原液を高温
雰囲気中で固化後熱分解し、得られた粉体を反応室から
取り出す噴霧熱分解装置であって、反応室内の上部又は
下部の中央に設けられた噴霧ノズルと、噴霧ノズルに周
設されたバーナーとを備えてなるものである。
【００１３】上記のように、本発明の噴霧熱分解装置
は、噴霧ノズルで噴霧された原液を、バーナーの火炎で
直接、固化後熱分解することができ、噴霧された原液の
熱分解効率を向上させるとともに、熱分解時間を大幅に
短縮することができる。
は、噴霧ノズルで噴霧された原液を、バーナーの火炎で
直接、固化後熱分解することができ、噴霧された原液の
熱分解効率を向上させるとともに、熱分解時間を大幅に
短縮することができる。
【００１４】以下、本発明を図面に基づいて更に詳細に
説明する。図１は、本発明の噴霧熱分解装置の一例の要
部を示す説明図である。図１に示す噴霧熱分解装置は、
反応室２内の下部の中央に設けられた噴霧ノズル１０
と、噴霧ノズル１０に周設されたバーナー２０とを備え
てなるものである。
説明する。図１は、本発明の噴霧熱分解装置の一例の要
部を示す説明図である。図１に示す噴霧熱分解装置は、
反応室２内の下部の中央に設けられた噴霧ノズル１０
と、噴霧ノズル１０に周設されたバーナー２０とを備え
てなるものである。
【００１５】また、本発明の噴霧熱分解装置の他の例
は、図２に示すように、反応室２内の下部の中央に設け
られた少なくとも１つの噴霧ノズル１０と、噴霧ノズル
１０に周設されたバーナー２０と、バーナー２０を包囲
するように配設された反応管４と、反応管を冷却する手
段とを備えてなるものである。尚、本発明で用いる反応
管４は、バーナーの火炎を安定に保持させる保炎管の機
能も有している。
は、図２に示すように、反応室２内の下部の中央に設け
られた少なくとも１つの噴霧ノズル１０と、噴霧ノズル
１０に周設されたバーナー２０と、バーナー２０を包囲
するように配設された反応管４と、反応管を冷却する手
段とを備えてなるものである。尚、本発明で用いる反応
管４は、バーナーの火炎を安定に保持させる保炎管の機
能も有している。
【００１６】図１〜２に示す噴霧熱分解装置は、バーナ
ー２０の中心部から噴霧された原液が、バーナー２０の
火炎の内部へ導入されるため、従来の装置（図５参照）
と比較して、噴霧された原液をより高温な雰囲気（１５
００℃以上）に導入することができる。以上のことか
ら、図１〜２に示す噴霧熱分解装置は、噴霧された原液
の熱分解効率を向上させるとともに、熱分解時間を大幅
に短縮することができ、装置も小型化することができ
る。
ー２０の中心部から噴霧された原液が、バーナー２０の
火炎の内部へ導入されるため、従来の装置（図５参照）
と比較して、噴霧された原液をより高温な雰囲気（１５
００℃以上）に導入することができる。以上のことか
ら、図１〜２に示す噴霧熱分解装置は、噴霧された原液
の熱分解効率を向上させるとともに、熱分解時間を大幅
に短縮することができ、装置も小型化することができ
る。
【００１７】また、図２に示す装置には、反応管４の外
壁面に冷却用ガスを接触させて冷却する構造を有する反
応管を冷却する手段が設けられている。具体的には、図
２に示すように、チャンバー５の側壁下部に配設された
冷却用ガス導入口８から、チャンバーと反応管との間隙
部６に冷却用ガスを導入するものである。これにより、
反応管内に高温な雰囲気（１５００℃以上）を保持する
場合であっても、反応管を十分冷却することができるた
め、反応管の寿命を大幅に向上することができる。
壁面に冷却用ガスを接触させて冷却する構造を有する反
応管を冷却する手段が設けられている。具体的には、図
２に示すように、チャンバー５の側壁下部に配設された
冷却用ガス導入口８から、チャンバーと反応管との間隙
部６に冷却用ガスを導入するものである。これにより、
反応管内に高温な雰囲気（１５００℃以上）を保持する
場合であっても、反応管を十分冷却することができるた
め、反応管の寿命を大幅に向上することができる。
【００１８】本発明で用いる冷却用ガスは、噴霧される
原液により異なるが、一般に空気、Ｎ2ガス、Ａｒガス
等であることが好ましい。また、冷却用ガスの温度は、
４０〜１２０℃であることが好ましい。
原液により異なるが、一般に空気、Ｎ2ガス、Ａｒガス
等であることが好ましい。また、冷却用ガスの温度は、
４０〜１２０℃であることが好ましい。
【００１９】ここで、本発明で用いる噴霧ノズル１０
は、バーナーの安定燃焼を阻害しないように、二流体噴
霧ノズル（高速過熱蒸気流あるいは高圧空気流の剪断力
により液体を微粒化するノズル）又は圧力噴霧ノズル
（液体を加圧して、噴出口より高速で噴出させて微粒化
するノズル）であることが好ましい。尚、本発明で用い
る噴霧ノズルは、図１〜２に示すように、バーナーと一
体化された構造（バーナー２０の中心部に噴霧ノズル１
０を配設したもの）であることが好ましい。
は、バーナーの安定燃焼を阻害しないように、二流体噴
霧ノズル（高速過熱蒸気流あるいは高圧空気流の剪断力
により液体を微粒化するノズル）又は圧力噴霧ノズル
（液体を加圧して、噴出口より高速で噴出させて微粒化
するノズル）であることが好ましい。尚、本発明で用い
る噴霧ノズルは、図１〜２に示すように、バーナーと一
体化された構造（バーナー２０の中心部に噴霧ノズル１
０を配設したもの）であることが好ましい。
【００２０】また、本発明で用いるバーナー２０は、バ
ーナーの火炎の内部に原液が噴霧されるため、広い範囲
の燃焼条件下で燃焼を実現することができる拡散型バー
ナー（気体燃焼装置）であることが好ましい。ここで、
拡散型バーナーは、図２に示すように、燃料ガス流路２
２と空気流路２４から供給された燃料ガスと空気をバー
ナー２０の先端から拡散混合させながら、燃焼を進行さ
せるものである。また、上記拡散型バーナーにおいて
は、火炎の保持とともに、燃料ガスと空気との良好な乱
流混合を実現することが必要であるため、燃焼用空気に
旋回を与えて反応管に吹き込む旋回流バーナーであるこ
とが好ましい。尚、本発明で用いるバーナーは、空気の
代わりに、酸素を用いることにより、バーナーの温度を
１８００℃以上にすることができる。
ーナーの火炎の内部に原液が噴霧されるため、広い範囲
の燃焼条件下で燃焼を実現することができる拡散型バー
ナー（気体燃焼装置）であることが好ましい。ここで、
拡散型バーナーは、図２に示すように、燃料ガス流路２
２と空気流路２４から供給された燃料ガスと空気をバー
ナー２０の先端から拡散混合させながら、燃焼を進行さ
せるものである。また、上記拡散型バーナーにおいて
は、火炎の保持とともに、燃料ガスと空気との良好な乱
流混合を実現することが必要であるため、燃焼用空気に
旋回を与えて反応管に吹き込む旋回流バーナーであるこ
とが好ましい。尚、本発明で用いるバーナーは、空気の
代わりに、酸素を用いることにより、バーナーの温度を
１８００℃以上にすることができる。
【００２１】更に、本発明で用いる反応管４の材質は、
バーナーの火炎の影響を受けるため、高耐熱性を有する
アルミナ、ムライト、石英等のセラミックスであること
が好ましいが、対象となる微粉末の合成条件により、ス
テンレス、ハステロイ、高Ｎｉ耐熱合金等の金属であっ
てもよい。
バーナーの火炎の影響を受けるため、高耐熱性を有する
アルミナ、ムライト、石英等のセラミックスであること
が好ましいが、対象となる微粉末の合成条件により、ス
テンレス、ハステロイ、高Ｎｉ耐熱合金等の金属であっ
てもよい。
【００２２】次に、本発明の噴霧熱分解装置について、
図３〜４に基づいて更に詳細に説明する。図３に示す噴
霧熱分解装置は、上端部が円錐状の略円筒状に形成され
たチャンバー５と、チャンバー５内の下部の中央に設け
られた噴霧ノズル１０と、噴霧ノズル１０に周設された
バーナー２０と、バーナー２０を包囲するように配設さ
れた反応管４と、チャンバー５内の側壁下部に配設され
た冷却用ガス導入口８と、チャンバー５の上部に配設さ
れた粉体取出し口９を備えてなるものである。ここで、
図３に示す噴霧熱分解装置は、得られる粉体が軽い場合
であっても、反応室内に粉体が滞留することなく、粉体
を確実に取り出すことができる。
図３〜４に基づいて更に詳細に説明する。図３に示す噴
霧熱分解装置は、上端部が円錐状の略円筒状に形成され
たチャンバー５と、チャンバー５内の下部の中央に設け
られた噴霧ノズル１０と、噴霧ノズル１０に周設された
バーナー２０と、バーナー２０を包囲するように配設さ
れた反応管４と、チャンバー５内の側壁下部に配設され
た冷却用ガス導入口８と、チャンバー５の上部に配設さ
れた粉体取出し口９を備えてなるものである。ここで、
図３に示す噴霧熱分解装置は、得られる粉体が軽い場合
であっても、反応室内に粉体が滞留することなく、粉体
を確実に取り出すことができる。
【００２３】また、図４に示す噴霧熱分解装置は、下端
部が逆円錐状の略円筒状に形成されたチャンバー５と、
チャンバー５内の上部の中央に設けられた噴霧ノズル１
０と、噴霧ノズル１０に周設されたバーナー２０と、バ
ーナー２０を包囲するように配設された反応管４と、チ
ャンバー５内の側壁下部に配設された冷却用ガス導入口
８と、チャンバー５の下部に配設された粉体取出し口９
を備えてなるものである。ここで、図４に示す噴霧熱分
解装置は、得られる粉体が重い場合、重力による自然沈
降が十分期待できるため、粉体を確実に取り出すことが
できる。
部が逆円錐状の略円筒状に形成されたチャンバー５と、
チャンバー５内の上部の中央に設けられた噴霧ノズル１
０と、噴霧ノズル１０に周設されたバーナー２０と、バ
ーナー２０を包囲するように配設された反応管４と、チ
ャンバー５内の側壁下部に配設された冷却用ガス導入口
８と、チャンバー５の下部に配設された粉体取出し口９
を備えてなるものである。ここで、図４に示す噴霧熱分
解装置は、得られる粉体が重い場合、重力による自然沈
降が十分期待できるため、粉体を確実に取り出すことが
できる。
【００２４】尚、冷却用ガス導入口８からチャンバーと
反応管との間隙部６に導入され冷却用ガスは、反応管４
の外壁面を冷却した後、排ガスとして粉体取出し口８か
ら排気される。また、粉体取出し口９は、熱交換器、冷
却塔等の冷却設備３０、更にサイクロン、バグフィルタ
ー、電気集塵機等の粉体分離捕集設備４０を介在させて
排気ファン５０に接続されている。
反応管との間隙部６に導入され冷却用ガスは、反応管４
の外壁面を冷却した後、排ガスとして粉体取出し口８か
ら排気される。また、粉体取出し口９は、熱交換器、冷
却塔等の冷却設備３０、更にサイクロン、バグフィルタ
ー、電気集塵機等の粉体分離捕集設備４０を介在させて
排気ファン５０に接続されている。
【００２５】噴霧ノズル１０から噴霧された原液は、バ
ーナー２０の火炎と接触することにより、固化後熱分解
され、粉体化される。得られた粉体は、排ガスに同伴さ
れ、粉体取出し口９から粉体を含有した排ガスとして取
り出される。粉体を含有した排ガスは、冷却設備３０で
所定の温度に冷却された後、粉体分離捕集設備４０で排
ガスと粉体とを分離することにより、製品である粉体を
得ることができる。尚、粉体分離捕集設備４０で分離さ
れた排ガスは、排ガス処理設備（図示せず）で環境汚染
物質（ＮＯX等）の除去処理が行われる。
ーナー２０の火炎と接触することにより、固化後熱分解
され、粉体化される。得られた粉体は、排ガスに同伴さ
れ、粉体取出し口９から粉体を含有した排ガスとして取
り出される。粉体を含有した排ガスは、冷却設備３０で
所定の温度に冷却された後、粉体分離捕集設備４０で排
ガスと粉体とを分離することにより、製品である粉体を
得ることができる。尚、粉体分離捕集設備４０で分離さ
れた排ガスは、排ガス処理設備（図示せず）で環境汚染
物質（ＮＯX等）の除去処理が行われる。
【００２６】以上、本発明の発明の実施の形態について
説明してきたが、本発明は、これらの実施形態に何等限
定されて解釈されるべきものではなく、本発明の範囲を
逸脱しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて種々
の変更、修正、改良等を加え得るものである。
説明してきたが、本発明は、これらの実施形態に何等限
定されて解釈されるべきものではなく、本発明の範囲を
逸脱しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて種々
の変更、修正、改良等を加え得るものである。
【００２７】
【実施例】以下、本発明を実施例を用いてさらに詳細に
説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるもの
ではない。 （実施例１〜４）図３に示す噴霧熱分解装置を用いて、
表１に示す実験条件で、噴霧熱分解を行った（実施例１
〜４）。表１に示すように、本発明の噴霧熱分解装置
は、電池材料、フェライト材料、触媒等の微粒子の合成
に好適に適用できることが判明した。
説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるもの
ではない。 （実施例１〜４）図３に示す噴霧熱分解装置を用いて、
表１に示す実験条件で、噴霧熱分解を行った（実施例１
〜４）。表１に示すように、本発明の噴霧熱分解装置
は、電池材料、フェライト材料、触媒等の微粒子の合成
に好適に適用できることが判明した。
【００２８】
【表１】
【００２９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の噴霧熱分
解装置は、噴霧ノズルで噴霧された原液を、バーナーの
火炎で直接、固化後熱分解することができ、噴霧された
原液の熱分解効率を向上させるとともに、熱分解時間を
大幅に短縮することができる。
解装置は、噴霧ノズルで噴霧された原液を、バーナーの
火炎で直接、固化後熱分解することができ、噴霧された
原液の熱分解効率を向上させるとともに、熱分解時間を
大幅に短縮することができる。
【図１】 本発明の噴霧熱分解装置の一例の要部を示す
説明図である。
説明図である。
【図２】 本発明の噴霧熱分解装置の他の例の要部を示
す説明図である。
す説明図である。
【図３】 本発明の噴霧熱分解装置の他の例を示す概略
断面図である。
断面図である。
【図４】 本発明の噴霧熱分解装置の更に他の例を示す
概略断面図である。
概略断面図である。
【図５】 従来の噴霧熱分解装置の一例を示す概略断面
図である。
図である。
２…反応室、４…反応管、５…チャンバー、６…チャン
バーと反応管との間隙部、８…冷却用ガス導入口、９…
粉体取出し口、１０…噴霧ノズル、２０…バーナー、２
２…燃料ガス流路、２４…燃焼空気流路、３０…冷却設
備、４０…粉体分離捕集設備、５０…排気ファン、６０
…電気炉。
バーと反応管との間隙部、８…冷却用ガス導入口、９…
粉体取出し口、１０…噴霧ノズル、２０…バーナー、２
２…燃料ガス流路、２４…燃焼空気流路、３０…冷却設
備、４０…粉体分離捕集設備、５０…排気ファン、６０
…電気炉。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｃ０１Ｆ 17/00 Ｃ０１Ｆ 17/00 Ａ ４Ｇ０７６ (72)発明者 相嶋 静夫 神奈川県横浜市都筑区池辺町3847 大川原 化工機株式会社内 Ｆターム(参考） 4F033 AA05 AA13 BA01 BA03 CA01 DA01 EA01 HA05 NA01 4G002 AB02 AE02 AF01 4G004 AA01 CA02 EA02 4G042 DA01 DB35 DC03 DD04 DE04 DE06 DE15 4G075 AA23 AA27 BA05 BD03 BD04 BD13 BD14 BD22 CA02 CA66 DA01 EA01 EA06 EB01 EC01 4G076 AA02 AB04 AB07 BA35 BH01 CA04 DA01 DA07 DA30
Claims (9)
- 【請求項１】 原液を反応室内に噴霧するとともに、噴
霧された原液を高温雰囲気中で固化後熱分解し、得られ
た粉体を反応室から取り出す噴霧熱分解装置であって、 該反応室内の上部又は下部の中央に設けられた噴霧ノズ
ルと、 該噴霧ノズルに周設されたバーナーと、を備えたことを
特徴とする噴霧熱分解装置。 - 【請求項２】 噴霧ノズルが、バーナーと一体化されて
いる請求項１に記載の噴霧熱分解装置。 - 【請求項３】 噴霧ノズルが、二流体噴霧ノズル又は圧
力噴霧ノズルである請求項１又は２に記載の噴霧熱分解
装置。 - 【請求項４】 バーナーが、拡散型バーナーである請求
項１〜３のいずれか１項に記載の噴霧熱分解装置。 - 【請求項５】 原液を反応室内に噴霧するとともに、噴
霧された原液を高温雰囲気中で固化後熱分解し、得られ
た粉体を反応室から取り出す噴霧熱分解装置であって、 該反応室内の上部又は下部の中央に設けられた噴霧ノズ
ルと、 該噴霧ノズルに周設されたバーナーと、 該バーナーを包囲するように配設された反応管と、 該反応管を冷却する手段と、を備えたことを特徴とする
噴霧熱分解装置。 - 【請求項６】 噴霧ノズルが、バーナーと一体化されて
いる請求項５に記載の噴霧熱分解装置。 - 【請求項７】 反応管を冷却する手段が、反応管の外壁
面に冷却用ガスを接触させ冷却する構造である請求項５
又は６に記載の噴霧熱分解装置。 - 【請求項８】 噴霧ノズルが、二流体噴霧ノズル又は圧
力噴霧ノズルである請求項５〜７のいずれか１項に記載
の噴霧熱分解装置。 - 【請求項９】 バーナーが、拡散型バーナーである請求
項５〜８のいずれか１項に記載の噴霧熱分解装置。
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