JP2000503602A - 割出し中に歯車を加工する方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 かさ歯車形状をなす工作物３６に対し、一つ又はそれ以上の材料除去面を有するカップ形状をなす工具２４によって一つ又はそれ以上の歯溝を機械加工する方法である。該方法は、工作物軸線のまわりの回転によって工作物３６を割出し、前記歯溝の一つを最終加工位置１へ運ぶことを含む。前記工作物と接触させて歯溝の加工を開始するために前記割出しの間の少なくとも一部の期間と同時に工具２４を位置決めし、歯溝内に配置された前記工具を保持するために、割出しする前記工作物と前記工具を一緒に移動させながら割出し中に前記工具を送り込む。前記送り込み、前記工具の移動及び割出しは、少なくとも前記最終加工位置１が達成されるまで続けられる。

Description

【発明の詳細な説明】 割出し中に歯車を加工する方法 ［発明の分野］ 本発明は、歯車およびそれに類するもの、特にかさ歯車およびハイポイド歯車 を機械加工するための方法を教示する。特に本発明は、工作物の加工が工作物の 割出しの間に生じる加工方法を教示する。 ［発明の背景］ 出願明細書およびその請求の範囲において、“かさ”歯車への言及がなされる であろう。この言及は、交差する軸線上で形成され且つ動作する概して円錐形を なす歯車を含むことを意図するものであるが、例えばハイポイド歯車のように、 平行でなく交差することのない軸線上で動作する歯車を含むことをも意図する。 創成法ではない方法（ｎｏｎ−ｇｅｎｅｒａｔｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ） によるかさ歯車の形成、すなわち加工クレードルロール（ｍａｃｈｉｎｅ ｃｒ ａｄｌｅ ｒｏｌｌ）又はそれと同様のものを用いることがなく、かつ工具の輪 郭形状が工作物に対し与えられるかさ歯車の形成は、正面フライス削りや正面ホ ブ切りのうちの多数の方法によって成し遂げられる。 創成法でない正面ホブ切り（ｎｏｎ−ｇｅｎｅｒａｔｅｄ ｆａｃｅ ｈｏｂ ｂｉｎｇ）は、群れをなして配置された、通常は対で配置された、複数の切削刃 をカッターヘッドのまわりに備えている。正面ホブ切りは、歯溝を通過する一群 の切り刃を備えており、この一群の切り刃の各刃が歯溝の長手部に沿って切り口 を完全に形成する。正面ホブ切り方法は、いかなる時でも一枚以上の刃が歯溝内 に提供されるようになされる。カッターと工作物とは、互いに定められた時間関 係の下で回転し、それによって工作物の連続した割出しと、歯車の各歯溝の連続 した形成とを行う。 創成法ではない正面フライス削りの方法（ｎｏｎ−ｇｅｎｅｒａｔｅｄ ｆａ ｃｅ ｍｉｌｌｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄｓ）では、工作物は回転に抗して保持され 、そして切削工具が工作物内に最大深度まで突入される。これは、歯溝（ａ ｔｏｏｔｈ ｓｌｏｔ；すなわち歯間（ａ ｔｏｏｔｈ ｓｐａｃｅ））を形 成し、隣接する歯の対向する側面を生成するためである。望ましい溝を確実に形 成するために最大深度において短時間停滞させた後、工具は溝から引っ込められ 、次に工作物の回転によって次の歯溝の位置に向け工作物が割出しされ、切削工 程が繰り返される。創成法でない切削工程で利用される最も一般的な工具は、カ ッターヘッドのまわりに環状に配置された切り刃を備え、該切り刃が、工具が回 転されたときに切り刃の先端によって円が形成されるように互いに整列されてい る工具である。 切削操作に続き、正面フライス削りされた工作物は通常熱処理され、次にラッ プ仕上げ（ｌａｐｐｉｎｇ）や研削（ｇｒｉｎｄｉｎｇ）のような方法によって 仕上げ加工されるが、仕上げの切削操作は、いくつかの段階においても採用され る。 かさ歯車を研削する一つの方法は、略カップ形状の砥石車により行われ、該方 法の各段階は、正面フライス削りに類似する。この方法は次の通りである。すな わち、砥石車を歯溝の中に突入させ、すべての研削されるべき材料または“飛散 物”を砥石車が除去するまでの時間、当該砥石車を停滞させ、砥石車を引っ込め 、そして次の歯溝へ工作物を割出しする。 正面フライス削りによる切削操作、並びに研削操作の双方において、工作物を 次の歯溝位置へ割出しするために必要な時間は、相当のものである。研削加工に おいて、割出しのために必要な時間は、研削時間の約３０〜６０％に匹敵すると 見積もられている。この割出し時間は遊び時間を意味し、当該遊び時間において は、加工はなされず、割出しが行われている間、個々の加工における所望部分の 製造は完全に停止される。割出し時間の合計量を全体として考えた場合には、ま る一日、まる一週間、まる一ヶ月等の間、当該時間の合計量が割出しに供される ように、加工が生じていない時間の合計量は多大なものになり、それは、当該非 生産時間に関連したコストとなる。 したがって本発明の目的は、割出しに関連した非生産時間が減少される加工方 法を提供することにある。 本発明の更なる目的は、割出しの間の少なくとも一部の期間と同時に加工が起 こり、従来の遊び時間を生産的に利用して、繰返し時間と生産方法の質とを改良 する加工方法を提供することにある。 ［発明の要約］ 本発明は、かさ歯車の形状をした工作物に、一つ又はそれ以上の歯溝を機械加 工する方法を教示し、該方法は、材料を除去する面（ｓｔｏｃｋ ｒｅｍｏｖｉ ｎｇ ｓｕｒｆａｃｅｓ）を一つ又はそれ以上もつ略カップ形状をなす工具によ って行われる。前記歯溝は、円弧形状で縦長の湾曲を有する底部を備える。 本方法は、工作物の回転軸線まわりの回転によって工作物を割出し、歯溝の一 つを最終加工位置へ運ぶ操作を含む。割出しの間の少なくとも一部の期間と同時 に工具が位置決めされ、工作物と接触して溝の加工が開始される。工具は、割出 しの間に溝内に送り込まれるが、溝内における工具の位置が維持されるように工 具は割出しする工作物とともに移動される。工具の送り込み、工具の移動、およ び割出しは、少なくとも最終加工位置が達成されるまで続けられる。 前記工具は、切削工具または砥石車のいずれであっても良く、また、割出しは 、間欠的であっても連続的であっても構わない。 ［図面の簡単な説明］ 図１は、本発明の方法を実施するための加工機械を概略的に図示する。 図２は、本発明に基づく割出しの間における、工作物軸線（Ｗ）に関する位置 および速度をグラフで示す。 図３は、本発明に基づく割出しの間における、工具供給軸線（Ｚ）に関する位 置および速度をグラフで示す。 図４は、本発明に基づく割出しの間における、加工軸線（Ｘ、ＹおよびＢ）に 関する典型的な位置および速度をグラフで示す。 図５は、本発明に基づく割出しの間における、工作物軸線（Ｗ）に関する別の 位置および速度をグラフで示す。 ［好適な実施例の詳細な説明］ さて添付図面を参照しつつ本発明を説明する。 本発明の方法は、相互に関連する工具および工作物を、３つの互いに直交する 軸線に沿って且つ／又は３つの互いに直交する軸線のまわりに位置決めすること が出来るどのような機械においても成し遂げられる。本発明の方法を実行するた めの好ましいかさ歯車の製造機械が図１に示されている。該機械は、クレンザー 等による米国特許第４９８１４０２号に開示された形式のものであり、３つの互 いに直交する軸線に沿った且つ／又は３つの互いに直交する軸線のまわりの、工 具と工作物との間の直線的な相対運動および回転する相対運動を含み、コンピュ ータ数値制御（ＣＮＣ）されるものである。 かさ歯車の製造機械は、基台１０と、該基台１０上に配置されたツール支持台 １２および工作物支持台２６とを備える。ツール支持台１２は、機械基台１０の 幅（Ｘ軸）に沿って案内路１６上を移動できるツール往復台１４と、ツール往復 台１４上に配置された案内路２０上を機械基台１０に対し垂直（Ｙ軸）に移動で きるツールヘッド１８とを備える。ツールスピンドル２２は、ツールヘッド１８ に回転可能に配置され、工具２４は、工具軸線（Ｔ）のまわりの回転のためにツ ールスピンドル２２に離脱可能に装架される。図１において、工具２４は略カッ プ形状を呈する砥石車として示されているが、本発明は多数の切削刃を備える切 削具である工具２４をも想定する。 工作物支持台２６は、機械基台１０の長さ（Ｚ軸）に沿って案内路３０上を移 動可能なワークテーブル２８と、回転軸線（Ｂ軸）のまわりの回転を提供するた めに案内路３４上を弧状の軌跡をもって移動できるワークヘッド３２とを含む。 工作物３６は、回転可能なワークスピンドル３８に対し離脱可能に装架され、該 ワークスピンドル３８は、工作物軸線（Ｗ）のまわりに工作物を回転させるため にワークヘッド３２に配置される。 ツールスピンドル２２、ワークスピンドル３８、ワークヘッド３２、ワークテ ーブル２８、ツールヘッド１８および往復台１４の各運動は、別々の駆動モータ （図示せず）によって与えられる。上記のように名付けられた構成部品は、互い に他に対し独立した動作が可能であり、互いに同時に動くことも出来る。各モー タのそれぞれは、コンピュータ（図示せず）に入力された命令に従った駆動モー タの運転を管理するＣＮＣシステムの一部としてのリニアエンコーダ又はロータ リーエンコーダのいずれかのようなフィードバック装置と関連付けられている。 これらエンコーダは、可動構成部品それぞれの現在位置に関するフィードバック 情報をコンピュータに供給する。図１に示されるような機械は、機械の動作限度 内における殆どどのような位置にも工作物に対し工具を位置決めすることが可能 である。さらに、これらの機械は、直線軸線又は回転軸線に沿って又はかような 軸線のまわりに構成部品を非常に素早くかつ正確に位置決めすることが可能であ る。 創成法でない正面フライス削りによるかさ歯車の加工において、その実施は、 工具の関連位置へ工作物を持って行くことによりこれまで行われており、これに より指定された深さまで工具を工作物内へ突入させることによって、工作物上の 特定の溝位置が加工される。この方式の方法では、工具の外形が工作物に分け与 えられる。言い換えれば、工具の材料除去面（一つ又は複数の面）の輪郭形状が 、工具と同じ輪郭形状をもつ歯溝を形成するのである。 工作物上に正確な歯面を形成するためには、当然、正確な歯溝が形成されなけ ればならないことになる。歯面の望ましい形状は、工具軸線と工作物軸線とが互 いに正確な位置関係にあるときにのみ実現される。工作物の最大深度位置におい て工具が望ましい幾何学的に正確な歯溝を形成できるためには、工具軸線につい てただ一つの正確な位置が存在するだけである。この位置において工具の先端部 は、望ましい歯溝の底部と相補的な関係にあり、工具のフランク（ｆｌａｎｋｓ ）も、望ましい歯の歯元の面と相補的な関係にある。創成法でない正面フライス 削りにおいて、この加工位置は“突入”位置として知られ、例えば図１の位置１ で示される。 先行技術において、上述した突入位置１は、工作物３６によって想定される。 工具２４は、そのとき望ましい歯溝を形成するために最大深度位置まで工作物３ ６内へ相対的に送り込まれる。次に工具２４が引っ込められ、次の歯溝を位置２ からその前の歯溝によって占められていた同じ加工位置１へ持って行くために工 作物３６が割出しされ、それに応じて位置３の歯溝が位置２へ割出しされる。工 具２４は、再び工作物３６内へ突入され、そして引っ込められる。次に位置３に 当初配置された溝が加工位置１へ割出しされ、そして再び加工が開始される。割 出し、加工および引込みの工程は、工作物上のすべての歯溝が形成されるまで繰 り返される。 先行技術において、割出しに要する時間は相当のものである。割出しの間、加 工は行われず、この遊び時間は非生産的である。本発明者達は、非生産的な割出 し時間は、工作物の実際の割出しの間に加工工程を開始することによって随分減 少させることが出来ることを発見した。 上述のように、最大工具深度で正確な歯溝形状を提供する意図された工作物の 加工されるべき歯溝に関し、ただ一つの工具軸線の位置が存在するだけである。 しかしながら本発明者達は、工作物に対する工具の最初の接触および送り込みが 、図１に見られるように工作物が“突入”位置１へ割出しされるときに起こるこ とを発見した。本発明のかかる状況において、加工は“突入”位置に達する以前 に起こっているから、位置１は以後、“最終加工位置”としてより適切に言及さ れるであろう。しかしながら、最終加工位置における工具と工作物との相対的な 位置が、“突入”位置における工具と工作物との相対的な位置と等しいというこ とは、明確に理解されるべきである。 本発明者達は、最終加工位置１に達する以前に工具の送り込みを開始すること が遊び時間を減らし、従って加工工程をより生産的にし、そして工作物を加工す るために必要な時間を短縮する能力をも提供するということを見出した。この短 縮された繰返し時間は、加工される連続した歯溝と工具が接触する間に、工作物 に必要とされる割出しの動程が減らされること、すなわち、工作物が工具と接触 していない割出し動程の合計が減少されることに基づく。 実際上、歯溝位置を割出すために工作物３６の回転を開始するときには、割出 しの道程に沿った或る地点で工作物３６と接触させるように工具を移動するため 、位置２から最終加工位置１へのように、工具２４は適切な加工軸線の一つ又は それ以上に沿って又はかような軸線のまわりに相対移動される。工作物の割出し を続けるとき、工具は工作物内へ送り込まれ、そして同時に、Ｘ軸、Ｙ軸および Ｂ軸のうちの一つ又はそれ以上に沿った又はまわりの動作による工作物の回転が 続けられ、当該動作は、最終加工位置で作られる最終歯溝の形状を乱すことなく 望ましい研削量を実現するために、歯溝の中心に対し一定の位置に工具の中心を 支持するように行われる。 最終加工位置１に達するとすぐに、次の二つの処理が行われる。第一の処理は 、工作物の割出しが停止され、且つ、工具は、歯溝の最大深度位置に到達するた めに追加的な送り込みが必要であれば、その送り込みを行った後に、すべての材 料が溝から除去されることを保証するために、予め定められた時間、工具が歯溝 に残留することが可能な限り許容されるのが好ましい。次に工具が引っ込められ 、そして上述した割出しの間、次の歯溝位置で工作物に接触させるため、工具が 直線軸線または回転軸線によって再度位置決めされるとともに、工作物の割出し が再び開始される。この処理に伴って、割出しの間の一部の期間が実際の加工時 間と一体化されるから、工作物に必要とされる加工時間が短縮される。 歯溝を加工するための上述した処理の一例は、図２、図３および図４にグラフ で示されており、これらの図は、時間単位に対する、表示された加工軸線の大き さ単位で位置および速度を図示するものである。第一の時間単位の間、動作中に ある唯一の軸線は、図３に見られるように送り軸線（Ｚ）であり、この軸線（Ｚ ）は加工された歯溝から工具を後退させるために負の方向に動作する。歯溝から 工具が後退を開始するとすぐに、図２に見られるように工作物軸線（Ｗ）と、図 ４に表された加工動作中の軸線（Ｘ，Ｙ，Ｂ）とがすべて動作を始める。この動 作は、図２で工作物の速度と位置の値とを増大させることによって示されるよう に割出しを開始するために行われ、かつ、図１に示される最終加工位置１に向け 割出しされるように、工具（図４）を再度位置決めし、次の歯溝に接触させるた めに行われる。勿論、割出しおよび再度の位置決めの間における十分な工具の後 退は、そのような割出し動作および再度の位置決め動作が始まるときにおける干 渉を防ぐために、工具と歯元の面との間に十分な隙間がまず最初にもたらされる ということを理解すべきである。 図２を参照すると、工作物の割出し速度が一定に保たれ、約１０単位時間で最 終加工位置に達するまで工作物の位置に一定の回転変位（正の傾き）が生じるこ とが観察され、該約１０単位時間では、工作物の回転位置について変位が水平化 されるように（工作物の割出しは停止される）、回転速度が減少されることが注 目される。 図２で示されるように一定の速度で割出しを行う間に、送り軸線Ｚ（図３）が 、 ２単位時間より前において引っ込められる。他の加工軸線が再度位置決めされる （図４）間に、送り動作の短時間の停止があっても構わない。そして、工具が前 進を開始し、速度の増加によって示されるように最初は素早く、次に一定速度と なる約４単位時間で工作物と接触することによって減速し、約１０単位時間で最 終加工位置に達するまで一定の送り込みが行われる。残りの加工軸線は、図４に 示されるように、約１単位時間から約４単位時間まで位置および速度の双方の急 な勾配によって判るように素早く再度位置決めされ、そこから軸線は位置および 速度において一定の変化を示すが、図４の当該部分は工作物の割出しに続いて必 要な工具の絶え間のない再度の位置決めを表している。 図２に示される一定の割出しに対し、図５は他の方法を図示する。工具の引込 みに続いて、割出しの速度が急激に増大し、それに付随して工作物に対する位置 変化が生じる。この方法においては、割出しの総計の大部分が、約４単位時間で 工具と接触するより以前に達成され、該４単位時間では速度および位置について より安定した変化が開始され、この安定した変化は約１０単位時間の最終加工位 置まで継続される。この割出しに伴うＺ軸、並びにＸ軸、Ｙ軸およびＢ軸の変化 は、本質的に図３および図４に示されるのと同一である。 工具および工作物が最終加工位置１へ到達したときに実施される第二の処理は 、工作物の割出しを続ける間に、工具を即時引っ込めることを含み、該引込みは 、加工軸線について工具を迅速に再度位置決めし、特定の溝位置が上述のような 最終加工位置１に到達する以前に、次の歯溝位置で工作物に接触させるためのも のである。勿論、この処理に伴い、工具の引込みがただちに完了され、そして工 作物が割出しを続けるから、加工位置１への工具および工作物の到達と同時に工 具の最大深度への送りが成就されるということが理解されよう。かくて、ひとた び最終加工位置１に達したならば、更なる工具の送りのための機会は基本的に無 い。この連続的な処理によって、工作物を加工する時間の合計は、工作物を加工 する時間を従来技術で必要とされた時間のほぼ半分に削減して、前記第一の処理 に比べ少ないものとなる。 本発明の利点は、最終加工位置より以前に最初の工具の接触および突入が生じ ることによって、工作物が回転しており（割出しされており）且つ最終加工位置 にない間に、最初の加工で出くわす大きな力が発生するということである。高い トルク負荷によるワークスピンドルの滑りや遊びのようなどのような工作位置の 誤差も、歯溝が最終加工位置に達する以前にコンピュータ制御によって測定され 、また訂正される。したがって、工作物の回転が停止されたときに、位置誤差を 測定し訂正するために、より困難な処理が必要になることを避けることが出来る 。最終加工位置が達成されるときには、研削された材料の大部分は歯溝から除去 される。それ故、加工力はかなり低減され、最終加工位置において、ワークスピ ンドルの駆動機構が工作物を正確に位置決めできるようにすることが可能となり 、これは歯の形状および配置の正確さを高める。 本発明のさらにもう一つの利点は、割出しと加工とが同時に起こっているとき に、回転する工作物に対し位置を保持するための工具の動作が、加工される歯の 歯元の面に対して工具の角度位置における変位を引き起こすということである。 この動作は、作り出される歯元の面の形状を創成するものとして理解される一種 のころがり動作をもたらす。このころがり動作の理由は、加工の開始が、正確な 突入位置（すなわち加工位置１）よりも後で又は先に生じることにある。このこ ろがり動作によって、工具と工作物との間の接触が、歯元の面全体よりむしろ一 つ又はそれ以上の限られた楕円領域で行われることとなる。この接触方式は、研 削操作における過熱を低減させる。 本発明は、工具磨耗の抑制においてもまた効果的である。対向する歯面で圧力 角が等しくないことは、多くの歯車においてよくあることである。創成法でない 正面フライス削りの方法では、工具の輪郭形状が歯溝の形状に対し相補的な形状 をもつから、したがって工具の両側の圧力角もまた等しくない圧力角を有する。 従来技術の突入方式の方法による当該状況では、工具両面の圧力角が等しくない ことによる不均一な工具の磨耗が観察された。本発明は、割出しの間に反対方向 への工作物の回転の自由を提供することによって、不均一な圧力角に起因する工 具の磨耗を少なくすることができ、これにより工具の磨耗を均一にする。例えば 、図１は、溝位置２が最終加工位置１へ割出しされるときの工作物３６の時計回 りの回転を図示する。本発明により、工作物３６の割出しの方向は、代わりに反 時計方向にすることが出来る。工具２４が最終加工位置１の前で工作物３６に接 触 し、そして工作物の反時計回りの回転に従って最終加工位置１に達することにな る。 突入および割出しの間、工具先端の回転軌跡を含む平面は、加工位置１が達成 されたときの通常の状態のように歯元部分に対して実質的に平行ではない。しか しながら、工作物と工具とが最終加工位置１に向かって動くときには、工作物と 工具との相対位置は変化し、これにより最終加工位置１に到達したときに、工具 と工作物とがそれぞれ適切な位置に置かれ、前述した条件が満たされる。所望の 場合には、回転軸線（Ｂ）に関する付加的な調整を行い、工具の完全な送り込み の間に工具先端の回転円が本質的に平行を保つようにしても良い。 本発明は、工作物の回転の間、どのような割出し位置における工具と歯溝位置 との接触をも含むものである。例えば図１を参照して、工具は、割出しの開始よ り前に又は割出しの開始と同時に歯溝位置に接触しても良い。この状態において 、工具２４は、位置２において工作物３６と接触し、次に工具２４による割出し が始まり、工作物３６の回転が最終加工位置１まで続けられる。より好ましいも う一つの例では、工具２４が位置lで完成した歯溝から引っ込められたときに、 直ちに工作物３６の割出しが始まり、同時に、位置２と位置１との間の割出し位 置で次の歯溝に接触するために工具が再度位置決めされ、最終加工位置１まで工 作物の回転が続けられる。勿論、前述したような連続した工程が利用されるなら ば、これらの例のうちの後者に従うことになる。工作物との接触は、接触された 溝が隣接する溝でない歯溝位置でも行われ得るということもまた理解されるべき である。例えば図１において、位置１で溝が完成された後に、位置３で示された 溝に接触するため、工具が上述したいずれかの方法で移動されても良い。 所望の場合には、工具と工作物との間の付加的な相対動作が割出しと同時に行 われ得て、歯面の形状の修正、並びに工具の輪郭形状と相補的でない、他の歯面 を作るためになされる。その上、工具と工作物との間の付加的な相対動作は、最 終加工位置が達成された後に行われても良く、該動作は、工具と相補的な歯溝の 形状または歯溝の“突入”形状を修正することによって歯形を変更するためにな される。 本発明は、創成法でない正面フライス削りの方法とともに説明されたが、本発 明の概念は、創成法の正面フライス削りの方法においても有効である。創成法に おいては、回転する工具は、予定された深さまで工作物内に送り込まれる。この 深さに達するとすぐに工具と工作物とは、共にころがり動作（ｒｏｌｌｉｎｇｍ ｏｔｉｏｎ）、すなわち創成のためのころがり動作（ｇｅｎｅｒａｔｉｎｇｒｏ ｌｌ）を受ける。このころがり動作は、工作物の回転を模倣する軌跡に沿うもの で、当該工作物は、創成される歯車の軸のまわりに回転し且つ工具の材料除去面 によって描かれた理論的な歯車の歯面を有する、理論的に創成された歯車と噛み 合うものである。歯の輪郭形状は、創成のためのころがり動作中における工具と 工作物との相対動作により形成される。当該方法は、工作物上の各歯溝について 繰り返される。 すべての正面フライス削りによる創成方法において、各歯溝を創成するために 工作物を位置決めするときには、別々の割出し段階を含むことが必要である。上 述した従来技術の正面フライス削りでは、割出しの間に加工が生じることはなく 、それ故、加工時間が浪費された。本発明に係る方法を適用することにより、割 出しの間、工具は溝内に最大深度まで送り込まれ、従ってこれまで別々であった 割出し段階と送り込み段階とが一つの段階に結合される。この処理によって、繰 返し時間と加工の遊び時間とが減少される。 本発明は、好ましい実施例への言及とともに説明されたが、本発明はその個別 的な例に限られないということが理解されるべきである。本発明は、添付した請 求の範囲の精神および範囲から外れることがない限り、その内容について当業者 にとって明白な変更を含むことを意図する。

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項 【提出日】１９９８年３月１６日」（１９９８．３．１６） 【補正内容】 請求の範囲 １．材料を除去する面を一つ又はそれ以上有する略カップ形状の工具を用いて 正面フライス削りを行うことにより、かさ歯車形状をなす工作物に一つ又はそれ 以上の歯溝を加工する方法であって、該方法が、 工作物の回転軸線のまわりの回転によって前記工作物を割出し、前記歯溝のう ちの一つを最終加工位置へ運ぶことと、 前記割出しの間の少なくとも一部の期間と同時に前記工具を位置決めして該工 具を前記工作物と接触させ、前記歯溝の加工を開始させることと、 を含む加工方法。 ２．前記歯溝に位置決めされた前記工具を保持するために前記割出しする工作 物と一緒に前記工具を移動させながら前記割出しの間に前記工具を送り込み、前 記送り込みと前記工具の移動と割出しとが、少なくとも前記最終加工位置が達成 されるまで続けられる段階をさらに含む請求項１記載の加工方法。 ３．前記送り込みのうちの少なくとも一つと、前記工具の移動と、割出しとが 、前記最終加工位置が達成された後に続けられる請求項２記載の加工方法。 ９．前記工具が砥石車である請求項１記載の加工方法。 １０．前記工具および前記工作物が、３つの互いに直交する軸線に沿って直線 的に互いに相対移動可能であるとともに、１つの回転軸線のまわりに角度的に互 いに相対移動可能である請求項１記載の加工方法。 １１．材料を除去する面を一つ又はそれ以上有する略カップ形状の工具によっ てかさ歯車形状をなす工作物に一つ又はそれ以上の歯溝を加工する方法であって 、該方法が、 工作物の回転軸線のまわりの間欠的な回転によって前記工作物を割出し、個々 の歯溝を最終加工位置へ連続して運ぶことと、 前記割出しの間の少なくとも一部の期間と同時に前記工具を位置決めして該工 具を前記工作物と接触させ、前記歯溝の加工を開始させることと、 前記歯溝に位置決めされた前記工具を保持するために前記割出しする工作物と 一緒に前記工具を移動させながら前記割出しの間に前記工具を送り込み、前記送 り込みと前記工具の移動と割出しとが、少なくとも前記最終加工位置が達成され るまで続けられることと、 を含む加工方法。 １２．前記工具を前記歯溝から相対的に引っ込める段階と、 割出し、位置決め、接触、送り込み、移動および引っ込めの各工程を、前記工 作物の連続する歯溝のために繰り返す段階と、 をさらに含む請求項１１記載の加工方法。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．材料を除去する面を一つ又はそれ以上有する略カップ形状の工具によって かさ歯車形状をなす工作物に一つ又はそれ以上の歯溝を加工する方法であって、 該方法が、 工作物の回転軸線のまわりの回転によって前記工作物を割出し、前記歯溝のう ちの一つを最終加工位置へ運ぶことと、 前記割出しの間の少なくとも一部の期間と同時に前記工具を位置決めし、該工 具を前記工作物と接触させて前記歯溝の加工を開始させることと、 を含む加工方法。 ２．前記歯溝に位置決めされた前記工具を保持するために前記割出しする工作 物と一緒に前記工具を移動させながら前記割出しの間に前記工具を送り込み、前 記送り込みと前記工具の移動と割出しとが、少なくとも前記最終加工位置が達成 されるまで続けられる段階をさらに含む請求項２記載の加工方法。 ３．前記送り込みのうちの少なくとも一つと、前記工具の移動と、割出しとが 、前記最終加工位置が達成された後に続けられる請求項２記載の加工方法。 ４．前記工具を前記歯溝から相対的に引っ込める段階と、 割出し、位置決め、接触、送り込み、移動および引っ込めの各工程を、前記工 作物の連続する歯溝のために繰り返す段階と、 をさらに含む請求項２記載の加工方法。 ５．前記工作物の前記割出しが連続的であり、かつ前記最終加工位置が達成さ れたときに前記工具が前記歯溝からただちに相対的に引っ込められる請求項４記 載の加工方法。 ６．前記工作物の前記割出しが間欠的であって、前記最終加工位置が達成され たときに前記工作物の回転が停止され、前記工具が予め定められた時間、前記歯 溝内に留まる請求項４記載の加工方法。 ７．前記最終加工位置が達成された後に、前記工具が前記歯溝内に最大深度位 置までさらに送り込まれる請求項６記載の加工方法。 ８．前記工具が切削工具である請求項１記載の加工方法。 ９．前記工具が砥石車である請求項１記載の加工方法。 １０．前記工具および前記工作物が、３つの互いに直交する軸線に沿って直線 的に互いに相対移動可能であるとともに、１つの回転軸線のまわりに角度的に互 いに相対移動可能である請求項１記載の加工方法。 １１．材料を除去する面を一つ又はそれ以上有する略カップ形状の工具によっ てかさ歯車形状をなす工作物に一つ又はそれ以上の歯溝を加工する方法であって 、該方法が、 工作物の回転軸線のまわりの間欠的な回転によって前記工作物を割出し、個々 の歯溝を最終加工位置へ連続して運ぶことと、 前記割出しの間の少なくとも一部の期間と同時に前記工具を位置決めし、該工 具を前記工作物と接触させて前記歯溝の加工を開始させることと、 前記歯溝に位置決めされた前記工具を保持するために前記割出しする工作物と 一緒に前記工具を移動させながら前記割出しの間に前記工具を送り込み、前記送 り込みと前記工具の移動と割出しとが、少なくとも前記最終加工位置が達成され るまで続けられることと、 を含む加工方法。 １２．前記工具を前記歯溝から相対的に引っ込める段階と、 割出し、位置決め、接触、送り込み、移動および引っ込めの各工程を、前記工 作物の連続する歯溝のために繰り返す段階と、 をさらに含む請求項１１記載の加工方法。 １３．前記最終加工位置が達成された後に、前記工具が前記歯溝内に最大深度 位置までさらに送り込まれる請求項１１記載の加工方法。 １４．前記工具が切削工具である請求項１１記載の加工方法。 １５．前記工具が砥石車である請求項１１記載の加工方法。