JP2000348695A - 薄型電池及びその作製方法 - Google Patents

薄型電池及びその作製方法

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弘 中川
Hiroyuki Ono
博行 大野
Tsutomu Sonozaki
勉 園▲崎▼
Ikuro Nakane
育朗 中根
Satoru Fukuoka
悟 福岡
Kenji Inagaki
健次 稲垣
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Sanyo Electric Co Ltd
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 集電端子を挟むラミネート外装体及び集電端
子溶着樹脂をほとんど変形させることなく良好な熱溶着
を得ることのできる薄型電池の作製方法を提供する。 【解決手段】 発電要素となる電極体30をラミネート外
装体40に収容し、該電極体30に電気的に接続された集電
端子20を、ラミネート外装体40の開口部48から臨出さ
せ、該開口部48を加熱されたプレス板で熱溶着すること
によって封口する薄型電池の作製方法において、プレス
板50には、集電端子20に対応する位置に凹み52が形成さ
れており、ラミネート外装体40の開口部48の熱溶着は、
集電端子20を、プレス板50の凹み52に位置合わせして行
なう。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、携帯用電子機器等
の電源として用いられる薄型電池の作製方法に関し、特
に集電端子の臨出する部分の熱溶着方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】携帯用電子機器の小型化、薄型化、軽量
化が進み、これら電子機器に用いられる電源にも、小型
化、薄型化、軽量化が要求されている。そこで、図１及
び図２に示すように、ラミネート外装体(40)の内部に発
電要素となる電極体(30)が電解液と共に収容された薄型
電池(10)が開発されている。薄型電池(10)には、電極体
(30)に電気的に接続された短冊状の集電端子(20)がラミ
ネート外装体(40)から臨出した形態で配備されている。
【０００３】ラミネート外装体(40)は、図１０に示すよ
うに、電気絶縁性を有する外側樹脂層(42)と、防湿性を
有するアルミニウム層(44)と、電気絶縁性と熱溶着性を
有する内側樹脂層(46)とからなるシート状材料から構成
される。該シート状材料は、内側樹脂層どうしが接して
重なる様に折り曲げられ、重なった内側樹脂層の端縁ど
うしを熱溶着して筒状体が形成される。該筒状体には、
集電端子(20)の接続された電極体(30)(図２参照)が収容
される。電極体(30)は、筒状体の一方の開口部(48)か
ら、集電端子(20)が外側に引き出された状態で収容さ
れ、集電端子(20)が引き出された筒状体の開口部に熱溶
着を施して封口した後、他方の開口部から電解液を注液
し、該開口部を熱溶着にて封口することによって密閉化
された薄型電池(10)が作製される。
【０００４】尚、集電端子(20)が臨出する側の開口部を
封口する際に、集電端子(20)とラミネート外装体(40)と
の間に隙間が生じないように、集電端子(20)には、熱溶
着領域(49)に対応する部分に、予め集電端子溶着樹脂(2
4)が被覆されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、集電端子(2
0)が臨出する開口部(48)は、図９(ａ)に示すように、加
熱されたプレス板(60)と平板状のフッ素ゴムからなる受
け台(54)によって挟まれ、一方の面を熱溶着した後、図
９(ｂ)に示すように、反対側の面についても同様な熱溶
着を施すことによって封口される(図１０参照)。このと
き、集電端子(20)が挟まれている部分には、他の部分に
比べて強い圧力が加わってしまう。その結果、集電端子
(20)が、集電端子溶着樹脂(24)や内側樹脂層(46)を押し
破ってしまうことがあり、この場合、集電端子とラミネ
ート外装体のアルミニウム層が短絡する問題があった。
【０００６】又、プレス板(60)が傾いた状態で加圧が施
されたり、ラミネート外装体(40)厚みが左右対称ではな
い場合、或いは、図１１(ａ)に示すように、集電端子(2
0)が、一方に偏った状態で加圧が施されると、図１(ｂ)
に示すようにプレス板(60)と受け台(54)が相対的に傾い
てしまい、プレス板(60)と受け台(54)の間隔が狭い方に
は、広い方より強い加圧力が作用し、上述と同様に、ラ
ミネート外装体(40)と集電端子(20)との短絡の問題が生
じたり、逆側の加圧が不十分となり、十分に熱溶着を行
なうことができない問題があった。
【０００７】更に、集電端子(20)とアルミニウム層(44)
が直接に短絡しないまでも、集電体(20)の部分は、プレ
ス板による加圧によって、内側樹脂層と集電端子溶着樹
脂が薄くなっているから、図１０に示すように、集電端
子(20)とアルミニウム層(44)との間隔ｄが小さくなる。
このため、電池作製後の耐圧試験の際に、高電圧(約５
００Ｖ)を印加すると、集電端子とアルミニウム層との
間の絶縁が破壊されて短絡する虞れがあった。従って、
耐圧試験は、電極部分と封止部分とで印加電圧を変えて
２回実施しなければならない不都合があった。
【０００８】ラミネート外装体(40)の内側樹脂層(46)
や、集電端子溶着樹脂(24)を厚肉化すれば、ショート発
生率を若干低減することはできる。しかしながら、これ
らの厚みを増すと、これら樹脂を透過して電池内部に侵
入する水分や酸素の量が増加し、電池の保存特性が劣化
してしまう問題がある。
【０００９】本発明の目的は、集電端子を挟むラミネー
ト外装体及び集電端子溶着樹脂をほとんど変形させるこ
となく良好な熱溶着を得ることのできる薄型電池の作製
方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、発電要素となる電極体(30)をラミネート
外装体(40)に収容し、該電極体(30)に電気的に接続され
た集電端子(20)を、ラミネート外装体(40)の開口部(48)
から臨出させ、該開口部(48)をプレス板と受け台(54)と
によって挟圧して熱溶着することによって封口する薄型
電池の作製方法において、プレス板(50)には、集電端子
(20)に対応する位置に凹み(52)が形成されており、ラミ
ネート外装体(40)の開口部(48)の熱溶着は、集電端子(2
0)を、プレス板(50)の凹み(52)に位置合わせして行なう
ようにしたものである。
【００１１】開口部(48)の熱溶着は、プレス板(50)とラ
ミネート外装体(40)との間に、弾性緩衝板(56)を配して
行ない、ラミネート外装体(40)は、緩衝板(56)の弾性作
用により、プレス板(50)の凹み(52)の形状に倣って押し
付けるようにすることが望ましい。
【００１２】受け台(54)は弾性材で形成してもよく、プ
レス板(50)と同様にして金属製であってもよい。
【００１３】また、集電端子(20)に対応する位置に夫々
凹み(52)を有するプレス板(50)と受け台(54)を用いて開
口部(48)の熱溶着を行なうこともできる。
【００１４】プレス板(50)と受け台(54)の少なくとも何
れか一方には、加圧時に、両者の間に加圧前のラミネー
ト外装体(40)の合計厚さ以下の隙間(８)を生じさせる凸
部(７)を形成しておくことが望ましい。
【００１５】
【作用及び効果】開口部(48)を熱溶着するプレス板(50)
には、集電端子(20)の対応する部分に凹み(52)を設けて
いるから、熱溶着の際に、集電端子(20)と対向する集電
端子溶着樹脂(24)やラミネート外装体(40)に過大な圧力
がかからない。従って、これら樹脂が破損したり薄肉化
することがなく、厚みが開口部(48)の熱溶着部分に亘っ
て略均一である。このため、集電端子(20)とアルミニウ
ム層(44)とのショート発生率を大幅に低減させることが
できるし、耐圧試験を２度に分けて実施する必要もなく
なる。更に、内側樹脂層(46)や集電端子溶着樹脂(24)
は、厚肉化することなく絶縁を維持できるから、これら
樹脂層を透過する水分や酸素の量を低減でき、電池の保
存特性を向上させることができる。
【００１６】プレス板(50)とラミネート外装体(40)との
間にフッ素ゴムやシリコンゴムなどの弾性材料からなる
緩衝板(56)を挟んでおくと、加圧した際に、緩衝板(56)
の弾性変形によって、ラミネート外装体(40)がプレス板
(50)の凹み(52)の形状に沿って押し付けられて、より強
固な熱溶着を施すことができる。
【００１７】プレス板(50)と受け台(54)の少なくとも何
れか一方に、両者の間にラミネート外装体(40)の合計厚
さ以下の隙間(８)を生じさせる凸部(７)を形成しておく
ことによって、熱溶着の際に、該凸部(７)が、プレス板
(50)、受け台(54)又は対向する凸部と当接して、プレス
板(50)と受け台(54)の相対的な傾きを補正することがで
きる。従って、プレス板(50)と受け台(54)の相対的な傾
きにより、プレス板(60)と受け台(54)との間に、部分的
な加圧力の大、小が生じてラミネート外装体(40)と集電
端子(20)との短絡の問題が生じたり、逆側の加圧が不十
分となり、十分に熱溶着を行なうことができない等の問
題を解消できる。この場合、プレス板と受け台(54)の両
者を金属製とし、且つ、両者によって同時にラミネート
外装体(40)に加熱可能となすことにより、１度の熱溶着
工程で口封が出来、作業能率が向上する。
【００１８】
【発明の実施の形態】ラミネート外装体(40)は、図５に
示すように、ポリエチレンテレフタレートなどの電気絶
縁性を有する外側樹脂層(42)と、防湿性を有するアルミ
ニウム層(44)と、ポリプロピレンなどの電気絶縁性及び
熱溶着性を有する内側樹脂層(46)とからなる３層構造の
ものを例示することができる。なお、ラミネート外装体
(40)は、電気絶縁性と防湿性を有していれば、３層構造
に限定されることはない。
【００１９】集電端子(20)は、アルミニウム、ニッケ
ル、銅などの導電性材料から作製することができる。集
電端子(20)に用いられる材料や、集電端子(20)の幅、厚
み及び長さは、要求される電池性能等に応じて適宜決定
すればよい。
【００２０】集電端子(20)は、ラミネート外装体(40)の
熱溶着領域(49)に対応する部分を、集電端子溶着樹脂(2
4)にて被覆しておくことが望ましい。集電端子溶着樹脂
(24)として、変性ポリプロピレンを例示することができ
る。
【００２１】作製された集電端子(20)は、図２に示すよ
うに、発電要素となる電極体(30)の正極と負極に夫々溶
接等によって電気的に接合しておく。
【００２２】薄型電池(10)は、以下の要領で作製するこ
とができる。ラミネート外装体(40)のシート状材料は、
内側樹脂層どうしが対向するように折り曲げられ、接し
て重なった内側樹脂層の端縁どうしを、図３に示す様
に、プレス板(50)と受け台(54)で挟圧して熱溶着を施す
ことによって、筒状体に形成される。この熱溶着は、イ
ンパルス式加熱によって行なうことができる。
【００２３】前記筒状体には、集電端子(20)が接続され
た電極体(30)を収容する。電極体(30)は、筒状体の一方
の開口部から、電極体(30)の集電端子(20)が外側に引き
出された状態で収容される。集電端子(20)が引き出され
た筒状体の開口部(48)に熱溶着を施して封口する。この
熱溶着は、図３に示すように、集電端子(20)が対応する
箇所に凹み(52)が形成されたプレス板(50)を用いて実施
する。
【００２４】プレス板(50)の凹み(52)は、集電端子(20)
の幅よりもやや大きな幅とし、集電端子(20)の厚みと同
程度の深さとなるように形成することが望ましい。ま
た、図３に示すように、凹み(52)に、開口面に向かって
拡大するテーパ(58)を形成することにより、ラミネート
外装体(40)の変形を緩やかなものとすることができる。
【００２５】プレス板(50)の加熱温度は、１６０〜２４
０℃が望ましく、熱溶着時間は、１〜５秒が望ましい。
受け台(54)は、フッ素ゴムやシリコンゴムなどの弾性材
料から形成される。
【００２６】上記熱溶着は、図３に示す如く、開口部(4
8)の片面ずつ実施され、先ず、図３(ａ)に示す如く、集
電端子臨出側の開口部(48)の一方の面に受け台(54)を当
て、他方の面にプレス板(50)を当てて加熱した後、図３
(ｂ)に示す如く、開口部(48)に対する受け台(54))とプ
レス板(50)の位置関係を相対的に逆にして、開口部(48)
を熱溶着する。開口部(48)をプレス板(50)と弾性材料か
らなる受け台(54)で挟むことにより、受け台(54)が弾性
変形し、開口部(48)のラミネート外装体(40)がプレス板
(50)の凹み(52)に沿って強く押し付けられるから、十分
な熱溶着を行なうことができる。
【００２７】図６に示すように、受け台(54)をプレス板
(50)と同様にして金属にて形成し、該受け台(54)にプレ
ス板(50)と同様の凹み(52)及びテーパ(58)を形成してお
いてもよい。この場合、加熱され対を成すプレス板(50)
と受け台(54)とによって開口部(48)を挟圧力することに
よって、一回のプレス作業で熱溶着できる利点がある。
【００２８】プレス板(50)とラミネート外装体(40)との
間に、図６に示すように、フッ素ゴムやシリコンゴムな
どの弾性材料からなる緩衝板(56)を挿入して熱溶着を行
なうことにより、上記と同様にして、開口部(48)のラミ
ネート外装体(40)が、プレス板(50)の凹み(52)に沿って
強く押し付けられて、より強力な熱溶着が施される。
【００２９】集電端子臨出側の開口部(48)に熱溶着を施
すことにより、ラミネート外装体(40)の内側樹脂層どう
しが溶着されると共に、集電端子溶着樹脂(24)と内側樹
脂層(46)が溶着する(図４参照)。図５は、集電端子臨出
側の熱溶着部分の拡大図である。図５を参照すると、熱
溶着部分は***しており、熱溶着を施した後も、内側樹
脂層(46)の厚さは、集電端子(20)に対向する部分が薄肉
化しておらず、熱溶着部分に亘って略均一であり、集電
端子(20)とアルミニウム層(44)との間隔ｄも、従来より
も大きくできるから、短絡し難くなる。
【００３０】集電端子臨出側の開口部(48)に熱溶着を施
した後、他方の開口部から電解液を注液し、該開口部を
高周波誘導溶着などによって熱溶着して封口することに
より、発電要素がラミネート外装体(40)の内部に密閉状
態で収容された薄型電池(10)が作製される。
【００３１】作製された薄型電池(10)は、ラミネート外
装体(40)から臨出する一方の集電端子(20)が正極、他方
が負極となり、充電を行なうことによって電池として作
用する。
【００３２】図８(ａ)は、金属製プレス板(50)と金属製
受け台(54)の外周部に凸部(７)(７)を形成して、図８
(ｂ)に示す如く、加圧時に、プレス板(50)と受け台(54)
との間に加圧前のラミネート外装体(40)の合計厚さ以下
の隙間(８)を生じさせる他の実施例を示している。熱溶
着の際に、プレス板(50)と受け台(54)の互いの該凸部
(７)(７)が、当接して、プレス板(50)と受け台(54)の相
対的な傾きを補正できる。従って、プレス板(50)と受け
台(54)の相対的な傾きにより、プレス板(60)と受け台(5
4)との間に、部分的な加圧力の大、小が生じてラミネー
ト外装体(40)と集電端子(20)との短絡の問題が生じた
り、逆側の加圧が不十分となり、十分に熱溶着を行なう
ことができない等の問題を解消できる。凸部(７)(７)に
よって形成される隙間(８)は集電体(20)の厚みよりも大
とする。尚、プレス板(60)と受け台(54)の何れか一方だ
けに凸部(７)を設け、加圧時に該凸部(７)を相手部材に
当接せしめて、プレス板(50)と受け台(54)の相対的な傾
きを補正することもできる。
【００３３】
【実施例】本発明をポリマー型の薄型電池に適用した実
施例について説明する。なお、本発明は、有機電解液を
用いたイオン電池などの薄型電池にも適用可能である。
実施例１及び実施例２に示す本発明の薄型電池と、比較
例１乃至比較例３に示す薄型電池を、夫々以下の要領で
作製し、種々性能の比較を行なった。
【００３４】＜実施例１＞ラミネート外装体(40)は、ポ
リプロピレン(厚さ４０μm)、変性ポリプロピレン(厚さ
２μm)、アルミニウム層(厚さ３０μm)、ウレタン系接
着剤層(厚さ２μm)、ナイロン(厚さ２５μm)、ウレタン
系接着剤層(厚さ２μm)、ポリエチレンテレフタレート
(厚さ１２μm)を順次積層した７層構造であり、大きさ
が１７０mm×９１mmのシート状材料を用いて形成され
る。なお、外側樹脂層(42)は、ナイロン、ポリエチレン
テレフタレートであり、内側樹脂層(46)は、ポリプロピ
レンである。上記シート状材料を折り曲げて、突き合わ
された内側樹脂層どうしをインパルス式加熱によって溶
着し、筒状に形成した。封止幅は１０mmである。
【００３５】集電端子(20)は、幅３mm、厚さ０.１mmの
短冊状に形成し、ラミネート外装体(40)と熱溶着領域(4
9)に対応する部分に、変性ポリプロピレンを被覆した。
【００３６】作製された集電端子(20)を、電極体(30)の
正極と負極に夫々電気的に接続した。なお、電極体(30)
は、正極としてコバルト酸リチウム／アセチレンブラッ
ク／グラファイト／PVdF(重量比90/2/3/5)を使用し、負
極には天然黒鉛／PVdF(重量比：90/10)を用いた。
【００３７】集電端子(20)の接続された電極体(30)を、
筒状に形成されたラミネート外装体(40)に収容し、集電
端子(20)を外装体(40)の開口部から外側に臨出させた状
態で、図３に示すように、プレス板(50)と弾性を有する
受け台(54)で開口部(48)を挟んで熱溶着して封口を行な
った。なお、プレス板(50)は、集電端子(20)と対応する
位置に、夫々深さ１００μmの凹み(52)を形成したもの
を用いた。受け台(54)は、フッ素ゴムで形成したものを
使用した。熱溶着は、２２５℃、２秒の条件で実施し
た。封止幅は５mmである。
【００３８】溶着された開口部(48)の集電端子(20)とラ
ミネート外装体(40)のアルミニウム層(44)との間隔ｄ
(図５参照)を測定したところ、３５μmであった。
【００３９】つぎに、上記とは逆側の開口部から、電解
液を注液した。電解液として、プレポリマーを混合した
0.95M-LiN(SO2C2F5)2+0.05M-LiPF6/EC+DEC(3/7)(但し、
ECはエチレンカーボネート、DECはジエチルカーボネー
トである)を用いた。電解液の注液後、この開口部を高
周波誘導溶着によって封口し、密閉化することによって
実施例１の薄型電池を作製した。
【００４０】＜実施例２＞開口部(48)の熱溶着を、図６
に示す上下一対のプレス板(50)と金属製の受け台(54)を
用いた熱板式加熱によって行なった。それ以外の条件
は、実施例１と同じである。なお、プレス板(50)受け台
(54)は、集電端子(20)と対応する位置に、夫々深さ１０
０μmの凹み(52)を形成したものを用い、プレス板(50)
と受け台(54)とラミネート外装体(40)との間には、厚さ
５００μmのシリコンゴム製の緩衝板(56)を挟んだ。熱
溶着は、２２５℃、２秒の条件で実施し、封止幅は５mm
である。作製された薄型電池について、集電端子(20)と
ラミネート外装体(40)のアルミニウム層(44)との間隔ｄ
(図５参照)を測定したところ、３７μmであった。
【００４１】＜比較例１＞開口部(48)の熱溶着を、図９
に示すように、平面プレス板(60)と弾性受け台(54)を用
いて実施したものである。それ以外の条件は、実施例１
と同じである。作製された薄型電池について、集電端子
(20)とラミネート外装体(40)のアルミニウム層(44)との
間隔ｄ(図１０参照)を測定したところ、１０μmであ
り、実施例１及び実施例２よりも薄肉化していた。
【００４２】＜比較例２＞比較例１とは、集電端子(20)
を被覆する集電端子溶着樹脂(24)の厚さを２００μmと
した点が異なり、それ以外は、比較例１と同じである。
【００４３】＜比較例３＞比較例１とは、ラミネート外
装体(40)の内層樹脂層(46)を構成するポリプロピレンの
厚さを１００μmにした点が異なり、それ以外は、比較
例１と同じである。
【００４４】作製された各薄型電池について、短絡率、
耐圧ショート率及び保存特性を測定し、比較を行なっ
た。各試験の条件は、以下の通りである。短絡率は、短
絡を生じた薄型電池の割合を示しており、各薄型電池の
短絡は、各集電端子と、ラミネート外装体のアルミニウ
ム層との間の抵抗値を測定し、抵抗値が１ＭΩ以上であ
れば合格、１ＭΩよりも小さければ短絡が生じていると
判断し不合格とした。短絡率は、各３０００セルに対し
て実施した。耐圧ショート率は、５００Ｖを印加したと
きに、負極集電端子と正極集電端子との間の電流値が１
０mA以下であれば合格とし、１０mAを越えていれば不合
格と判断した。耐圧ショート率は、各３０００セルに対
して実施した。保存特性は、各５００セルに対して、定
電圧充電(４.１Ｖ−２５mAカットオフ)を行なった後、
温度６０℃、相対湿度９０％の雰囲気下で２０日間保存
した後の容量回復率によって評価した。容量回復率は、
次式で表わされる。
【００４５】
【数１】
【００４６】上記各試験の結果を表１に示している。
【表１】
【００４７】表１を参照すると、発明例である実施例１
及び実施例２は、短絡率、耐圧ショート率及び保存特性
のすべてにおいて、比較例１乃至比較例３よりも優れて
いる。これは、本発明の方法を適用することによって、
集電端子溶着樹脂及び内側樹脂層の破損や薄肉化を防止
できたためである。一方、比較例１については、使用し
たラミネート外装体及び集電端子溶着樹脂の厚さが実施
例１及び実施例２と同じであるため、平面プレス板を使
用して熱溶着を施した際に、集電端子溶着樹脂や内側樹
脂層が、破損したり薄肉化し、短絡率や耐圧ショート率
が悪化したものと考えられる。また、比較例２と比較例
３については、集電端子溶着樹脂又は内側樹脂層の厚さ
を厚くした結果、比較例１に比べると短絡率や耐圧ショ
ート率は改善しているが、保存特性が大きく低下してい
る。これは、高温高湿の雰囲気下で保存を行なったとき
に、これら樹脂を水分や酸素が透過して電池内部に侵入
したためである。なお、比較例３については、ラミネー
ト外装体を厚くしたことにより、体積エネルギー密度が
１５Ah/dm3低下した。
【００４８】このように、本発明の方法により作製され
た薄型電池は、集電端子とアルミニウム層との短絡がな
く、また、集電端子溶着樹脂や内側樹脂層を必要以上に
厚くする必要がないから、短絡率、耐圧ショート率及び
保存特性のすべてについて、従来のものよりもすぐれて
いる。
【００４９】上記実施例の説明は、本発明を説明するた
めのものであって、特許請求の範囲に記載の発明を限定
し、或は範囲を減縮する様に解すべきではない。又、本
発明の各部構成は上記実施例に限らず、特許請求の範囲
に記載の技術的範囲内で種々の変形が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】薄型電池の正面図である。
【図２】図１の線Ａ−Ａに沿う矢視断面図である。
【図３】本発明の開口部の溶着方法を示す説明図であ
る。
【図４】本発明の方法により溶着された開口部の断面図
である。
【図５】図４の集電端子近傍の拡大図である。
【図６】本発明の開口部の溶着方法の異なる実施例を示
す説明図である。
【図７】７層構造のラミネート外装体の断面図である。
【図８】傾き防止用凸部を有するプレス板と受け台を使
用した溶着方法を示す説明図である。
【図９】従来の開口部の溶着方法を示す説明図である。
【図１０】従来の方法により溶着された開口部の断面図
である。
【図１１】一方に偏った状態で加圧が施された場合の説
明図である。
【符号の説明】
(10) 薄型電池 (20) 集電端子 (24) 集電端子溶着樹脂 (40) ラミネート外装体 (46) 内側樹脂層 (48) 開口部 (50) プレス板 (52) 凹み (７) 凸部 (８) 隙間
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 園▲崎▼ 勉 大阪府守口市京阪本通２丁目５番５号 三 洋電機株式会社内 (72)発明者 中根 育朗 大阪府守口市京阪本通２丁目５番５号 三 洋電機株式会社内 (72)発明者 福岡 悟 大阪府守口市京阪本通２丁目５番５号 三 洋電機株式会社内 (72)発明者 稲垣 健次 大阪府守口市京阪本通２丁目５番５号 三 洋電機株式会社内 Ｆターム(参考） 5H011 AA09 AA13 BB03 DD03 DD13 DD26 FF04 5H028 AA07 BB04 BB05 CC02 5H029 AJ12 AJ14 AK03 AK06 AK07 AL07 AM03 AM05 AM07 AM16 BJ04 CJ02 CJ03 CJ05 DJ02 DJ03 DJ05 DJ07

Claims (8)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 発電要素となる電極体(30)をラミネート
    外装体(40)に収容し、該電極体(30)に電気的に接続され
    た集電端子(20)を、ラミネート外装体(40)の開口部(48)
    から臨出させ、該開口部(48)をプレス板と受け台(54)と
    によって挟圧し熱溶着して封口する薄型電池の作製方法
    において、 プレス板(50)には、集電端子(20)に対応する位置に凹み
    (52)が形成されており、ラミネート外装体(40)の開口部
    (48)の熱溶着は、集電端子(20)を、プレス板(50)の凹み
    (52)に位置合わせして行なわれることを特徴とする薄型
    電池の作製方法。
  2. 【請求項２】 開口部(48)の熱溶着は、プレス板(50)と
    ラミネート外装体(40)との間に、弾性緩衝板(56)を配し
    て行なわれ、ラミネート外装体(40)は、緩衝板(56)の弾
    性作用により、プレス板(50)の凹み(52)の形状に倣って
    押し付けられる請求項１に記載の薄型電池の作製方法。
  3. 【請求項３】 受け台(54)は弾性材料からなる請求項１
    又は請求項２に記載の薄型電池の作製方法。
  4. 【請求項４】 プレス板(50)と受け台(54)の少なくとも
    何れか一方には、加圧時に、両者の間に加圧前のラミネ
    ート外装体(40)の合計厚さ以下の隙間(８)を生じさせる
    凸部(７)が形成されており、熱溶着の際に該凸部(７)
    が、プレス板(50)、受け台(54)又は対向する凸部と当接
    して、プレス板(50)と受け台(54)の相対的な傾きを補正
    する請求項１に記載の薄型電池の作製方法。
  5. 【請求項５】 プレス板(50)と受け台(54)は、夫々集電
    端子(20)との対応位置に凹み(52)(52)を有している請求
    項１又は請求項２に記載の薄型電池の作製方法。
  6. 【請求項６】 凹み(52)は、開口面に向けて拡大してい
    る請求項１乃至請求項５の何れかに記載の薄型電池の作
    製方法。
  7. 【請求項７】 請求項１乃至請求項６の何れかの方法に
    よって作製された薄型電池であって、ラミネート外装体
    (40)の熱溶着部分は、集電端子(20)を挟んでいる部分が
    ***していることを特徴とする薄型電池。
  8. 【請求項８】 ラミネート外装体(40)は、内面に内側樹
    脂層(46)を有しており、内側樹脂層(46)の厚さは、前記
    開口部(48)の熱溶着部分に亘って略均一である請求項７
    に記載の薄型電池。
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