JP2000347044A - プラスチック光ファイバ母材及びプラスチック光ファイバの製造方法 - Google Patents
プラスチック光ファイバ母材及びプラスチック光ファイバの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 プラスチック光ファイバの長手方向に沿って
ほぼ一定の伝送損失を得ることができるプラスチック光
ファイバ母材およびプラスチック光ファイバの製造方法
を提供することを目的とする。 【解決手段】 本発明は、互いに異なる屈折率をもった
樹脂体1,2が同軸状に重なり合ってなるプラスチック
光ファイバ母材5の製造方法であって、互いに異なる屈
折率をもった樹脂体1,2を同軸状に配置する工程、樹
脂体1,2中の揮発成分量が0.1重量%以下となるよ
うに樹脂体1,2を熱処理する工程、樹脂体1,2を熱
融着させて母材5を得る工程を含む。この場合、樹脂体
1,2の熱融着前に樹脂体を熱処理することで樹脂体
1,2の長手方向に沿った界面不整が十分に除去され
る。また、熱融着時においては、樹脂体1,2から揮発
成分が十分に除去されているため揮発成分の発生を十分
に防止することができる。
ほぼ一定の伝送損失を得ることができるプラスチック光
ファイバ母材およびプラスチック光ファイバの製造方法
を提供することを目的とする。 【解決手段】 本発明は、互いに異なる屈折率をもった
樹脂体1,2が同軸状に重なり合ってなるプラスチック
光ファイバ母材5の製造方法であって、互いに異なる屈
折率をもった樹脂体1,2を同軸状に配置する工程、樹
脂体1,2中の揮発成分量が0.1重量%以下となるよ
うに樹脂体1,2を熱処理する工程、樹脂体1,2を熱
融着させて母材5を得る工程を含む。この場合、樹脂体
1,2の熱融着前に樹脂体を熱処理することで樹脂体
1,2の長手方向に沿った界面不整が十分に除去され
る。また、熱融着時においては、樹脂体1,2から揮発
成分が十分に除去されているため揮発成分の発生を十分
に防止することができる。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチック光フ
ァイバ母材及びプラスチック光ファイバの製造方法に係
り、より詳細には、外側から中心に向かって屈折率が大
きくなるプラスチック光ファイバ母材及びプラスチック
光ファイバの製造方法に関する。
ァイバ母材及びプラスチック光ファイバの製造方法に係
り、より詳細には、外側から中心に向かって屈折率が大
きくなるプラスチック光ファイバ母材及びプラスチック
光ファイバの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来から、外側から中心に向かって屈折
率が大きくなる中空状の円筒体を加熱して融着すること
により、充実化したプラスチック光ファイバ母材を製造
する方法が知られている(例えば特開平5−10740
4号公報)。この特開平5−107404号公報には、
中空状のパイプ状体の内部を減圧状態に保持しながらそ
のパイプ状体をリング状の発熱体に通すことによって加
熱し、そのパイプ状体の下部より連続して引き延ばすこ
とにより、円柱状のプラスチック光ファイバ母材を製造
する方法が開示されている。
率が大きくなる中空状の円筒体を加熱して融着すること
により、充実化したプラスチック光ファイバ母材を製造
する方法が知られている(例えば特開平5−10740
4号公報)。この特開平5−107404号公報には、
中空状のパイプ状体の内部を減圧状態に保持しながらそ
のパイプ状体をリング状の発熱体に通すことによって加
熱し、そのパイプ状体の下部より連続して引き延ばすこ
とにより、円柱状のプラスチック光ファイバ母材を製造
する方法が開示されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た従来の製造方法によって円柱状のプラスチック光ファ
イバ母材を製造すると、その母材の線引により得られる
プラスチック光ファイバは、その長手方向に沿って不均
一な伝送損失を有する場合があった。
た従来の製造方法によって円柱状のプラスチック光ファ
イバ母材を製造すると、その母材の線引により得られる
プラスチック光ファイバは、その長手方向に沿って不均
一な伝送損失を有する場合があった。
【0004】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たもので、プラスチック光ファイバの長手方向に沿って
ほぼ一定の伝送損失を得ることができるプラスチック光
ファイバ母材およびプラスチック光ファイバの製造方法
を提供することを目的とする。
たもので、プラスチック光ファイバの長手方向に沿って
ほぼ一定の伝送損失を得ることができるプラスチック光
ファイバ母材およびプラスチック光ファイバの製造方法
を提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前述した
従来のプラスチック光ファイバ母材の製造方法について
検討した結果、プラスチック光ファイバ母材の長手方向
に沿って一定の伝送損失が得られない原因が融着面の界
面不整にあることを見出した。そして、本発明者らは、
更に鋭意研究を重ねた結果、パイプ状体の熱融着前に、
パイプ状体中の揮発成分量が所定値以下になるようにパ
イプ状体を熱処理することで、熱融着により得られるプ
ラスチック光ファイバ母材の界面不整を十分になくすこ
とができ、結果としてプラスチック光ファイバの伝送損
失がその長手方向に沿ってほぼ一定となることを見出
し、本発明を完成させた。
従来のプラスチック光ファイバ母材の製造方法について
検討した結果、プラスチック光ファイバ母材の長手方向
に沿って一定の伝送損失が得られない原因が融着面の界
面不整にあることを見出した。そして、本発明者らは、
更に鋭意研究を重ねた結果、パイプ状体の熱融着前に、
パイプ状体中の揮発成分量が所定値以下になるようにパ
イプ状体を熱処理することで、熱融着により得られるプ
ラスチック光ファイバ母材の界面不整を十分になくすこ
とができ、結果としてプラスチック光ファイバの伝送損
失がその長手方向に沿ってほぼ一定となることを見出
し、本発明を完成させた。
【0006】すなわち、本発明は、互いに異なる屈折率
をもった複数の樹脂体が同軸状に重なり合ってなるプラ
スチック光ファイバ母材の製造方法であって、互いに異
なる屈折率をもった複数の円筒状の樹脂体を同軸状に配
置する配置工程と、樹脂体中の揮発成分量が0.1重量
%以下となるように樹脂体を熱処理する熱処理工程と、
複数の樹脂体を熱融着させて、複数の樹脂体が同軸状に
重なり合ってなるプラスチック光ファイバ母材を得る融
着工程とを含むことを特徴とする。
をもった複数の樹脂体が同軸状に重なり合ってなるプラ
スチック光ファイバ母材の製造方法であって、互いに異
なる屈折率をもった複数の円筒状の樹脂体を同軸状に配
置する配置工程と、樹脂体中の揮発成分量が0.1重量
%以下となるように樹脂体を熱処理する熱処理工程と、
複数の樹脂体を熱融着させて、複数の樹脂体が同軸状に
重なり合ってなるプラスチック光ファイバ母材を得る融
着工程とを含むことを特徴とする。
【0007】本発明によれば、樹脂体の熱融着前に樹脂
体を熱処理することで、樹脂体においてその長手方向に
沿った界面不整が十分に除去される。また、熱融着時に
おいては、樹脂体の熱融着前に樹脂体から揮発成分が十
分に除去されるため、揮発成分の発生を十分に防止する
ことができる。なお、樹脂体の熱融着前に樹脂体中の揮
発成分量が0.1重量%を超えると、樹脂体の界面不整
が十分除去できず、樹脂体の熱融着時に樹脂体同士の界
面に揮発成分が発生し易くなる。
体を熱処理することで、樹脂体においてその長手方向に
沿った界面不整が十分に除去される。また、熱融着時に
おいては、樹脂体の熱融着前に樹脂体から揮発成分が十
分に除去されるため、揮発成分の発生を十分に防止する
ことができる。なお、樹脂体の熱融着前に樹脂体中の揮
発成分量が0.1重量%を超えると、樹脂体の界面不整
が十分除去できず、樹脂体の熱融着時に樹脂体同士の界
面に揮発成分が発生し易くなる。
【0008】また、本発明は、互いに異なる屈折率をも
った複数の樹脂体が同軸状に重なり合ってなるプラスチ
ック光ファイバの製造方法であって、互いに異なる屈折
率をもった複数の円筒状の樹脂体を同軸状に配置する配
置工程と、樹脂体中の揮発成分量が0.1重量%以下と
なるように樹脂体を熱処理する熱処理工程と、複数の樹
脂体を熱融着させながら線引してプラスチック光ファイ
バを得る融着線引工程とを含むことを特徴とする。
った複数の樹脂体が同軸状に重なり合ってなるプラスチ
ック光ファイバの製造方法であって、互いに異なる屈折
率をもった複数の円筒状の樹脂体を同軸状に配置する配
置工程と、樹脂体中の揮発成分量が0.1重量%以下と
なるように樹脂体を熱処理する熱処理工程と、複数の樹
脂体を熱融着させながら線引してプラスチック光ファイ
バを得る融着線引工程とを含むことを特徴とする。
【0009】本発明によれば、樹脂体の熱融着前に樹脂
体を熱処理することで、樹脂体においてその長手方向に
沿った界面不整が十分に除去される。また、複数の樹脂
体について熱融着と同時に線引が行われるため、同軸状
に配置された複数の樹脂体から、母材の形態を経ること
なく直接プラスチック光ファイバが得られる。このた
め、製造にかかる工程数が減少され、生産効率が向上す
る。このとき、樹脂体の融着線引時においては、樹脂体
の熱融着前に揮発成分が樹脂体から十分に除去されるた
め揮発成分の発生を十分に防止することができる。な
お、樹脂体の熱融着前に樹脂体中の揮発成分量が0.1
重量%を超えると、樹脂体の界面不整が十分に除去でき
ず、樹脂体の熱融着時に樹脂体同士の界面に揮発成分が
発生し易くなる。
体を熱処理することで、樹脂体においてその長手方向に
沿った界面不整が十分に除去される。また、複数の樹脂
体について熱融着と同時に線引が行われるため、同軸状
に配置された複数の樹脂体から、母材の形態を経ること
なく直接プラスチック光ファイバが得られる。このた
め、製造にかかる工程数が減少され、生産効率が向上す
る。このとき、樹脂体の融着線引時においては、樹脂体
の熱融着前に揮発成分が樹脂体から十分に除去されるた
め揮発成分の発生を十分に防止することができる。な
お、樹脂体の熱融着前に樹脂体中の揮発成分量が0.1
重量%を超えると、樹脂体の界面不整が十分に除去でき
ず、樹脂体の熱融着時に樹脂体同士の界面に揮発成分が
発生し易くなる。
【0010】また、本発明は、互いに異なる屈折率をも
った複数の樹脂体が同軸状に重なり合ってなるプラスチ
ック光ファイバの製造方法であって、互いに異なる屈折
率をもった複数の円筒状の樹脂体を同軸状に配置する配
置工程と、樹脂体中の揮発成分量が0.1重量%以下と
なるように樹脂体を熱処理する熱処理工程と、複数の樹
脂体を熱融着させてプラスチック光ファイバ母材を得る
融着工程と、プラスチック光ファイバ母材を線引して、
複数の樹脂体が同軸状に重なり合ってなるプラスチック
光ファイバを得る線引工程とを含むことを特徴とする。
った複数の樹脂体が同軸状に重なり合ってなるプラスチ
ック光ファイバの製造方法であって、互いに異なる屈折
率をもった複数の円筒状の樹脂体を同軸状に配置する配
置工程と、樹脂体中の揮発成分量が0.1重量%以下と
なるように樹脂体を熱処理する熱処理工程と、複数の樹
脂体を熱融着させてプラスチック光ファイバ母材を得る
融着工程と、プラスチック光ファイバ母材を線引して、
複数の樹脂体が同軸状に重なり合ってなるプラスチック
光ファイバを得る線引工程とを含むことを特徴とする。
【0011】本発明によれば、樹脂体の熱融着前に樹脂
体を熱処理することで、樹脂体においてその長手方向に
沿った界面不整が十分に除去される。樹脂体の熱融着時
においては、樹脂体の熱融着前に揮発成分が樹脂体から
十分に除去されるため揮発成分の発生を十分に防止する
ことができる。こうして得られるプラスチック光ファイ
バ母材を線引すると、長手方向に沿って伝送損失が低く
かつ一定のプラスチック光ファイバが得られる。
体を熱処理することで、樹脂体においてその長手方向に
沿った界面不整が十分に除去される。樹脂体の熱融着時
においては、樹脂体の熱融着前に揮発成分が樹脂体から
十分に除去されるため揮発成分の発生を十分に防止する
ことができる。こうして得られるプラスチック光ファイ
バ母材を線引すると、長手方向に沿って伝送損失が低く
かつ一定のプラスチック光ファイバが得られる。
【0012】
【発明の実施の形態】以下、本発明のプラスチック光フ
ァイバの製造方法について図面を用いて説明する。図1
は、プラスチック光ファイバ(以下、「POF」とい
う)母材の製造方法の一連の工程図である。
ァイバの製造方法について図面を用いて説明する。図1
は、プラスチック光ファイバ(以下、「POF」とい
う)母材の製造方法の一連の工程図である。
【0013】POFの製造においては、まずPOF母材
を製造する。この場合、まず、複数の円筒状の樹脂体
1,2を用意し、図1(a)に示すように、これらの樹
脂体1,2を同軸状に配置する(配置工程)。このと
き、円柱状の樹脂体3を用意し、この樹脂体3を最も内
側の樹脂体2の開口部2a内に挿入して円筒状の樹脂体
1,2と同軸状に配置してもよい。樹脂体1,2,3と
しては、互いに異なる外径を有するものを用い、樹脂体
1,2,3は、内側の樹脂体の外径が隣接の外側の樹脂
体の内径よりも小さくなるように配置する。樹脂体1,
2,3のそれぞれは一定の屈折率とし、その屈折率は内
側の樹脂体ほど大きくする。
を製造する。この場合、まず、複数の円筒状の樹脂体
1,2を用意し、図1(a)に示すように、これらの樹
脂体1,2を同軸状に配置する(配置工程)。このと
き、円柱状の樹脂体3を用意し、この樹脂体3を最も内
側の樹脂体2の開口部2a内に挿入して円筒状の樹脂体
1,2と同軸状に配置してもよい。樹脂体1,2,3と
しては、互いに異なる外径を有するものを用い、樹脂体
1,2,3は、内側の樹脂体の外径が隣接の外側の樹脂
体の内径よりも小さくなるように配置する。樹脂体1,
2,3のそれぞれは一定の屈折率とし、その屈折率は内
側の樹脂体ほど大きくする。
【0014】上記樹脂体は、押出成形法などの種々の成
形方法によって成形することができるが、円筒状の樹脂
体1,2は、好ましくは以下のようにして作製される。
すなわち、まず内径の異なる複数の円筒管を用意し、こ
れらの円筒管内のそれぞれに異なる組成の重合性材料を
投入する。重合性材料は、少なくとも1種類のモノマ
ー、重合開始剤および連鎖移動剤及び/又はドーパント
を含有するものである。その後、円筒管をその中心軸D
回りに回転させながら重合性材料を加熱する。こうして
外径の異なる複数の円筒状の樹脂体1,2を得ることが
できる。円柱状の樹脂体3は、例えば円筒状の樹脂体2
をヒータにより加熱しながらその開口部2aを減圧した
り、樹脂体2の外側に被覆した熱収縮チューブの熱収縮
を利用したり、又は円筒管内に重合性材料を投入し、こ
の円筒管をオイルバス等に入れて加熱したりすることに
より得ることができる。
形方法によって成形することができるが、円筒状の樹脂
体1,2は、好ましくは以下のようにして作製される。
すなわち、まず内径の異なる複数の円筒管を用意し、こ
れらの円筒管内のそれぞれに異なる組成の重合性材料を
投入する。重合性材料は、少なくとも1種類のモノマ
ー、重合開始剤および連鎖移動剤及び/又はドーパント
を含有するものである。その後、円筒管をその中心軸D
回りに回転させながら重合性材料を加熱する。こうして
外径の異なる複数の円筒状の樹脂体1,2を得ることが
できる。円柱状の樹脂体3は、例えば円筒状の樹脂体2
をヒータにより加熱しながらその開口部2aを減圧した
り、樹脂体2の外側に被覆した熱収縮チューブの熱収縮
を利用したり、又は円筒管内に重合性材料を投入し、こ
の円筒管をオイルバス等に入れて加熱したりすることに
より得ることができる。
【0015】上記モノマーとしては、重合後に伝送光に
対して透明であれば特に制限されないが、例えばメタク
リル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n−
プロピル、メタクリル酸i−プロピル、メタクリル酸シ
クロヘキシル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸フ
ェニル、メタクリル酸2,2,2−トリフルオロエチ
ル、メタクリル酸テトラフルオロプロピル、メタクリル
酸1,1−ジハイドロパーフルオロプロピル、メタクリ
ル酸1,1,1,2,3,3−ヘキサフルオロブチル、
メタクリル酸2−パーフルオロオクチルエチル、メタク
リル酸1,1,1,3,3,3−ヘキサフルオロイソプ
ロピル、2−フルオロアクリル酸メチル、2−フルオロ
アクリル酸テトラフルオロプロピル、2−フルオロアク
リル酸2,2−ビス(トリフルオロメチル)プロピル、
2−フルオロアクリル酸1,1,1,3,3,3−ヘキ
サフルオロイソプロピル、2−フルオロアクリル酸2,
2,2−トリフルオロエチル、2−フルオロアクリル酸
1,1−ジハイドロパーフルオロプロピル、2−フルオ
ロアクリル酸ヘキサフルオロイソプロピル、2−フルオ
ロアクリル酸ノナフルオロt−ブチル、ヘキサフルオロ
ネオペンチルメタクリレート、スチレン、置換スチレン
又はこれらの混合物などが用いられる。
対して透明であれば特に制限されないが、例えばメタク
リル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n−
プロピル、メタクリル酸i−プロピル、メタクリル酸シ
クロヘキシル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸フ
ェニル、メタクリル酸2,2,2−トリフルオロエチ
ル、メタクリル酸テトラフルオロプロピル、メタクリル
酸1,1−ジハイドロパーフルオロプロピル、メタクリ
ル酸1,1,1,2,3,3−ヘキサフルオロブチル、
メタクリル酸2−パーフルオロオクチルエチル、メタク
リル酸1,1,1,3,3,3−ヘキサフルオロイソプ
ロピル、2−フルオロアクリル酸メチル、2−フルオロ
アクリル酸テトラフルオロプロピル、2−フルオロアク
リル酸2,2−ビス(トリフルオロメチル)プロピル、
2−フルオロアクリル酸1,1,1,3,3,3−ヘキ
サフルオロイソプロピル、2−フルオロアクリル酸2,
2,2−トリフルオロエチル、2−フルオロアクリル酸
1,1−ジハイドロパーフルオロプロピル、2−フルオ
ロアクリル酸ヘキサフルオロイソプロピル、2−フルオ
ロアクリル酸ノナフルオロt−ブチル、ヘキサフルオロ
ネオペンチルメタクリレート、スチレン、置換スチレン
又はこれらの混合物などが用いられる。
【0016】重合開始剤としては、例えば過酸化ベンゾ
イル、過酸化アセチル、アゾビスイソブチロニトリル、
クメンハイドロパーオキサイド、t−ブチルパーオキサ
イド、ジ−t−ブチルパーオキサイドなどが用いられ、
また、連鎖移動剤としては、例えばn−ブチルメルカプ
タン、n−オクチルメルカプタン、ラウリルメルカプタ
ン等のメルカプタン系の連鎖移動剤が用いられる。ドー
パントとしては、安息香酸フェニル、安息香酸ベンジ
ル、フタル酸ジフェニル、フタル酸ブチルベンジル、フ
タル酸ベンジル−n−ブチル、テレフタル酸ジベンジ
ル、リン酸トリフェニル、リン酸トリクレジル、リン酸
トリス(2−クロロエチル)、ビフェニル、ジフェニル
メタン、ジフェニルエーテル、ジフェニルスルフィド、
ベンジルフェニルエーテル、ジベンジルエーテル、アジ
ピン酸ジメチル、アジピン酸ジブチル、アジピン酸ジオ
クチル、アジピン酸ジイソプロピル、アジピン酸ジ(2
−エチルヘキシル)、セバシン酸ジメチル、セバシン酸
ジブチル、セバシン酸ジオクチル、セバシン酸ジ(2−
エチルヘキシル)、リン酸トリ−n−ブチル、リン酸ト
リオクチル、リン酸トリス(2−クロロエチル)、リン
酸トリス(フルオロアルキル)、1,4−シクロヘキサ
ンジカルボン酸ジメチル、1,4−シクロヘキサノン−
2,5−ジカルボン酸ジメチル、1,2−シクロヘキサ
ンジカルボン酸ジグリシジル、ジイソブチルスルフィ
ド、テトラメチレンスルフォン等が用いられる。
イル、過酸化アセチル、アゾビスイソブチロニトリル、
クメンハイドロパーオキサイド、t−ブチルパーオキサ
イド、ジ−t−ブチルパーオキサイドなどが用いられ、
また、連鎖移動剤としては、例えばn−ブチルメルカプ
タン、n−オクチルメルカプタン、ラウリルメルカプタ
ン等のメルカプタン系の連鎖移動剤が用いられる。ドー
パントとしては、安息香酸フェニル、安息香酸ベンジ
ル、フタル酸ジフェニル、フタル酸ブチルベンジル、フ
タル酸ベンジル−n−ブチル、テレフタル酸ジベンジ
ル、リン酸トリフェニル、リン酸トリクレジル、リン酸
トリス(2−クロロエチル)、ビフェニル、ジフェニル
メタン、ジフェニルエーテル、ジフェニルスルフィド、
ベンジルフェニルエーテル、ジベンジルエーテル、アジ
ピン酸ジメチル、アジピン酸ジブチル、アジピン酸ジオ
クチル、アジピン酸ジイソプロピル、アジピン酸ジ(2
−エチルヘキシル)、セバシン酸ジメチル、セバシン酸
ジブチル、セバシン酸ジオクチル、セバシン酸ジ(2−
エチルヘキシル)、リン酸トリ−n−ブチル、リン酸ト
リオクチル、リン酸トリス(2−クロロエチル)、リン
酸トリス(フルオロアルキル)、1,4−シクロヘキサ
ンジカルボン酸ジメチル、1,4−シクロヘキサノン−
2,5−ジカルボン酸ジメチル、1,2−シクロヘキサ
ンジカルボン酸ジグリシジル、ジイソブチルスルフィ
ド、テトラメチレンスルフォン等が用いられる。
【0017】複数の樹脂体1,2,3を同軸状に配置し
たならば、図1(b)に示すように、樹脂体1,2,3
の熱処理を行う(熱処理工程)。樹脂体1,2,3を熱
処理することで樹脂体1,2,3中の揮発成分が十分に
除去されると共に、樹脂体1,2,3の長手方向に沿っ
た界面不整が十分に除去される。ここで、熱処理は、樹
脂体1,2,3中の揮発成分量が0.1重量%以下とな
るように行う。これは、樹脂体1,2,3中の揮発成分
量が0.1重量%を超えると、樹脂体1,2,3の界面
不整が十分除去できず、樹脂体1,2,3の熱融着時に
樹脂体同士の界面に揮発成分が発生し易くなるからであ
る。樹脂体1,2,3中の揮発成分量は、例えば熱重量
分析(TG)装置等を用いて測定することができる。熱
処理は、例えば同軸状に配置された樹脂体1,2,3を
水平に保持し、樹脂体1,2,3をその中心軸C回りに
回転させながらその一端からリング状ヒータ4内に挿入
し、樹脂体1,2,3の長手方向に沿って他端まで加熱
することにより行うことができる。
たならば、図1(b)に示すように、樹脂体1,2,3
の熱処理を行う(熱処理工程)。樹脂体1,2,3を熱
処理することで樹脂体1,2,3中の揮発成分が十分に
除去されると共に、樹脂体1,2,3の長手方向に沿っ
た界面不整が十分に除去される。ここで、熱処理は、樹
脂体1,2,3中の揮発成分量が0.1重量%以下とな
るように行う。これは、樹脂体1,2,3中の揮発成分
量が0.1重量%を超えると、樹脂体1,2,3の界面
不整が十分除去できず、樹脂体1,2,3の熱融着時に
樹脂体同士の界面に揮発成分が発生し易くなるからであ
る。樹脂体1,2,3中の揮発成分量は、例えば熱重量
分析(TG)装置等を用いて測定することができる。熱
処理は、例えば同軸状に配置された樹脂体1,2,3を
水平に保持し、樹脂体1,2,3をその中心軸C回りに
回転させながらその一端からリング状ヒータ4内に挿入
し、樹脂体1,2,3の長手方向に沿って他端まで加熱
することにより行うことができる。
【0018】樹脂体1,2,3中の揮発成分量を0.1
重量%以下とするためには、樹脂体1,2,3中の熱処
理温度は、(樹脂体1,2,3の融着温度−30)℃以
上であることが好ましい。この温度未満では、樹脂体
1,2,3の長手方向に沿った界面不整を十分除去でき
ず、樹脂体1,2,3の熱融着時に樹脂体同士の界面に
揮発成分が発生し易くなる傾向がある。ここで、樹脂体
1,2,3の融着温度とは、樹脂体同士を熱融着させる
ときの温度をいう。また、熱処理温度は、樹脂体1,
2,3を構成する材料によっても異なるが、(樹脂体
1,2,3の融着温度+50)℃以下であることが好ま
しく、樹脂体1,2,3の融着温度以下であることがよ
り好ましい。(樹脂体1,2,3の融着温度+50)℃
を超えると、樹脂体1,2,3を構成する材料の分解が
始まる傾向がある。また、樹脂体1,2,3の熱処理時
間は10分以上60分以下であることが好ましい。熱処
理時間が上記範囲を外れると、樹脂体1,2,3の長手
方向に沿って界面不整が生じ、樹脂体1,2,3の熱融
着時に樹脂体同士の界面に揮発成分が発生し易くなる傾
向がある。また、樹脂体1,2,3は、その周方向に沿
って均一に加熱する観点から、その中心軸C回りに回転
させることが好ましく、その回転速度は、好ましくは1
0〜300rpmである。
重量%以下とするためには、樹脂体1,2,3中の熱処
理温度は、(樹脂体1,2,3の融着温度−30)℃以
上であることが好ましい。この温度未満では、樹脂体
1,2,3の長手方向に沿った界面不整を十分除去でき
ず、樹脂体1,2,3の熱融着時に樹脂体同士の界面に
揮発成分が発生し易くなる傾向がある。ここで、樹脂体
1,2,3の融着温度とは、樹脂体同士を熱融着させる
ときの温度をいう。また、熱処理温度は、樹脂体1,
2,3を構成する材料によっても異なるが、(樹脂体
1,2,3の融着温度+50)℃以下であることが好ま
しく、樹脂体1,2,3の融着温度以下であることがよ
り好ましい。(樹脂体1,2,3の融着温度+50)℃
を超えると、樹脂体1,2,3を構成する材料の分解が
始まる傾向がある。また、樹脂体1,2,3の熱処理時
間は10分以上60分以下であることが好ましい。熱処
理時間が上記範囲を外れると、樹脂体1,2,3の長手
方向に沿って界面不整が生じ、樹脂体1,2,3の熱融
着時に樹脂体同士の界面に揮発成分が発生し易くなる傾
向がある。また、樹脂体1,2,3は、その周方向に沿
って均一に加熱する観点から、その中心軸C回りに回転
させることが好ましく、その回転速度は、好ましくは1
0〜300rpmである。
【0019】こうして熱処理が終了したならば、図1
(c)に示すように、複数の樹脂体1,2,3同士を融
着温度で熱融着させる(融着工程)。樹脂体1,2,3
の融着温度は、樹脂体を構成する材料によっても異なる
が、通常は、150〜250℃である。ここで、樹脂体
1,2,3の熱処理は、加熱炉や、赤外線を発生する赤
外線ヒーター等の赤外線発生装置を用いて行うことがで
きるが、このうち赤外線発生装置(図示せず)を用いて
行うことが好ましい。赤外線を用いると、樹脂体のそれ
ぞれを均一に加熱することができ、短時間で樹脂体1,
2,3の融着を完了することができるからである。赤外
線としては、通常、波長が1〜100μm、好ましくは
5〜15μmのものを用いる。樹脂体1,2,3は、得
られるPOF母材5の真円度を高くする観点から、その
中心軸C回りに回転させることが好ましい。回転速度
は、通常は10〜100rpmである。更に、樹脂体同
士の間隙及び最も内側の樹脂体2の開口部2aを減圧し
ながら樹脂体同士を熱融着させることが好ましい。この
とき、樹脂体同士の間隙及び最も内側の樹脂体2の開口
部2a(融着部)の圧力を通常は外気圧に対して0〜1
0000Paの範囲で減圧した状態とする。こうして、
樹脂体1,2,3が同軸状に重なり合ってなる円柱形の
POF母材5が得られる(図1(d)参照)。
(c)に示すように、複数の樹脂体1,2,3同士を融
着温度で熱融着させる(融着工程)。樹脂体1,2,3
の融着温度は、樹脂体を構成する材料によっても異なる
が、通常は、150〜250℃である。ここで、樹脂体
1,2,3の熱処理は、加熱炉や、赤外線を発生する赤
外線ヒーター等の赤外線発生装置を用いて行うことがで
きるが、このうち赤外線発生装置(図示せず)を用いて
行うことが好ましい。赤外線を用いると、樹脂体のそれ
ぞれを均一に加熱することができ、短時間で樹脂体1,
2,3の融着を完了することができるからである。赤外
線としては、通常、波長が1〜100μm、好ましくは
5〜15μmのものを用いる。樹脂体1,2,3は、得
られるPOF母材5の真円度を高くする観点から、その
中心軸C回りに回転させることが好ましい。回転速度
は、通常は10〜100rpmである。更に、樹脂体同
士の間隙及び最も内側の樹脂体2の開口部2aを減圧し
ながら樹脂体同士を熱融着させることが好ましい。この
とき、樹脂体同士の間隙及び最も内側の樹脂体2の開口
部2a(融着部)の圧力を通常は外気圧に対して0〜1
0000Paの範囲で減圧した状態とする。こうして、
樹脂体1,2,3が同軸状に重なり合ってなる円柱形の
POF母材5が得られる(図1(d)参照)。
【0020】このようにして樹脂体1,2,3の熱融着
を行うと、あらかじめ屈折率の異なる複数の円筒状の樹
脂体1,2が形成されるため、樹脂体1,2,3の熱融
着時に、樹脂体1,2,3を構成する材料の種類にかか
わらず、樹脂体同士の界面付近における反応が十分に防
止され、単一ポリマードメインの形成が抑えられる。こ
のため、得られるPOF母材5において白濁の発生が十
分に防止される。また、先の熱処理工程で樹脂体1,
2,3中の揮発成分が既に十分除去されているため、揮
発成分による気泡の発生を十分に防止することができ
る。更に、樹脂体1,2,3の界面不整が十分に除去さ
れているので、POF母材5においても界面不整が生じ
なくなる。
を行うと、あらかじめ屈折率の異なる複数の円筒状の樹
脂体1,2が形成されるため、樹脂体1,2,3の熱融
着時に、樹脂体1,2,3を構成する材料の種類にかか
わらず、樹脂体同士の界面付近における反応が十分に防
止され、単一ポリマードメインの形成が抑えられる。こ
のため、得られるPOF母材5において白濁の発生が十
分に防止される。また、先の熱処理工程で樹脂体1,
2,3中の揮発成分が既に十分除去されているため、揮
発成分による気泡の発生を十分に防止することができ
る。更に、樹脂体1,2,3の界面不整が十分に除去さ
れているので、POF母材5においても界面不整が生じ
なくなる。
【0021】更に、このようにして得られる円柱形のP
OF母材5を鉛直に配置し、POF母材5の下端を加熱
溶融して線引を行う(線引工程)。線引においては、線
引時の加熱炉温度は通常150〜250℃であり、線引
速度は、通常1〜10m/分である。線引は、例えば図
2に示す線引装置6を用いて行う。この線引装置6にお
いては、POF母材5をその下端側から、ケース11に
形成された上部開口10aに挿入し、その下端を加熱炉
7内に配置して加熱溶融し、巻取りリール8によって、
溶融部分をケース11の下部開口10bを通して引き出
す。こうして複数の樹脂体1,2,3が同軸状に重なり
合ってなるPOF9が得られる。
OF母材5を鉛直に配置し、POF母材5の下端を加熱
溶融して線引を行う(線引工程)。線引においては、線
引時の加熱炉温度は通常150〜250℃であり、線引
速度は、通常1〜10m/分である。線引は、例えば図
2に示す線引装置6を用いて行う。この線引装置6にお
いては、POF母材5をその下端側から、ケース11に
形成された上部開口10aに挿入し、その下端を加熱炉
7内に配置して加熱溶融し、巻取りリール8によって、
溶融部分をケース11の下部開口10bを通して引き出
す。こうして複数の樹脂体1,2,3が同軸状に重なり
合ってなるPOF9が得られる。
【0022】次に、本発明のPOFの製造方法の第2実
施形態について説明する。
施形態について説明する。
【0023】本実施形態のPOF母材の製造方法は、図
3に示すように、同軸状に配置された複数の樹脂体1,
2,3の熱処理後、樹脂体1,2,3を熱融着させなが
ら線引してPOF9を得る点で第1実施形態のPOFの
製造方法と異なる。このように樹脂体1,2,3の融着
と線引を同時に行うことにより、同軸状に配置された複
数の樹脂体1,2,3から、POF母材の形態を経るこ
となく、直接POF9を得ることができる。このため、
製造に要する時間が短縮され、生産効率が向上する。
3に示すように、同軸状に配置された複数の樹脂体1,
2,3の熱処理後、樹脂体1,2,3を熱融着させなが
ら線引してPOF9を得る点で第1実施形態のPOFの
製造方法と異なる。このように樹脂体1,2,3の融着
と線引を同時に行うことにより、同軸状に配置された複
数の樹脂体1,2,3から、POF母材の形態を経るこ
となく、直接POF9を得ることができる。このため、
製造に要する時間が短縮され、生産効率が向上する。
【0024】樹脂体1,2,3の熱処理時においては、
樹脂体1,2,3の熱処理温度は、(樹脂体の融着線引
温度−30)℃以上の温度で熱処理することが好まし
い。融着線引温度とは、樹脂体1,2,3を融着しなが
ら線引するときの温度をいい、通常は150〜250℃
である。樹脂体1,2,3の熱処理温度は、樹脂体1,
2,3を構成する材料によっても異なるが、(樹脂体
1,2,3の融着線引温度+50)℃以下であることが
好ましく、樹脂体1,2,3の融着線引温度以下である
ことがより好ましい。(樹脂体1,2,3の融着線引温
度+50)℃を超えると、樹脂体1,2,3を構成する
材料の分解が始まる傾向がある。また、樹脂体1,2,
3の熱処理時間は10分以上60分以下であることが好
ましい。熱処理時間が上記範囲を外れると、樹脂体1,
2,3においてその長手方向に沿った界面不整が十分除
去できず、樹脂体1,2,3の熱融着時に揮発成分によ
る気泡が発生する傾向がある。
樹脂体1,2,3の熱処理温度は、(樹脂体の融着線引
温度−30)℃以上の温度で熱処理することが好まし
い。融着線引温度とは、樹脂体1,2,3を融着しなが
ら線引するときの温度をいい、通常は150〜250℃
である。樹脂体1,2,3の熱処理温度は、樹脂体1,
2,3を構成する材料によっても異なるが、(樹脂体
1,2,3の融着線引温度+50)℃以下であることが
好ましく、樹脂体1,2,3の融着線引温度以下である
ことがより好ましい。(樹脂体1,2,3の融着線引温
度+50)℃を超えると、樹脂体1,2,3を構成する
材料の分解が始まる傾向がある。また、樹脂体1,2,
3の熱処理時間は10分以上60分以下であることが好
ましい。熱処理時間が上記範囲を外れると、樹脂体1,
2,3においてその長手方向に沿った界面不整が十分除
去できず、樹脂体1,2,3の熱融着時に揮発成分によ
る気泡が発生する傾向がある。
【0025】なお、本発明は、前述した第1及び第2実
施形態に限定されるものではない。例えば前述の第1及
び第2実施形態においては樹脂体の配置工程の後に熱処
理工程が行われているが、樹脂体を熱処理工程の後に配
置工程が行われるようにしてもよい。
施形態に限定されるものではない。例えば前述の第1及
び第2実施形態においては樹脂体の配置工程の後に熱処
理工程が行われているが、樹脂体を熱処理工程の後に配
置工程が行われるようにしてもよい。
【0026】以下、実施例により、本発明の内容を更に
具体的に説明する。
具体的に説明する。
【0027】
【実施例】(実施例1)まず、外径35mm、内径28
mm、長さ50cmの円筒状のクラッド部と、外径26
mm、内径20mm、長さ50cmの円筒状の第1コア
部と、直径18mm、長さ50cmの円柱状の第2コア
部とを別個に用意した。
mm、長さ50cmの円筒状のクラッド部と、外径26
mm、内径20mm、長さ50cmの円筒状の第1コア
部と、直径18mm、長さ50cmの円柱状の第2コア
部とを別個に用意した。
【0028】ここで、クラッド部は、以下のようにして
作製した。すなわち、内径35mm、長さ50cmの遠
心成形用のガラス製円筒管を水平に配置し、その両端に
それぞれ蓋を取り付けた。そして、そのうち開口が形成
された蓋を密閉用ゴム弾性リングでシールした状態でこ
の円筒管内に重合性溶液を216ml投入した。この重
合性溶液としては、メタクリル酸メチル(MMA)とメ
タクリル酸2,2,2−トリフルオロエチル(3FM
A)が体積比でMMA:3FMA=1:1含まれており
更にMMA100重量部に対して、重合開始剤としての
ジ−t−ブチルパーオキサイド(PBD)が0.5重量
部、連鎖移動剤としてのn−ブチルメルカプタン(n−
BM)が0.15重量部添加されたものを用いた。その
後、この円筒管をリングヒータに通して外側から85℃
で20時間加熱しつつ円筒管の中心軸回りに1500r
pmの回転速度で回転させることにより溶液を重合させ
た。こうして円筒状のクラッド部を得た。
作製した。すなわち、内径35mm、長さ50cmの遠
心成形用のガラス製円筒管を水平に配置し、その両端に
それぞれ蓋を取り付けた。そして、そのうち開口が形成
された蓋を密閉用ゴム弾性リングでシールした状態でこ
の円筒管内に重合性溶液を216ml投入した。この重
合性溶液としては、メタクリル酸メチル(MMA)とメ
タクリル酸2,2,2−トリフルオロエチル(3FM
A)が体積比でMMA:3FMA=1:1含まれており
更にMMA100重量部に対して、重合開始剤としての
ジ−t−ブチルパーオキサイド(PBD)が0.5重量
部、連鎖移動剤としてのn−ブチルメルカプタン(n−
BM)が0.15重量部添加されたものを用いた。その
後、この円筒管をリングヒータに通して外側から85℃
で20時間加熱しつつ円筒管の中心軸回りに1500r
pmの回転速度で回転させることにより溶液を重合させ
た。こうして円筒状のクラッド部を得た。
【0029】また、第1コア部は以下のようにして作製
した。すなわち、内径26mm、長さ50cmの遠心成
形用のガラス製円筒管を水平に配置し、その両端にそれ
ぞれ蓋を取り付け、そのうち開口が形成された蓋を密閉
用ゴム弾性リングでシールした状態でこの円筒管内に重
合性溶液を135ml投入した。この重合性溶液として
は、MMAと3FMAが体積比でMMA:3FMA=
3:1含まれており更にMMA100重量部に対して、
PBDが0.5重量部、n−BMが0.15重量部添加
されたものを用いた。その後、この円筒管をリングヒー
タに通して外側から85℃で20時間加熱しつつ遠心成
形用円筒管の中心軸回りに1500rpmの回転速度で
回転させることにより重合性溶液を重合させた。こうし
て円筒状の第1コア部を得た。
した。すなわち、内径26mm、長さ50cmの遠心成
形用のガラス製円筒管を水平に配置し、その両端にそれ
ぞれ蓋を取り付け、そのうち開口が形成された蓋を密閉
用ゴム弾性リングでシールした状態でこの円筒管内に重
合性溶液を135ml投入した。この重合性溶液として
は、MMAと3FMAが体積比でMMA:3FMA=
3:1含まれており更にMMA100重量部に対して、
PBDが0.5重量部、n−BMが0.15重量部添加
されたものを用いた。その後、この円筒管をリングヒー
タに通して外側から85℃で20時間加熱しつつ遠心成
形用円筒管の中心軸回りに1500rpmの回転速度で
回転させることにより重合性溶液を重合させた。こうし
て円筒状の第1コア部を得た。
【0030】他方、第2コア部は以下のようにして作製
した。すなわち、内径18mm、長さ60cmの円筒管
の一端に蓋を取り付け、円筒管内に重合性溶液を160
ml投入した。この重合性溶液としては、MMA100
重量部に対して、PBDが0.5重量部、n−BMが
0.15重量部添加されたものを用いた。その後、この
円筒管をオイルバス内に立てて、85℃で20時間加熱
し、重合性溶液を重合させた。こうして直径18mm、
長さ50cmの円柱状の第2コア部を得た。
した。すなわち、内径18mm、長さ60cmの円筒管
の一端に蓋を取り付け、円筒管内に重合性溶液を160
ml投入した。この重合性溶液としては、MMA100
重量部に対して、PBDが0.5重量部、n−BMが
0.15重量部添加されたものを用いた。その後、この
円筒管をオイルバス内に立てて、85℃で20時間加熱
し、重合性溶液を重合させた。こうして直径18mm、
長さ50cmの円柱状の第2コア部を得た。
【0031】このようにして得られたクラッド部、第1
コア部および第2コア部を同軸状にかつ水平に配置し
た。そして、このクラッド部、第1コア部および第2コ
ア部について一端をテフロンテープでシールし、この状
態で、クラッド部、第1コア部および第2コア部をこれ
らの中心軸回りに30rpmで回転させながら200℃
で10分間熱処理を行った。この熱処理の前後でクラッ
ド部、第1コア部及び第2コア部からそれぞれ一部を採
取し、それらについて、TG−DTA装置(Mac S
cience社製TG−DTA2020S)を用いて、
クラッド部、第1コア部及び第2コア部中の揮発成分量
をそれぞれ測定した。その結果を表1に示す。なお、T
G−DTA測定は、窒素雰囲気下、試料重量10.0m
g、昇温速度10.0℃/分で行った。
コア部および第2コア部を同軸状にかつ水平に配置し
た。そして、このクラッド部、第1コア部および第2コ
ア部について一端をテフロンテープでシールし、この状
態で、クラッド部、第1コア部および第2コア部をこれ
らの中心軸回りに30rpmで回転させながら200℃
で10分間熱処理を行った。この熱処理の前後でクラッ
ド部、第1コア部及び第2コア部からそれぞれ一部を採
取し、それらについて、TG−DTA装置(Mac S
cience社製TG−DTA2020S)を用いて、
クラッド部、第1コア部及び第2コア部中の揮発成分量
をそれぞれ測定した。その結果を表1に示す。なお、T
G−DTA測定は、窒素雰囲気下、試料重量10.0m
g、昇温速度10.0℃/分で行った。
【0032】
【表1】
【0033】続いて、クラッド部と第1コア部との隙
間、第1コア部と第2コア部との隙間を30mmH2O
に保持した。そして、クラッド部、第1コア部及び第2
コア部を30rpmで回転させながら、クラッド部の長
手方向に沿って1mm/分の速度で水平方向に移動さ
せ、電熱ヒーターを用いて200℃で400分間加熱し
た。こうして、互いに隣接するクラッド部と第1コア
部、および、第1コア部と第2コア部とを熱融着させ
て、外径32mmの円柱形プラスチック光ファイバ母材
を得た。このようにして得られたプラスチック光ファイ
バ母材には、白濁がまったく見られなかった。
間、第1コア部と第2コア部との隙間を30mmH2O
に保持した。そして、クラッド部、第1コア部及び第2
コア部を30rpmで回転させながら、クラッド部の長
手方向に沿って1mm/分の速度で水平方向に移動さ
せ、電熱ヒーターを用いて200℃で400分間加熱し
た。こうして、互いに隣接するクラッド部と第1コア
部、および、第1コア部と第2コア部とを熱融着させ
て、外径32mmの円柱形プラスチック光ファイバ母材
を得た。このようにして得られたプラスチック光ファイ
バ母材には、白濁がまったく見られなかった。
【0034】次いで、このプラスチック光ファイバ母材
について図2に示す線引装置を用いて線引を行い、直径
0.75mmのプラスチック光ファイバを得た。線引時
の加熱炉の温度は230℃に制御し、線引速度は1m/
分とした。そして、このプラスチック光ファイバを切断
して長さ50mの複数本のプラスチック光ファイバを用
意し、これらのプラスチック光ファイバのそれぞれにつ
いて、白色光源(安藤電気社製、AQ−4303B)及
びスペクトルアナライザ(安藤電気社製、AQ−631
5B)を用いて650nmの光に対する伝送損失を測定
した。その結果、伝送損失は各プラスチック光ファイバ
について180dB/km以下であり、ほぼ一定であっ
た。このことから、熱処理によってクラッド部、第1コ
ア部および第2コア部中の揮発成分量を0.1重量%以
下にすることにより、プラスチック光ファイバの長手方
向に沿って伝送損失がほぼ一定となることが分かった。
について図2に示す線引装置を用いて線引を行い、直径
0.75mmのプラスチック光ファイバを得た。線引時
の加熱炉の温度は230℃に制御し、線引速度は1m/
分とした。そして、このプラスチック光ファイバを切断
して長さ50mの複数本のプラスチック光ファイバを用
意し、これらのプラスチック光ファイバのそれぞれにつ
いて、白色光源(安藤電気社製、AQ−4303B)及
びスペクトルアナライザ(安藤電気社製、AQ−631
5B)を用いて650nmの光に対する伝送損失を測定
した。その結果、伝送損失は各プラスチック光ファイバ
について180dB/km以下であり、ほぼ一定であっ
た。このことから、熱処理によってクラッド部、第1コ
ア部および第2コア部中の揮発成分量を0.1重量%以
下にすることにより、プラスチック光ファイバの長手方
向に沿って伝送損失がほぼ一定となることが分かった。
【0035】(比較例1)同軸状に配置されたクラッド
部、第1コア部および第2コア部について熱処理温度を
150℃とした以外は、実施例1と同様にして円柱形の
プラスチック光ファイバ母材を作製した。プラスチック
光ファイバ母材の製造においては、クラッド部、第1コ
ア部、および第2コア部の熱処理前後の揮発成分量を実
施例1と同様にして測定した。その結果を表1に示す。
部、第1コア部および第2コア部について熱処理温度を
150℃とした以外は、実施例1と同様にして円柱形の
プラスチック光ファイバ母材を作製した。プラスチック
光ファイバ母材の製造においては、クラッド部、第1コ
ア部、および第2コア部の熱処理前後の揮発成分量を実
施例1と同様にして測定した。その結果を表1に示す。
【0036】更に、このプラスチック光ファイバ母材に
ついて実施例1と同様にして線引を行い、直径0.75
mmのプラスチック光ファイバを得た。このプラスチッ
ク光ファイバを切断して長さ50mの複数本のプラスチ
ック光ファイバを用意し、これらのプラスチック光ファ
イバのそれぞれについて、実施例1と同様にして伝送損
失を測定した。その結果、伝送損失は各プラスチック光
ファイバごとに異なり、それらの値は150〜350d
B/kmをとり、相当にばらついていた。このことか
ら、プラスチック光ファイバの伝送損失がその長手方向
に沿って相当にムラがあることが分かった。
ついて実施例1と同様にして線引を行い、直径0.75
mmのプラスチック光ファイバを得た。このプラスチッ
ク光ファイバを切断して長さ50mの複数本のプラスチ
ック光ファイバを用意し、これらのプラスチック光ファ
イバのそれぞれについて、実施例1と同様にして伝送損
失を測定した。その結果、伝送損失は各プラスチック光
ファイバごとに異なり、それらの値は150〜350d
B/kmをとり、相当にばらついていた。このことか
ら、プラスチック光ファイバの伝送損失がその長手方向
に沿って相当にムラがあることが分かった。
【0037】(実施例2)実施例1と同様にして作製し
たクラッド部、第1コア部、および第2コア部を同軸状
にかつ水平に配置し、この状態で、実施例1と同様にし
てクラッド部、第1コア部および第2コア部の熱処理を
行った。この熱処理の前後でクラッド部、第1コア部及
び第2コア部からそれぞれ一部を採取し、それらについ
て、実施例1と同様にして揮発成分量を測定した。その
結果を表1に示す。
たクラッド部、第1コア部、および第2コア部を同軸状
にかつ水平に配置し、この状態で、実施例1と同様にし
てクラッド部、第1コア部および第2コア部の熱処理を
行った。この熱処理の前後でクラッド部、第1コア部及
び第2コア部からそれぞれ一部を採取し、それらについ
て、実施例1と同様にして揮発成分量を測定した。その
結果を表1に示す。
【0038】続いて、クラッド部、第1コア部、および
第2コア部を鉛直に配置し、クラッド部と第1コア部と
の隙間、第1コア部と第2コア部との隙間を30mmH
2Oに保持した。そして、クラッド部、第1コア部及び
第2コア部をこれらの長手方向に沿って1mm/分の速
度で下降させ、実施例1と同様の線引温度および線引速
度で線引を行った。こうして、外径0.75mmのプラ
スチック光ファイバを得た。
第2コア部を鉛直に配置し、クラッド部と第1コア部と
の隙間、第1コア部と第2コア部との隙間を30mmH
2Oに保持した。そして、クラッド部、第1コア部及び
第2コア部をこれらの長手方向に沿って1mm/分の速
度で下降させ、実施例1と同様の線引温度および線引速
度で線引を行った。こうして、外径0.75mmのプラ
スチック光ファイバを得た。
【0039】このプラスチック光ファイバを切断して長
さ50mの複数本のプラスチック光ファイバを用意し、
それらのプラスチック光ファイバのそれぞれについて、
実施例1と同様にして伝送損失を測定した。その結果、
伝送損失は各プラスチック光ファイバについて180d
B/km以下であった。このことから、熱処理によって
クラッド部、第1コア部および第2コア部中の揮発成分
量を0.1重量%以下にすることにより、プラスチック
光ファイバの長手方向に沿って伝送損失がほぼ一定とな
ることが分かった。
さ50mの複数本のプラスチック光ファイバを用意し、
それらのプラスチック光ファイバのそれぞれについて、
実施例1と同様にして伝送損失を測定した。その結果、
伝送損失は各プラスチック光ファイバについて180d
B/km以下であった。このことから、熱処理によって
クラッド部、第1コア部および第2コア部中の揮発成分
量を0.1重量%以下にすることにより、プラスチック
光ファイバの長手方向に沿って伝送損失がほぼ一定とな
ることが分かった。
【0040】(実施例3)熱融着時に、同軸状に配置さ
れたクラッド部、第1コア部、および第2コア部を3m
m/分で移動させ、かつ波長8〜15μmの赤外線を発
生する赤外線ヒーターでクラッド部、第1コア部および
第2コア部を加熱した以外は、実施例1と同様にして直
径27mmの円柱形POF母材を得た。熱処理前後のク
ラッド部、第1コア部、および第2コア部のそれぞれの
揮発成分量は実施例1と同様にして測定した。その結果
を表1に示す。
れたクラッド部、第1コア部、および第2コア部を3m
m/分で移動させ、かつ波長8〜15μmの赤外線を発
生する赤外線ヒーターでクラッド部、第1コア部および
第2コア部を加熱した以外は、実施例1と同様にして直
径27mmの円柱形POF母材を得た。熱処理前後のク
ラッド部、第1コア部、および第2コア部のそれぞれの
揮発成分量は実施例1と同様にして測定した。その結果
を表1に示す。
【0041】更に、得られたPOF母材を観察したとこ
ろ、POF母材には気泡が見られなかった。このことか
ら、熱処理によって揮発成分量を0.1重量%以下と
し、かつ遠赤外線を用いて融着を行うことによって、熱
融着時の移動速度を大きくしても、揮発成分による気泡
の発生を防止しつつ熱融着でき、かつ短時間でPOF母
材が得られることが分かった。
ろ、POF母材には気泡が見られなかった。このことか
ら、熱処理によって揮発成分量を0.1重量%以下と
し、かつ遠赤外線を用いて融着を行うことによって、熱
融着時の移動速度を大きくしても、揮発成分による気泡
の発生を防止しつつ熱融着でき、かつ短時間でPOF母
材が得られることが分かった。
【0042】(比較例2)クラッド部、第1コア部およ
び第2コア部の熱融着を遠赤外線ヒーターに代えて電熱
ヒーターで行い、かつ融着温度を180℃とした以外は
実施例3と同様にしてクラッド部、第1コア部および第
2コア部の熱融着を行った。その結果、熱融着後のクラ
ッド部、第1コア部および第2コア部には融着できない
部分が発生していた。なお、熱処理前後のクラッド部、
第1コア部および第2コア部のそれぞれの揮発成分量は
実施例3と同様にして測定した。その結果を表1に示
す。
び第2コア部の熱融着を遠赤外線ヒーターに代えて電熱
ヒーターで行い、かつ融着温度を180℃とした以外は
実施例3と同様にしてクラッド部、第1コア部および第
2コア部の熱融着を行った。その結果、熱融着後のクラ
ッド部、第1コア部および第2コア部には融着できない
部分が発生していた。なお、熱処理前後のクラッド部、
第1コア部および第2コア部のそれぞれの揮発成分量は
実施例3と同様にして測定した。その結果を表1に示
す。
【0043】(実施例4)クラッド部、第1コア部およ
び第2コア部を180℃で60分熱処理した以外は、実
施例1と同様にしてPOF母材を得た。そして、実施例
1と同様にして、熱処理前後のクラッド部、第1コア部
及び第2コア部の揮発成分量を測定した。その結果を表
1に示す。
び第2コア部を180℃で60分熱処理した以外は、実
施例1と同様にしてPOF母材を得た。そして、実施例
1と同様にして、熱処理前後のクラッド部、第1コア部
及び第2コア部の揮発成分量を測定した。その結果を表
1に示す。
【0044】更に、得られたPOF母材について、実施
例1と同様にして線引を行い、直径0.75mmのPO
Fを得た。そして、このPOFを切断して長さ50mの
複数本のPOFを用意し、これらのPOFのそれぞれに
ついて、実施例1と同様にして伝送損失を測定した。そ
の結果、伝送損失は各POFについて180dB/km
以下であった。このことから、熱処理によってクラッド
部、第1コア部および第2コア部中の揮発成分量を0.
1重量%以下にすることにより、POFの長手方向に沿
って伝送損失がほぼ一定となることが分かった。
例1と同様にして線引を行い、直径0.75mmのPO
Fを得た。そして、このPOFを切断して長さ50mの
複数本のPOFを用意し、これらのPOFのそれぞれに
ついて、実施例1と同様にして伝送損失を測定した。そ
の結果、伝送損失は各POFについて180dB/km
以下であった。このことから、熱処理によってクラッド
部、第1コア部および第2コア部中の揮発成分量を0.
1重量%以下にすることにより、POFの長手方向に沿
って伝送損失がほぼ一定となることが分かった。
【0045】
【発明の効果】以上述べたように、本発明のプラスチッ
ク光ファイバ母材及びプラスチック光ファイバの製造方
法によれば、樹脂体の熱融着前に樹脂体を熱処理するこ
とで、樹脂体のそれぞれにおいてその長手方向に沿った
界面不整が十分に除去されるため、この母材の線引によ
り得られるプラスチック光ファイバは、その長手方向に
沿ってほぼ一定の伝送損失を有することが可能となる。
また、樹脂体の熱処理により、樹脂体中の揮発成分が十
分に除去され、樹脂体の熱融着時において揮発成分の発
生を十分に防止することができるため、プラスチック光
ファイバ母材の線引により得られるプラスチック光ファ
イバの伝送損失を低くすることが可能となる。
ク光ファイバ母材及びプラスチック光ファイバの製造方
法によれば、樹脂体の熱融着前に樹脂体を熱処理するこ
とで、樹脂体のそれぞれにおいてその長手方向に沿った
界面不整が十分に除去されるため、この母材の線引によ
り得られるプラスチック光ファイバは、その長手方向に
沿ってほぼ一定の伝送損失を有することが可能となる。
また、樹脂体の熱処理により、樹脂体中の揮発成分が十
分に除去され、樹脂体の熱融着時において揮発成分の発
生を十分に防止することができるため、プラスチック光
ファイバ母材の線引により得られるプラスチック光ファ
イバの伝送損失を低くすることが可能となる。
【図1】本発明のプラスチック光ファイバ母材の製造方
法の一連の工程図である。
法の一連の工程図である。
【図2】プラスチック光ファイバ母材の線引装置を示す
断面図である。
断面図である。
【図3】本発明のプラスチック光ファイバの製造方法の
一実施形態の一工程としてのクラッド部、第1コア部及
び第2コア部を融着線引する状態を示す一部断面正面図
である。
一実施形態の一工程としてのクラッド部、第1コア部及
び第2コア部を融着線引する状態を示す一部断面正面図
である。
1,2,3…樹脂体、5…プラスチック光ファイバ母
材、9…プラスチック光ファイバ。
材、9…プラスチック光ファイバ。
Claims (8)
- 【請求項1】 互いに異なる屈折率をもった複数の樹脂
体が同軸状に重なり合ってなるプラスチック光ファイバ
母材の製造方法であって、 互いに異なる屈折率をもった複数の円筒状の樹脂体を同
軸状に配置する配置工程と、 前記樹脂体中の揮発成分量が0.1重量%以下となるよ
うに前記樹脂体を熱処理する熱処理工程と、 前記複数の樹脂体を熱融着させて、前記樹脂体が同軸状
に重なり合ってなるプラスチック光ファイバ母材を得る
融着工程と、を含むことを特徴とするプラスチック光フ
ァイバ母材の製造方法。 - 【請求項2】 前記配置工程において、前記複数の樹脂
体のうち最も内側の樹脂体の開口部内に円柱状の樹脂体
を配置することを特徴とする請求項1に記載のプラスチ
ック光ファイバ母材の製造方法。 - 【請求項3】 前記熱処理工程において、前記樹脂体
を、(前記樹脂体の融着温度−30)℃以上の温度で1
0分以上熱処理することを特徴とする請求項1又は2に
記載のプラスチック光ファイバ母材の製造方法。 - 【請求項4】 前記融着工程において、前記樹脂体を赤
外線で熱処理することを特徴とする請求項1〜3のいず
れか一項に記載のプラスチック光ファイバ母材の製造方
法。 - 【請求項5】 互いに異なる屈折率をもった複数の樹脂
体が同軸状に重なり合ってなるプラスチック光ファイバ
の製造方法であって、 互いに異なる屈折率をもった複数の円筒状の樹脂体を同
軸状に配置する配置工程と、 前記樹脂体中の揮発成分量が0.1重量%以下となるよ
うに前記樹脂体を熱処理する熱処理工程と、 前記複数の樹脂体を熱融着させながら線引して、前記複
数の樹脂体が同軸状に重なり合ってなるプラスチック光
ファイバを得る融着線引工程と、を含むことを特徴とす
るプラスチック光ファイバの製造方法。 - 【請求項6】 前記配置工程において、前記複数の樹脂
体のうち最も内側の樹脂体の開口部内に円柱状の樹脂体
を配置することを特徴とする請求項5に記載のプラスチ
ック光ファイバの製造方法。 - 【請求項7】 前記熱処理工程において、前記樹脂体
を、(前記樹脂体の融着線引温度−30)℃以上の温度
で10分以上熱処理することを特徴とする請求項5又は
6に記載のプラスチック光ファイバの製造方法。 - 【請求項8】 互いに異なる屈折率をもった複数の樹脂
体が同軸状に重なり合ってなるプラスチック光ファイバ
の製造方法であって、 互いに異なる屈折率をもった複数の円筒状の樹脂体を同
軸状に配置する配置工程と、 前記樹脂体中の揮発成分量が0.1重量%以下となるよ
うに前記樹脂体を熱処理する熱処理工程と、 前記複数の樹脂体を熱融着させてプラスチック光ファイ
バ母材を得る融着工程と、 前記プラスチック光ファイバ母材を線引して、前記複数
の樹脂体が同軸状に重なり合ってなるプラスチック光フ
ァイバを得る線引工程と、を含むことを特徴とするプラ
スチック光ファイバの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11154065A JP2000347044A (ja) | 1999-06-01 | 1999-06-01 | プラスチック光ファイバ母材及びプラスチック光ファイバの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11154065A JP2000347044A (ja) | 1999-06-01 | 1999-06-01 | プラスチック光ファイバ母材及びプラスチック光ファイバの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000347044A true JP2000347044A (ja) | 2000-12-15 |
Family
ID=15576138
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11154065A Pending JP2000347044A (ja) | 1999-06-01 | 1999-06-01 | プラスチック光ファイバ母材及びプラスチック光ファイバの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2000347044A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2003102641A1 (fr) * | 2002-05-30 | 2003-12-11 | Asahi Glass Company, Limited | Procede de production de fibre optique en plastique |
WO2004068202A1 (ja) * | 2003-01-31 | 2004-08-12 | Keio University | 蓄熱効果を利用する自発的フロンタルポリメリゼーションによる屈折率分布型光伝送体の作製方法 |
JP2014081596A (ja) * | 2012-10-18 | 2014-05-08 | Kuraray Co Ltd | 中空型光ファイバ及び複合型光ファイバ、並びにそれらの製造方法 |
-
1999
- 1999-06-01 JP JP11154065A patent/JP2000347044A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2003102641A1 (fr) * | 2002-05-30 | 2003-12-11 | Asahi Glass Company, Limited | Procede de production de fibre optique en plastique |
WO2004068202A1 (ja) * | 2003-01-31 | 2004-08-12 | Keio University | 蓄熱効果を利用する自発的フロンタルポリメリゼーションによる屈折率分布型光伝送体の作製方法 |
JP2014081596A (ja) * | 2012-10-18 | 2014-05-08 | Kuraray Co Ltd | 中空型光ファイバ及び複合型光ファイバ、並びにそれらの製造方法 |
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