JP2000347044A - プラスチック光ファイバ母材及びプラスチック光ファイバの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 プラスチック光ファイバの長手方向に沿って
ほぼ一定の伝送損失を得ることができるプラスチック光
ファイバ母材およびプラスチック光ファイバの製造方法
を提供することを目的とする。 【解決手段】 本発明は、互いに異なる屈折率をもった
樹脂体１，２が同軸状に重なり合ってなるプラスチック
光ファイバ母材５の製造方法であって、互いに異なる屈
折率をもった樹脂体１，２を同軸状に配置する工程、樹
脂体１，２中の揮発成分量が０．１重量％以下となるよ
うに樹脂体１，２を熱処理する工程、樹脂体１，２を熱
融着させて母材５を得る工程を含む。この場合、樹脂体
１，２の熱融着前に樹脂体を熱処理することで樹脂体
１，２の長手方向に沿った界面不整が十分に除去され
る。また、熱融着時においては、樹脂体１，２から揮発
成分が十分に除去されているため揮発成分の発生を十分
に防止することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチック光フ
ァイバ母材及びプラスチック光ファイバの製造方法に係
り、より詳細には、外側から中心に向かって屈折率が大
きくなるプラスチック光ファイバ母材及びプラスチック
光ファイバの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、外側から中心に向かって屈折
率が大きくなる中空状の円筒体を加熱して融着すること
により、充実化したプラスチック光ファイバ母材を製造
する方法が知られている（例えば特開平５−１０７４０
４号公報）。この特開平５−１０７４０４号公報には、
中空状のパイプ状体の内部を減圧状態に保持しながらそ
のパイプ状体をリング状の発熱体に通すことによって加
熱し、そのパイプ状体の下部より連続して引き延ばすこ
とにより、円柱状のプラスチック光ファイバ母材を製造
する方法が開示されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た従来の製造方法によって円柱状のプラスチック光ファ
イバ母材を製造すると、その母材の線引により得られる
プラスチック光ファイバは、その長手方向に沿って不均
一な伝送損失を有する場合があった。

【０００４】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たもので、プラスチック光ファイバの長手方向に沿って
ほぼ一定の伝送損失を得ることができるプラスチック光
ファイバ母材およびプラスチック光ファイバの製造方法
を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前述した
従来のプラスチック光ファイバ母材の製造方法について
検討した結果、プラスチック光ファイバ母材の長手方向
に沿って一定の伝送損失が得られない原因が融着面の界
面不整にあることを見出した。そして、本発明者らは、
更に鋭意研究を重ねた結果、パイプ状体の熱融着前に、
パイプ状体中の揮発成分量が所定値以下になるようにパ
イプ状体を熱処理することで、熱融着により得られるプ
ラスチック光ファイバ母材の界面不整を十分になくすこ
とができ、結果としてプラスチック光ファイバの伝送損
失がその長手方向に沿ってほぼ一定となることを見出
し、本発明を完成させた。

【０００６】すなわち、本発明は、互いに異なる屈折率
をもった複数の樹脂体が同軸状に重なり合ってなるプラ
スチック光ファイバ母材の製造方法であって、互いに異
なる屈折率をもった複数の円筒状の樹脂体を同軸状に配
置する配置工程と、樹脂体中の揮発成分量が０．１重量
％以下となるように樹脂体を熱処理する熱処理工程と、
複数の樹脂体を熱融着させて、複数の樹脂体が同軸状に
重なり合ってなるプラスチック光ファイバ母材を得る融
着工程とを含むことを特徴とする。

【０００７】本発明によれば、樹脂体の熱融着前に樹脂
体を熱処理することで、樹脂体においてその長手方向に
沿った界面不整が十分に除去される。また、熱融着時に
おいては、樹脂体の熱融着前に樹脂体から揮発成分が十
分に除去されるため、揮発成分の発生を十分に防止する
ことができる。なお、樹脂体の熱融着前に樹脂体中の揮
発成分量が０．１重量％を超えると、樹脂体の界面不整
が十分除去できず、樹脂体の熱融着時に樹脂体同士の界
面に揮発成分が発生し易くなる。

【０００８】また、本発明は、互いに異なる屈折率をも
った複数の樹脂体が同軸状に重なり合ってなるプラスチ
ック光ファイバの製造方法であって、互いに異なる屈折
率をもった複数の円筒状の樹脂体を同軸状に配置する配
置工程と、樹脂体中の揮発成分量が０．１重量％以下と
なるように樹脂体を熱処理する熱処理工程と、複数の樹
脂体を熱融着させながら線引してプラスチック光ファイ
バを得る融着線引工程とを含むことを特徴とする。

【０００９】本発明によれば、樹脂体の熱融着前に樹脂
体を熱処理することで、樹脂体においてその長手方向に
沿った界面不整が十分に除去される。また、複数の樹脂
体について熱融着と同時に線引が行われるため、同軸状
に配置された複数の樹脂体から、母材の形態を経ること
なく直接プラスチック光ファイバが得られる。このた
め、製造にかかる工程数が減少され、生産効率が向上す
る。このとき、樹脂体の融着線引時においては、樹脂体
の熱融着前に揮発成分が樹脂体から十分に除去されるた
め揮発成分の発生を十分に防止することができる。な
お、樹脂体の熱融着前に樹脂体中の揮発成分量が０．１
重量％を超えると、樹脂体の界面不整が十分に除去でき
ず、樹脂体の熱融着時に樹脂体同士の界面に揮発成分が
発生し易くなる。

【００１０】また、本発明は、互いに異なる屈折率をも
った複数の樹脂体が同軸状に重なり合ってなるプラスチ
ック光ファイバの製造方法であって、互いに異なる屈折
率をもった複数の円筒状の樹脂体を同軸状に配置する配
置工程と、樹脂体中の揮発成分量が０．１重量％以下と
なるように樹脂体を熱処理する熱処理工程と、複数の樹
脂体を熱融着させてプラスチック光ファイバ母材を得る
融着工程と、プラスチック光ファイバ母材を線引して、
複数の樹脂体が同軸状に重なり合ってなるプラスチック
光ファイバを得る線引工程とを含むことを特徴とする。

【００１１】本発明によれば、樹脂体の熱融着前に樹脂
体を熱処理することで、樹脂体においてその長手方向に
沿った界面不整が十分に除去される。樹脂体の熱融着時
においては、樹脂体の熱融着前に揮発成分が樹脂体から
十分に除去されるため揮発成分の発生を十分に防止する
ことができる。こうして得られるプラスチック光ファイ
バ母材を線引すると、長手方向に沿って伝送損失が低く
かつ一定のプラスチック光ファイバが得られる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明のプラスチック光フ
ァイバの製造方法について図面を用いて説明する。図１
は、プラスチック光ファイバ（以下、「ＰＯＦ」とい
う）母材の製造方法の一連の工程図である。

【００１３】ＰＯＦの製造においては、まずＰＯＦ母材
を製造する。この場合、まず、複数の円筒状の樹脂体
１，２を用意し、図１（ａ）に示すように、これらの樹
脂体１，２を同軸状に配置する（配置工程）。このと
き、円柱状の樹脂体３を用意し、この樹脂体３を最も内
側の樹脂体２の開口部２ａ内に挿入して円筒状の樹脂体
１，２と同軸状に配置してもよい。樹脂体１，２，３と
しては、互いに異なる外径を有するものを用い、樹脂体
１，２，３は、内側の樹脂体の外径が隣接の外側の樹脂
体の内径よりも小さくなるように配置する。樹脂体１，
２，３のそれぞれは一定の屈折率とし、その屈折率は内
側の樹脂体ほど大きくする。

【００１４】上記樹脂体は、押出成形法などの種々の成
形方法によって成形することができるが、円筒状の樹脂
体１，２は、好ましくは以下のようにして作製される。
すなわち、まず内径の異なる複数の円筒管を用意し、こ
れらの円筒管内のそれぞれに異なる組成の重合性材料を
投入する。重合性材料は、少なくとも１種類のモノマ
ー、重合開始剤および連鎖移動剤及び／又はドーパント
を含有するものである。その後、円筒管をその中心軸Ｄ
回りに回転させながら重合性材料を加熱する。こうして
外径の異なる複数の円筒状の樹脂体１，２を得ることが
できる。円柱状の樹脂体３は、例えば円筒状の樹脂体２
をヒータにより加熱しながらその開口部２ａを減圧した
り、樹脂体２の外側に被覆した熱収縮チューブの熱収縮
を利用したり、又は円筒管内に重合性材料を投入し、こ
の円筒管をオイルバス等に入れて加熱したりすることに
より得ることができる。

【００１５】上記モノマーとしては、重合後に伝送光に
対して透明であれば特に制限されないが、例えばメタク
リル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−
プロピル、メタクリル酸ｉ−プロピル、メタクリル酸シ
クロヘキシル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸フ
ェニル、メタクリル酸２，２，２−トリフルオロエチ
ル、メタクリル酸テトラフルオロプロピル、メタクリル
酸１，１−ジハイドロパーフルオロプロピル、メタクリ
ル酸１，１，１，２，３，３−ヘキサフルオロブチル、
メタクリル酸２−パーフルオロオクチルエチル、メタク
リル酸１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロイソプ
ロピル、２−フルオロアクリル酸メチル、２−フルオロ
アクリル酸テトラフルオロプロピル、２−フルオロアク
リル酸２，２−ビス（トリフルオロメチル）プロピル、
２−フルオロアクリル酸１，１，１，３，３，３−ヘキ
サフルオロイソプロピル、２−フルオロアクリル酸２，
２，２−トリフルオロエチル、２−フルオロアクリル酸
１，１−ジハイドロパーフルオロプロピル、２−フルオ
ロアクリル酸ヘキサフルオロイソプロピル、２−フルオ
ロアクリル酸ノナフルオロｔ−ブチル、ヘキサフルオロ
ネオペンチルメタクリレート、スチレン、置換スチレン
又はこれらの混合物などが用いられる。

【００１６】重合開始剤としては、例えば過酸化ベンゾ
イル、過酸化アセチル、アゾビスイソブチロニトリル、
クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキサ
イド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイドなどが用いられ、
また、連鎖移動剤としては、例えばｎ−ブチルメルカプ
タン、ｎ−オクチルメルカプタン、ラウリルメルカプタ
ン等のメルカプタン系の連鎖移動剤が用いられる。ドー
パントとしては、安息香酸フェニル、安息香酸ベンジ
ル、フタル酸ジフェニル、フタル酸ブチルベンジル、フ
タル酸ベンジル−ｎ−ブチル、テレフタル酸ジベンジ
ル、リン酸トリフェニル、リン酸トリクレジル、リン酸
トリス（２−クロロエチル）、ビフェニル、ジフェニル
メタン、ジフェニルエーテル、ジフェニルスルフィド、
ベンジルフェニルエーテル、ジベンジルエーテル、アジ
ピン酸ジメチル、アジピン酸ジブチル、アジピン酸ジオ
クチル、アジピン酸ジイソプロピル、アジピン酸ジ（２
−エチルヘキシル）、セバシン酸ジメチル、セバシン酸
ジブチル、セバシン酸ジオクチル、セバシン酸ジ（２−
エチルヘキシル）、リン酸トリ−ｎ−ブチル、リン酸ト
リオクチル、リン酸トリス（２−クロロエチル）、リン
酸トリス（フルオロアルキル）、１，４−シクロヘキサ
ンジカルボン酸ジメチル、１，４−シクロヘキサノン−
２，５−ジカルボン酸ジメチル、１，２−シクロヘキサ
ンジカルボン酸ジグリシジル、ジイソブチルスルフィ
ド、テトラメチレンスルフォン等が用いられる。

【００１７】複数の樹脂体１，２，３を同軸状に配置し
たならば、図１（ｂ）に示すように、樹脂体１，２，３
の熱処理を行う（熱処理工程）。樹脂体１，２，３を熱
処理することで樹脂体１，２，３中の揮発成分が十分に
除去されると共に、樹脂体１，２，３の長手方向に沿っ
た界面不整が十分に除去される。ここで、熱処理は、樹
脂体１，２，３中の揮発成分量が０．１重量％以下とな
るように行う。これは、樹脂体１，２，３中の揮発成分
量が０．１重量％を超えると、樹脂体１，２，３の界面
不整が十分除去できず、樹脂体１，２，３の熱融着時に
樹脂体同士の界面に揮発成分が発生し易くなるからであ
る。樹脂体１，２，３中の揮発成分量は、例えば熱重量
分析（ＴＧ）装置等を用いて測定することができる。熱
処理は、例えば同軸状に配置された樹脂体１，２，３を
水平に保持し、樹脂体１，２，３をその中心軸Ｃ回りに
回転させながらその一端からリング状ヒータ４内に挿入
し、樹脂体１，２，３の長手方向に沿って他端まで加熱
することにより行うことができる。

【００１８】樹脂体１，２，３中の揮発成分量を０．１
重量％以下とするためには、樹脂体１，２，３中の熱処
理温度は、（樹脂体１，２，３の融着温度−３０）℃以
上であることが好ましい。この温度未満では、樹脂体
１，２，３の長手方向に沿った界面不整を十分除去でき
ず、樹脂体１，２，３の熱融着時に樹脂体同士の界面に
揮発成分が発生し易くなる傾向がある。ここで、樹脂体
１，２，３の融着温度とは、樹脂体同士を熱融着させる
ときの温度をいう。また、熱処理温度は、樹脂体１，
２，３を構成する材料によっても異なるが、（樹脂体
１，２，３の融着温度＋５０）℃以下であることが好ま
しく、樹脂体１，２，３の融着温度以下であることがよ
り好ましい。（樹脂体１，２，３の融着温度＋５０）℃
を超えると、樹脂体１，２，３を構成する材料の分解が
始まる傾向がある。また、樹脂体１，２，３の熱処理時
間は１０分以上６０分以下であることが好ましい。熱処
理時間が上記範囲を外れると、樹脂体１，２，３の長手
方向に沿って界面不整が生じ、樹脂体１，２，３の熱融
着時に樹脂体同士の界面に揮発成分が発生し易くなる傾
向がある。また、樹脂体１，２，３は、その周方向に沿
って均一に加熱する観点から、その中心軸Ｃ回りに回転
させることが好ましく、その回転速度は、好ましくは１
０〜３００ｒｐｍである。

【００１９】こうして熱処理が終了したならば、図１
（ｃ）に示すように、複数の樹脂体１，２，３同士を融
着温度で熱融着させる（融着工程）。樹脂体１，２，３
の融着温度は、樹脂体を構成する材料によっても異なる
が、通常は、１５０〜２５０℃である。ここで、樹脂体
１，２，３の熱処理は、加熱炉や、赤外線を発生する赤
外線ヒーター等の赤外線発生装置を用いて行うことがで
きるが、このうち赤外線発生装置（図示せず）を用いて
行うことが好ましい。赤外線を用いると、樹脂体のそれ
ぞれを均一に加熱することができ、短時間で樹脂体１，
２，３の融着を完了することができるからである。赤外
線としては、通常、波長が１〜１００μｍ、好ましくは
５〜１５μｍのものを用いる。樹脂体１，２，３は、得
られるＰＯＦ母材５の真円度を高くする観点から、その
中心軸Ｃ回りに回転させることが好ましい。回転速度
は、通常は１０〜１００ｒｐｍである。更に、樹脂体同
士の間隙及び最も内側の樹脂体２の開口部２ａを減圧し
ながら樹脂体同士を熱融着させることが好ましい。この
とき、樹脂体同士の間隙及び最も内側の樹脂体２の開口
部２ａ（融着部）の圧力を通常は外気圧に対して０〜１
００００Ｐａの範囲で減圧した状態とする。こうして、
樹脂体１，２，３が同軸状に重なり合ってなる円柱形の
ＰＯＦ母材５が得られる（図１（ｄ）参照）。

【００２０】このようにして樹脂体１，２，３の熱融着
を行うと、あらかじめ屈折率の異なる複数の円筒状の樹
脂体１，２が形成されるため、樹脂体１，２，３の熱融
着時に、樹脂体１，２，３を構成する材料の種類にかか
わらず、樹脂体同士の界面付近における反応が十分に防
止され、単一ポリマードメインの形成が抑えられる。こ
のため、得られるＰＯＦ母材５において白濁の発生が十
分に防止される。また、先の熱処理工程で樹脂体１，
２，３中の揮発成分が既に十分除去されているため、揮
発成分による気泡の発生を十分に防止することができ
る。更に、樹脂体１，２，３の界面不整が十分に除去さ
れているので、ＰＯＦ母材５においても界面不整が生じ
なくなる。

【００２１】更に、このようにして得られる円柱形のＰ
ＯＦ母材５を鉛直に配置し、ＰＯＦ母材５の下端を加熱
溶融して線引を行う（線引工程）。線引においては、線
引時の加熱炉温度は通常１５０〜２５０℃であり、線引
速度は、通常１〜１０ｍ／分である。線引は、例えば図
２に示す線引装置６を用いて行う。この線引装置６にお
いては、ＰＯＦ母材５をその下端側から、ケース１１に
形成された上部開口１０ａに挿入し、その下端を加熱炉
７内に配置して加熱溶融し、巻取りリール８によって、
溶融部分をケース１１の下部開口１０ｂを通して引き出
す。こうして複数の樹脂体１，２，３が同軸状に重なり
合ってなるＰＯＦ９が得られる。

【００２２】次に、本発明のＰＯＦの製造方法の第２実
施形態について説明する。

【００２３】本実施形態のＰＯＦ母材の製造方法は、図
３に示すように、同軸状に配置された複数の樹脂体１，
２，３の熱処理後、樹脂体１，２，３を熱融着させなが
ら線引してＰＯＦ９を得る点で第１実施形態のＰＯＦの
製造方法と異なる。このように樹脂体１，２，３の融着
と線引を同時に行うことにより、同軸状に配置された複
数の樹脂体１，２，３から、ＰＯＦ母材の形態を経るこ
となく、直接ＰＯＦ９を得ることができる。このため、
製造に要する時間が短縮され、生産効率が向上する。

【００２４】樹脂体１，２，３の熱処理時においては、
樹脂体１，２，３の熱処理温度は、（樹脂体の融着線引
温度−３０）℃以上の温度で熱処理することが好まし
い。融着線引温度とは、樹脂体１，２，３を融着しなが
ら線引するときの温度をいい、通常は１５０〜２５０℃
である。樹脂体１，２，３の熱処理温度は、樹脂体１，
２，３を構成する材料によっても異なるが、（樹脂体
１，２，３の融着線引温度＋５０）℃以下であることが
好ましく、樹脂体１，２，３の融着線引温度以下である
ことがより好ましい。（樹脂体１，２，３の融着線引温
度＋５０）℃を超えると、樹脂体１，２，３を構成する
材料の分解が始まる傾向がある。また、樹脂体１，２，
３の熱処理時間は１０分以上６０分以下であることが好
ましい。熱処理時間が上記範囲を外れると、樹脂体１，
２，３においてその長手方向に沿った界面不整が十分除
去できず、樹脂体１，２，３の熱融着時に揮発成分によ
る気泡が発生する傾向がある。

【００２５】なお、本発明は、前述した第１及び第２実
施形態に限定されるものではない。例えば前述の第１及
び第２実施形態においては樹脂体の配置工程の後に熱処
理工程が行われているが、樹脂体を熱処理工程の後に配
置工程が行われるようにしてもよい。

【００２６】以下、実施例により、本発明の内容を更に
具体的に説明する。

【００２７】

【実施例】（実施例１）まず、外径３５ｍｍ、内径２８
ｍｍ、長さ５０ｃｍの円筒状のクラッド部と、外径２６
ｍｍ、内径２０ｍｍ、長さ５０ｃｍの円筒状の第１コア
部と、直径１８ｍｍ、長さ５０ｃｍの円柱状の第２コア
部とを別個に用意した。

【００２８】ここで、クラッド部は、以下のようにして
作製した。すなわち、内径３５ｍｍ、長さ５０ｃｍの遠
心成形用のガラス製円筒管を水平に配置し、その両端に
それぞれ蓋を取り付けた。そして、そのうち開口が形成
された蓋を密閉用ゴム弾性リングでシールした状態でこ
の円筒管内に重合性溶液を２１６ｍｌ投入した。この重
合性溶液としては、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）とメ
タクリル酸２，２，２−トリフルオロエチル（３ＦＭ
Ａ）が体積比でＭＭＡ：３ＦＭＡ＝１：１含まれており
更にＭＭＡ１００重量部に対して、重合開始剤としての
ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド（ＰＢＤ）が０．５重量
部、連鎖移動剤としてのｎ−ブチルメルカプタン（ｎ−
ＢＭ）が０．１５重量部添加されたものを用いた。その
後、この円筒管をリングヒータに通して外側から８５℃
で２０時間加熱しつつ円筒管の中心軸回りに１５００ｒ
ｐｍの回転速度で回転させることにより溶液を重合させ
た。こうして円筒状のクラッド部を得た。

【００２９】また、第１コア部は以下のようにして作製
した。すなわち、内径２６ｍｍ、長さ５０ｃｍの遠心成
形用のガラス製円筒管を水平に配置し、その両端にそれ
ぞれ蓋を取り付け、そのうち開口が形成された蓋を密閉
用ゴム弾性リングでシールした状態でこの円筒管内に重
合性溶液を１３５ｍｌ投入した。この重合性溶液として
は、ＭＭＡと３ＦＭＡが体積比でＭＭＡ：３ＦＭＡ＝
３：１含まれており更にＭＭＡ１００重量部に対して、
ＰＢＤが０．５重量部、ｎ−ＢＭが０．１５重量部添加
されたものを用いた。その後、この円筒管をリングヒー
タに通して外側から８５℃で２０時間加熱しつつ遠心成
形用円筒管の中心軸回りに１５００ｒｐｍの回転速度で
回転させることにより重合性溶液を重合させた。こうし
て円筒状の第１コア部を得た。

【００３０】他方、第２コア部は以下のようにして作製
した。すなわち、内径１８ｍｍ、長さ６０ｃｍの円筒管
の一端に蓋を取り付け、円筒管内に重合性溶液を１６０
ｍｌ投入した。この重合性溶液としては、ＭＭＡ１００
重量部に対して、ＰＢＤが０．５重量部、ｎ−ＢＭが
０．１５重量部添加されたものを用いた。その後、この
円筒管をオイルバス内に立てて、８５℃で２０時間加熱
し、重合性溶液を重合させた。こうして直径１８ｍｍ、
長さ５０ｃｍの円柱状の第２コア部を得た。

【００３１】このようにして得られたクラッド部、第１
コア部および第２コア部を同軸状にかつ水平に配置し
た。そして、このクラッド部、第１コア部および第２コ
ア部について一端をテフロンテープでシールし、この状
態で、クラッド部、第１コア部および第２コア部をこれ
らの中心軸回りに３０ｒｐｍで回転させながら２００℃
で１０分間熱処理を行った。この熱処理の前後でクラッ
ド部、第１コア部及び第２コア部からそれぞれ一部を採
取し、それらについて、ＴＧ−ＤＴＡ装置（Ｍａｃ Ｓ
ｃｉｅｎｃｅ社製ＴＧ−ＤＴＡ２０２０Ｓ）を用いて、
クラッド部、第１コア部及び第２コア部中の揮発成分量
をそれぞれ測定した。その結果を表１に示す。なお、Ｔ
Ｇ−ＤＴＡ測定は、窒素雰囲気下、試料重量１０．０ｍ
ｇ、昇温速度１０．０℃／分で行った。

【００３２】

【表１】

【００３３】続いて、クラッド部と第１コア部との隙
間、第１コア部と第２コア部との隙間を３０ｍｍＨ₂Ｏ
に保持した。そして、クラッド部、第１コア部及び第２
コア部を３０ｒｐｍで回転させながら、クラッド部の長
手方向に沿って１ｍｍ／分の速度で水平方向に移動さ
せ、電熱ヒーターを用いて２００℃で４００分間加熱し
た。こうして、互いに隣接するクラッド部と第１コア
部、および、第１コア部と第２コア部とを熱融着させ
て、外径３２ｍｍの円柱形プラスチック光ファイバ母材
を得た。このようにして得られたプラスチック光ファイ
バ母材には、白濁がまったく見られなかった。

【００３４】次いで、このプラスチック光ファイバ母材
について図２に示す線引装置を用いて線引を行い、直径
０．７５ｍｍのプラスチック光ファイバを得た。線引時
の加熱炉の温度は２３０℃に制御し、線引速度は１ｍ／
分とした。そして、このプラスチック光ファイバを切断
して長さ５０ｍの複数本のプラスチック光ファイバを用
意し、これらのプラスチック光ファイバのそれぞれにつ
いて、白色光源（安藤電気社製、ＡＱ−４３０３Ｂ）及
びスペクトルアナライザ（安藤電気社製、ＡＱ−６３１
５Ｂ）を用いて６５０ｎｍの光に対する伝送損失を測定
した。その結果、伝送損失は各プラスチック光ファイバ
について１８０ｄＢ／ｋｍ以下であり、ほぼ一定であっ
た。このことから、熱処理によってクラッド部、第１コ
ア部および第２コア部中の揮発成分量を０．１重量％以
下にすることにより、プラスチック光ファイバの長手方
向に沿って伝送損失がほぼ一定となることが分かった。

【００３５】（比較例１）同軸状に配置されたクラッド
部、第１コア部および第２コア部について熱処理温度を
１５０℃とした以外は、実施例１と同様にして円柱形の
プラスチック光ファイバ母材を作製した。プラスチック
光ファイバ母材の製造においては、クラッド部、第１コ
ア部、および第２コア部の熱処理前後の揮発成分量を実
施例１と同様にして測定した。その結果を表１に示す。

【００３６】更に、このプラスチック光ファイバ母材に
ついて実施例１と同様にして線引を行い、直径０．７５
ｍｍのプラスチック光ファイバを得た。このプラスチッ
ク光ファイバを切断して長さ５０ｍの複数本のプラスチ
ック光ファイバを用意し、これらのプラスチック光ファ
イバのそれぞれについて、実施例１と同様にして伝送損
失を測定した。その結果、伝送損失は各プラスチック光
ファイバごとに異なり、それらの値は１５０〜３５０ｄ
Ｂ／ｋｍをとり、相当にばらついていた。このことか
ら、プラスチック光ファイバの伝送損失がその長手方向
に沿って相当にムラがあることが分かった。

【００３７】（実施例２）実施例１と同様にして作製し
たクラッド部、第１コア部、および第２コア部を同軸状
にかつ水平に配置し、この状態で、実施例１と同様にし
てクラッド部、第１コア部および第２コア部の熱処理を
行った。この熱処理の前後でクラッド部、第１コア部及
び第２コア部からそれぞれ一部を採取し、それらについ
て、実施例１と同様にして揮発成分量を測定した。その
結果を表１に示す。

【００３８】続いて、クラッド部、第１コア部、および
第２コア部を鉛直に配置し、クラッド部と第１コア部と
の隙間、第１コア部と第２コア部との隙間を３０ｍｍＨ
₂Ｏに保持した。そして、クラッド部、第１コア部及び
第２コア部をこれらの長手方向に沿って１ｍｍ／分の速
度で下降させ、実施例１と同様の線引温度および線引速
度で線引を行った。こうして、外径０．７５ｍｍのプラ
スチック光ファイバを得た。

【００３９】このプラスチック光ファイバを切断して長
さ５０ｍの複数本のプラスチック光ファイバを用意し、
それらのプラスチック光ファイバのそれぞれについて、
実施例１と同様にして伝送損失を測定した。その結果、
伝送損失は各プラスチック光ファイバについて１８０ｄ
Ｂ／ｋｍ以下であった。このことから、熱処理によって
クラッド部、第１コア部および第２コア部中の揮発成分
量を０．１重量％以下にすることにより、プラスチック
光ファイバの長手方向に沿って伝送損失がほぼ一定とな
ることが分かった。

【００４０】（実施例３）熱融着時に、同軸状に配置さ
れたクラッド部、第１コア部、および第２コア部を３ｍ
ｍ／分で移動させ、かつ波長８〜１５μｍの赤外線を発
生する赤外線ヒーターでクラッド部、第１コア部および
第２コア部を加熱した以外は、実施例１と同様にして直
径２７ｍｍの円柱形ＰＯＦ母材を得た。熱処理前後のク
ラッド部、第１コア部、および第２コア部のそれぞれの
揮発成分量は実施例１と同様にして測定した。その結果
を表１に示す。

【００４１】更に、得られたＰＯＦ母材を観察したとこ
ろ、ＰＯＦ母材には気泡が見られなかった。このことか
ら、熱処理によって揮発成分量を０．１重量％以下と
し、かつ遠赤外線を用いて融着を行うことによって、熱
融着時の移動速度を大きくしても、揮発成分による気泡
の発生を防止しつつ熱融着でき、かつ短時間でＰＯＦ母
材が得られることが分かった。

【００４２】（比較例２）クラッド部、第１コア部およ
び第２コア部の熱融着を遠赤外線ヒーターに代えて電熱
ヒーターで行い、かつ融着温度を１８０℃とした以外は
実施例３と同様にしてクラッド部、第１コア部および第
２コア部の熱融着を行った。その結果、熱融着後のクラ
ッド部、第１コア部および第２コア部には融着できない
部分が発生していた。なお、熱処理前後のクラッド部、
第１コア部および第２コア部のそれぞれの揮発成分量は
実施例３と同様にして測定した。その結果を表１に示
す。

【００４３】（実施例４）クラッド部、第１コア部およ
び第２コア部を１８０℃で６０分熱処理した以外は、実
施例１と同様にしてＰＯＦ母材を得た。そして、実施例
１と同様にして、熱処理前後のクラッド部、第１コア部
及び第２コア部の揮発成分量を測定した。その結果を表
１に示す。

【００４４】更に、得られたＰＯＦ母材について、実施
例１と同様にして線引を行い、直径０．７５ｍｍのＰＯ
Ｆを得た。そして、このＰＯＦを切断して長さ５０ｍの
複数本のＰＯＦを用意し、これらのＰＯＦのそれぞれに
ついて、実施例１と同様にして伝送損失を測定した。そ
の結果、伝送損失は各ＰＯＦについて１８０ｄＢ／ｋｍ
以下であった。このことから、熱処理によってクラッド
部、第１コア部および第２コア部中の揮発成分量を０．
１重量％以下にすることにより、ＰＯＦの長手方向に沿
って伝送損失がほぼ一定となることが分かった。

【００４５】

【発明の効果】以上述べたように、本発明のプラスチッ
ク光ファイバ母材及びプラスチック光ファイバの製造方
法によれば、樹脂体の熱融着前に樹脂体を熱処理するこ
とで、樹脂体のそれぞれにおいてその長手方向に沿った
界面不整が十分に除去されるため、この母材の線引によ
り得られるプラスチック光ファイバは、その長手方向に
沿ってほぼ一定の伝送損失を有することが可能となる。
また、樹脂体の熱処理により、樹脂体中の揮発成分が十
分に除去され、樹脂体の熱融着時において揮発成分の発
生を十分に防止することができるため、プラスチック光
ファイバ母材の線引により得られるプラスチック光ファ
イバの伝送損失を低くすることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のプラスチック光ファイバ母材の製造方
法の一連の工程図である。

【図２】プラスチック光ファイバ母材の線引装置を示す
断面図である。

【図３】本発明のプラスチック光ファイバの製造方法の
一実施形態の一工程としてのクラッド部、第１コア部及
び第２コア部を融着線引する状態を示す一部断面正面図
である。

【符号の説明】

１，２，３…樹脂体、５…プラスチック光ファイバ母
材、９…プラスチック光ファイバ。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 互いに異なる屈折率をもった複数の樹脂
   体が同軸状に重なり合ってなるプラスチック光ファイバ
   母材の製造方法であって、 互いに異なる屈折率をもった複数の円筒状の樹脂体を同
   軸状に配置する配置工程と、 前記樹脂体中の揮発成分量が０．１重量％以下となるよ
   うに前記樹脂体を熱処理する熱処理工程と、 前記複数の樹脂体を熱融着させて、前記樹脂体が同軸状
   に重なり合ってなるプラスチック光ファイバ母材を得る
   融着工程と、を含むことを特徴とするプラスチック光フ
   ァイバ母材の製造方法。
2. 【請求項２】 前記配置工程において、前記複数の樹脂
   体のうち最も内側の樹脂体の開口部内に円柱状の樹脂体
   を配置することを特徴とする請求項１に記載のプラスチ
   ック光ファイバ母材の製造方法。
3. 【請求項３】 前記熱処理工程において、前記樹脂体
   を、（前記樹脂体の融着温度−３０）℃以上の温度で１
   ０分以上熱処理することを特徴とする請求項１又は２に
   記載のプラスチック光ファイバ母材の製造方法。
4. 【請求項４】 前記融着工程において、前記樹脂体を赤
   外線で熱処理することを特徴とする請求項１〜３のいず
   れか一項に記載のプラスチック光ファイバ母材の製造方
   法。
5. 【請求項５】 互いに異なる屈折率をもった複数の樹脂
   体が同軸状に重なり合ってなるプラスチック光ファイバ
   の製造方法であって、 互いに異なる屈折率をもった複数の円筒状の樹脂体を同
   軸状に配置する配置工程と、 前記樹脂体中の揮発成分量が０．１重量％以下となるよ
   うに前記樹脂体を熱処理する熱処理工程と、 前記複数の樹脂体を熱融着させながら線引して、前記複
   数の樹脂体が同軸状に重なり合ってなるプラスチック光
   ファイバを得る融着線引工程と、を含むことを特徴とす
   るプラスチック光ファイバの製造方法。
6. 【請求項６】 前記配置工程において、前記複数の樹脂
   体のうち最も内側の樹脂体の開口部内に円柱状の樹脂体
   を配置することを特徴とする請求項５に記載のプラスチ
   ック光ファイバの製造方法。
7. 【請求項７】 前記熱処理工程において、前記樹脂体
   を、（前記樹脂体の融着線引温度−３０）℃以上の温度
   で１０分以上熱処理することを特徴とする請求項５又は
   ６に記載のプラスチック光ファイバの製造方法。
8. 【請求項８】 互いに異なる屈折率をもった複数の樹脂
   体が同軸状に重なり合ってなるプラスチック光ファイバ
   の製造方法であって、 互いに異なる屈折率をもった複数の円筒状の樹脂体を同
   軸状に配置する配置工程と、 前記樹脂体中の揮発成分量が０．１重量％以下となるよ
   うに前記樹脂体を熱処理する熱処理工程と、 前記複数の樹脂体を熱融着させてプラスチック光ファイ
   バ母材を得る融着工程と、 前記プラスチック光ファイバ母材を線引して、前記複数
   の樹脂体が同軸状に重なり合ってなるプラスチック光フ
   ァイバを得る線引工程と、を含むことを特徴とするプラ
   スチック光ファイバの製造方法。