JP2000340419A - マンガン亜鉛系フェライトコアの製造方法及びマンガン亜鉛系フェライトコア - Google Patents
マンガン亜鉛系フェライトコアの製造方法及びマンガン亜鉛系フェライトコアInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高表面電気抵抗で、かつ低磁心損失のマンガ
ン亜鉛系フェライトコアを、窒素ガスを外部から導入し
ないで、しかも短時間で焼成できるマンガン亜鉛系フェ
ライトコアの製造方法、及びマンガン亜鉛系フェライト
コアを提供する。 【解決手段】 本発明のマンガン亜鉛系フェライトコア
の製造方法は、マンガン亜鉛系フェライトを所定コア形
状に成形し、これを炭酸ガス及び水蒸気で酸素濃度が調
整された焼成雰囲気中で焼成し、この後、冷却速度350
〜850℃／時間で急冷することを特徴とする。
ン亜鉛系フェライトコアを、窒素ガスを外部から導入し
ないで、しかも短時間で焼成できるマンガン亜鉛系フェ
ライトコアの製造方法、及びマンガン亜鉛系フェライト
コアを提供する。 【解決手段】 本発明のマンガン亜鉛系フェライトコア
の製造方法は、マンガン亜鉛系フェライトを所定コア形
状に成形し、これを炭酸ガス及び水蒸気で酸素濃度が調
整された焼成雰囲気中で焼成し、この後、冷却速度350
〜850℃／時間で急冷することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、偏向ヨーク又はト
ランス、コイル等に用いるマンガン亜鉛系フェライトコ
アの製造方法及びマンガン亜鉛系フェライトコアに関す
るものである。
ランス、コイル等に用いるマンガン亜鉛系フェライトコ
アの製造方法及びマンガン亜鉛系フェライトコアに関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、CRTを用いたディスプレイモニタ
ー及びテレビ市場は大画面化、高周波化への動きが顕著
であり、偏向ヨーク用コアのフェライト材料としては従
来にも増して、高透磁率、高飽和磁束密度及び低磁心損
失の電磁気特性を持つフェライト材料の開発が望まれて
いる。このような偏向ヨーク用コアのフェライト材料と
しては、従来、マグネシウム亜鉛系フェライトが使用さ
れているが、マグネシウム亜鉛系フェライトは材質固有
の電磁気特性に限界があり、磁心損失によるコアの発熱
が顕著になり、大画面、広角偏向、高周波で使用する偏
向ヨーク用コアとしては対応が困難である。
ー及びテレビ市場は大画面化、高周波化への動きが顕著
であり、偏向ヨーク用コアのフェライト材料としては従
来にも増して、高透磁率、高飽和磁束密度及び低磁心損
失の電磁気特性を持つフェライト材料の開発が望まれて
いる。このような偏向ヨーク用コアのフェライト材料と
しては、従来、マグネシウム亜鉛系フェライトが使用さ
れているが、マグネシウム亜鉛系フェライトは材質固有
の電磁気特性に限界があり、磁心損失によるコアの発熱
が顕著になり、大画面、広角偏向、高周波で使用する偏
向ヨーク用コアとしては対応が困難である。
【０００３】高透磁率、高飽和磁束密度、低磁心損失の
フェライトコアとしてＦｅ2Ｏ3が５０mol％以上のマン
ガン亜鉛系フェライトコアが知られているが、表面電気
抵抗が低く、巻線間の絶縁が確保できないという欠点が
ある。そこで、高表面電気抵抗を有し、低磁心損失なフ
ェライトコアが求められている。
フェライトコアとしてＦｅ2Ｏ3が５０mol％以上のマン
ガン亜鉛系フェライトコアが知られているが、表面電気
抵抗が低く、巻線間の絶縁が確保できないという欠点が
ある。そこで、高表面電気抵抗を有し、低磁心損失なフ
ェライトコアが求められている。
【０００４】また、薄型電子機器の進展に伴い、トラン
スやコイルの薄型化が望まれている。このような用途に
は、従来は低磁心損失なＦｅ2Ｏ3が５０mol％以上のマ
ンガン亜鉛系フェライトコアが使用されていた。しかし
ながら、このようなＦｅ2Ｏ3が５０mol％以上のマンガ
ン亜鉛系フェライトコアにあっては、表面電気抵抗が低
いため絶縁ボビンを装着させてワイヤーを巻いていたた
め、より一層の薄型化を進めることが困難であった。
スやコイルの薄型化が望まれている。このような用途に
は、従来は低磁心損失なＦｅ2Ｏ3が５０mol％以上のマ
ンガン亜鉛系フェライトコアが使用されていた。しかし
ながら、このようなＦｅ2Ｏ3が５０mol％以上のマンガ
ン亜鉛系フェライトコアにあっては、表面電気抵抗が低
いため絶縁ボビンを装着させてワイヤーを巻いていたた
め、より一層の薄型化を進めることが困難であった。
【０００５】このため、従来においては、より一層の薄
型化を図るため、表面電気抵抗の大きいニッケル亜鉛系
フェライトコアを使用し、コアに絶縁ボビンを装着せ
ず、コアに直接巻線したトランスやコイルが開発されて
いる。しかしながら、この場合にも、ニッケル亜鉛系フ
ェライトコアを用いるため、磁心損失を犠牲にしなけれ
ばならいという問題がある。
型化を図るため、表面電気抵抗の大きいニッケル亜鉛系
フェライトコアを使用し、コアに絶縁ボビンを装着せ
ず、コアに直接巻線したトランスやコイルが開発されて
いる。しかしながら、この場合にも、ニッケル亜鉛系フ
ェライトコアを用いるため、磁心損失を犠牲にしなけれ
ばならいという問題がある。
【０００６】この意味からも、高表面電気抵抗を有し、
低磁心損失のフェライトコアが求められている。
低磁心損失のフェライトコアが求められている。
【０００７】以上、Ｆｅ2Ｏ3が５０mol％以上のマンガ
ン亜鉛系フェライトの問題点について説明したが、この
問題は、Ｆｅ2Ｏ3が５０mol％未満のマンガン亜鉛系フ
ェライトについても、Ｆｅ2Ｏ3量が少なくなるにつれて
徐々に上記問題点は解消されるが、少なからず存在す
る。
ン亜鉛系フェライトの問題点について説明したが、この
問題は、Ｆｅ2Ｏ3が５０mol％未満のマンガン亜鉛系フ
ェライトについても、Ｆｅ2Ｏ3量が少なくなるにつれて
徐々に上記問題点は解消されるが、少なからず存在す
る。
【０００８】上記のＦｅ2Ｏ3が５０mol％以上のマンガ
ン亜鉛系フェライトコアの表面電気抵抗を高くする対策
として、例えば、特開平６−２９５８１２号公報等に
は、Ｆｅ2Ｏ3が５０mol％以上のマンガン亜鉛系フェラ
イトコアに酸化処理を施して表面に電気的絶縁層を形成
する方法が提案されている。この方法によれば、低磁心
損失で、高表面電気抵抗のマンガン亜鉛系フェライトコ
アが得られ、コアにワイヤーを直巻きすることができる
ので、より一層の小型化を図ることができる。
ン亜鉛系フェライトコアの表面電気抵抗を高くする対策
として、例えば、特開平６−２９５８１２号公報等に
は、Ｆｅ2Ｏ3が５０mol％以上のマンガン亜鉛系フェラ
イトコアに酸化処理を施して表面に電気的絶縁層を形成
する方法が提案されている。この方法によれば、低磁心
損失で、高表面電気抵抗のマンガン亜鉛系フェライトコ
アが得られ、コアにワイヤーを直巻きすることができる
ので、より一層の小型化を図ることができる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の上記Ｆ
ｅ2Ｏ3が特に５０mol％以上のマンガン亜鉛系フェライ
トコアの製造方法は、以下の問題点がある。
ｅ2Ｏ3が特に５０mol％以上のマンガン亜鉛系フェライ
トコアの製造方法は、以下の問題点がある。
【００１０】（ア）上記電気的絶縁層を形成するのに長
時間を必要とし、製造コストが高くなってしまう。具体
的には、上記公開公報の課題を解決するための手段の項
には、焼成（焼成温度１２５０℃）終了後冷却するに当
たり９００℃までは、毎時約７５℃の速度でとあるよう
に、９００℃までの冷却、すなわち３５０℃の温度低下
に約４．７時間を必要としている。９００℃以下では毎
時３００℃の速度で冷却し、７００〜４００℃の間で空
気を導入し、電気的絶縁層を形成させている。炉の出口
温度を１００℃とすると、約７．５時間の冷却時間を必
要としている。また、このような酸化条件により、電気
的絶縁層を形成すると、この電気的絶縁層にクラックが
発生しやすくなるという傾向がある。
時間を必要とし、製造コストが高くなってしまう。具体
的には、上記公開公報の課題を解決するための手段の項
には、焼成（焼成温度１２５０℃）終了後冷却するに当
たり９００℃までは、毎時約７５℃の速度でとあるよう
に、９００℃までの冷却、すなわち３５０℃の温度低下
に約４．７時間を必要としている。９００℃以下では毎
時３００℃の速度で冷却し、７００〜４００℃の間で空
気を導入し、電気的絶縁層を形成させている。炉の出口
温度を１００℃とすると、約７．５時間の冷却時間を必
要としている。また、このような酸化条件により、電気
的絶縁層を形成すると、この電気的絶縁層にクラックが
発生しやすくなるという傾向がある。
【００１１】（イ）また、上記公開公報に開示された方
法では、焼成雰囲気として、窒素ガスを使用した低酸素
濃度雰囲気を用いているが、外部から窒素ガスを導入す
ると、現在偏向ヨークコアとして使用されている外部か
ら窒素ガスを導入しないで焼成されるマグネシウム亜鉛
系フェライトコアよりもコスト高になる。
法では、焼成雰囲気として、窒素ガスを使用した低酸素
濃度雰囲気を用いているが、外部から窒素ガスを導入す
ると、現在偏向ヨークコアとして使用されている外部か
ら窒素ガスを導入しないで焼成されるマグネシウム亜鉛
系フェライトコアよりもコスト高になる。
【００１２】そこで、本発明は、高表面電気抵抗で、か
つ低磁心損失のマンガン亜鉛系フェライトコアを、窒素
ガスを外部から導入しないで、しかも短時間で焼成でき
るマンガン亜鉛系フェライトコアの製造方法、及びマン
ガン亜鉛系フェライトコアを提供することを目的とす
る。
つ低磁心損失のマンガン亜鉛系フェライトコアを、窒素
ガスを外部から導入しないで、しかも短時間で焼成でき
るマンガン亜鉛系フェライトコアの製造方法、及びマン
ガン亜鉛系フェライトコアを提供することを目的とす
る。
【００１３】
【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
（１）〜（９）のいずれかの構成により達成される。 （１） マンガン亜鉛系フェライトを所定コア形状に成
形し、これを炭酸ガス及び水蒸気で酸素濃度が調整され
た焼成雰囲気中で焼成し、この後、冷却速度２５０〜８
５０℃／時間で冷却するマンガン亜鉛系フェライトコア
の製造方法。 （２） 前記冷却速度は、３００〜８５０℃／時間であ
る上記（１）のマンガン亜鉛系フェライトコアの製造方
法。 （３） 前記マンガン亜鉛系フェライトが、主成分とし
て酸化鉄をＦｅ2Ｏ3換算で５０mol％以上含有する上記
（１）または（２）のマンガン亜鉛系フェライトコアの
製造方法。 （４） 副成分として酸化カルシウムをＣａＯ換算で
０．０４〜０．６wt% 含有する上記（１）〜（３）のい
ずれかのマンガン亜鉛系フェライトコアの製造方法。 （５） さらに副成分として酸化バナジウムをＶ2Ｏ5
換算で０〜０．２wt%含有する上記（１）〜（４）のい
ずれかのマンガン亜鉛系フェライトコアの製造方法。 （６） 前記急冷を焼成雰囲気中への空気の導入によっ
て行う上記（１）〜（５）のいずれかのマンガン亜鉛系
フェライトコアの製造方法。 （７） 前記炭酸ガス及び水蒸気で酸素濃度が調整され
た焼成雰囲気の酸素濃度を、５〜２１％とした上記
（１）〜（６）のいずれかのマンガン亜鉛系フェライト
コアの製造方法。 （８） 前記炭酸ガスとして、熱源の燃焼排ガスを用い
る上記（１）〜（７）のいずれかのマンガン亜鉛系フェ
ライトコアの製造方法。 （９） 上記（１）〜（８）のいずれかのマンガン亜鉛
系フェライトコアの製造方法によって製造されたマンガ
ン亜鉛系フェライトコアであって、５００Ｖにおける表
面電気抵抗が１×１０6Ω以上で、１００℃、１００kHz
−２０mTにおける磁心損失が１２kW／ｍ3以下であるマ
ンガン亜鉛系フェライトコア。
（１）〜（９）のいずれかの構成により達成される。 （１） マンガン亜鉛系フェライトを所定コア形状に成
形し、これを炭酸ガス及び水蒸気で酸素濃度が調整され
た焼成雰囲気中で焼成し、この後、冷却速度２５０〜８
５０℃／時間で冷却するマンガン亜鉛系フェライトコア
の製造方法。 （２） 前記冷却速度は、３００〜８５０℃／時間であ
る上記（１）のマンガン亜鉛系フェライトコアの製造方
法。 （３） 前記マンガン亜鉛系フェライトが、主成分とし
て酸化鉄をＦｅ2Ｏ3換算で５０mol％以上含有する上記
（１）または（２）のマンガン亜鉛系フェライトコアの
製造方法。 （４） 副成分として酸化カルシウムをＣａＯ換算で
０．０４〜０．６wt% 含有する上記（１）〜（３）のい
ずれかのマンガン亜鉛系フェライトコアの製造方法。 （５） さらに副成分として酸化バナジウムをＶ2Ｏ5
換算で０〜０．２wt%含有する上記（１）〜（４）のい
ずれかのマンガン亜鉛系フェライトコアの製造方法。 （６） 前記急冷を焼成雰囲気中への空気の導入によっ
て行う上記（１）〜（５）のいずれかのマンガン亜鉛系
フェライトコアの製造方法。 （７） 前記炭酸ガス及び水蒸気で酸素濃度が調整され
た焼成雰囲気の酸素濃度を、５〜２１％とした上記
（１）〜（６）のいずれかのマンガン亜鉛系フェライト
コアの製造方法。 （８） 前記炭酸ガスとして、熱源の燃焼排ガスを用い
る上記（１）〜（７）のいずれかのマンガン亜鉛系フェ
ライトコアの製造方法。 （９） 上記（１）〜（８）のいずれかのマンガン亜鉛
系フェライトコアの製造方法によって製造されたマンガ
ン亜鉛系フェライトコアであって、５００Ｖにおける表
面電気抵抗が１×１０6Ω以上で、１００℃、１００kHz
−２０mTにおける磁心損失が１２kW／ｍ3以下であるマ
ンガン亜鉛系フェライトコア。
【００１４】
【発明の作用・効果】本発明においては、２５０〜８５
０℃／時間、好ましくは３００〜８５０℃／時間という
急冷中にコアの表面に電気的絶縁層を形成するので、製
造時間を極めて短縮することができる。例えば、上記の
ような２５０℃／時間、好ましくは３００℃／時間の温
度低下は、長く見積もっても１時間強でできる。これ
は、２５０℃／時間の場合、上記従来の約４．７時間と
比べると約１／３の処理時間であり、冷却時間で比べる
と約３／５の処理時間であり、３００℃／時間の場合、
約１／４の処理時間であり、冷却時間で比べると約１／
２の処理時間である。これにより、コアの製造コストを
格段に減少することができる。また、酸化量は冷却速度
が速いほど、冷却部の酸素濃度が低いほど少ないが、本
発明の条件では従来の条件と比べて、冷却速度が速く酸
素濃度が低くなっている。このような条件で形成された
電気的絶縁層には、クラックの発生率が極めて少ない。
また、酸化量も少ないため、低磁心損失を維持すること
ができる。
０℃／時間、好ましくは３００〜８５０℃／時間という
急冷中にコアの表面に電気的絶縁層を形成するので、製
造時間を極めて短縮することができる。例えば、上記の
ような２５０℃／時間、好ましくは３００℃／時間の温
度低下は、長く見積もっても１時間強でできる。これ
は、２５０℃／時間の場合、上記従来の約４．７時間と
比べると約１／３の処理時間であり、冷却時間で比べる
と約３／５の処理時間であり、３００℃／時間の場合、
約１／４の処理時間であり、冷却時間で比べると約１／
２の処理時間である。これにより、コアの製造コストを
格段に減少することができる。また、酸化量は冷却速度
が速いほど、冷却部の酸素濃度が低いほど少ないが、本
発明の条件では従来の条件と比べて、冷却速度が速く酸
素濃度が低くなっている。このような条件で形成された
電気的絶縁層には、クラックの発生率が極めて少ない。
また、酸化量も少ないため、低磁心損失を維持すること
ができる。
【００１５】上記のように、極めて短時間で形成された
電気的絶縁層は、絶縁性が十分でない、すなわち十分な
高抵抗が得られないことが考えられるが、本発明におい
ては、フェライト中に副成分としてＣａＯを上記の量添
加したことにより、十分な絶縁性が得られ、巻線間の絶
縁が確保できるようになった。
電気的絶縁層は、絶縁性が十分でない、すなわち十分な
高抵抗が得られないことが考えられるが、本発明におい
ては、フェライト中に副成分としてＣａＯを上記の量添
加したことにより、十分な絶縁性が得られ、巻線間の絶
縁が確保できるようになった。
【００１６】以上の本発明の製造方法により、本発明の
マンガン亜鉛系フェライトコアでは、５００Ｖにおいて
１×１０6Ω以上、好ましくは１×１０6Ω〜１×１０10
Ωの高表面電気抵抗、１００℃、１００kHz−２０mTに
おいて１２kW／ｍ3以下、好ましくは１〜１０kW／ｍ3の
低磁心損失、及び１００℃において２７０mT以上、好ま
しくは３００〜４００mTの高飽和磁束密度を達成でき
た。
マンガン亜鉛系フェライトコアでは、５００Ｖにおいて
１×１０6Ω以上、好ましくは１×１０6Ω〜１×１０10
Ωの高表面電気抵抗、１００℃、１００kHz−２０mTに
おいて１２kW／ｍ3以下、好ましくは１〜１０kW／ｍ3の
低磁心損失、及び１００℃において２７０mT以上、好ま
しくは３００〜４００mTの高飽和磁束密度を達成でき
た。
【００１７】また、本発明においては、燃焼雰囲気の酸
素濃度のコントロールを、特に熱源として使用する燃焼
排ガスである炭酸ガスと水蒸気を用いて行うことで、窒
素ガスを導入する必要が無く、安価な製造方法となる。
素濃度のコントロールを、特に熱源として使用する燃焼
排ガスである炭酸ガスと水蒸気を用いて行うことで、窒
素ガスを導入する必要が無く、安価な製造方法となる。
【００１８】
【発明の実施の形態】本発明のマンガン亜鉛系フェライ
トコアにおけるマンガン亜鉛系フェライトは、その主成
分組成はどのような組成であってもよいが、好ましくは
酸化鉄をＦｅ 2Ｏ3 換算で５０mol％以上、特に、５０．
５〜５４mol％、更には、５１．５〜５３．５mol％含有
する。
トコアにおけるマンガン亜鉛系フェライトは、その主成
分組成はどのような組成であってもよいが、好ましくは
酸化鉄をＦｅ 2Ｏ3 換算で５０mol％以上、特に、５０．
５〜５４mol％、更には、５１．５〜５３．５mol％含有
する。
【００１９】本発明におけるマンガン亜鉛系フェライト
には、主成分として、他に、酸化マンガン（ＭｎＯ）及
び酸化亜鉛（ＺｎＯ）を含有するが、酸化亜鉛の含有量
はＺｎＯ換算で７〜２１mol％、好ましくは１２〜１７m
ol％、そして残部が酸化マンガン（ＭｎＯ）であること
が好ましい。
には、主成分として、他に、酸化マンガン（ＭｎＯ）及
び酸化亜鉛（ＺｎＯ）を含有するが、酸化亜鉛の含有量
はＺｎＯ換算で７〜２１mol％、好ましくは１２〜１７m
ol％、そして残部が酸化マンガン（ＭｎＯ）であること
が好ましい。
【００２０】本発明のマンガン亜鉛系フェライトには、
副成分として、酸化カルシウムをＣａＯ換算で０．０４
〜０．７wt％、好ましくは０．１０〜０．６０wt％含有
する。ＣａＯの量が上記の範囲外であると、低磁心損失
及び高表面電気抵抗が得られない。
副成分として、酸化カルシウムをＣａＯ換算で０．０４
〜０．７wt％、好ましくは０．１０〜０．６０wt％含有
する。ＣａＯの量が上記の範囲外であると、低磁心損失
及び高表面電気抵抗が得られない。
【００２１】本発明のマンガン亜鉛系フェライトには、
副成分として、酸化バナジウムをＶ 2Ｏ5 換算で０〜
０．２wt％、好ましくは０．０２５〜０．１５wt％含有
する。酸化バナジウム（Ｖ2Ｏ5 ）を含有させることに
より、低磁心損失、高飽和磁束密度、かつ低酸素濃度で
も巻線間の絶縁が確保できるような高表面電気抵抗が得
られ、フェライトコアの表面にクラックが発生し難くな
る。酸化バナジウム（Ｖ 2Ｏ5 ）の含有用が多すぎる
と、低磁心損失が得難くなってくる。
副成分として、酸化バナジウムをＶ 2Ｏ5 換算で０〜
０．２wt％、好ましくは０．０２５〜０．１５wt％含有
する。酸化バナジウム（Ｖ2Ｏ5 ）を含有させることに
より、低磁心損失、高飽和磁束密度、かつ低酸素濃度で
も巻線間の絶縁が確保できるような高表面電気抵抗が得
られ、フェライトコアの表面にクラックが発生し難くな
る。酸化バナジウム（Ｖ 2Ｏ5 ）の含有用が多すぎる
と、低磁心損失が得難くなってくる。
【００２２】上記副成分としての酸化カルシウムと、酸
化バナジウムは主に粒界に存在するものと推定される。
化バナジウムは主に粒界に存在するものと推定される。
【００２３】本発明のマンガン亜鉛系フェライトには、
副成分としてその他、Ｓｉや、Ｎｂ、Ｗ、Ｃｏ、Ｔｉ、
Ｍｇ、Ｔａ、Ｃｕ等を含有してもよい。その他の副成分
の含有量は、全体で、０．０１〜２wt％、特に０．０２
〜１．８wt％程度であることが好ましい。
副成分としてその他、Ｓｉや、Ｎｂ、Ｗ、Ｃｏ、Ｔｉ、
Ｍｇ、Ｔａ、Ｃｕ等を含有してもよい。その他の副成分
の含有量は、全体で、０．０１〜２wt％、特に０．０２
〜１．８wt％程度であることが好ましい。
【００２４】次に、本発明のマンガン亜鉛系フェライト
コアの製造方法について説明する。
コアの製造方法について説明する。
【００２５】まず、特公昭４７−１１５５０号公報等に
記載されている噴霧焙焼により製造された鉄とマンガン
の酸化物粉末にＺｎＯを加え、ボールミル等により混合
粉砕する。また、通常の粉末冶金法に従い、Ｆｅ2Ｏ3、
Ｍｎ3Ｏ4、ＺｎＯをボールミル等で混合し、仮焼し、ボ
ールミル等で粉砕してもよい。粉砕後の平均一次粒子径
は、０．８〜１．７μｍ程度であることが好ましい。
記載されている噴霧焙焼により製造された鉄とマンガン
の酸化物粉末にＺｎＯを加え、ボールミル等により混合
粉砕する。また、通常の粉末冶金法に従い、Ｆｅ2Ｏ3、
Ｍｎ3Ｏ4、ＺｎＯをボールミル等で混合し、仮焼し、ボ
ールミル等で粉砕してもよい。粉砕後の平均一次粒子径
は、０．８〜１．７μｍ程度であることが好ましい。
【００２６】なお、ＣａＯ、Ｖ2Ｏ5 他上記の副成分を
添加する場合、添加は粉砕の前に行なうことが好まし
い。
添加する場合、添加は粉砕の前に行なうことが好まし
い。
【００２７】粉砕後の粉末を乾燥した後、所定のコア形
状に成形する。
状に成形する。
【００２８】この成形体を焼結する。焼結温度すなわち
高温保持温度は、焼結時の雰囲気にもよるが、１２７０
〜１３５０℃であることが好ましい。このとき、焼成雰
囲気、すなわち、焼結時の雰囲気は、酸素を５〜２１
％、好ましくは５〜１５％、特に好ましくは５〜１０％
含む雰囲気であることが好ましい。酸素濃度が５％未満
であると、巻線間の絶縁が確保できるような高表面電気
抵抗が得られず、一方、２１％を越えると、空気中の酸
素濃度より高くなるためコスト高となる。本発明におい
て、この焼成雰囲気における酸素濃度の制御は、空気と
炭酸ガスと水蒸気とを用いて行い、空気中の窒素以外は
用いない。これにより、焼成雰囲気形成コストが大幅に
低減できる。焼成のための熱源としてＬＰＧを用い、そ
の排ガスを上記の焼成雰囲気の酸素濃度制御に用いる炭
酸ガスとして用いれば、さらにコストを低減できる。
高温保持温度は、焼結時の雰囲気にもよるが、１２７０
〜１３５０℃であることが好ましい。このとき、焼成雰
囲気、すなわち、焼結時の雰囲気は、酸素を５〜２１
％、好ましくは５〜１５％、特に好ましくは５〜１０％
含む雰囲気であることが好ましい。酸素濃度が５％未満
であると、巻線間の絶縁が確保できるような高表面電気
抵抗が得られず、一方、２１％を越えると、空気中の酸
素濃度より高くなるためコスト高となる。本発明におい
て、この焼成雰囲気における酸素濃度の制御は、空気と
炭酸ガスと水蒸気とを用いて行い、空気中の窒素以外は
用いない。これにより、焼成雰囲気形成コストが大幅に
低減できる。焼成のための熱源としてＬＰＧを用い、そ
の排ガスを上記の焼成雰囲気の酸素濃度制御に用いる炭
酸ガスとして用いれば、さらにコストを低減できる。
【００２９】焼結時間すなわち高温保持時間は、１〜３
時間であることが望ましい。また、焼結温度までの昇温
速度は１００〜７００℃／時間、好ましくは４００〜７
００℃／時間であることが望ましい。
時間であることが望ましい。また、焼結温度までの昇温
速度は１００〜７００℃／時間、好ましくは４００〜７
００℃／時間であることが望ましい。
【００３０】本発明の特徴の一つである焼結温度からの
降温すなわち冷却は、酸化カルシウムと酸化バナジウム
添加時では２５０〜８５０℃／時間、好ましくは２５０
〜８００℃／時間、より好ましくは３００〜８００℃／
時間、また酸化カルシウム添加時では３００〜８５０℃
／時間、好ましくは３５０〜８００℃／時間、さらには
４００〜８００℃／時間の急冷により行う。冷却速度が
遅すぎると、マンガン亜鉛系フェライトコアの表面にク
ラックが発生しやすくなり、速すぎると、十分な表面電
気抵抗が得られない。
降温すなわち冷却は、酸化カルシウムと酸化バナジウム
添加時では２５０〜８５０℃／時間、好ましくは２５０
〜８００℃／時間、より好ましくは３００〜８００℃／
時間、また酸化カルシウム添加時では３００〜８５０℃
／時間、好ましくは３５０〜８００℃／時間、さらには
４００〜８００℃／時間の急冷により行う。冷却速度が
遅すぎると、マンガン亜鉛系フェライトコアの表面にク
ラックが発生しやすくなり、速すぎると、十分な表面電
気抵抗が得られない。
【００３１】上記の冷却は、燃焼雰囲気中に空気を導入
することにより行う。この燃焼雰囲気中への空気の導入
により、上記冷却時には、通常、４００〜２００℃にお
いて雰囲気の酸素濃度はほぼ２１％になる。
することにより行う。この燃焼雰囲気中への空気の導入
により、上記冷却時には、通常、４００〜２００℃にお
いて雰囲気の酸素濃度はほぼ２１％になる。
【００３２】以上により本発明のマンガン亜鉛系フェラ
イトコアを製造することができ、この製造されたマンガ
ン亜鉛系フェライトコアは、５００Ｖにおいて１×１０
6Ω以上の高表面電気抵抗で、１００℃、１００kHz−２
０mTにおいて１２kW／ｍ3以下の低磁心損失をとなり、
しかもコア表面にクラックが発生しない良好なものとな
る。これにより、コアに巻線を直巻でき、さらに小型化
することができる。
イトコアを製造することができ、この製造されたマンガ
ン亜鉛系フェライトコアは、５００Ｖにおいて１×１０
6Ω以上の高表面電気抵抗で、１００℃、１００kHz−２
０mTにおいて１２kW／ｍ3以下の低磁心損失をとなり、
しかもコア表面にクラックが発生しない良好なものとな
る。これにより、コアに巻線を直巻でき、さらに小型化
することができる。
【００３３】また、このマンガン亜鉛系フェライトコア
は、１００℃、１kHzにおいて２７０mT以上の高飽和磁
束密度となる。
は、１００℃、１kHzにおいて２７０mT以上の高飽和磁
束密度となる。
【００３４】現在のところ、本発明で得られるマンガン
亜鉛系フェライトコアにおける上記表面抵抗の上限は１
×１０10Ω、特に５×１０7Ω、上記磁心損失の下限は
１．０kW／ｍ3、特に２．０kW／ｍ3、そして上記飽和磁
束密度の上限は４００mT程度である。
亜鉛系フェライトコアにおける上記表面抵抗の上限は１
×１０10Ω、特に５×１０7Ω、上記磁心損失の下限は
１．０kW／ｍ3、特に２．０kW／ｍ3、そして上記飽和磁
束密度の上限は４００mT程度である。
【００３５】本発明のマンガン亜鉛系フェライトコア
は、平均結晶粒径が１５μｍ以下であることが好まし
い。平均結晶粒径が１５μｍを超えると、磁心損失が増
大する。
は、平均結晶粒径が１５μｍ以下であることが好まし
い。平均結晶粒径が１５μｍを超えると、磁心損失が増
大する。
【００３６】この場合の平均結晶粒径は、以下のように
規定する。
規定する。
【００３７】まず、フェライト焼結体の断面に現われる
結晶粒子の断面積の平均、すなわち、結晶粒子１個あた
りの断面積を求める。
結晶粒子の断面積の平均、すなわち、結晶粒子１個あた
りの断面積を求める。
【００３８】次に、この断面積と同じ面積の大円を与え
る球の直径を求める。本発明では、この値を平均結晶粒
径とする。
る球の直径を求める。本発明では、この値を平均結晶粒
径とする。
【００３９】このような測定は、例えば、フェライト焼
結体を鏡面研磨後、塩酸等によりエッチングし、これを
５００〜１０００倍程度の金属電子顕微鏡により撮影し
て得られた写真を用い、少なくとも面積が１００００μ
ｍ2 以上の範囲について測定することにより行なえばよ
い。
結体を鏡面研磨後、塩酸等によりエッチングし、これを
５００〜１０００倍程度の金属電子顕微鏡により撮影し
て得られた写真を用い、少なくとも面積が１００００μ
ｍ2 以上の範囲について測定することにより行なえばよ
い。
【００４０】本発明のマンガン亜鉛系フェライトコア
は、上記のような構成とすることにより、偏向ヨークと
して製品組み込み時で、従来品と比べて約３℃以下、特
に４〜５℃程度も発熱を低下させることが可能である。
は、上記のような構成とすることにより、偏向ヨークと
して製品組み込み時で、従来品と比べて約３℃以下、特
に４〜５℃程度も発熱を低下させることが可能である。
【００４１】
【実施例】以下、本発明の具体的実施例を示し、本発明
をさらに詳細に説明する。 実施例１（ＣａＯ含有の影響） まず、５３mol％のＦｅ2Ｏ3、３３mol％のＭｎＯ、１４
mol％のＺｎＯからなる主成分と、副成分としてＣａＯ
を０．０２〜０．７wt％含有した材料を調整した。
をさらに詳細に説明する。 実施例１（ＣａＯ含有の影響） まず、５３mol％のＦｅ2Ｏ3、３３mol％のＭｎＯ、１４
mol％のＺｎＯからなる主成分と、副成分としてＣａＯ
を０．０２〜０．７wt％含有した材料を調整した。
【００４２】この材料の調整は次のようにして行った。
まず、主成分を上記の組成で秤量、混合した後、その混
合粉末を９５０℃にて所定時間の仮焼を行った。この仮
焼によって得られた仮焼粉末にＣａＯを添加し粉砕を行
った。得られた粉末にポリビニルアルコール溶液を加え
造粒し、造粒物を加圧成形し、トロイダル形状の成形体
を得た。この後この成形体を焼成した。
まず、主成分を上記の組成で秤量、混合した後、その混
合粉末を９５０℃にて所定時間の仮焼を行った。この仮
焼によって得られた仮焼粉末にＣａＯを添加し粉砕を行
った。得られた粉末にポリビニルアルコール溶液を加え
造粒し、造粒物を加圧成形し、トロイダル形状の成形体
を得た。この後この成形体を焼成した。
【００４３】焼成は、５００℃／時間の昇温速度で昇温
し、焼結温度すなわち高温保持温度１３２０℃で１．５
時間保持し、この後冷却速度６００℃／時間で温度を下
げた。酸素濃度は熱源のＬＰＧの排ガスである炭酸ガス
及び水蒸気を用い酸素濃度を調整した。高温保持部は酸
素濃度７％に設定し、高温保持部終了時点で、焼成雰囲
気中に空気を導入して冷却を行った。この空気の導入に
より焼成雰囲気の酸素濃度は、温度３００℃以下で酸素
濃度２１％となった。
し、焼結温度すなわち高温保持温度１３２０℃で１．５
時間保持し、この後冷却速度６００℃／時間で温度を下
げた。酸素濃度は熱源のＬＰＧの排ガスである炭酸ガス
及び水蒸気を用い酸素濃度を調整した。高温保持部は酸
素濃度７％に設定し、高温保持部終了時点で、焼成雰囲
気中に空気を導入して冷却を行った。この空気の導入に
より焼成雰囲気の酸素濃度は、温度３００℃以下で酸素
濃度２１％となった。
【００４４】このようにして得られたフェライト焼結体
の各サンプルの組成を蛍光Ｘ線分析により分析した結
果、材料調整時の組成とほぼ同様であった。なお、サン
プルは、外径３０mm、内径２０mm、高さ８mmのトロイダ
ル状とした。
の各サンプルの組成を蛍光Ｘ線分析により分析した結
果、材料調整時の組成とほぼ同様であった。なお、サン
プルは、外径３０mm、内径２０mm、高さ８mmのトロイダ
ル状とした。
【００４５】得られたトロイダル形状の焼結体の各サン
プルについて、１００℃、１００kHz−２０mTでの磁心
損失，１００℃での飽和磁束密度、５００Ｖでの表面電
気抵抗を測定した。その結果を表１に示した。
プルについて、１００℃、１００kHz−２０mTでの磁心
損失，１００℃での飽和磁束密度、５００Ｖでの表面電
気抵抗を測定した。その結果を表１に示した。
【００４６】
【表１】
【００４７】ＣａＯはフェライトコアの結晶粒界部に高
抵抗層を形成し、低磁心損失かつ高表面電気抵抗を得る
効果がある。表１から、炭酸ガス及び水蒸気で酸素濃度
を調整し、冷却速度を６００℃／時間で急冷するような
製造方法においては、ＣａＯが０．０４wt％未満だと、
粒界に形成される抵抗層が不充分であり、磁心損失が劣
化し、表面電気抵抗も低下する。ＣａＯが０．７０wt％
を越えると結晶が異常粒成長し、磁心損失が劣化し、表
面電気抵抗も低下することが分かる。換言すると、本発
明に従いＣａＯを０．０４〜０．７０wt％の範囲で含有
する場合、炭酸ガス及び水蒸気で酸素濃度を調整し、冷
却速度を６００℃／時間で急冷するような低コストな製
造方法においても、粒界に高抵抗層が均一に形成され、
高表面電気抵抗化を図ることができる。また、粒界の高
抵抗化に伴い渦電流損失を低減することができ、低磁心
損失化へも寄与する。
抵抗層を形成し、低磁心損失かつ高表面電気抵抗を得る
効果がある。表１から、炭酸ガス及び水蒸気で酸素濃度
を調整し、冷却速度を６００℃／時間で急冷するような
製造方法においては、ＣａＯが０．０４wt％未満だと、
粒界に形成される抵抗層が不充分であり、磁心損失が劣
化し、表面電気抵抗も低下する。ＣａＯが０．７０wt％
を越えると結晶が異常粒成長し、磁心損失が劣化し、表
面電気抵抗も低下することが分かる。換言すると、本発
明に従いＣａＯを０．０４〜０．７０wt％の範囲で含有
する場合、炭酸ガス及び水蒸気で酸素濃度を調整し、冷
却速度を６００℃／時間で急冷するような低コストな製
造方法においても、粒界に高抵抗層が均一に形成され、
高表面電気抵抗化を図ることができる。また、粒界の高
抵抗化に伴い渦電流損失を低減することができ、低磁心
損失化へも寄与する。
【００４８】また、サンプルＮｏ．１、サンプルＮｏ．
４およびサンプルＮｏ．９のフェライト焼結体を鏡面研
磨後、塩酸によりエッチングし、研磨面を５００倍の金
属顕微鏡により撮影した写真に基づきこれらのサンプル
の平均結晶粒径ｄを調べた。
４およびサンプルＮｏ．９のフェライト焼結体を鏡面研
磨後、塩酸によりエッチングし、研磨面を５００倍の金
属顕微鏡により撮影した写真に基づきこれらのサンプル
の平均結晶粒径ｄを調べた。
【００４９】なお、平均結晶粒径および結晶粒径分布の
算出は、下記のようにして行なった。
算出は、下記のようにして行なった。
【００５０】まず、上記のようにして得られた写真上に
１００μｍ×１００μｍの正方形の区画をとり、この区
画中に存在する結晶粒子の数を算定した。ただし、区画
の境界に存在する結晶粒子は、１／２個として数えた。
この数をｎとし、下記式により平均結晶粒径ｄを算出し
た。
１００μｍ×１００μｍの正方形の区画をとり、この区
画中に存在する結晶粒子の数を算定した。ただし、区画
の境界に存在する結晶粒子は、１／２個として数えた。
この数をｎとし、下記式により平均結晶粒径ｄを算出し
た。
【００５１】
【数１】
【００５２】その結果、比較例のサンプルＮｏ．１で
は、ｄ＝５．８８μm であり、サンプルＮｏ．９では、
ｄ＝１６．３４μm であり、実施例のサンプルＮｏ．４
では、ｄ＝６．２５μm であった。
は、ｄ＝５．８８μm であり、サンプルＮｏ．９では、
ｄ＝１６．３４μm であり、実施例のサンプルＮｏ．４
では、ｄ＝６．２５μm であった。
【００５３】実施例２（Ｖ2Ｏ5 含有の影響） 実施例１と同様な主成分組成及び副成分としてＣａＯ：
０．１０wt％、Ｖ2Ｏ5を０〜０．２２５wt％として材料
を実施例１と同様に秤量、混合、仮焼、粉砕、成形し
た。その他は実施例１と同様にしてトロイダル形状の成
形体を得、この成形体を焼成した。
０．１０wt％、Ｖ2Ｏ5を０〜０．２２５wt％として材料
を実施例１と同様に秤量、混合、仮焼、粉砕、成形し
た。その他は実施例１と同様にしてトロイダル形状の成
形体を得、この成形体を焼成した。
【００５４】このようにして得られたフェライト焼結体
の各サンプルの組成を蛍光Ｘ線分析により分析した結
果、材料調整時の組成とほぼ同様であった。なお、サン
プルは実施例１と同様に、外径３０mm、内径２０mm、高
さ８mmのトロイダル状とした。
の各サンプルの組成を蛍光Ｘ線分析により分析した結
果、材料調整時の組成とほぼ同様であった。なお、サン
プルは実施例１と同様に、外径３０mm、内径２０mm、高
さ８mmのトロイダル状とした。
【００５５】得られたトロイダル形状の焼結体の各サン
プルについて、実施例１と同様に１００℃、１００kHz
−２０mTでの磁心損失，１００℃での飽和磁束密度、５
００Ｖでの表面電気抵抗を測定した。その結果を表２に
示す。
プルについて、実施例１と同様に１００℃、１００kHz
−２０mTでの磁心損失，１００℃での飽和磁束密度、５
００Ｖでの表面電気抵抗を測定した。その結果を表２に
示す。
【００５６】
【表２】
【００５７】表２から明らかなように、Ｖ2Ｏ5 はフェ
ライトコアの焼結性を促進し、結晶粒界部に高抵抗層を
形成し、低磁心損失、高飽和磁束密度かつ高表面電気抵
抗を得る効果がある。表２から、炭酸ガス及び水蒸気で
酸素濃度を調整し、冷却速度を６００℃／時間で急冷す
るような製造方法においては、Ｖ2Ｏ5 を含有させると
磁心損失を低下させ、飽和磁束密度が向上する。Ｖ2Ｏ5
が０．２０wt％を越えると結晶が促進しすぎるため、
低磁心損失が劣化する。本発明に従いＶ2Ｏ5を ０〜
０．２０wt％の範囲で含有する場合、炭酸ガス及び水蒸
気で酸素濃度を調整し、冷却速度を６００℃／時間で急
冷するような低コストな製造方法においても、高飽和磁
束密度、および低磁心損失が得られ、フェライトコアの
表面にクラックが発生し難くなり、高表面電気抵抗が得
られる。
ライトコアの焼結性を促進し、結晶粒界部に高抵抗層を
形成し、低磁心損失、高飽和磁束密度かつ高表面電気抵
抗を得る効果がある。表２から、炭酸ガス及び水蒸気で
酸素濃度を調整し、冷却速度を６００℃／時間で急冷す
るような製造方法においては、Ｖ2Ｏ5 を含有させると
磁心損失を低下させ、飽和磁束密度が向上する。Ｖ2Ｏ5
が０．２０wt％を越えると結晶が促進しすぎるため、
低磁心損失が劣化する。本発明に従いＶ2Ｏ5を ０〜
０．２０wt％の範囲で含有する場合、炭酸ガス及び水蒸
気で酸素濃度を調整し、冷却速度を６００℃／時間で急
冷するような低コストな製造方法においても、高飽和磁
束密度、および低磁心損失が得られ、フェライトコアの
表面にクラックが発生し難くなり、高表面電気抵抗が得
られる。
【００５８】実施例３（冷却速度の影響：１） 実施例１と同様な主成分組成及び副成分としてＣａＯ：
０．１０wt％含有した材料を実施例１と同様に秤量、混
合、仮焼、粉砕、成形した。
０．１０wt％含有した材料を実施例１と同様に秤量、混
合、仮焼、粉砕、成形した。
【００５９】焼成は、実施例１と同様に焼成し、冷却速
度を９００、８００、６００、４００、３００、２００
℃／時間と変化させた。
度を９００、８００、６００、４００、３００、２００
℃／時間と変化させた。
【００６０】得られたトロイダルコア形状の焼結体の各
試料について、実施例１と同様にして、磁心損失、飽和
磁束密度、表面電気抵抗を測定し、併せて表面のクラッ
クの有無を測定した。その結果を表２に示した。
試料について、実施例１と同様にして、磁心損失、飽和
磁束密度、表面電気抵抗を測定し、併せて表面のクラッ
クの有無を測定した。その結果を表２に示した。
【００６１】
【表３】
【００６２】表３より、冷却速度が遅いサンプルNo.２
１の場合、表面の酸化処理の時間が長くなるため、電気
的絶縁層を多く形成し、表面電気抵抗は高くなる。しか
し、フェライト以外の成分を形成しすぎるために磁心損
失が劣化し、フェライトコア表面にクラックが発生す
る。一方、サンプルNo.２６の場合、冷却速度が速すぎ
るために電気的絶縁層があまり形成されず、低磁心損失
が得られ、フェライトコア表面にクラックも発生しない
が、表面電気抵抗が低下する。これに対し、サンプルN
o.２２〜２５では、冷却速度が発明範囲となり、適度と
なり、電気的絶縁層が適度に形成され、低磁心損失が得
られ、フェライトコアの表面にクラックが発生しない高
表面電気抵抗のマンガン亜鉛系フェライトコアが得られ
ることがわかる。
１の場合、表面の酸化処理の時間が長くなるため、電気
的絶縁層を多く形成し、表面電気抵抗は高くなる。しか
し、フェライト以外の成分を形成しすぎるために磁心損
失が劣化し、フェライトコア表面にクラックが発生す
る。一方、サンプルNo.２６の場合、冷却速度が速すぎ
るために電気的絶縁層があまり形成されず、低磁心損失
が得られ、フェライトコア表面にクラックも発生しない
が、表面電気抵抗が低下する。これに対し、サンプルN
o.２２〜２５では、冷却速度が発明範囲となり、適度と
なり、電気的絶縁層が適度に形成され、低磁心損失が得
られ、フェライトコアの表面にクラックが発生しない高
表面電気抵抗のマンガン亜鉛系フェライトコアが得られ
ることがわかる。
【００６３】実施例４（冷却速度の影響：２） 実施例１と同様な主成分組成及び副成分としてＣａＯ：
０．１０wt％、Ｖ2Ｏ5：０．１０wt％含有した材料を実
施例１と同様に秤量、混合、仮焼、粉砕、成形した。
０．１０wt％、Ｖ2Ｏ5：０．１０wt％含有した材料を実
施例１と同様に秤量、混合、仮焼、粉砕、成形した。
【００６４】焼成は、実施例１と同様に焼成し、冷却速
度を７００、６００、４００、３００、２５０、２００
℃／時間と変化させた。
度を７００、６００、４００、３００、２５０、２００
℃／時間と変化させた。
【００６５】得られたトロイダルコア形状の焼結体の各
試料について、実施例１と同様にして、磁心損失、飽和
磁束密度、表面電気抵抗を測定し、併せて表面のクラッ
クの有無を測定した。その結果を表４に示す。
試料について、実施例１と同様にして、磁心損失、飽和
磁束密度、表面電気抵抗を測定し、併せて表面のクラッ
クの有無を測定した。その結果を表４に示す。
【００６６】
【表４】
【００６７】表４より、冷却速度が２５０℃／時間以下
の遅いサンプルNo.３１の場合、表面の酸化処理の時間
が長くなるため、電気的絶縁層を多く形成し、表面電気
抵抗は高くなる。しかし、フェライト以外の成分を形成
しすぎるために磁心損失が劣化し、フェライトコア表面
にクラックが発生する。一方、冷却速度が９００℃／時
間以上のサンプルNo.３７の場合、冷却速度が速すぎる
ために電気的絶縁層があまり形成されず、低磁心損失が
得られ、フェライトコア表面にクラックも発生しない
が、表面電気抵抗が低下する。これに対し、サンプルN
o.３２〜３６では、冷却速度が適度となり、電気的絶縁
層が適度に形成され、低磁心損失が得られ、フェライト
コアの表面にクラックが発生しない高表面電気抵抗のマ
ンガン亜鉛系フェライトコアが得られることがわかる。
の遅いサンプルNo.３１の場合、表面の酸化処理の時間
が長くなるため、電気的絶縁層を多く形成し、表面電気
抵抗は高くなる。しかし、フェライト以外の成分を形成
しすぎるために磁心損失が劣化し、フェライトコア表面
にクラックが発生する。一方、冷却速度が９００℃／時
間以上のサンプルNo.３７の場合、冷却速度が速すぎる
ために電気的絶縁層があまり形成されず、低磁心損失が
得られ、フェライトコア表面にクラックも発生しない
が、表面電気抵抗が低下する。これに対し、サンプルN
o.３２〜３６では、冷却速度が適度となり、電気的絶縁
層が適度に形成され、低磁心損失が得られ、フェライト
コアの表面にクラックが発生しない高表面電気抵抗のマ
ンガン亜鉛系フェライトコアが得られることがわかる。
【００６８】実施例５（酸素濃度の影響） 実施例１と同様な主成分組成及び副成分としてＣａＯ：
０．１０wt％含有した材料を実施例１と同様に秤量、混
合、仮焼、粉砕、成形した。
０．１０wt％含有した材料を実施例１と同様に秤量、混
合、仮焼、粉砕、成形した。
【００６９】焼成は、実施例１と同様に焼成し、高温保
持部は酸素濃度３、５、７、１０、１５、２１％に設定
した。上記したように、冷却時における空気の導入によ
り、３００℃以下は酸素濃度２１％となった。なお、上
記したように、酸素濃度を２１％超とするには、特別に
酸素を供給しなければならず、コストが増大するため、
本発明の範囲からはずしたため、実験も行わなかった。
持部は酸素濃度３、５、７、１０、１５、２１％に設定
した。上記したように、冷却時における空気の導入によ
り、３００℃以下は酸素濃度２１％となった。なお、上
記したように、酸素濃度を２１％超とするには、特別に
酸素を供給しなければならず、コストが増大するため、
本発明の範囲からはずしたため、実験も行わなかった。
【００７０】得られたトロイダル形状の焼結体の各試料
について、実施例２と同様にして、磁心損失、飽和磁束
密度、表面電気抵抗、フェライトコア表面のクラックの
有無を測定した。その結果を表５に示した。焼成雰囲気
の酸素濃度は上記実施例と同様炭酸ガス及び水蒸気を用
い調整した。
について、実施例２と同様にして、磁心損失、飽和磁束
密度、表面電気抵抗、フェライトコア表面のクラックの
有無を測定した。その結果を表５に示した。焼成雰囲気
の酸素濃度は上記実施例と同様炭酸ガス及び水蒸気を用
い調整した。
【００７１】
【表５】
【００７２】表５より、冷却速度を６００℃／時間で急
冷するような製造方法においては、酸素濃度が５％未満
の場合、酸素量が少ないために電気的絶縁層があまり形
成されず、低磁心損失は得られるが表面電気抵抗が低下
する。
冷するような製造方法においては、酸素濃度が５％未満
の場合、酸素量が少ないために電気的絶縁層があまり形
成されず、低磁心損失は得られるが表面電気抵抗が低下
する。
【００７３】以上本発明によれば、Ｆｅ2Ｏ3が５０mol
％以上のマンガン亜鉛系フェライトコアにおいて、迅速
で、低コストな製造方法で、高飽和磁束密度、低磁心損
失、しかも表面にクラックが発生しない高表面電気抵抗
を有するマンガン亜鉛系フェライトコアを得ることがで
きる。
％以上のマンガン亜鉛系フェライトコアにおいて、迅速
で、低コストな製造方法で、高飽和磁束密度、低磁心損
失、しかも表面にクラックが発生しない高表面電気抵抗
を有するマンガン亜鉛系フェライトコアを得ることがで
きる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高橋 弘泰 東京都中央区日本橋一丁目13番１号 ティ ーディーケイ株式会社内 Ｆターム(参考） 4G018 AA08 AA17 AA21 AA25 AC14 AC16 5E041 AB02 AB19 BD01 CA02 HB03 NN00 NN15 NN17
Claims (9)
- 【請求項１】 マンガン亜鉛系フェライトを所定コア形
状に成形し、これを炭酸ガス及び水蒸気で酸素濃度が調
整された焼成雰囲気中で焼成し、この後、冷却速度２５
０〜８５０℃／時間で冷却するマンガン亜鉛系フェライ
トコアの製造方法。 - 【請求項２】 前記冷却速度は、３００〜８５０℃／時
間である請求項１のマンガン亜鉛系フェライトコアの製
造方法。 - 【請求項３】 前記マンガン亜鉛系フェライトが、主成
分として酸化鉄をＦｅ2Ｏ3 換算で５０mol％以上含有す
る請求項１または２のマンガン亜鉛系フェライトコアの
製造方法。 - 【請求項４】 副成分として酸化カルシウムをＣａＯ換
算で０．０４〜０．６wt% 含有する請求項１〜３のいず
れかのマンガン亜鉛系フェライトコアの製造方法。 - 【請求項５】 さらに副成分として酸化バナジウムをＶ
2Ｏ5 換算で０〜０．２wt% 含有する請求項１〜４のい
ずれかのマンガン亜鉛系フェライトコアの製造方法。 - 【請求項６】 前記急冷を焼成雰囲気中への空気の導入
によって行う請求項１〜５のいずれかのマンガン亜鉛系
フェライトコアの製造方法。 - 【請求項７】 前記炭酸ガス及び水蒸気で酸素濃度が調
整された焼成雰囲気の酸素濃度を、５〜２１％とした請
求項１〜６のいずれかのマンガン亜鉛系フェライトコア
の製造方法。 - 【請求項８】 前記炭酸ガスとして、熱源の燃焼排ガス
を用いる請求項１〜７のいずれかのマンガン亜鉛系フェ
ライトコアの製造方法。 - 【請求項９】 請求項１〜８のいずれかのマンガン亜鉛
系フェライトコアの製造方法によって製造されたマンガ
ン亜鉛系フェライトコアであって、５００Ｖにおける表
面電気抵抗が１×１０6Ω以上で、１００℃、１００kHz
−２０mTにおける磁心損失が１２kW／ｍ3以下であるマ
ンガン亜鉛系フェライトコア。
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|---|---|---|---|
| JP11329865A JP2000340419A (ja) | 1998-11-25 | 1999-11-19 | マンガン亜鉛系フェライトコアの製造方法及びマンガン亜鉛系フェライトコア |
| CNB998022772A CN1156413C (zh) | 1998-11-25 | 1999-11-24 | 锰锌铁氧体磁芯的制造方法和锰锌基铁氧体磁芯 |
| KR10-2000-7008084A KR100383394B1 (ko) | 1998-11-25 | 1999-11-24 | 망간아연계 페라이트코어의 제조방법 및 망간아연계 페라이트코어 |
| DE69928381T DE69928381T2 (de) | 1998-11-25 | 1999-11-24 | Verfahren zur herstellung von mangan-zinc-ferrit-kernen und mangan-zinc-ferrit-kerne |
| EP99972615A EP1065191B1 (en) | 1998-11-25 | 1999-11-24 | Method for producing manganese-zinc ferrite core and manganese-zinc ferrite core |
| PCT/JP1999/006532 WO2000031000A1 (fr) | 1998-11-25 | 1999-11-24 | Procede de production d'un tore magnetique de manganese-zinc et tore magnetique de manganese-zinc |
| US09/625,363 US6309558B1 (en) | 1998-11-25 | 2000-07-25 | Process of fabricating a manganese-zinc-ferrite core, and manganese zinc-base ferrite core |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35076598 | 1998-11-25 | ||
| JP10-350765 | 1998-11-25 | ||
| JP7644799 | 1999-03-19 | ||
| JP11-76447 | 1999-03-19 | ||
| JP11329865A JP2000340419A (ja) | 1998-11-25 | 1999-11-19 | マンガン亜鉛系フェライトコアの製造方法及びマンガン亜鉛系フェライトコア |
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|---|---|
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ID=27302162
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|---|---|---|---|
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|---|---|
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| EP (1) | EP1065191B1 (ja) |
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| KR (1) | KR100383394B1 (ja) |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005162597A (ja) * | 2003-11-12 | 2005-06-23 | Kanto Denka Kogyo Co Ltd | Ｍｇ系フェライト並びに該フェライトを用いた電子写真現像用キャリア及び現像剤 |
| CN100356488C (zh) * | 2004-04-21 | 2007-12-19 | Tdk株式会社 | Mn－Zn系铁氧体部件 |
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| JP4548035B2 (ja) * | 2004-08-05 | 2010-09-22 | 株式会社デンソー | 軟磁性材の製造方法 |
| CN101859622B (zh) * | 2009-04-08 | 2012-02-15 | 广东江粉磁材股份有限公司 | 一种中频低损耗MnZn铁氧体磁芯的制造方法 |
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| CN103765524B (zh) * | 2011-05-09 | 2016-08-17 | 变磁公司 | 磁性晶界工程化的铁氧体磁芯材料 |
| CN103517885B (zh) * | 2012-01-06 | 2016-09-28 | 康宁股份有限公司 | 陶瓷加工烧制 |
| CN113087516B (zh) * | 2021-03-31 | 2022-07-22 | 重庆上甲电子股份有限公司 | 利用工业废弃物制备锰锌铁氧体的低温烧结方法 |
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|---|---|---|---|---|
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| NL161625C (nl) * | 1973-07-03 | 1980-02-15 | Mitsubishi Metal Corp | Magnetostrictieve vibrator met een kern van ferriet met een aanzienlijk gehalte aan magnetiet. |
| JPS61193404A (ja) | 1985-02-22 | 1986-08-27 | Tdk Corp | 偏向ヨ−クコイル用フエライト磁心 |
| JPH0221187A (ja) * | 1988-07-09 | 1990-01-24 | Noritake Co Ltd | 燃焼式連続焼成トンネル炉 |
| JPH0676257B2 (ja) * | 1990-11-15 | 1994-09-28 | 川崎製鉄株式会社 | Ｍｎ―Ｚｎフェライトの焼成方法 |
| JPH04354304A (ja) * | 1991-05-31 | 1992-12-08 | Tokin Corp | 酸化物磁性材料の製造方法 |
| JPH05275225A (ja) | 1992-03-25 | 1993-10-22 | Sony Corp | Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト磁気コア及びその製造方法 |
| JP2925883B2 (ja) * | 1993-04-09 | 1999-07-28 | 富士電気化学株式会社 | 酸化物磁性材料の製造方法 |
| JPH08138949A (ja) * | 1994-11-14 | 1996-05-31 | Kawasaki Steel Corp | Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトコアおよびその製造方法 |
| JPH1022113A (ja) * | 1996-06-28 | 1998-01-23 | Tokin Corp | 低損失酸化物磁性材料の製造方法 |
| JPH10208926A (ja) * | 1997-01-21 | 1998-08-07 | Fuji Elelctrochem Co Ltd | フェライト材料並びにその製造方法及びその材料を用いた偏向ヨークコア |
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| CN100356488C (zh) * | 2004-04-21 | 2007-12-19 | Tdk株式会社 | Mn－Zn系铁氧体部件 |
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