JP2000329633A - 圧力検出装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 コネクタケースとハウジングとの間に形成さ
れた圧力検出室をＯリングで気密封止する圧力検出装置
において、Ｏリングがコネクタケースとハウジングとの
隙間に入り込むことにより破損するのを防止する。 【解決手段】 Ｏリング１２はコネクタケース３の溝部
１３とハウジング７の押さえ部材９とにより押圧され、
その内周側の圧力検出室１０を気密封止する。Ｏリング
１２の外周側に位置する溝部１３の外周壁１４における
側面１４ａと、該外周壁１４における押さえ部材９と接
する面１４ｂとにより画定される角部１４ｃは、そのＲ
が０．１ｍｍ未満となっている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、センサ素子を収納
する圧力検出室を第１のケースと第２のケースとを組み
付けることにより形成し、該圧力検出室を第１のケース
と第２のケースとにより挟まれたＯリングによって気密
封止するようにした圧力検出装置（Ｏリング封止タイ
プ）及びその製造方法、更には、そのような圧力検出装
置を製造するのに適した型装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】この種の圧力検出装置（Ｏリング封止タ
イプ）としては、例えば、特開平７−２０９１１５号公
報及び特開平７−２４３９２６号公報に記載されている
様に、部品数の削減、製造工程の簡略化をし、高い信頼
性で且つ安価なシールダイヤフラム型の半導体圧力検出
器及びその製造方法が提案されている。そして、これら
の圧力検出装置は、主に自動車用のエアコン冷媒圧力や
パワーステアリング油圧など、おおよそ検出圧力が０〜
１０ＭＰａの範囲で使用されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明者等は、上記従
来技術の同じ利点を活かしつつ、同じタイプの圧力検出
装置を、ブレーキ油圧や高圧力の燃料圧といった別の用
途に使用することを考えた。これは、検出圧力が０〜２
０ＭＰａといった高い圧力まで使用されるものであり、
試作検討したところ、圧力検出室を気密封止するための
Ｏリングが破損するという問題があることがわかった。

【０００４】この問題の破壊メカニズムを解析してみ
た。図１４は、この破壊メカニズムを説明するための図
であり、（ａ）は本発明者等が上記従来技術に基づいて
試作したＯリング封止タイプの圧力検出装置の概略断面
図、（ｂ）は（ａ）中のＡ部拡大図である。コネクタピ
ンＪ１を内蔵する型成形された樹脂ケース（第１のケー
ス）Ｊ２とシールダイヤフラムＪ３を含む金属製のハウ
ジング（第２のケース）Ｊ４とを組み付けることによっ
て形成された圧力検出室Ｊ５の内部には、台座に固定さ
れたセンサ素子Ｊ６が収納されている。

【０００５】また、圧力検出室Ｊ５の内部にはシールダ
イヤフラムＪ３からの圧力を伝達するためのオイルＪ７
が充填されている。圧力検出室Ｊ５の外周囲には、樹脂
ケースＪ２の端面に形成された溝（Ｏリング溝）に収納
されたＯリングＪ８が、ハウジングＪ４の一部である押
さえ部材Ｊ９と樹脂ケースＪ２とにより挟まれた形で配
設され、このＯリングＪ８により、圧力検出室Ｊ５を気
密封止している。

【０００６】かかる圧力検出装置は、通常、次のように
して基本構造が作られる。まず、樹脂ケースＪ２を型成
形し、圧力検出室Ｊ５となる凹部にオイルＪ７が注入さ
れた樹脂ケースＪ２とハウジングＪ４とを組み付けるこ
とにより、内部にセンサ素子Ｊ６が収納された圧力検出
室Ｊ５を形成する。このとき同時に、圧力検出室Ｊ５の
外周囲にてケースＪ２とハウジングＪ４とでＯリングＪ
８を押圧しつつ挟み、ケースＪ２とハウジングＪ４とを
かしめ固定等により組付固定する。こうして、圧力検出
装置の基本構造が作られる。

【０００７】そして、圧力検出室Ｊ５に検出圧力が印加
されたとき、図１４（ｂ）中の白抜き矢印に示す方向
へ、ＯリングＪ８は押されるのであるが、上記Ｏリング
溝の外周壁面Ｊ１０によって、ＯリングＪ８の外周方向
への動きは抑止されるようになっている。つまり、外周
壁面Ｊ１０はＯリング規制用の壁部として作用する。こ
のとき、ＯリングＪ８は外周壁面Ｊ１０と押さえ部材Ｊ
９との間に存在する隙間に入り込む。

【０００８】ここで、従来レベルの検出圧力において
は、ＯリングＪ８の上記隙間への入り込み度合は、図１
４（ｂ）中の破線で示す程度であるが、上述のように、
より高圧の場合には図１４（ｂ）中の実線で示すよう
に、従来よりも入り込み度合が多く、よりＯリングＪ８
が変形した状態となる。その結果、入り込んだ部分の先
端部には、矢印Ｙで示す方向に引っ張り応力がかかり、
亀裂Ｋが発生する。これが圧力サイクルにより繰り返さ
れると亀裂Ｋが進行し、ＯリングＪ８の破壊に至るので
ある。

【０００９】このＯリングＪ８の破損は、圧力検出室Ｊ
５のシール性を悪化させ、オイルＪ７の漏れを起こすな
ど、装置の耐久性を短くしてしまう。なお、樹脂ケース
Ｊ２ではなくハウジングＪ４側にＯリング規制用の壁部
が設けられている場合でも、該壁部と樹脂ケースＪ２端
面との隙間によって同様の問題は発生し、また、樹脂ケ
ースＪ２の代わりに、金属製のケースであっても、プレ
スや鍛造で成形する場合には、同様の問題が起こる。

【００１０】つまり、Ｏリング封止タイプの圧力検出装
置において、組み付けられた第１のケース及び第２のケ
ースの少なくとも一方に上記壁部が存在すれば、上記隙
間、即ち第１のケースと第２のケースとの隙間にＯリン
グが入り込み破損に至るという問題が発生しうるのであ
る。

【００１１】本発明は上記問題に鑑み、第１のケースと
第２のケースに挟まれたＯリングが、これら両ケースの
隙間に入り込むことにより破損するのを防止可能な構造
を有する圧力検出装置及びその製造方法、更には、その
ような圧力検出装置の製造方法に適した型装置を提供す
ることを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記試作品に基づく検討
によれば、外周壁面Ｊ１０と押さえ部材Ｊ９との間に存
在する隙間は、外周壁面Ｊ１０と樹脂ケースＪ２が押さ
え部材Ｊ９に接する端面Ｊ１１とにより画定される角部
Ｊ１２がＲ形状（Ｒ：０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ）となっ
ていることにより発生する。

【００１３】該Ｒ形状は、樹脂ケースＪ２の成形型にお
いて、角部Ｊ１２に対応する部分を実質的にＲ＝０ｍｍ
とできないことに起因している。それは、型の磨耗や、
成形時の樹脂の残りかす（脂など）が型における角部に
溜まるためであり、従来の成形方法では、型上でＲ＝０
ｍｍであったとしても、出来上がった樹脂ケースＪ２の
角部Ｊ１２のＲ形状は、必ずＲ＝０．１ｍｍを越えてし
まう。

【００１４】そして、本発明者等の検討によれば、角部
Ｊ１２のＲが０．１ｍｍより大きな従来の圧力検出装置
においては、上述のように、Ｏリングが上記隙間に入り
込み、破壊に至ってしまうのである。

【００１５】請求項１ないし請求項１０記載の発明は、
かかる知見に基づいて、Ｏリング（１２）に対し圧力検
出室（１０）と反対側の部位に、該圧力検出室に圧力が
印加されたときに該Ｏリングの外周方向への動きを抑止
する第１の面（１４ａ、２０ａ）及び少なくとも第１の
ケース（３）もしくは第２のケース（７）と接する第２
の面（１４ｂ、２０ｂ）を有する壁部（１４、２０）を
配設した圧力検出装置（以下、Ｏリング規制用壁部を持
つ圧力検出装置という）、について成されたものであ
る。

【００１６】請求項１記載の発明では、Ｏリング規制用
壁部を持つ圧力検出装置であって、壁部（１４、２０）
において第１の面（１４ａ、２０ａ）と第２の面（１４
ｂ、２０ｂ）とにより画定される角部（１４ｃ、２０
ｃ）のＲを０．１ｍｍよりも小さくしたことを特徴とし
ている。

【００１７】本発明は、角部（１４ｃ、２０ｃ）のＲを
０．１ｍｍ未満とすれば、該角部におけるＯリング（１
２）の入り込みを抑制でき、Ｏリングの破損を防止でき
るという検討結果に基づくものであり、第１のケース
（３）と第２のケース（７）に挟まれたＯリングが破損
するのを防止可能な構造を有する圧力検出装置を提供す
ることができる。

【００１８】請求項２記載の発明では、Ｏリング規制用
壁部を持つ圧力検出装置であって、第１の面（１４ａ、
２０ａ）と第２の面（１４ｂ、２０ｂ）とにより画定さ
れる壁部（１４、２０）の角部（１４ｃ、２０ｃ）にお
いて、該第１の面に対する同一面と該第２の面の端部と
の距離（Ｌ１）を０．１ｍｍよりも小さくしたことを特
徴としている。

【００１９】ここで、角部（１４ｃ、２０ｃ）における
上記距離（Ｌ１）は、即ちＯリング（１２）が入り込む
隙間の入り口の高さに相当し、この距離を０．１ｍｍ未
満とすることで、請求項１の発明と同様に、該角部にお
ける該Ｏリングの入り込みを抑制でき、Ｏリングの破損
を防止可能な構造を有する圧力検出装置を提供すること
ができる。

【００２０】また、請求項３〜請求項９記載の発明は、
請求項１及び請求項２の発明のより具体的な手段を提供
するものである。特に、請求項６及び請求項８の発明で
は、Ｏリング規制用壁部を持つ圧力検出装置において、
第２のケース（７）が、第２の面（１４ｂ）と接してＯ
リング（１２）を第１のケース（３）とともに挟持する
ようになっており、第１の面（１４ａ）と第２の面とに
より画定される角部（１４ｃ）を、第２のケースに接し
てＯリング側へ出っ張る凸部（１４０ｄ）を有したもの
としている。

【００２１】このような凸部（１４０ｄ）は、具体的に
は、請求項１１の製造方法における凸部を潰したとき
に、該凸部がＯリング側へ倒れることで形成される。こ
の凸部（１４０ｄ）を有する角部によれば、該角部にお
けるＯリングの入り込みを抑制できるため、Ｏリングの
破損を防止可能な構造を有する圧力検出装置を提供でき
る。これらのことは請求項７の発明のように、角部（１
４ｃ）のＲを、角部に形成された微小凸部により形成し
た場合も、同様である。

【００２２】また、請求項１１ないし請求項１６記載の
発明は、樹脂により第１のケース（３）を型成形する型
成形工程と、該第１のケースと第２のケース（７）とを
組み付けることにより、センサ素子（１）が収納された
圧力検出室（１０）を形成すると共に、該圧力検出室の
外周囲にて該第１のケースと該第２のケースとで該圧力
検出室を気密封止するためのＯリング（１２）を挟むよ
うにする組付工程と、を有する圧力検出装置の製造方法
について、なされたものである。

【００２３】請求項１１記載の発明では、上記型成形工
程において、該第１のケースの端面のうち該圧力検出室
の外周囲に位置する部位に、該Ｏリングの外周形状に対
応した形状を有する溝部（１３）を形成するとともに、
該第１のケースの端面と該溝部の外周壁面とにより画定
される角部（１４ｃ）に、該第１のケースの端面から突
出する凸部（１４ｄ）を形成し、上記組付工程におい
て、該溝部に該Ｏリングを収納し、該第２のケースの端
面によって該凸部を潰しながら該溝部を覆いつつ該Ｏリ
ングを押圧することを特徴としている。

【００２４】本発明によれば、溝部（１３）の外周壁面
が上記Ｏリング規制用の壁部の機能を有するのである
が、この外周壁面における角部（１４ｃ）に凸部（１４
ｄ）を形成し、この凸部を潰すことによって潰れた部分
が広がるため、該角部のＲを実質的に無くし、該角部に
おけるＯリングの入り込みを防止できる。従って、本発
明によれば、Ｏリングが破損するのを防止可能な構造を
有する圧力検出装置の製造方法を提供することができ
る。

【００２５】ここで、請求項１２記載の製造方法のよう
に、凸部（１４ｄ）に、その突出方向に向かってＯリン
グ（１２）から離れるようにテーパ（１４ｅ）を形成す
れば、該凸部を潰す際に、該凸部が該Ｏリングとは反対
側に倒れやすくなる。

【００２６】また、上記凸部（１４ｄ）の形成は、請求
項１３記載の発明のように、角部（１４ｃ）に対応する
部位にて分割された成形型（２０４）を用い、該成形型
の分割部の隙間（Ｓ）に樹脂をはみ出させることによ
り、容易に形成できる。

【００２７】請求項１４記載の発明では、上記型成形工
程において、該第１のケースの端面のうち該圧力検出室
の外周囲に位置する部位に、該Ｏリングの外周形状に対
応した形状を有する溝部（１３）を形成し、上記型成形
工程と上記組付工程との間に、該溝部の外周壁面を切削
することにより、該第１のケースの端面と該溝部の外周
壁面とにより画定される角部（１４ｃ）のＲを、上記型
成形工程によって形成された時点よりも小さくする角部
形状調整工程を行い、上記組付工程において、該溝部に
該Ｏリングを収納し、該第２のケースの端面によって該
溝部を覆いつつ該Ｏリングを押圧することを特徴として
いる。

【００２８】本発明によれば、角部形状調整工程によっ
て角部のＲ状を型成形の限界である０．１ｍｍ未満とで
きるから、該角部におけるＯリングの入り込みを抑制
し、Ｏリングが破損するのを防止可能な構造を有する圧
力検出装置の製造方法を提供することができる。

【００２９】また、請求項１５及び請求項１６記載の発
明では、まず、請求項１４の製造方法と同様の型成形工
程を行い、次に、上記組付工程において、該溝部に該Ｏ
リングを収納すると共に、該溝部における該Ｏリングの
外周側の部位に該溝部の深さよりも厚い形状を有する樹
脂製リング（２０）を収納し、該第２のケースの端面に
よって該溝部を覆いつつ該Ｏリング及び該樹脂製リング
を押圧することを特徴としている。

【００３０】本発明によれば、Ｏリングの外周側に存在
する樹脂製リングが、Ｏリング規制用の壁部として作用
する。そして、この樹脂製リングは第１及び第２のケー
スによって押圧されているから、樹脂製リングと両ケー
スとの間を実質的に隙間の無い状態とできる。従って、
本発明によれば、両ケースの隙間へのＯリングの入り込
みを抑制し、Ｏリングが破損するのを防止可能な構造を
有する圧力検出装置の製造方法を提供することができ
る。

【００３１】また、請求項１７記載の発明は、Ｏリング
封止タイプの圧力検出装置において、第１のケース
（３）を樹脂により成形するための成形型（２００）を
有する型装置に関するもので、該成形型を、該第１のケ
ースの端面のうち圧力検出室（１０）の外周囲に位置す
る部位に、Ｏリング（１２）の外周形状に対応した形状
を有する溝部（１３）を形成するための２個の分割型
（２０４ａ、２０４ｂ）を有するものとし、該２個の分
割型の隙間に、該第１のケースの端面と該溝部の外周壁
面とにより画定される角部（１４ｃ）から樹脂をはみ出
させることにより、該角部において該第１のケースの端
面から突出する凸部（１４ｄ）を形成するようにしたこ
とを特徴としている。

【００３２】本発明の型装置により作られた第１のケー
ス（３）は、上記請求項１１ないし請求項１３記載の製
造方法に用いて好適なものとできる。なお、上記各手段
の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手
段との対応関係を示す一例である。

【００３３】

【発明の実施の形態】（第１実施形態）図１は、本発明
の第１実施形態に係る圧力検出装置１００の全体概略を
示す断面図である。圧力検出装置１００は例えば車両に
搭載されブレーキ油圧や高圧力の燃料圧を検出するもの
として適用可能である。圧力信号を電気信号に変換する
ためのセンサ素子（集積化センサ素子）１は、ガラス製
の台座２に陽極接合されコネクタケース（本発明でいう
第１のケース）３の凹部にシリコンゴム等の接着剤にて
固定されている。

【００３４】コネクタケース３は、樹脂の型成形により
作られたもので、その内部には、電気信号を出力するた
めのコネクタピン４がインサートモールドにより一体成
形されて保持されている。コネクタケース３は、コネク
タピン４の一端側を例えばワイヤハーネスを介して外部
回路（車両のＥＣＵ等）に電気的に接続するための接続
部３ａを有し、コネクタピン４の他端側はコネクタケー
ス３の凹部にてシリコンゴム等の界面シール剤５にて封
止されている。

【００３５】また、コネクタケース３の凹部において、
センサ素子１は、コネクタピン４の他端側とワイヤボン
ディング等により形成されたボンディングワイヤ６を介
して電気的に接続され、センサ素子１からの電気信号
は、ボンディングワイヤ６からコネクタピン４を介し
て、上記外部回路へ伝達されるようになっている。

【００３６】ハウジング（本発明でいう第２のケース）
７は、被測定圧（検出圧力）が導入される圧力導入孔７
ｂと装置を適所に固定するためのネジ部７ｃとを有する
金属製（例えば炭素鋼にめっきを施したもの等）の本体
部７ａを備える。更に、ハウジング７は、薄い金属（例
えばＳＵＳ等）製のシールダイヤフラム８と金属（例え
ばＳＵＳ等）製の押さえ部材（リングウェルド）９が本
体部７ａに全周溶接され、圧力導入孔７ｂの一端に気密
接合されたものとなっている。

【００３７】コネクタケース３とハウジング７とは、か
しめ等の方法にて組み付けられて固定されており、コネ
クタケース３の凹部とハウジング７のシールダイヤフラ
ム８との間で、圧力検出室１０が構成されている。この
圧力検出室１０には圧力伝達媒体であり封入液であるオ
イル１１が封入され、シールダイヤフラム８及び上記界
面シール剤５により液封構造を構成している。

【００３８】さらに、圧力検出室１０の外周囲には、圧
力検出室１０を気密封止するためのＯリング１２が、コ
ネクタケース３の端面のうち圧力検出室１０の外周囲に
位置する部位に形成された溝部（Ｏリング溝）１３内に
収納され、配設されている。溝部１３は、Ｏリング１２
の外周形状に対応した形状を有するリング状のもので、
Ｏリング１２は、この溝部１３内に収納され、コネクタ
ケース３とハウジング７の押さえ部材９とにより挟まれ
て押圧されている。

【００３９】ここで、図２は図１中のＢ部拡大図であ
り、Ｏリング１２及び溝部１３の詳細構造を示すもので
ある。圧力検出装置１００において、圧力導入孔７ｂか
ら導入された検出圧力は、シールダイヤフラム８、オイ
ル１１を介して、Ｏリング１２に対し、図２中の白抜き
矢印方向へ印加される。するとＯリング１２は、その外
周方向に押される。

【００４０】このとき、Ｏリング１２は、溝部１３の外
周壁（本発明でいう壁部）１４における側面（本発明で
いう第１の面）１４ａに接するため、Ｏリング１２の外
周方向への動きは抑止されるようになっている。また、
外周壁１４におけるハウジング７の押さえ部材９と接す
る面１４ｂは、本発明でいう第２の面に相当するもので
ある。

【００４１】そして、本実施形態では、外周壁１４にお
ける側面（第１の面）１４ａと面１４ｂ（第２の面）と
により画定される角部１４ｃにおいて、そのＲが０．１
ｍｍ未満であるか、または、図３に示す様に、側面１４
ａの端部と面１４ｂに対する同一面との距離Ｌ１、即
ち、側面１４ａの端部Ｔから側面１４ａに平行に面１４
ｂ方向に伸びてなる、端部Ｔから面１４ｂ相当までの距
離Ｌ１が０．１ｍｍ未満であること（Ｏリング侵入防止
構成）を特徴としている。

【００４２】図３は図２中のＣ部拡大図であり、角部１
４ｃの詳細を示すものである。角部１４ｃにおいて距離
Ｌ１が０．１ｍｍ未満である場合には、角部１４ｃはＲ
形状でなくともテーパ形状となっていてもよく、さらに
は、Ｌ１＜０．１ｍｍさえ満足すれば、角部１４ｃの形
状はどのようなものでもよい。

【００４３】かかる構成を有する圧力検出装置１００の
製造方法について説明する。まず、コネクタケース３を
例えばＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等の熱可
塑性樹脂を用いて型成形するのである（型成形工程）
が、この型成形工程に用いる型装置（樹脂成形機）を図
４に示す。図４は該型装置における成形型２００の概略
断面構成を示す図である。

【００４４】成形型２００は、段付きの略円筒形を成す
コネクタケース３の外形に対応した形状を有し、コネク
タケース３の接続部３ａ側に対応する第１の成形型２０
１と、コネクタケース３の側面に対応する第２の成形型
２０２及び第３の成形型２０３と、コネクタケース３の
凹部側に対応する第４の成形型２０４とから構成されて
いる。

【００４５】ここで、第４の成形型２０４は、コネクタ
ケース３の凹部側の端面のうち圧力検出室１０となる該
凹部の外周囲に位置する部位に溝部１３を形成するため
のもので、２個の分離可能な分割型２０４ａ、２０４ｂ
から構成されている。これら２個の分割型２０４ａ、２
０４ｂの隙間Ｓは、上記外周壁１４の側面（本発明でい
う溝部１３の外周壁面）１４ａと上記外周壁１４におけ
る押さえ部材９と接する面（本発明でいう第１のケース
の端面）１４ｂとにより画定される角部１４ｃに対応し
て位置するようになっている。

【００４６】また、分割型２０４ｂには、溶融状態の樹
脂を成形型２００内部に注入するための注入ゲートＧＴ
が設けられている。第１の成形型２０１には、コネクタ
ケース３の成型時において、コネクタピン４をインサー
トモールドする際に、コネクタピン４を挿入して固定し
ておくための挿入孔が設けられている。そして、これら
第１〜第４の成形型２０１〜２０４は、図示しない型装
置の油圧やモータ等により、互いに分離、合致するよう
に移動可能となっている。

【００４７】図４に示す型装置を用いた型成形工程で
は、まず、固定された第１の成形型２０１の上記挿入孔
にコネクタピン４を挿入して固定する。次に、第１の成
形型２０１に対して、２個の分割型２０４ａ、２０４ｂ
を組み合わせてなる第４の成形型２０４を図中の白抜き
矢印Ｙ１方向からコネクタピン４に接するまで降ろし、
分割型２０４ａによってコネクタピン４を押さえて固定
する。

【００４８】次に、第２及び第３の成形型２０２、２０
３を、横方向（図４中の白抜き矢印Ｙ２方向）からコネ
クタケース３の外形に対応した所定位置（例えば第１及
び第４の成形型２０１、２０４に接する位置）まで移動
させる。こうして、第１〜第４の成形型２０１〜２０４
が合致し、コネクタケース３の外形に対応した形態の成
形型２００が出来上がる。

【００４９】続いて、第４の成形型２０４における上記
注入ゲートＧＴを介して、溶融状態の樹脂（ＰＰＳ等）
を成形型２００内部に注入する。そして、成形型２００
内部の樹脂が固まったら、第１〜第４の成形型２０１〜
２０４を、互いに分離するように移動させ、出来上がっ
たコネクタケース３を取り出す。

【００５０】ここで、図５は本製造方法におけるＯリン
グ１２近傍の詳細説明図である。上述のように、２個の
分割型２０４ａ、２０４ｂの隙間Ｓが角部１４ｃに対応
して位置するため、型成形工程においては、図５（ａ）
に示す様に、注入された樹脂が該隙間Ｓにはみ出し、角
部１４ｃにおいてコネクタケース３の端面から突出する
凸部（バリ）１４ｄが形成される。

【００５１】この凸部１４ｄは、後述の組付工程におい
て潰され、角部１４ｃを上記した特徴的な形状とするた
めのものである。凸部１４ｄの形状を図５（ｂ）に示す
（組付工程前の状態でのＯリング１２も示してある）。
凸部１４ｄは、後工程で、押さえ部材９にてつぶされた
時の、はみ出しを押さえるために、幅Ｗは０．２ｍｍ以
下、高さＨは０．２ｍｍ以下に抑えることが好ましい。
ここまでが型成形工程である。

【００５２】次に、組付工程を行う。凸部１４ｄが形成
されたコネクタケース３の凹部に台座２、センサ素子１
を配設し、センサ素子１とコネクタピン４とをボンディ
ングワイヤ６により結線した後、Ｏリング１２を溝部１
３内部に配置する。そして、コネクタケース３のセンサ
素子１側を上にして、コネクタケース３の凹部の上方か
ら、ディスペンサ等によりオイル１１を一定量注入す
る。

【００５３】そして、シールダイヤフラム８が全周溶接
されたハウジング７を、上から水平を保ったままコネク
タケース３に嵌合するように降ろし、コネクタケース３
の上端面とハウジング７の押さえ部材９とが十分接する
まで押さえ、ハウジング７の端面７ｄを全周かしめて固
定する。こうして、コネクタケース３とハウジング７と
が組み付けられ、圧力検出室１０が形成される。

【００５４】また、上記のコネクタケース３と押さえ部
材９とが十分接するまで押さえる際に、同時に、押さえ
部材９は、コネクタケース３の凸部１４ｄを潰しながら
溝部１３を覆いつつＯリング１２を押圧する。この凸部
１４ｄを潰すことによって潰れた部分が広がるため、図
５（ｃ）に示す様に、溝部１３の外周壁１４における角
部１４ｃは、上記した特徴的なＯリング侵入防止構成、
即ち、Ｒが０．１ｍｍ未満であるか、または、距離Ｌ１
が０．１ｍｍ未満である構成となる。

【００５５】なお、潰れた凸部１４ｄは、より詳細に
は、図６に示す様に、Ｏリング１２側（内側）に倒れる
場合（図６（ａ）の状態）と、外側に倒れる場合（図６
（ｂ）の状態）とがある。ここで、倒れた凸部１４ｄ
は、図６（ａ）では凸部１４０ｄで示し、また、図６
（ｂ）では、つまるところ、図５（ｃ）の形状と同一で
あるため、破線で凸部１４０ｄを示している。

【００５６】このように、凸部１４ｄが、内側又は外側
に倒れるが、内側に倒れる場合には、図５（ｃ）の形状
と同様に、上記した特徴的なＯリング侵入防止構成が実
現でき、Ｏリング１２が隙間に入り込むことによって破
損してしまうという問題は生じない。また、凸部１４ｄ
が外側に倒れる場合でも、上記した特徴的なＯリング侵
入防止構成が実現でき、Ｏリング１２が入り込む隙間を
十分に規制することができる。

【００５７】なお、図５（ｂ）に示す例では、凸部１４
ｄが、外周壁１４の側面（第１の面）１４ａに沿って真
っ直ぐに形成され、且つ第２の面である面１４ｂ側で
は、凸部１４ｄの根元にＲが形成されている。このよう
に凸部１４ｄが形成される場合、凸部１４ｄは、Ｏリン
グ１２側（内側）に倒れる傾向にある。ただし、凸部１
４ｄは、その大きさがバリと言えるほど極めて小さいの
で、全てＯリング側あるいは外側のどちらか一方に倒れ
るわけではなく、Ｏリング側であったり、外側であった
りする。

【００５８】こうして、コネクタケース３とハウジング
７とによってＯリング１２が挟まれ、圧力検出室１０が
シールされる。ここまでが、組付工程である。なお、圧
力検出室１０内に気密封止されたオイル１１には、気泡
が混在する状態となるが、上記組付工程後、上記の特開
平７−２４３９２６号公報に記載されているように、圧
力を圧力導入孔７ｂから印加する等によって気泡を除く
ことができる。こうして、図１に示す圧力検出装置１０
０が完成する。

【００５９】ところで、本実施形態によれば、角部１４
ｃのＲを０．１ｍｍ未満とするか、または、角部１４ｃ
における距離Ｌ１を０．１ｍｍ未満（Ｏリング侵入防止
構成）としているため、角部のＲが０．１ｍｍ以上であ
る従来品に比べて、角部１４ｃと押さえ部材９との間へ
のＯリング１２の入り込みを抑制でき、結果として、Ｏ
リング１２の破損を防止可能な構造を有する圧力検出装
置を提供することができる。

【００６０】また、上記製造方法によれば、角部１４ｃ
に対応する部位にて分割された成形型２００を有する型
装置を用い、成形型２００の分割部の隙間Ｓに樹脂をは
み出させることにより、容易に角部１４ｃに凸部１４ｄ
を形成でき、そして、この凸部１４ｄを潰すことによっ
て潰れた部分が広がるため、角部１４ｃのＲを実質的に
無くし、上記したＯリング侵入防止構成を実現できる。

【００６１】なお、上記凸部１４ｄの形状は、図７に示
す変形例のようにしてもよい。凸部１４ｄに、その突出
方向に向かってＯリング１２から離れるようにテーパ１
４ｅを形成すれば、組付工程において凸部１４ｄを潰す
際に、凸部１４ｄがＯリング１２とは反対側（図７中の
矢印方向）に倒れやすくなる。

【００６２】また、外周壁（壁部）１４における角部１
４ｃを、上記の特徴的なＯリング侵入防止構成形状とす
るためには、図８に示す様な製造方法を採用することも
可能である。

【００６３】図８に示す製造方法を採用する場合は、ま
ず、従来の一般的な樹脂の型成形方法、つまり上記凸部
１４ｄを形成する以外は上記の型成形工程と同様の方法
にて、コネクタケース３を形成する。これにより、凹部
側の端面のうち圧力検出室１０となる該凹部の外周囲に
位置する部位に溝部１３が形成されたコネクタケース３
が得られる（型成形工程）。図８（ａ）は、このときの
溝部１３および外周壁１４を示す。

【００６４】この後、図８（ｂ）に示す角部形状調整工
程を行う。つまり、溝部１３の外周壁面を切削すること
により、角部１４ｃのＲを、前工程である型成形工程に
よって形成された時点よりも小さく且つ０．１ｍｍ未満
とする。これによって、角部１４ｃが上記のＯリング侵
入防止構成となる。続いて、上記組付工程等を行うこと
により、図１に示す圧力検出装置１００を得ることがで
きる。

【００６５】（第２実施形態）上記第１実施形態におい
ては、コネクタケース３と一体に成形された外周壁１４
を壁部としたが、本第２実施形態は、コネクタケース３
及びハウジング４とは別体に配設された樹脂製のリング
体を、壁部として採用するようにしたことが、上記第１
実施形態と異なる。以下、主として該異なる部分につい
て述べる。

【００６６】一般的に、Ｏリング封止タイプの圧力検出
装置においては、Ｏリングの隙間はみだし対策として、
バックアップリングが用いられる。図９に従来のバック
アップリングの配置構造の一例を示す。これは、例えば
上記図１４に示した試作品において、Ｏリング溝内部の
ＯリングＪ８の外周側に、Ｏリング溝の高さよりも低い
高さのバックアップリングＪ２０を配置したものであ
る。

【００６７】バックアップリングの材料は、４フッ化エ
チレン樹脂や、４フッ化エチレン樹脂に充填材を入れて
軟らかくした材料が用いられる。また、バックアップリ
ングは、装着のしやすさを考慮して、リングの外周側面
でシールする円筒シール構造ではＯリング溝の高さより
も低い高さのものが使用される。この考え方はバックア
ップリングの上下端面でシールする平面シール構造でも
一般的である。

【００６８】しかし、平面シール構造では、Ｏリング溝
高さよりバックアップリング高さが低い場合は、そこに
隙間が発生し、これにより、バックアップリングの効果
を半減させている。また、平面シール構造では、バック
アップリングの高さが高くても装着できるし、また材料
も柔らかいために容易につぶれる。本実施形態は、これ
らバックアップリングにおける平面シール構造の特徴に
着目して成されたものである。

【００６９】図１０は、本実施形態に係る樹脂製のリン
グ体２０を壁部として採用した第１の例を示す図であ
り、図１１は、図１０に示すリング体（本発明でいう壁
部、樹脂製リングに相当）２０の単体構成図である。な
お、本実施形態における外周壁１４では、その角部１４
ｃが、上記のＯリング侵入防止形状であっても、また、
従来のＲ形状（Ｒ：０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ）となって
いても良い。

【００７０】図１０及び図１１に示す様に、本第１の例
におけるリング体２０は、上記のバックアップリングと
同様の樹脂より構成でき、リング形成面と直交する方向
の断面形状が矩形である。リング体２０の組付は、上記
組付工程において、溝部１３にＯリング１２とともに配
置することにより可能であるが、組付前は、その高さ
（図１０中の寸法Ｄ）が溝部１３の深さ（図１０中の寸
法Ｃ）よりも大きい。

【００７１】そして、上記組付工程において、このよう
な溝部１３の深さよりも厚い形状を有するリング体２０
を、Ｏリング１２とともに溝部１３におけるＯリング１
２の外周側の部位に収納し、ハウジング７の押さえ部材
９によって溝部１３を覆いつつＯリング１２及びリング
体２０を押圧することで、Ｏリング１２及びリング体２
０はコネクタケース３及び押さえ部材９に挟まれ固定さ
れる。

【００７２】ここで、上記寸法Ｄが上記寸法Ｃよりも大
きいリング体２０においては、上記のバックアップリン
グと同様、潰れた形で壁部を構成し、上下の端面２０ｂ
でシールされた平面シール構造となる。壁部としてのリ
ング体２０においては、内周面２０ａが本発明の第１の
面に相当し、コネクタケース３及び押さえ部材９にそれ
ぞれ接する上下の端面２０ｂが本発明の第２の面に相当
し、内周面２０ａと端面２０ｂとにより画定される角部
２０ｃが本発明の角部に相当する。

【００７３】そして、壁部としてのリング体２０におい
ては、角部２０ｃは上記Ｏリング侵入防止構成となって
おり（図２及び図３参照）、本実施形態の第１の例も上
記第１実施形態と同様に、該Ｏリング侵入防止構成によ
る効果を奏する。

【００７４】次に、本実施形態の第２の例を図１２に示
す。本例は上記第１の例を変形したものであり、リング
体の端面２０ｂと外周面２０ｄとにより画定される角部
にテーパ２０ｅが形成されたものを用いる。

【００７５】平面シール構造では、図１２（ａ）に示す
溝部１３のＢ部は、従来の壁部における角部と同様な理
由でＲ形状となる。このため、図１０に示す様なリング
形成面と直交する方向の断面形状が矩形であるリング体
２０では、装着時に、リング体２０が該Ｂ部のＲ形状部
にのりあげて、異常な装着状態となり得る。

【００７６】これを防止するために、図１２（ｂ）（リ
ング体単体図）に示す様に、リング体２０においてＢ部
側に位置する角部にテーパ（面取り部）２０ｅをつける
ことで、図１２（ａ）に示す様な、より適切な装着状態
を実現できる。また、テーパ２０ｅの代わりに、図１２
（ｃ）に示す様なＲ形状を有するＲ部（面取り部）２０
ｆとしてもよい。

【００７７】本実施形態の第３の例を図１３に示す。上
記第２の例では、リング体２０におけるＢ部側に位置す
る角部にのみテーパ２０ｅもしくはＲ部２０ｆを設けた
が、このように、リング体２０における外周側の角部の
片側だけ、テーパ２０ｅ等をつけると、リング体２０の
装着時に、上下を逆向きに組み付けてしまう可能性があ
る。

【００７８】このため、本第３の例では、テーパ２０ｅ
もしくはＲ部２０ｆを、リング体２０における外周側の
角部の両側に設け上下対称形状とし、上下逆向きに組み
付けられても良いようにした。なお、図１３において、
（ａ）は外周側の角部の両側にテーパ２０ｅを設けたリ
ング体２０の装着状態を示す断面図、（ｂ）は（ａ）中
のリング体２０の単体構成図、（ｃ）は外周側の角部の
両側にＲ部２０ｆを設けたリング体２０の装着状態を示
す断面図である。

【００７９】これら本実施形態の第２及び第３の例にお
いても、上記第１の例と同様の作用効果を奏する。ま
た、本実施形態では、溝部１３の外周壁１４における角
部１４ｃは、従来と同様の構成であってもよいため、コ
ネクタケース３に上記凸部１４ｄを形成する上記の製造
方法に比べて、製造の手間が低減できる。

【００８０】（他の実施形態）なお、コネクタケース３
は、ＰＰＳ等以外の樹脂であってもよく、更には、樹脂
により型成形されたものでなくともプレスや鍛造で成形
された金属製のものであってもよい。

【００８１】また、第２のケースであるハウジング７
は、押さえ部材９を有しないものであっても良く、その
場合には、押さえ部材９が設けられていた端面が押さえ
部材の機能を有する。

【００８２】また、溝部１３の外周壁１４は本発明の壁
部に相当するが、壁部は溝部の外周壁でなくとも良く、
例えば、溝部１３の内周壁を取り去り外周壁１４のみと
した凹部であっても、その側壁が壁部に相当する。ま
た、壁部を、コネクタケース３ではなくハウジング７に
一体に成形されたものであって、且つ、第２の面がコネ
クタケース３と接するものであるようなものとしてもよ
い。

【００８３】つまり、Ｏリング封止タイプの圧力検出装
置において、組み付けられた第１のケース及び第２のケ
ースの少なくとも一方に、または、両ケースとは別体
に、Ｏリングの外周側に、ＯリングＪ８の外周方向への
動きを抑止する壁部材が存在すれば、この壁部材が本発
明の壁部となる。

【００８４】また、本発明の要部は、Ｏリング１２に対
する壁部１４、２０にあるから、上記実施形態において
他の部分は適宜設計変更して良いことは勿論である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態に係る圧力検出装置の全
体概略断面図である。

【図２】図１中のＢ部拡大図である。

【図３】図２中のＣ部拡大図である。

【図４】本発明の型装置における成形型の概略断面構成
図である。

【図５】上記第１実施形態に係る圧力検出装置の製造方
法を説明する概略断面図である。

【図６】図５に示す製造方法における凸部の倒れる方向
に応じた角部形状を示す概略断面図である。

【図７】上記第１実施形態における凸部の変形例を示す
概略断面図である。

【図８】上記第１実施形態に係る圧力検出装置の製造方
法の変形例を示す概略断面図である。

【図９】従来のバックアップリングの配置構造の一例を
示す概略断面図である。

【図１０】本発明の第２実施形態の第１の例を示す概略
断面図である。

【図１１】図１０に示すリング体の単体構成図である。

【図１２】上記第２実施形態の第２の例を示す図であ
る。

【図１３】上記第２実施形態の第３の例を示す図であ
る。

【図１４】（ａ）は試作品としての圧力検出装置の全体
概略断面図、（ｂ）は（ａ）中のＡ部拡大図である。

【符号の説明】

１…センサ素子、３…コネクタケース、７…ハウジン
グ、１０…圧力検出室、１２…Ｏリング、１３…溝部、
１４…溝部の外周壁、１４ａ…外周壁の側面、１４ｂ…
外周壁における押さえ部材と接する面、１４ｃ…外周壁
の角部、１４ｄ…凸部、１４ｅ…凸部のテーパ、２０…
リング体、２０ａ…リング体の内周面、２０ｂ…リング
体の端面、２０ｃ…リング体の角部、２０ｅ…リング体
のテーパ、２０ｆ…リング体のＲ部、１４０ｄ…倒れた
凸部、２００…成形型、２０４…第４の成形型、２０４
ａ、２０４ｂ…分割型、Ｓ…分割型の隙間。

Claims (17)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１のケース（３）と第２のケース
   （７）とを組み付けることにより形成される圧力検出室
   （１０）と、該圧力検出室内に設けられたセンサ素子
   （１）とを備え、 前記圧力検出室の外周囲に、前記第１のケースと前記第
   ２のケースとにより挟まれたＯリング（１２）を配設す
   ることによって前記圧力検出室を気密封止するようにし
   た圧力検出装置において、 前記Ｏリングに対し前記圧力検出室と反対側の部位に
   は、前記圧力検出室に圧力が印加されたときに前記Ｏリ
   ングの外周方向への動きを抑止する第１の面（１４ａ、
   ２０ａ）を有する壁部（１４、２０）が配設されてお
   り、 この壁部は、少なくとも前記第１のケースもしくは前記
   第２のケースと接する第２の面（１４ｂ、２０ｂ）を有
   しており、 前記壁部において前記第１の面と前記第２の面とにより
   画定される角部（１４ｃ、２０ｃ）のＲが、０．１ｍｍ
   よりも小さくなっていることを特徴とする圧力検出装
   置。
2. 【請求項２】 第１のケース（３）と第２のケース
   （７）とを組み付けることにより形成される圧力検出室
   （１０）と、該圧力検出室内に設けられたセンサ素子
   （１）とを備え、 前記圧力検出室の外周囲に、前記第１のケースと前記第
   ２のケースとにより挟まれたＯリング（１２）を配設す
   ることによって前記圧力検出室を気密封止するようにし
   た圧力検出装置において、 前記Ｏリングに対し前記圧力検出室と反対側の部位に
   は、前記圧力検出室に圧力が印加されたときに前記Ｏリ
   ングの外周方向への動きを抑止する第１の面（１４ａ、
   ２０ａ）を有する壁部（１４、２０）が配設されてお
   り、 この壁部は、少なくとも前記第１のケースもしくは前記
   第２のケースと接する第２の面（１４ｂ、２０ｂ）を有
   しており、 前記第１の面と前記第２の面とにより画定される前記壁
   部の角部（１４ｃ、２０ｃ）において、前記第１の面に
   対する同一面と前記第２の面の端部との距離（Ｌ１）が
   ０．１ｍｍよりも小さくなっていることを特徴とする圧
   力検出装置。
3. 【請求項３】 前記壁部（１４）は、前記第１のケース
   （３）と一体に成形され且つ前記第２の面（１４ｂ）は
   前記第２のケース（７）と接するものであることを特徴
   とする請求項１または２に記載の圧力検出装置。
4. 【請求項４】 前記壁部（２０）は、前記第１及び第２
   のケース（３、７）とは別体に配設されたものであるこ
   とを特徴とする請求項１または２に記載の圧力検出装
   置。
5. 【請求項５】 前記壁部は、前記Ｏリング（１２）より
   も硬い樹脂よりなるリング形状を有するリング体（２
   ０）であることを特徴とする請求項４に記載の圧力検出
   装置。
6. 【請求項６】 前記第２のケース（７）は、前記第２の
   面（１４ｂ）と接して前記Ｏリング（１２）を前記第１
   のケース（３）とともに挟持するようになっており、 前記角部（１４ｃ）は、前記第２のケースに接して前記
   Ｏリング側へ出っ張る凸部（１４０ｄ）を有しているも
   のであることを特徴とする請求項１または２に記載の圧
   力検出装置。
7. 【請求項７】 前記角部（１４ｃ）のＲは、前記角部に
   形成された微小凸部により形成されたものであることを
   特徴とする請求項１に記載の圧力検出装置。
8. 【請求項８】 第１のケース（３）と第２のケース
   （７）とを組み付けることにより形成される圧力検出室
   （１０）と、該圧力検出室内に設けられたセンサ素子
   （１）とを備え、 前記圧力検出室の外周囲に、前記第１のケースと前記第
   ２のケースとにより挟まれたＯリング（１２）を配設す
   ることによって前記圧力検出室を気密封止するようにし
   た圧力検出装置において、 前記Ｏリングに対し前記圧力検出室と反対側の部位に
   は、前記圧力検出室に圧力が印加されたときに前記Ｏリ
   ングの外周方向への動きを抑止する第１の面（１４ａ）
   を有する壁部（１４）が配設されており、 この壁部は、前記第２のケースと接する第２の面（１４
   ｂ）を有しており、前記壁部において前記第１の面と前
   記第２の面とにより画定される角部（１４ｃ）は、前記
   第２のケースに接して前記Ｏリング側へ出っ張る凸部
   （１４０ｄ）を有することを特徴とする圧力検出装置。
9. 【請求項９】 前記第１のケース（３）は、樹脂の型成
   形により作られたものであることを特徴とする請求項１
   ないし８のいずれか１つに記載の圧力検出装置。
10. 【請求項１０】 検出する圧力が１０ＭＰａよりも大き
    い範囲で使用されることを特徴とする請求項１ないし９
    のいずれか１つに記載の圧力検出装置。
11. 【請求項１１】 樹脂により第１のケース（３）を型成
    形する型成形工程と、 前記第１のケースと第２のケース（７）とを組み付ける
    ことにより、センサ素子（１）が収納された圧力検出室
    （１０）を形成すると共に、前記圧力検出室の外周囲に
    て前記第１のケースと前記第２のケースとで前記圧力検
    出室を気密封止するためのＯリング（１２）を挟むよう
    にする組付工程と、を有する圧力検出装置の製造方法に
    おいて、 前記型成形工程において、前記第１のケースの端面のう
    ち前記圧力検出室の外周囲に位置する部位に、前記Ｏリ
    ングの外周形状に対応した形状を有する溝部（１３）を
    形成するとともに、前記第１のケースの端面と前記溝部
    の外周壁面とにより画定される角部（１４ｃ）に、前記
    第１のケースの端面から突出する凸部（１４ｄ）を形成
    し、 前記組付工程において、前記溝部に前記Ｏリングを収納
    し、前記第２のケースによって前記凸部を潰しながら前
    記溝部を覆いつつ前記Ｏリングを押圧することを特徴と
    する圧力検出装置の製造方法。
12. 【請求項１２】 前記凸部（１４ｄ）に、その突出方向
    に向かって前記Ｏリング（１２）から離れるようにテー
    パ（１４ｅ）を形成することを特徴とする請求項１１に
    記載の圧力検出装置の製造方法。
13. 【請求項１３】 前記角部（１４ｃ）に対応する部位に
    て分割された成形型（２０４）を用い、該成形型の分割
    部の隙間（Ｓ）に樹脂をはみ出させることにより、前記
    凸部（１４ｄ）を形成することを特徴とする請求項１１
    または１２に記載の圧力検出装置の製造方法。
14. 【請求項１４】 樹脂により第１のケース（３）を型成
    形する型成形工程と、 前記第１のケースと第２のケース（７）とを組み付ける
    ことにより、センサ素子（１）が収納された圧力検出室
    （１０）を形成すると共に、前記圧力検出室の外周囲に
    て前記第１のケースと第２のケースとで前記圧力検出室
    を気密封止するためのＯリング（１２）を挟むようにす
    る組付工程と、を有する圧力検出装置の製造方法におい
    て、 前記型成形工程において、前記第１のケースの端面のう
    ち前記圧力検出室の外周囲に位置する部位に、前記Ｏリ
    ングの外周形状に対応した形状を有する溝部（１３）を
    形成し、 前記型成形工程と前記組付工程との間に、前記溝部の外
    周壁面を切削することにより、前記第１のケースの端面
    と前記溝部の外周壁面とにより画定される角部（１４
    ｃ）のＲを、前記型成形工程によって形成された時点よ
    りも小さくする角部形状調整工程を行い、 前記組付工程において、前記溝部に前記Ｏリングを収納
    し、前記第２のケースによって前記溝部を覆いつつ前記
    Ｏリングを押圧することを特徴とする圧力検出装置の製
    造方法。
15. 【請求項１５】 樹脂により第１のケース（３）を型成
    形する型成形工程と、 前記第１のケースと第２のケース（７）とを組み付ける
    ことにより、内部にセンサ素子が収納された圧力検出室
    （１０）を形成すると共に、前記圧力検出室の外周囲に
    て前記第１のケースと第２のケースとで前記圧力検出室
    を気密封止するためのＯリング（１２）を挟むようにす
    る組付工程と、を有する圧力検出装置の製造方法におい
    て、 前記型成形工程において、前記第１のケースの端面のう
    ち前記圧力検出室の外周囲に位置する部位に、前記Ｏリ
    ングの外周形状に対応した形状を有する溝部（１３）を
    形成し、 前記組付工程において、前記溝部に前記Ｏリングを収納
    すると共に、前記溝部における前記Ｏリングの外周側の
    部位に前記溝部の深さよりも厚い形状を有する樹脂製リ
    ング（２０）を収納し、 前記第２のケースによって前記溝部を覆いつつ前記Ｏリ
    ング及び前記樹脂製リングを押圧することを特徴とする
    圧力検出装置の製造方法。
16. 【請求項１６】 前記樹脂製リング（２０）として、リ
    ングの端面と外周面とにより画定される角部に面取り部
    （２０ｅ、２０ｆ）が形成されているものを用いること
    を特徴とする請求項１５に記載の圧力検出装置の製造方
    法。
17. 【請求項１７】 第１のケース（３）と第２のケース
    （７）とを組み付けることにより形成される圧力検出室
    （１０）と、該圧力検出室内に設けられたセンサ素子
    （１）とを備え、前記圧力検出室の外周囲に、前記第１
    のケースと第２のケースとにより挟まれたＯリング（１
    ２）を配設することによって前記圧力検出室を気密封止
    するようにした圧力検出装置において、前記第１のケー
    スを樹脂により成形するための成形型（２００）を有す
    る型装置であって、 前記成形型は、前記第１のケースの端面のうち前記圧力
    検出室の外周囲に位置する部位に、前記Ｏリングの外周
    形状に対応した形状を有する溝部（１３）を形成するた
    めの複数個の分割型（２０４ａ、２０４ｂ）を有するも
    のであり、 前記複数個の分割型の隙間に、前記第１のケースの端面
    と前記溝部の外周壁面とにより画定される角部（１４
    ｃ）から樹脂をはみ出させることにより、前記角部にお
    いて前記第１のケースの端面から突出する凸部（１４
    ｄ）を形成するようにしたことを特徴とする圧力検出装
    置用の型装置。