JP2000294418A - 粉末成形磁芯 - Google Patents
粉末成形磁芯Info
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- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
- H01F41/0266—Moulding; Pressing
Abstract
(57)【要約】
【目的】 常圧または低圧成形で磁芯の占積率を大幅に
改善した軟磁性材料からなる粉末成形磁芯を提供する。 【構成】 粒径の大幅に異なる三種類の軟磁性粉末Ａ、
Ｂ、Ｃを攪拌しながら結合剤を添加してスラリー状とし
た後、型内に注入し結合剤を硬化させて、所定の磁芯形
状に成形する。
改善した軟磁性材料からなる粉末成形磁芯を提供する。 【構成】 粒径の大幅に異なる三種類の軟磁性粉末Ａ、
Ｂ、Ｃを攪拌しながら結合剤を添加してスラリー状とし
た後、型内に注入し結合剤を硬化させて、所定の磁芯形
状に成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は電子回路に用いられ
るチョークコイル、トランス等のインダクタンス素子に
用いられる磁芯、及びモーター等に用いられるヨーク磁
芯等の軟磁性磁芯に関する。
るチョークコイル、トランス等のインダクタンス素子に
用いられる磁芯、及びモーター等に用いられるヨーク磁
芯等の軟磁性磁芯に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、スイッチング電源の平滑用チョー
クコイル、ノイズフィルター用ノーマルモードチョーク
コイル等には、軟磁性金属粉末をプレス成形したトロイ
ダル形状の圧粉磁芯が広く用いられてきた。この軟磁性
金属粉末としてＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金、パーマロイ、純
鉄粉等が用いられ、数ｔｏｎ／ｃｍ２から２０ｔｏｎ／
ｃｍ２もの非常に高い成形圧で、前記粉末をプレス成形
して所定の形状を得ている。
クコイル、ノイズフィルター用ノーマルモードチョーク
コイル等には、軟磁性金属粉末をプレス成形したトロイ
ダル形状の圧粉磁芯が広く用いられてきた。この軟磁性
金属粉末としてＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金、パーマロイ、純
鉄粉等が用いられ、数ｔｏｎ／ｃｍ２から２０ｔｏｎ／
ｃｍ２もの非常に高い成形圧で、前記粉末をプレス成形
して所定の形状を得ている。
【０００３】トロイダル形状の圧粉磁芯を用いてチョー
クコイルを構成する場合、透磁率の低い前記圧粉磁芯で
所定のインダクタンスを得るためには、コイル巻回数を
多くする必要があり、一般にトロイダル形状への巻線は
自動化が困難であり、特に使用する線材の線径が太い場
合にはほとんど人手によって巻線がおこなわれており、
トロイダル形状の巻線工程に多数の人員を必要とし、さ
らに線径が太い場合には、熟練作業者を必要をした。
クコイルを構成する場合、透磁率の低い前記圧粉磁芯で
所定のインダクタンスを得るためには、コイル巻回数を
多くする必要があり、一般にトロイダル形状への巻線は
自動化が困難であり、特に使用する線材の線径が太い場
合にはほとんど人手によって巻線がおこなわれており、
トロイダル形状の巻線工程に多数の人員を必要とし、さ
らに線径が太い場合には、熟練作業者を必要をした。
【０００４】この巻線の煩雑さを解消するために、Ｅ字
型あるいはＵ字型の圧粉磁芯を二個組み合わせてチョー
クコイルを構成する事例が最近増加している。これはあ
らかじめ自動機による巻線を施した樹脂製のボビンに磁
芯を組み込むことによって、容易にチョークコイルとす
ることができる。
型あるいはＵ字型の圧粉磁芯を二個組み合わせてチョー
クコイルを構成する事例が最近増加している。これはあ
らかじめ自動機による巻線を施した樹脂製のボビンに磁
芯を組み込むことによって、容易にチョークコイルとす
ることができる。
【０００５】しかし、このような磁芯はトロイダル形状
に比べ形状が複雑であるため、プレス成形時に金型の凹
部に応力が集中し、金型が破損しやすく、金型設計に十
分な配慮が必要である。このため圧粉磁芯では複雑な形
状を成形することは困難であった。また同様の理由で、
コーナーが直角である板状の磁芯もプレス成形のみによ
って所定の形状を得ることは困難であり、成形性を考慮
してコーナーに大きなＲを取った形状でプレスした後
に、切削加工を施すことによって所定形状を得ていた。
に比べ形状が複雑であるため、プレス成形時に金型の凹
部に応力が集中し、金型が破損しやすく、金型設計に十
分な配慮が必要である。このため圧粉磁芯では複雑な形
状を成形することは困難であった。また同様の理由で、
コーナーが直角である板状の磁芯もプレス成形のみによ
って所定の形状を得ることは困難であり、成形性を考慮
してコーナーに大きなＲを取った形状でプレスした後
に、切削加工を施すことによって所定形状を得ていた。
【０００６】本発明は、軟磁性粉末の上記成形性を解決
し、所定の特性が得られ任意の磁芯形状を容易に作製で
きる粉末成形磁芯を提供する。また本発明は、モーター
等に用いられる電磁石に用いられるヨーク磁芯に関し
て、高い磁気特性を有しかつ複雑な形状の磁芯の作製を
容易にする。
し、所定の特性が得られ任意の磁芯形状を容易に作製で
きる粉末成形磁芯を提供する。また本発明は、モーター
等に用いられる電磁石に用いられるヨーク磁芯に関し
て、高い磁気特性を有しかつ複雑な形状の磁芯の作製を
容易にする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、三種類の粒径
の異なる軟磁性粉末Ａ、Ｂ、Ｃと有機物または無機物よ
りなる結合剤を混合し、該混合物を所定の形状の型内に
注入して成形する粉末成形磁芯において、粉末Ａの粒度
分布の最頻値が粉末Ｂのそれの５倍以上、かつ粉末Ｂの
粒度分布の最頻値が粉末Ｃのそれの５倍以上であり、か
つ、粉末Ａ、Ｂ、Ｃの配合比率が、粉末Ａ、粉末Ｂ、粉
末Ｃの体積百分率を各々Ｘ％、Ｙ％、Ｚ％とするとき、
（Ｘ，Ｙ，Ｚ）＝（４０，０，６０），（７２，０，２
８），（７２，２８，０），（４０，６０，０），
（０，７２，２８），（０，４０，６０）の各点を結ぶ
範囲内にある粉末成形磁芯である。
の異なる軟磁性粉末Ａ、Ｂ、Ｃと有機物または無機物よ
りなる結合剤を混合し、該混合物を所定の形状の型内に
注入して成形する粉末成形磁芯において、粉末Ａの粒度
分布の最頻値が粉末Ｂのそれの５倍以上、かつ粉末Ｂの
粒度分布の最頻値が粉末Ｃのそれの５倍以上であり、か
つ、粉末Ａ、Ｂ、Ｃの配合比率が、粉末Ａ、粉末Ｂ、粉
末Ｃの体積百分率を各々Ｘ％、Ｙ％、Ｚ％とするとき、
（Ｘ，Ｙ，Ｚ）＝（４０，０，６０），（７２，０，２
８），（７２，２８，０），（４０，６０，０），
（０，７２，２８），（０，４０，６０）の各点を結ぶ
範囲内にある粉末成形磁芯である。
【０００８】使用する軟磁性材料の組成には基本的に制
限がなく、任意の組成の粉体を本発明の粉体Ａ、Ｂ、Ｃ
として使用することができる。例えばＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ
合金、パーマロイ、珪素鉄、純鉄、アモルファス合金、
微結晶合金等の金属粉末、フェライト等の金属酸化物粉
体を使用することができる。
限がなく、任意の組成の粉体を本発明の粉体Ａ、Ｂ、Ｃ
として使用することができる。例えばＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ
合金、パーマロイ、珪素鉄、純鉄、アモルファス合金、
微結晶合金等の金属粉末、フェライト等の金属酸化物粉
体を使用することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】従来、圧粉磁芯はプレス成形によ
ってその所定形状を得ており、そのプレス成形圧が非常
に高いために任意の形状を得ることが困難なため、巻線
作業性の良い形状を作製できず、巻線の自動化ができな
い等の問題点があった。しかし、磁性粉末に液体を加え
ていったんスラリー化し、常圧または低圧において型に
注入して所定の形状とした後、硬化させれば複雑な形状
の磁芯を容易に作製することができる。
ってその所定形状を得ており、そのプレス成形圧が非常
に高いために任意の形状を得ることが困難なため、巻線
作業性の良い形状を作製できず、巻線の自動化ができな
い等の問題点があった。しかし、磁性粉末に液体を加え
ていったんスラリー化し、常圧または低圧において型に
注入して所定の形状とした後、硬化させれば複雑な形状
の磁芯を容易に作製することができる。
【００１０】この製法において、磁性材料として単に一
種類の粉体を用いたのでは、得られる磁芯形状全体積に
占める磁性材料体積の比率（以下、占積率と呼ぶ）は低
い値となり、その結果、磁芯の透磁率、飽和磁束密度も
低くその用途は限定された。本発明では粒径の大幅に異
なる三種類の粉体を混合することにより最終的に選られ
る磁芯の占積率を大幅に改善でき、透磁率、飽和磁束密
度が向上し、広範な用途に適用しうる磁芯とすることが
できる。
種類の粉体を用いたのでは、得られる磁芯形状全体積に
占める磁性材料体積の比率（以下、占積率と呼ぶ）は低
い値となり、その結果、磁芯の透磁率、飽和磁束密度も
低くその用途は限定された。本発明では粒径の大幅に異
なる三種類の粉体を混合することにより最終的に選られ
る磁芯の占積率を大幅に改善でき、透磁率、飽和磁束密
度が向上し、広範な用途に適用しうる磁芯とすることが
できる。
【００１１】
【実施例】本発明に係る第１実施例を以下に述べる。こ
の例では粉体ＡとしてＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金組成の水ア
トマイズ粗粒粉末を乾式ボールミルで粗粉砕した粉（以
下粉体Ａ１）、粉体ＢとしてＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金組成
の水アトマイズ粗粒粉末を乾式ボールミルで微粉砕した
粉（以下粉体Ｂ１）、粉体ＣとしてＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合
金組成の水アトマイズ微細粉末（以下粉体Ｃ１）を用い
た。粉体Ａ１、Ｂ１は粉砕後９５０℃の水素中で焼鈍処
理を施した。前記Ａ１、Ｂ１の粒度分布を図１、図２に
示す。この粒度分布はレーザー散乱法により測定したも
ので、この粉体Ａ１の粒度の最頻値は１７６〜２０９μ
ｍのランクにあり、この中央値１９３μｍが粉体Ａ１の
最頻値となる。（以下、この方法により各粉体の粒度最
頻値を算出した）。粉体Ｂ１の粒度最頻値は３４μｍで
ある。粉体Ｃ１は水アトマイズ後乾燥したものをそのま
ま用いており、その粒度分布を図３に示す。最頻値は
５．５〜７．８μｍのランクにあり、中央値６．７μｍ
がＣ１の最頻値となる。粉体Ａ１とＢ１の最頻値の比率
は５．７、Ｂ１とＣ１の最頻値比率は５．１である。結
合剤としては水溶性アクリル系バインダー（中央理化工
業製、ＳＡ−２００）を水に溶解して固形分５％水溶液
としたものを用いた。
の例では粉体ＡとしてＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金組成の水ア
トマイズ粗粒粉末を乾式ボールミルで粗粉砕した粉（以
下粉体Ａ１）、粉体ＢとしてＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金組成
の水アトマイズ粗粒粉末を乾式ボールミルで微粉砕した
粉（以下粉体Ｂ１）、粉体ＣとしてＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合
金組成の水アトマイズ微細粉末（以下粉体Ｃ１）を用い
た。粉体Ａ１、Ｂ１は粉砕後９５０℃の水素中で焼鈍処
理を施した。前記Ａ１、Ｂ１の粒度分布を図１、図２に
示す。この粒度分布はレーザー散乱法により測定したも
ので、この粉体Ａ１の粒度の最頻値は１７６〜２０９μ
ｍのランクにあり、この中央値１９３μｍが粉体Ａ１の
最頻値となる。（以下、この方法により各粉体の粒度最
頻値を算出した）。粉体Ｂ１の粒度最頻値は３４μｍで
ある。粉体Ｃ１は水アトマイズ後乾燥したものをそのま
ま用いており、その粒度分布を図３に示す。最頻値は
５．５〜７．８μｍのランクにあり、中央値６．７μｍ
がＣ１の最頻値となる。粉体Ａ１とＢ１の最頻値の比率
は５．７、Ｂ１とＣ１の最頻値比率は５．１である。結
合剤としては水溶性アクリル系バインダー（中央理化工
業製、ＳＡ−２００）を水に溶解して固形分５％水溶液
としたものを用いた。
【００１２】乳鉢中に粉体Ａ１、Ｂ１及びＣ１を所定量
入れて攪拌したものに、あらかじめ混合しておいた前記
結合剤を少量ずつ添加しては攪拌することを繰返し、混
合物がスラリー状となり流動を開始するまで結合剤を添
加しその添加重量を記録した。このスラリーを外径２６
ｍｍφのトロイダル形状のプラスチックケースに注入し
９０℃×２時間で加熱硬化させた。ケースの内容積寸法
は外径２４ｍｍφ、内径１３．５ｍｍφ、高さ６．６ｍ
ｍである。注入したスラリー重量とケース内容積からス
ラリー密度を計算し、さらに粉体重量と樹脂添加量から
磁芯形状における粉体材料の占積率を計算した。
入れて攪拌したものに、あらかじめ混合しておいた前記
結合剤を少量ずつ添加しては攪拌することを繰返し、混
合物がスラリー状となり流動を開始するまで結合剤を添
加しその添加重量を記録した。このスラリーを外径２６
ｍｍφのトロイダル形状のプラスチックケースに注入し
９０℃×２時間で加熱硬化させた。ケースの内容積寸法
は外径２４ｍｍφ、内径１３．５ｍｍφ、高さ６．６ｍ
ｍである。注入したスラリー重量とケース内容積からス
ラリー密度を計算し、さらに粉体重量と樹脂添加量から
磁芯形状における粉体材料の占積率を計算した。
【００１３】次に、上記で得られたトロイダル磁芯に巻
線を施し、ＬＣＲメーターにより１００ｋＨｚにおける
実効透磁率μｅを測定した。また、Ｂ−Ｈアナライザー
により１００ｋＨｚ、５０ｍＴにおける単位体積磁芯損
失Ｐｃｖを測定した。また各磁性材料個別の飽和磁束密
度に体積百分率を掛けた総和を合成飽和磁束密度とし、
これに占積率をかけたものを、得られた磁芯の合成飽和
磁束密度Ｂｓとみなし、この値も合わせて示す。
線を施し、ＬＣＲメーターにより１００ｋＨｚにおける
実効透磁率μｅを測定した。また、Ｂ−Ｈアナライザー
により１００ｋＨｚ、５０ｍＴにおける単位体積磁芯損
失Ｐｃｖを測定した。また各磁性材料個別の飽和磁束密
度に体積百分率を掛けた総和を合成飽和磁束密度とし、
これに占積率をかけたものを、得られた磁芯の合成飽和
磁束密度Ｂｓとみなし、この値も合わせて示す。
【００１４】粉体Ａ１、Ｂ１、Ｃ１の配合比を変化させ
たときの占積率、電気的特性の一覧を表１に示す。Ａ
１：６０ｖｏｌ％，Ｂ１：１０ｖｏｌ％，Ｃ１：３０ｖ
ｏｌ％の配合比のとき占積率とμｅは最大となる。
たときの占積率、電気的特性の一覧を表１に示す。Ａ
１：６０ｖｏｌ％，Ｂ１：１０ｖｏｌ％，Ｃ１：３０ｖ
ｏｌ％の配合比のとき占積率とμｅは最大となる。
【００１５】
【表１】
【００１６】本発明に係る第２実施例を以下に述べる。
粉体ＡとしてはＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金組成の水アトマイ
ズ粗粒粉末を乾式ボールミルで粗粉砕した粉（以下粉体
Ａ２）、粉体Ｂとして４．５％Ｓｉ残Ｆｅ組成の水アト
マイズ粉末（以下粉体Ｂ２）、粉体Ｃとして第１実施例
と同様にＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金組成の水アトマイズ微細
粉末（粉体Ｃ１）を用いた。粉体Ａ２は粉砕後９５０℃
の水素中で焼鈍しており、粒度最頻値は３２４μｍであ
る。粉体Ｂ２の粒度最頻値は５３μｍ、Ｃ１は６．７μ
ｍである。Ａ２とＢ２、Ｂ２とＣ１の最頻値比率は各々
６．１と７．９である。結合剤としては無溶剤ワニス
（スチレン重合不飽和ポリエステル系）を使用した。
粉体ＡとしてはＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金組成の水アトマイ
ズ粗粒粉末を乾式ボールミルで粗粉砕した粉（以下粉体
Ａ２）、粉体Ｂとして４．５％Ｓｉ残Ｆｅ組成の水アト
マイズ粉末（以下粉体Ｂ２）、粉体Ｃとして第１実施例
と同様にＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金組成の水アトマイズ微細
粉末（粉体Ｃ１）を用いた。粉体Ａ２は粉砕後９５０℃
の水素中で焼鈍しており、粒度最頻値は３２４μｍであ
る。粉体Ｂ２の粒度最頻値は５３μｍ、Ｃ１は６．７μ
ｍである。Ａ２とＢ２、Ｂ２とＣ１の最頻値比率は各々
６．１と７．９である。結合剤としては無溶剤ワニス
（スチレン重合不飽和ポリエステル系）を使用した。
【００１７】実験の手順は第１実施例と同様である。ス
ラリーを注入したケースを１１０℃×２時間で硬化させ
た。第２実施例の評価結果を表２に示す。Ａ２：４０ｖ
ｏｌ％，Ｂ２：３０ｖｏｌ％，Ｃ１：３０ｖｏｌ％の配
合比のとき占積率は最大となる。
ラリーを注入したケースを１１０℃×２時間で硬化させ
た。第２実施例の評価結果を表２に示す。Ａ２：４０ｖ
ｏｌ％，Ｂ２：３０ｖｏｌ％，Ｃ１：３０ｖｏｌ％の配
合比のとき占積率は最大となる。
【００１８】
【表２】
【００１９】本発明に係る上記第１実施例に対する更な
る比較例を以下に述べる。粉体Ａ、Ｂ、Ｃは第１実施例
と同製法の粉末を使用した。粉体Ａはフルイで分級した
のち各クラスから適量を選び混合し粒度を調整した。粉
体Ｂについても同様に調整して第１実施例の粒度最頻値
を別の値に変更した。粉体Ｃは第１実施例のＣ１（粒度
最頻値６．７μｍ）をそのまま用いた。それぞれの粉体
間の最頻値比率を変更したときの粉体Ａ、Ｂ、Ｃの混合
品の評価結果を表３に示す。結合剤および実験の手順は
第１実施例と同様である。粉体Ａ、Ｂ、Ｃの粒度最頻値
の比率Ａ／Ｂ，Ｂ／Ｃのいずれかが５未満である場合に
は占積率の改善効果は小さくなる。また３種類の粉体を
混合することによる占積率の向上も明瞭でなくなる。
る比較例を以下に述べる。粉体Ａ、Ｂ、Ｃは第１実施例
と同製法の粉末を使用した。粉体Ａはフルイで分級した
のち各クラスから適量を選び混合し粒度を調整した。粉
体Ｂについても同様に調整して第１実施例の粒度最頻値
を別の値に変更した。粉体Ｃは第１実施例のＣ１（粒度
最頻値６．７μｍ）をそのまま用いた。それぞれの粉体
間の最頻値比率を変更したときの粉体Ａ、Ｂ、Ｃの混合
品の評価結果を表３に示す。結合剤および実験の手順は
第１実施例と同様である。粉体Ａ、Ｂ、Ｃの粒度最頻値
の比率Ａ／Ｂ，Ｂ／Ｃのいずれかが５未満である場合に
は占積率の改善効果は小さくなる。また３種類の粉体を
混合することによる占積率の向上も明瞭でなくなる。
【００２０】
【表３】
【００２１】上記の実施例では粉体に添加する結合剤は
液状であった。樹脂製の任意形状を成形する方法とし
て、射出成形法、トランスファー成形法が一般的であ
る。これらの成形法では無機物フィラーを混合した熱可
塑性樹脂粉末を加熱して流動化させ、加圧して所定形状
の型に注入、冷却させることによって成形している。こ
れらの成形方法によって軟磁性材料の成形を行なう場合
でも、本発明の粉体配合方法を実施することにより磁気
特性を改善することが出来る。表３に示した配合比率の
粉体と６ナイロン粉末を混合し射出成形機によって板状
の成形体を作製して、該板状成形体からリング磁芯を切
り出して磁気特性を測定した結果を表４に示す。射出成
形法の場合でも、本発明の粉体配合比率によって磁気特
性が改善されていることがわかる。
液状であった。樹脂製の任意形状を成形する方法とし
て、射出成形法、トランスファー成形法が一般的であ
る。これらの成形法では無機物フィラーを混合した熱可
塑性樹脂粉末を加熱して流動化させ、加圧して所定形状
の型に注入、冷却させることによって成形している。こ
れらの成形方法によって軟磁性材料の成形を行なう場合
でも、本発明の粉体配合方法を実施することにより磁気
特性を改善することが出来る。表３に示した配合比率の
粉体と６ナイロン粉末を混合し射出成形機によって板状
の成形体を作製して、該板状成形体からリング磁芯を切
り出して磁気特性を測定した結果を表４に示す。射出成
形法の場合でも、本発明の粉体配合比率によって磁気特
性が改善されていることがわかる。
【００２２】
【表４】
【００２３】図４に本発明の粉体配合比率の領域を三元
図として示す。本発明は、実施例の粉体Ａ、Ｂ、Ｃの配
合比率に限定するものでなく、図４に示す三元図中の太
枠内範囲の配合比率であれが、本発明の効果を得ること
ができる。
図として示す。本発明は、実施例の粉体Ａ、Ｂ、Ｃの配
合比率に限定するものでなく、図４に示す三元図中の太
枠内範囲の配合比率であれが、本発明の効果を得ること
ができる。
【００２４】
【発明の効果】本発明の粉末成形磁芯は、粒径が大幅に
異なる３種類の粉体を混合したことにより、常圧下での
注型、射出成型法などの低圧下で磁芯の占積率を大幅に
改善できることにより、透磁率、飽和磁束密度、磁芯損
失等の特性を向上させることができ、プレス成形では不
可能な形状も容易に作製できる。
異なる３種類の粉体を混合したことにより、常圧下での
注型、射出成型法などの低圧下で磁芯の占積率を大幅に
改善できることにより、透磁率、飽和磁束密度、磁芯損
失等の特性を向上させることができ、プレス成形では不
可能な形状も容易に作製できる。
【図１】本発明の粉体成形磁芯の第１実施例に用いた軟
磁性粉末Ａ１の粒径分布図
磁性粉末Ａ１の粒径分布図
【図２】本発明の粉体成形磁芯の第１実施例に用いた軟
磁性粉末Ｂ１の粒径分布図
磁性粉末Ｂ１の粒径分布図
【図３】本発明の粉体成形磁芯の第１実施例に用いた軟
磁性粉末Ｃ１の粒径分布図
磁性粉末Ｃ１の粒径分布図
【図４】本発明の粉体成形磁芯に係る軟磁性粉末Ａ、
Ｂ、Ｃの配合比率領域を示す三元図
Ｂ、Ｃの配合比率領域を示す三元図
Claims (4)
- 【請求項１】 三種類の粒径の異なる軟磁性粉末Ａ、
Ｂ、Ｃと有機物または無機物よりなる結合剤を混合し、
該混合物を所定の形状の型内に注入して成形する粉末成
形磁芯において、粉末Ａの粒度分布の最頻値が粉末Ｂの
それの５倍以上、かつ粉末Ｂの粒度分布の最頻値が粉末
Ｃのそれの５倍以上であり、かつ、粉末Ａ、Ｂ、Ｃの配
合比率が、粉末Ａ、粉末Ｂ、粉末Ｃの体積百分率を各々
Ｘ％、Ｙ％、Ｚ％とするとき、（Ｘ，Ｙ，Ｚ）＝（４
０，０，６０），（７２，０，２８），（７２，２８，
０），（４０，６０，０），（０，７２，２８），
（０，４０，６０）の各点を結ぶ範囲内にあることを特
徴とする粉末成形磁芯。 - 【請求項２】 結合剤が有機物を溶媒で希釈したもので
あって、溶媒を蒸発させることによって所定の形状に成
形することを特徴とする請求項１記載の粉末成形磁芯。 - 【請求項３】 結合剤が低分子有機物を含有しており、
該低分子有機物を重合させることにより粉末を結合し所
定の形状に成形することを特徴とする請求項１記載の粉
末成形磁芯。 - 【請求項４】 結合剤が熱可塑性樹脂であって、加熱す
ることにより粉末を結合し所定の形状に成形することを
特徴とする請求項１記載の粉末成形磁芯。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11101906A JP2000294418A (ja) | 1999-04-09 | 1999-04-09 | 粉末成形磁芯 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11101906A JP2000294418A (ja) | 1999-04-09 | 1999-04-09 | 粉末成形磁芯 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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