JP2000288789A - 溶接ビード研削装置 - Google Patents
溶接ビード研削装置Info
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- JP2000288789A JP2000288789A JP11099074A JP9907499A JP2000288789A JP 2000288789 A JP2000288789 A JP 2000288789A JP 11099074 A JP11099074 A JP 11099074A JP 9907499 A JP9907499 A JP 9907499A JP 2000288789 A JP2000288789 A JP 2000288789A
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- bead
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- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 板状の母材の突き合わせ溶接における溶接ビ
ードを略面一に研削する止端処理を自動的に行うことが
できる、溶接ビード研削装置を提供することにある。 【解決手段】 研削手段６及び距離計測手段を備えてお
り、距離計測手段で溶接ビード３０を跨いだワーク３の
表面形状を少なくとも２カ所で計測し、この表面形状の
計測結果に基づいて溶接線を直線に近似し、研削手段６
でこの直線に沿って溶接ビード３０を研削する。
ードを略面一に研削する止端処理を自動的に行うことが
できる、溶接ビード研削装置を提供することにある。 【解決手段】 研削手段６及び距離計測手段を備えてお
り、距離計測手段で溶接ビード３０を跨いだワーク３の
表面形状を少なくとも２カ所で計測し、この表面形状の
計測結果に基づいて溶接線を直線に近似し、研削手段６
でこの直線に沿って溶接ビード３０を研削する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶接部材の溶接ビ
ードを研削する溶接ビード研削装置に係わり、特に、板
状の母材の突き合わせ溶接における溶接ビードの研削に
用いて好適な、溶接ビード研削装置に関する。
ードを研削する溶接ビード研削装置に係わり、特に、板
状の母材の突き合わせ溶接における溶接ビードの研削に
用いて好適な、溶接ビード研削装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】周知のように、各種溶接継ぎ手において
は、溶接したままの状態にしておくと、溶接継ぎ手の疲
労強度が低下するため、それを防ぐ目的で、通常は、作
業者がグラインダを使用して溶接ビードの余盛りの研削
作業を行っている。
は、溶接したままの状態にしておくと、溶接継ぎ手の疲
労強度が低下するため、それを防ぐ目的で、通常は、作
業者がグラインダを使用して溶接ビードの余盛りの研削
作業を行っている。
【０００３】斯かる研削作業を人手ではなく自動で行う
研削装置に関する従来技術として、特開平５−２４５７
４６号公報に記載されたものが知られている。この研削
装置は、配管内部における溶接ビードの余盛りを自動的
に研削するものである。
研削装置に関する従来技術として、特開平５−２４５７
４６号公報に記載されたものが知られている。この研削
装置は、配管内部における溶接ビードの余盛りを自動的
に研削するものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来技
術は、配管内部における溶接ビードの余盛りの研削を目
的としているため、板状の母材の突き合わせ溶接におけ
る溶接ビードを略面一に研削する止端処理には適用でき
ない。
術は、配管内部における溶接ビードの余盛りの研削を目
的としているため、板状の母材の突き合わせ溶接におけ
る溶接ビードを略面一に研削する止端処理には適用でき
ない。
【０００５】従って、本発明の目的は、板状の母材の突
き合わせ溶接における溶接ビードを略面一に研削する止
端処理を自動的に行うことができる、溶接ビード研削装
置を提供することにある。
き合わせ溶接における溶接ビードを略面一に研削する止
端処理を自動的に行うことができる、溶接ビード研削装
置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明は、母材を突き合わせ溶接したワークの溶接ビー
ド研削装置であって、研削手段及び距離計測手段を備え
ており、該距離計測手段で溶接ビードを跨いだワークの
表面形状を少なくとも２カ所で計測し、該表面形状の計
測結果に基づいて溶接線を直線に近似し、前記研削手段
で該直線に沿って溶接ビードを研削することを第１の特
徴としている。
本発明は、母材を突き合わせ溶接したワークの溶接ビー
ド研削装置であって、研削手段及び距離計測手段を備え
ており、該距離計測手段で溶接ビードを跨いだワークの
表面形状を少なくとも２カ所で計測し、該表面形状の計
測結果に基づいて溶接線を直線に近似し、前記研削手段
で該直線に沿って溶接ビードを研削することを第１の特
徴としている。
【０００７】また、本発明は、上記第１の特徴を有する
溶接ビードの研削装置において、前記直線を、前記溶接
ビードの余盛りの最大高さにおける位置データで近似す
ることを第２の特徴としている。
溶接ビードの研削装置において、前記直線を、前記溶接
ビードの余盛りの最大高さにおける位置データで近似す
ることを第２の特徴としている。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態につい
て添付図面を参照しながら説明する。なお、本発明は本
実施形態に限定されるものではない。
て添付図面を参照しながら説明する。なお、本発明は本
実施形態に限定されるものではない。
【０００９】図１は、本発明に係る溶接ビード研削装置
の一実施形態を示したものである。同図において、符号
１は、溶接ビード研削装置（以下、研削装置ともいう）
を示しており、板状の母材を突き合わせ溶接した部材
（以下ワークともいう）３及びこれを設置固定する作業
台４を１点鎖線で示しており、符号５は制御盤を示して
いる。
の一実施形態を示したものである。同図において、符号
１は、溶接ビード研削装置（以下、研削装置ともいう）
を示しており、板状の母材を突き合わせ溶接した部材
（以下ワークともいう）３及びこれを設置固定する作業
台４を１点鎖線で示しており、符号５は制御盤を示して
いる。
【００１０】図１に示したように、研削装置１は、直交
する３軸方向（図におけるｘ、ｙ、ｚ方向）に沿って移
動自在に設けられたヘッド２を備えている。ヘッド２
は、ｘ方向に沿って移動自在に垂設されたアーム２０
と、このアーム２０に水平に固定されたアーム２１、こ
のアーム２１に沿って水平方向（以下ｙ方向ともいう）
に移動自在に垂下されたアーム２２の３つのアームに支
承されている。
する３軸方向（図におけるｘ、ｙ、ｚ方向）に沿って移
動自在に設けられたヘッド２を備えている。ヘッド２
は、ｘ方向に沿って移動自在に垂設されたアーム２０
と、このアーム２０に水平に固定されたアーム２１、こ
のアーム２１に沿って水平方向（以下ｙ方向ともいう）
に移動自在に垂下されたアーム２２の３つのアームに支
承されている。
【００１１】上記アーム２０はキャリッジ２０ａに固定
されており、このキャリッジ２０ａは、ベース２０ｂ内
にｘ方向に沿って配設された図示しない送りねじに対応
したナットを備えている。そして、当該送りねじを、エ
ンコーダＥｘを介してモータＭｘで駆動させることによ
り、キャリッジ２０ａがｘ方向の所定位置に移動できる
ように構成されている。
されており、このキャリッジ２０ａは、ベース２０ｂ内
にｘ方向に沿って配設された図示しない送りねじに対応
したナットを備えている。そして、当該送りねじを、エ
ンコーダＥｘを介してモータＭｘで駆動させることによ
り、キャリッジ２０ａがｘ方向の所定位置に移動できる
ように構成されている。
【００１２】また、アーム２２は、アーム２１に配設さ
れたキャリッジ２１ａに固定されており、このキャリッ
ジ２１ａは、アーム２１内にｙ方向に沿って配設された
図示しない送りねじに対応したナットを備えている。そ
して、当該送りねじを、エンコーダＥｙを介してモータ
Ｍｙで駆動させることにより、キャリッジ２１ａがｙ方
向の所定位置に移動できるように構成されている。
れたキャリッジ２１ａに固定されており、このキャリッ
ジ２１ａは、アーム２１内にｙ方向に沿って配設された
図示しない送りねじに対応したナットを備えている。そ
して、当該送りねじを、エンコーダＥｙを介してモータ
Ｍｙで駆動させることにより、キャリッジ２１ａがｙ方
向の所定位置に移動できるように構成されている。
【００１３】さらに、ヘッド２は、アーム２２に配設さ
れたキャリッジ２２ａに固定されており、このキャリッ
ジ２２ａは、アーム２２内にｚ方向に沿って配設された
図示しない送りねじに対応したナットを備えている。そ
して、この送りねじを、エンコーダＥｚを介してモータ
Ｍｚで駆動させることにより、キャリッジ２２ａがｚ方
向の所定位置に移動できるように構成されている。
れたキャリッジ２２ａに固定されており、このキャリッ
ジ２２ａは、アーム２２内にｚ方向に沿って配設された
図示しない送りねじに対応したナットを備えている。そ
して、この送りねじを、エンコーダＥｚを介してモータ
Ｍｚで駆動させることにより、キャリッジ２２ａがｚ方
向の所定位置に移動できるように構成されている。
【００１４】上述のような構成により、ヘッド２は直交
する３軸方向（ｘ、ｙ、ｚ方向）に沿って自在に移動で
きるように構成されている。
する３軸方向（ｘ、ｙ、ｚ方向）に沿って自在に移動で
きるように構成されている。
【００１５】図２に示したように、ヘッド２には、研削
ホイール（研削手段）６及びレーザー距離計（距離計測
手段）７が配設されている。
ホイール（研削手段）６及びレーザー距離計（距離計測
手段）７が配設されている。
【００１６】研削ホイール６は、モータＭの駆動力をベ
ルト６０で伝達することによって、水平軸Ｈまわりに回
転するように構成されており、また、モータ（図示せ
ず）によって鉛直軸Ａの周りにも回動できるように構成
されている。また、軸受け部分には、研削ホイール６に
負荷される力を検出する力センサー６１（図３参照）が
取り付けられており、この力センサー６１の出力に基づ
いてモータＭの駆動を制御できるように設けられてい
る。
ルト６０で伝達することによって、水平軸Ｈまわりに回
転するように構成されており、また、モータ（図示せ
ず）によって鉛直軸Ａの周りにも回動できるように構成
されている。また、軸受け部分には、研削ホイール６に
負荷される力を検出する力センサー６１（図３参照）が
取り付けられており、この力センサー６１の出力に基づ
いてモータＭの駆動を制御できるように設けられてい
る。
【００１７】研削ホイール６に使用する砥石６２は、溶
接ビード３０を一回のパスで研削（クリープフィード研
削）できる幅のものを使用し、その材質は、溶融アルミ
ナ系、ダイヤモンド系、ＣＢ系等の材質を使用する。
接ビード３０を一回のパスで研削（クリープフィード研
削）できる幅のものを使用し、その材質は、溶融アルミ
ナ系、ダイヤモンド系、ＣＢ系等の材質を使用する。
【００１８】レーザー距離計７は、光源からワーク３表
面にレーザ光を照射し、その反射光を受信し、距離に応
じた出力を行うように構成されており、これにより、ワ
ーク３表面からの距離を正確に計測できるようになって
いる。
面にレーザ光を照射し、その反射光を受信し、距離に応
じた出力を行うように構成されており、これにより、ワ
ーク３表面からの距離を正確に計測できるようになって
いる。
【００１９】上記制御盤５には、図３に示したように、
上記エンコーダＥｘ、Ｅｙ、Ｅｚ、の出力に基づくモー
タＭｘ、Ｍｙ、Ｍｚの駆動制御、エンコーダＥｘ，Ｅ
ｙ、レーザー距離計７の出力に基づく位置の演算、モー
ターＭ及び力センサー６１の出力に基づく研削ホイール
６の制御等の各種指令を行うコントローラ５０が配設さ
れている。このコントローラ５０には、レジストリ（図
示せず）が搭載されており、このレジストリには、上記
力センサー６１の出力とモータＭへの出力のテーブル等
があらかじめ記憶されているほか、後述するヘッド２の
移動量、計測回数等の各種データを後から入力して記憶
できるように構成されている。
上記エンコーダＥｘ、Ｅｙ、Ｅｚ、の出力に基づくモー
タＭｘ、Ｍｙ、Ｍｚの駆動制御、エンコーダＥｘ，Ｅ
ｙ、レーザー距離計７の出力に基づく位置の演算、モー
ターＭ及び力センサー６１の出力に基づく研削ホイール
６の制御等の各種指令を行うコントローラ５０が配設さ
れている。このコントローラ５０には、レジストリ（図
示せず）が搭載されており、このレジストリには、上記
力センサー６１の出力とモータＭへの出力のテーブル等
があらかじめ記憶されているほか、後述するヘッド２の
移動量、計測回数等の各種データを後から入力して記憶
できるように構成されている。
【００２０】次に、上記溶接ビード研削装置１を使用し
て、板状の母材を突き合わせ溶接したワーク３の溶接ビ
ード３０を研削する手順について、図１〜図５に基づい
て説明する。
て、板状の母材を突き合わせ溶接したワーク３の溶接ビ
ード３０を研削する手順について、図１〜図５に基づい
て説明する。
【００２１】まず、研削に供するワーク３を作業台４に
設置固定する。
設置固定する。
【００２２】次に、オペレータが制御盤５のスイッチを
入れると、コントローラ５０において、処理の繰り返し
数を示す繰返し変数ｉ、ｊをｉ＝１、ｊ＝１に初期化す
るとともに、各変数Ｘ（ｉ）、Ｙ（ｊ）、Ｈ（ｉ，
ｊ）、Ｘｍｉｎ（ｊ）、Ｙｍｉｎ（ｊ）、α、β等を０
として初期化する（図４のｓｔｅｐ１参照）。
入れると、コントローラ５０において、処理の繰り返し
数を示す繰返し変数ｉ、ｊをｉ＝１、ｊ＝１に初期化す
るとともに、各変数Ｘ（ｉ）、Ｙ（ｊ）、Ｈ（ｉ，
ｊ）、Ｘｍｉｎ（ｊ）、Ｙｍｉｎ（ｊ）、α、β等を０
として初期化する（図４のｓｔｅｐ１参照）。
【００２３】次に、オペレータは、レーザー距離計７の
照射スポットをみながら、ヘッド２をｘ、ｙ、ｚ方向に
所望の距離移動させて当該ヘッド２を溶接ビード３０の
近傍（溶接ビード３０にはかからない平面な箇所）にお
ける上方、すなわち計測開始点Ｐ（図５参照）に移動さ
せる。そして、ヘッド２をｘ方向に移動させる総移動量
Ｗｘｌ及び移動間隔Ｗｘ、ｙ方向の総移動量Ｗｙｌ及び
移動間隔Ｗｙを入力する。この際、総移動量Ｗｘｌは、
レーザー距離計７がワーク３の溶接ビード３０を十分に
跨いで移動できる値に設定する。さらに、ｘ方向の距離
の計測回数Ｎ、ｙ方向の計測回数Ｍを入力する。なお、
計測回数Ｎ、Ｍは、ＷｘｌをＷｘで除した数、Ｗｙｌを
Ｗｙで除した整数部分としてもよい。
照射スポットをみながら、ヘッド２をｘ、ｙ、ｚ方向に
所望の距離移動させて当該ヘッド２を溶接ビード３０の
近傍（溶接ビード３０にはかからない平面な箇所）にお
ける上方、すなわち計測開始点Ｐ（図５参照）に移動さ
せる。そして、ヘッド２をｘ方向に移動させる総移動量
Ｗｘｌ及び移動間隔Ｗｘ、ｙ方向の総移動量Ｗｙｌ及び
移動間隔Ｗｙを入力する。この際、総移動量Ｗｘｌは、
レーザー距離計７がワーク３の溶接ビード３０を十分に
跨いで移動できる値に設定する。さらに、ｘ方向の距離
の計測回数Ｎ、ｙ方向の計測回数Ｍを入力する。なお、
計測回数Ｎ、Ｍは、ＷｘｌをＷｘで除した数、Ｗｙｌを
Ｗｙで除した整数部分としてもよい。
【００２４】入力が終了すると、コントローラ５０は、
計測開始点Ｐにおける距離の計測データＨを、ｘ方向、
ｙ方向の位置データとともに、変数Ｈ（０，０）、Ｘ
（０）、Ｙ（０）にそれぞれ読み込む。また、後述する
最小距離の算定のために、ｊ＝１〜ＭについてＭｉｎ
（ｊ）にＨ（０，０）を読み込み（図示せず）、さら
に、本実施形態では、Ｙ（０）位置から測定を開始する
ので、Ｙ（１）にＹ（０）を読み込む（図４のｓｔｅｐ
２参照）。
計測開始点Ｐにおける距離の計測データＨを、ｘ方向、
ｙ方向の位置データとともに、変数Ｈ（０，０）、Ｘ
（０）、Ｙ（０）にそれぞれ読み込む。また、後述する
最小距離の算定のために、ｊ＝１〜ＭについてＭｉｎ
（ｊ）にＨ（０，０）を読み込み（図示せず）、さら
に、本実施形態では、Ｙ（０）位置から測定を開始する
ので、Ｙ（１）にＹ（０）を読み込む（図４のｓｔｅｐ
２参照）。
【００２５】読み込みが終了すると、コントローラ５０
はモータＭｘを駆動させるとともにエンコーダＥｘの出
力に基づいてヘッド２をＷｘだけｘ方向に移動させ、当
該位置におけるレーザー距離計７の計測値Ｈを距離Ｈ
（１、１）として読み込む（図４のｓｔｅｐ３参照）。
はモータＭｘを駆動させるとともにエンコーダＥｘの出
力に基づいてヘッド２をＷｘだけｘ方向に移動させ、当
該位置におけるレーザー距離計７の計測値Ｈを距離Ｈ
（１、１）として読み込む（図４のｓｔｅｐ３参照）。
【００２６】このようにして、ｙ方向の位置Ｙ（１）に
おける、ｘ方向の各位置Ｘ（ｉ）における計測距離Ｈを
Ｈ（ｉ，１）に読み込む処理を、Ｘ（ｉ）がＷｘｌを、
又は、ｉがＮを越えない範囲で繰り返し行い、ｘ方向の
溶接ビードの表面形状を計測する。また、この間におい
て、Ｈ（ｉ，１）とＭｉｎ（ｊ）の値を比較し、Ｈ
（ｉ，１）が最小（すなわち溶接ビード３０の余盛りの
最大高さ）になる場合のｘ方向及びｙ方向における位置
Ｘ（ｉ）及びＹ（１）をそれぞれＸｍｉｎ（１）、Ｙｍ
ｉｎ（１）として記憶する（図４のｓｔｅｐ４，５参
照）。
おける、ｘ方向の各位置Ｘ（ｉ）における計測距離Ｈを
Ｈ（ｉ，１）に読み込む処理を、Ｘ（ｉ）がＷｘｌを、
又は、ｉがＮを越えない範囲で繰り返し行い、ｘ方向の
溶接ビードの表面形状を計測する。また、この間におい
て、Ｈ（ｉ，１）とＭｉｎ（ｊ）の値を比較し、Ｈ
（ｉ，１）が最小（すなわち溶接ビード３０の余盛りの
最大高さ）になる場合のｘ方向及びｙ方向における位置
Ｘ（ｉ）及びＹ（１）をそれぞれＸｍｉｎ（１）、Ｙｍ
ｉｎ（１）として記憶する（図４のｓｔｅｐ４，５参
照）。
【００２７】次に、ヘッド２をｘ方向に逆行させて開始
点Ｐ（Ｘ（０），Ｙ（０））に戻した後、ヘッド２をさ
らにｙ方向にＷｙ移動させ（図ｓｔｅｐ８参照）、この
位置Ｙ（２）における、ｘ方向の各位置Ｘ（ｉ）の計測
距離ＨをＨ（ｉ，２）へ読み込む処理を、Ｘ（ｉ）がＷ
ｘｌを、または、ｉがＮを越えない範囲で繰り返し行い
（図４のｓｔｅｐ７参照）、ｘ方向の溶接ビードの表面
形状を計測する。また、この間において、Ｈ（ｉ，２）
とＭｉｎ（ｊ）の値を比較し、Ｈ（ｉ，２）が最小にな
る場合のｘ方向及びｙ方向の位置Ｘ（ｉ）及びＹ（２）
をそれぞれＸｍｉｎ（２）、Ｙｍｉｎ（２）として記憶
する（図４のｓｔｅｐ３〜６参照）。
点Ｐ（Ｘ（０），Ｙ（０））に戻した後、ヘッド２をさ
らにｙ方向にＷｙ移動させ（図ｓｔｅｐ８参照）、この
位置Ｙ（２）における、ｘ方向の各位置Ｘ（ｉ）の計測
距離ＨをＨ（ｉ，２）へ読み込む処理を、Ｘ（ｉ）がＷ
ｘｌを、または、ｉがＮを越えない範囲で繰り返し行い
（図４のｓｔｅｐ７参照）、ｘ方向の溶接ビードの表面
形状を計測する。また、この間において、Ｈ（ｉ，２）
とＭｉｎ（ｊ）の値を比較し、Ｈ（ｉ，２）が最小にな
る場合のｘ方向及びｙ方向の位置Ｘ（ｉ）及びＹ（２）
をそれぞれＸｍｉｎ（２）、Ｙｍｉｎ（２）として記憶
する（図４のｓｔｅｐ３〜６参照）。
【００２８】以上の動作を、Ｙ（ｊ）がＷｙｌを、又
は、ｊがＭを越えない範囲で繰り返し行い（図４のｓｔ
ｅｐ９参照）、Ｈ（ｉ，ｊ）が最小となる場合のｘ方向
の位置データＸｍｉｎ（ｊ）及びＹｍｉｎ（ｊ）を求め
る。
は、ｊがＭを越えない範囲で繰り返し行い（図４のｓｔ
ｅｐ９参照）、Ｈ（ｉ，ｊ）が最小となる場合のｘ方向
の位置データＸｍｉｎ（ｊ）及びＹｍｉｎ（ｊ）を求め
る。
【００２９】そして、求まった位置データＸｍｉｎ
（ｊ）及びＹｍｉｎ（ｊ）に基づいて、１次回帰直線 Ｙｍｉｎ（ｊ）＝αＸｍｉｎ（ｊ）＋β を求め、この直線を溶接線と近似する。
（ｊ）及びＹｍｉｎ（ｊ）に基づいて、１次回帰直線 Ｙｍｉｎ（ｊ）＝αＸｍｉｎ（ｊ）＋β を求め、この直線を溶接線と近似する。
【００３０】次に、コントローラ５０で、当該ホイール
６の鉛直軸Ａの軸心とレーザー距離計７の計測点との相
対位置の補正、及び研削ホイール６の砥石６２の最下位
置とレーザー距離計７で計測した距離と相対距離の補正
を行った後、作業台４のｙ方向端部における上記直線の
外挿位置Ｅ（図５参照）において、研削ホイール６を鉛
直軸Ａ周りに回転させて直線の傾きαにあわせ、研削ホ
イール６を砥石６２の最下点が計測開始点Ｐにおける距
離Ｈ（０，０）に相当するまで下降させる。そして、コ
ントローラ５０で、モータＭを駆動させて砥石６２を回
転させ、上記エンコーダＥｘ、Ｅｙ及びモータＭｘ，Ｍ
ｙを制御して、当該研削ホイール６の鉛直軸Ａの軸心を
上記直線の傾きαに沿って一方向に移動させ、力センサ
ー６１の出力が所定の値以下になるまで研削することに
より、溶接ビード３０の研削を１パスで行う。
６の鉛直軸Ａの軸心とレーザー距離計７の計測点との相
対位置の補正、及び研削ホイール６の砥石６２の最下位
置とレーザー距離計７で計測した距離と相対距離の補正
を行った後、作業台４のｙ方向端部における上記直線の
外挿位置Ｅ（図５参照）において、研削ホイール６を鉛
直軸Ａ周りに回転させて直線の傾きαにあわせ、研削ホ
イール６を砥石６２の最下点が計測開始点Ｐにおける距
離Ｈ（０，０）に相当するまで下降させる。そして、コ
ントローラ５０で、モータＭを駆動させて砥石６２を回
転させ、上記エンコーダＥｘ、Ｅｙ及びモータＭｘ，Ｍ
ｙを制御して、当該研削ホイール６の鉛直軸Ａの軸心を
上記直線の傾きαに沿って一方向に移動させ、力センサ
ー６１の出力が所定の値以下になるまで研削することに
より、溶接ビード３０の研削を１パスで行う。
【００３１】このように、溶接ビード研削装置１によれ
ば、板状の母材を突き合わせ溶接したワーク３の溶接ビ
ード３０を略面一に研削する止端処理を自動的に１パス
で行うことができる。また、溶接ビード３０の余盛りの
最大高さにおけるｘ方向及びｙ方向の位置Ｘｍｉｎ
（ｊ）、Ｙｍｉｎ（ｊ）を求めて溶接線を直線近似し、
この直線に沿って研削を行うようにしたので、ワーク３
の設置固定状態にかかわらず溶接線の位置を求めること
ができ、ワーク３の設置固定の精度が低くても溶接ビー
ドを精度よく研削することができる。
ば、板状の母材を突き合わせ溶接したワーク３の溶接ビ
ード３０を略面一に研削する止端処理を自動的に１パス
で行うことができる。また、溶接ビード３０の余盛りの
最大高さにおけるｘ方向及びｙ方向の位置Ｘｍｉｎ
（ｊ）、Ｙｍｉｎ（ｊ）を求めて溶接線を直線近似し、
この直線に沿って研削を行うようにしたので、ワーク３
の設置固定状態にかかわらず溶接線の位置を求めること
ができ、ワーク３の設置固定の精度が低くても溶接ビー
ドを精度よく研削することができる。
【００３２】上記実施形態では、板状の母材を突き合わ
せ溶接したワーク３の溶接ビード３０の研削について説
明したが、突き合わせ部分が板状であれば、他の形状の
ものでも適用できることはいうまでもない。
せ溶接したワーク３の溶接ビード３０の研削について説
明したが、突き合わせ部分が板状であれば、他の形状の
ものでも適用できることはいうまでもない。
【００３３】また、上記実施形態では、溶接ビード３０
の余盛りの最大高さにおける位置データＸｍｉｎ（ｊ）
及びＹｍｉｎ（ｊ）で溶接線を直線近似するようにした
が、溶接ビード３０の立ち上がり位置のデータを求めて
その位置データに基づいて直線近似を行ってもよい。
の余盛りの最大高さにおける位置データＸｍｉｎ（ｊ）
及びＹｍｉｎ（ｊ）で溶接線を直線近似するようにした
が、溶接ビード３０の立ち上がり位置のデータを求めて
その位置データに基づいて直線近似を行ってもよい。
【００３４】また、上記実施形態の研削装置１において
は、距離計測手段として、レーザー距離計７を使用した
が、超音波距離計、渦電流距離計等の非接触式距離計、
触針式等の接触式距離計といった他の距離計測手段を使
用してもよいことはいうまでもない。
は、距離計測手段として、レーザー距離計７を使用した
が、超音波距離計、渦電流距離計等の非接触式距離計、
触針式等の接触式距離計といった他の距離計測手段を使
用してもよいことはいうまでもない。
【００３５】
【発明の効果】本発明に係る溶接ビード研削装置によれ
ば、以下の効果を奏する。
ば、以下の効果を奏する。
【００３６】上記第１の特徴を有する溶接ビード研削装
置によれば、板状の母材の突き合わせ溶接における溶接
ビードを略面一に研削する止端処理を自動的に行うこと
ができる。
置によれば、板状の母材の突き合わせ溶接における溶接
ビードを略面一に研削する止端処理を自動的に行うこと
ができる。
【００３７】上記第２の特徴を有する溶接ビード研削装
置によれば、ワークの設置固定状態にかかわらず溶接線
の位置を求めることができるため、ワークの設置固定の
精度が低くても溶接ビードを精度よく研削することがで
きる。
置によれば、ワークの設置固定状態にかかわらず溶接線
の位置を求めることができるため、ワークの設置固定の
精度が低くても溶接ビードを精度よく研削することがで
きる。
【図１】本発明に係る溶接ビード研削装置の一実施形態
を示す概略斜視図である。
を示す概略斜視図である。
【図２】同溶接ビード研削装置のヘッドの要部を示す概
略図である。
略図である。
【図３】同溶接ビード研削装置の要部のブロック図であ
る。
る。
【図４】同溶接ビード研削装置を使用した溶接ビードの
研削の際における表面形状の取り込み手順の概略を示す
フローチャートである。
研削の際における表面形状の取り込み手順の概略を示す
フローチャートである。
【図５】同溶接ビード研削装置を使用した溶接ビードの
研削の際におけるワークに対する距離計測手段の軌跡を
示す概略平面図である。
研削の際におけるワークに対する距離計測手段の軌跡を
示す概略平面図である。
１：溶接ビード研削装置、６：研削ホイール（研削手
段）、７：レーザー距離計（距離計測手段）、３：ワー
ク、３０：溶接ビード。
段）、７：レーザー距離計（距離計測手段）、３：ワー
ク、３０：溶接ビード。
Claims (2)
- 【請求項１】 母材を突き合わせ溶接したワークの溶接
ビード研削装置であって、研削手段及び距離計測手段を
備え、該距離計測手段で溶接ビードを跨いだワークの表
面形状を少なくとも２カ所で計測し、該表面形状の計測
結果に基づいて溶接線を直線に近似し、前記研削手段で
該直線に沿って溶接ビードを研削することを特徴とする
溶接ビード研削装置。 - 【請求項２】 請求項１に記載の溶接ビード研削装置に
おいて、前記直線を、前記溶接ビードの余盛りの最大高
さにおける位置データで近似することを特徴とする溶接
ビード研削装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11099074A JP2000288789A (ja) | 1999-04-06 | 1999-04-06 | 溶接ビード研削装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11099074A JP2000288789A (ja) | 1999-04-06 | 1999-04-06 | 溶接ビード研削装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000288789A true JP2000288789A (ja) | 2000-10-17 |
Family
ID=14237784
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11099074A Pending JP2000288789A (ja) | 1999-04-06 | 1999-04-06 | 溶接ビード研削装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000288789A (ja) |
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1999
- 1999-04-06 JP JP11099074A patent/JP2000288789A/ja active Pending
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