JP2000272018A

JP2000272018A - 三次元形状物製造法

Info

Publication number: JP2000272018A
Application number: JP11082309A
Authority: JP
Inventors: Yoshikazu Azuma; 喜万東; Tokuo Yoshida; 徳雄吉田; Isao Fuwa; 勲不破; Yoshiyuki Uchinono; 良幸内野々
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1999-03-25
Filing date: 1999-03-25
Publication date: 2000-10-03
Anticipated expiration: 2019-03-25
Also published as: TW509602B; JP3555489B2

Abstract

(57)【要約】【課題】複雑な形状でありながら高強度で高精度な造
形物を容易に製造することができる三次元形状物製造法
を提供する。【解決手段】粉末材料１が硬化される硬化層２を順次
に積層形成して三次元形状の造形物を得る三次元形状物
製造法において、埋設用部材３を設置しておきその周辺
に粉末材料１を充填し、この粉末材料１を同埋設用部材
３の近傍でこれと一体化されるように硬化させて、硬化
層２を順次に積層形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、粉末材料が硬化さ
れる硬化層を順次に積層形成して三次元形状の造形物を
得る三次元形状物製造法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から、図４０に示す如く、粉末材料
１が硬化される硬化層２を順次に積層形成して三次元形
状の造形物を得る三次元形状物製造法は知られている。
これは「選択的焼結によって部品を製造する方法」とし
て特許第２６２０３５３号公報に開示されたもので、こ
こでは、金属等の無機質材或いは樹脂等の有機質材でな
る粉末材料１が堆積され、そこにレーザや指向性エネル
ギービーム等の光ビーム（レーザビーム12）が照射され
硬化されて硬化層２が形成され、該硬化層２が順次に積
層形成されて三次元形状の造形物が得られる。

【０００３】この場合、図４０（ａ）に示す如く、粉末
材料１はホッパー29から包囲構造30内に供給され、その
上から、図４０（ｂ）に示す如く、レーザビーム12が所
定部位に選択的に照射され、これが繰り返されて硬化層
２が積層形成される。又、レーザビーム12はレーザヘッ
ド31から照出され、その走路がプリズム32を含む走査系
33で方向変換されるように操作されて、包囲構造30内で
最上層となる粉末材料１の所定部位に選択的に照射され
る。したがって、この場合には、複雑な形状の造形物を
比較的容易に製造することができる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の技術においては、粉末材料１の充填密度が低くて照
射、硬化後の密度は１００％とならず、そのため、製造
される造形物の強度が材料本来の機械的強度に比して弱
くなるという問題があった。又、硬化層２を形成するた
めにレーザビーム12を走査する工程が必要となり、しか
も、造形物の輪郭線内の走査データ量が多いため造形時
間が長くなるという問題があった。又、粉末材料１が硬
化する際に収縮するため、硬化層２が変形して精度良く
造形物を製造することができないという問題もあった。

【０００５】本発明は、上記従来の技術における問題を
悉く解決するために発明されたもので、その課題は、複
雑な形状でありながら高強度で高精度な造形物を容易に
製造することができる三次元形状物製造法を提供するこ
とである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１記載の
三次元形状物製造法は、粉末材料が硬化される硬化層を
順次に積層形成して三次元形状の造形物を得る製造法で
あって、埋設用部材を設置しておき、該埋設用部材の周
辺に粉末材料を充填し、該粉末材料を同埋設用部材の近
傍でこれと一体化されるように硬化させて、硬化層を順
次に積層形成する製造法である。

【０００７】したがって、この場合、埋設用部材を高密
度で強固に形成しておくことで、全体としては高強度な
造形物を製造することができる。しかも、埋設用部材の
周辺付近のみの粉末材料を層構成として順次に硬化させ
るだけで良く、その際、硬化させるためのビームを走査
する走査データ量も造形物の輪郭線内で少なくなって走
査時間は短くなり、複雑な形状であってもその造形時間
の短縮化を図ることができる。又、硬化される粉末材料
の量が少なくなることで、その硬化時の収縮による変形
も防止されて、高精度な造形物を製造することができ
る。

【０００８】本発明の請求項２記載の三次元形状物製造
法は、上記請求項１記載の三次元形状物製造法におい
て、埋設用部材を周壁体で囲まれたプレート上に設置
し、該プレートを同周壁体の上端部から硬化層の厚みに
相当する寸法分づつ順次に降下させて、同周壁体で囲ま
れたスペース内に粉末材料を同プレートの降下ごとに充
填して硬化させることを特徴とするものである。

【０００９】したがって、この場合は特に、埋設用部材
が硬化層の厚みに相当する寸法分づつ降下されながら、
その周辺に同硬化層が順次に積層形成されるので、硬化
後ごとに粉末材料を容易に充填することができ、これに
照射するビームの距離設定等も容易になって、最適な製
造設備となすことができる。

【００１０】本発明の請求項３記載の三次元形状物製造
法は、上記請求項１又は２記載の三次元形状物製造法に
おいて、シート材料を積層一体化して埋設用部材を形成
することを特徴とするものである。

【００１１】したがって、この場合は特に、複雑な形状
の造形物であっても、これに埋設される埋設用部材をシ
ート材料の積層一体化により形成することによって、簡
単に製造することができる。

【００１２】本発明の請求項４記載の三次元形状物製造
法は、上記請求項３記載の三次元形状物製造法におい
て、各硬化層を形成するごとにその前に各シート材料を
順次に積層設置して、埋設用部材を形成することを特徴
とするものである。

【００１３】したがって、この場合は特に、シート材料
を予め積層一体化して形成しておく必要がなく、各硬化
層を形成するごとにその前に各シート材料を順次に積層
設置して、埋設用部材を簡単に形成することができ、同
埋設用部材は粉末材料の充填の際に邪魔になることもな
い。

【００１４】本発明の請求項５記載の三次元形状物製造
法は、上記請求項４記載の三次元形状物製造法におい
て、積層される各シート材料に穿設された貫通孔に粉末
材料を充填し、該粉末材料を硬化させることによって同
各シート材料を結合させることを特徴とするものであ
る。

【００１５】したがって、この場合は特に、貫通孔に充
填される粉末材料の硬化によって各シート材料は結合さ
れるので、シート材料間の結合強度が向上されると共に
粉末材料硬化時の熱影響によるシート材料の変形も防止
され、造形物の高強度化、高精度化を図ることができ
る。

【００１６】本発明の請求項６記載の三次元形状物製造
法は、上記請求項５記載の三次元形状物製造法におい
て、各シート材料の間で貫通孔を連通させることを特徴
とするものである。

【００１７】したがって、この場合は特に、シート材料
間で連通した貫通孔に充填される粉末材料の硬化によっ
て各シート材料が結合されるので、各シート材料は相互
に位置決めされて横ズレなく結合され、造形物の更なる
高強度化、高精度化を図ることができる。

【００１８】本発明の請求項７記載の三次元形状物製造
法は、上記請求項３又は４記載の三次元形状物製造法に
おいて、各シート材料の厚みを埋設用部材の外側面の傾
斜がきつくなる部位では厚く、同傾斜が緩くなる部位で
は薄くなるように変化設定することを特徴とするもので
ある。

【００１９】したがって、この場合は特に、埋設用部材
の外側面の傾斜がきつくなる部位では、シート材料の厚
みが厚くなるように変化設定されて該シート材料の積層
枚数は削減され、造形時間の更なる短縮化を図ることが
できる。逆に、埋設用部材の外側面の傾斜が緩くなる部
位では、シート材料の厚みが薄くなるように変化設定さ
れて該シート材料の端部で発生する段差は小さくなり、
造形物の水平に近い表面を滑らかに仕上げることができ
る。

【００２０】本発明の請求項８記載の三次元形状物製造
法は、上記請求項３又は４記載の三次元形状物製造法に
おいて、シート材料の間に粉末材料が固化される粉末固
化層を介設形成することを特徴とするものである。

【００２１】したがって、この場合は特に、シート材料
による積層面が複雑な形状となる場合に、該シート材料
の間に粉末材料が固化される粉末固化層を介設形成する
ことにより、該粉末固化層を簡単に正確な位置に形成し
て、微細で複雑な形状となる造形物の製造にも容易に対
応することができる。

【００２２】本発明の請求項９記載の三次元形状物製造
法は、上記請求項３又は４記載の三次元形状物製造法に
おいて、埋設用部材の外側面が各シート材料の間で階段
状となり、該階段状の凹部に粉末材料をその上面が同階
段傾斜に略沿ったテーパー状となるように充填して硬化
させることを特徴とするものである。

【００２３】したがって、この場合は特に、階段状とな
る埋設用部材の外側面が、該階段状の凹部に充填して硬
化される粉末材料により同階段傾斜に略沿ったテーパー
状となって、造形物の表面を滑らかに仕上げることがで
きる。しかも、ここで、磨き仕上げされるときには、削
り取り量が削減されて仕上げ時間の短縮化を図ることが
できる。

【００２４】

【発明の実施の形態】図１は、本発明の請求項１、２に
対応する一実施形態を示し、該実施形態の三次元形状物
製造法は、粉末材料１が硬化される硬化層２を順次に積
層形成して三次元形状の造形物を得る製造法であって、
埋設用部材３を設置しておき、該埋設用部材３の周辺に
粉末材料１を充填し、該粉末材料１を同埋設用部材３の
近傍でこれと一体化されるように硬化させて、硬化層２
を順次に積層形成する製造法である。

【００２５】該実施形態の三次元形状物製造法において
は、埋設用部材３を周壁体４で囲まれたプレート５上に
設置し、該プレート５を同周壁体４の上端部６から硬化
層２の厚みに相当する寸法Ｌ分づつ順次に降下させて、
同周壁体４で囲まれたスペース７内に粉末材料１を同プ
レート５の降下ごとに充填して硬化させる。

【００２６】この場合、図１（ａ）に示す如く、プレー
ト５上に埋設用部材３を予め設置しておき、図１（ｂ）
に示す如く、プレート５を硬化層２の厚みに相当する寸
法Ｌだけ降下させ、これにより形成される周壁体４で囲
まれたスペース７内に、図１（ｃ）に示す如く、粉末材
料１を充填する。ここで、プレート５の周囲には周壁体
４の内面に密接状態で摺動するスライダ11が設けられて
おり、粉末材料１の漏れ出ないスペース７が、同周壁体
４の上端部６から所定の深さ（寸法Ｌ）となって確実に
形成される。

【００２７】次に、図１（ｄ）に示す如く、埋設用部材
３の周辺付近の粉末材料１にのみビーム12を照射して硬
化させ、その際、該粉末材料１が硬化する硬化層２を同
埋設用部材３の外側面にも結合一体化させる。ここで、
ビーム12としてはレーザや指向性エネルギービーム等の
光ビームが照射され、粉末材料１は焼結により硬化す
る。粉末材料１は金属等の無機質材或いは樹脂等の有機
質材でなり、前記ビーム12によって必要部分のみが選択
的に焼結され効率良く確実に硬化される。又、埋設用部
材３の材質は、これに粉末材料１が硬化され結合一体化
されることから該粉末材料１と同質材料であることが好
ましく、同埋設用部材３は高密度で高強度に形成される
が、安価で高強度に形成される別材料が採用されても良
い。

【００２８】上記図１（ｂ）〜（ｄ）の工程が繰り返さ
れ、最終的に図１（ｅ）に至って造形物が完成する。こ
の場合、金属でなる粉末材料１を硬化積層させて金属部
品や金型等を製造することができ、樹脂でなる粉末材料
１によって樹脂部品を製造することができ、有機質材と
無機質材とが混在する造形物や部品等を製造することも
できる。

【００２９】したがって、該実施形態の三次元形状物製
造法においては、埋設用部材３を高密度で強固に形成し
ておくことで、全体としては高強度な造形物を製造する
ことができる。しかも、埋設用部材３の周辺付近のみの
粉末材料１を層構成として順次に硬化させるだけで良
く、その際、硬化させるためのビーム12を走査する走査
データ量も造形物の輪郭線内で少なくなって走査時間は
短くなり、複雑な形状であってもその造形時間の短縮化
を図ることができる。又、硬化される粉末材料１の量が
少なくなることで、その硬化時の収縮による変形も防止
されて、高精度な造形物を製造することができる。

【００３０】又、該実施形態の三次元形状物製造法にお
いては、埋設用部材３が硬化層２の厚みに相当する寸法
Ｌ分づつ降下されながら、その周辺に同硬化層２が順次
に積層形成されるので、硬化後ごとに粉末材料１を容易
に充填することができ、これに照射するビーム12の距離
設定等も容易になって、最適な製造設備となすことがで
きる。しかも、この場合に、プレート５は周壁体４の上
端部６から硬化層２の厚みに相当する寸法Ｌ分づつ降下
されるので、該寸法Ｌ分の厚さ寸法となる程度に粉末材
料１が正確に適量だけ充填される。

【００３１】図２は、本発明の請求項１〜３に対応する
別の実施形態を示し、該実施形態の三次元形状物製造法
においては、シート材料８を積層一体化して埋設用部材
３が形成されている。この場合、シート材料８は無機質
材或いは有機質材で、予め積層一体化されてプレート５
上に設置される。

【００３２】したがって、この場合は特に、複雑な形状
の造形物であっても、これに埋設される埋設用部材３を
シート材料８の積層一体化により形成することによっ
て、簡単に製造することができる。なお、それ以外は、
上記図１に示した実施形態と同様に構成されて同様の工
程となっており、同上記実施形態におけると同様の作用
効果が奏される。

【００３３】図３は、本発明の請求項１〜４に対応する
更に別の実施形態を示し、該実施形態の三次元形状物製
造法においては、各硬化層２を形成するごとにその前に
各シート材料１を順次に積層設置して、埋設用部材３を
形成するものである。この場合、シート材料８は所定の
大きさ形状に切断され、その厚み寸法は硬化層２の厚み
に相当する寸法Ｌに略等しく形成されており、該寸法Ｌ
だけプレート５を降下させる前に予め該プレート５上に
同シート材料８は設置されているが、プレート５を降下
させた後に該プレート５上に同シート材料８を設置して
も良く、すなわち、図３（ａ）（ｂ）の工程が入れ替わ
っても良い。

【００３４】したがって、この場合は特に、シート材料
８を予め積層一体化して埋設用部材３を形成しておく必
要がなく、各硬化層２を形成するごとにその前に各シー
ト材料８を順次に積層設置して、埋設用部材３を簡単に
形成することができ、同埋設用部材３は粉末材料１の充
填の際に邪魔になることもない。又、充填された粉末材
料１から埋設用部材３が上方へ突出しないので、ビーム
12を照射する同粉末材料１の硬化作業の際にも支障を来
すことがない。なお、それ以外は、上記図２に示した実
施形態と同様に構成されて同様の工程となっており、同
上記実施形態におけると同様の作用効果が奏される。

【００３５】又、上記各実施形態においては、図４に示
す如く、下層から上層領域を除いた領域部分に粉末材料
１を充填している。すなわち、シート材料８の輪郭線周
辺に粉末材料１は充填されて、該粉末材料１が同シート
材料８の間には介設されていない。この場合、各シート
材料８の端面間の隙間が粉末材料１の硬化層２によって
閉塞されると共に、強固に接着されて同端面からのシー
ト材料８のめくれ上がり変形が防止され、しかも、接着
部分が少ないため熱歪み等の影響も少なく、高精度の造
形物を得ることができる。

【００３６】又、上記各実施形態において、図５に示す
如く、各シート材料８の間に粉末材料１を塗布介設し、
該シート材料８間の粉末材料１を溶融或いは焼結するこ
とによって、各シート材料８を相互に接合させることも
可能である。この場合、図５（ａ）（ｂ）に示す如く、
下層のシート材料８の表面に粉末材料１を塗布して粉末
接着層13を形成し、図５（ｃ）に示す如く、同粉末接着
層13上に上層のシート材料８を設置し、図５（ｄ）に示
す如く、同上層のシート材料８の上から該シート材料８
を通してレーザ等のビーム12を照射し、これにより、前
記粉末接着層13を溶融或いは焼結させて該粉末接着層13
により上下層のシート材料８を相互に接着結合する。

【００３７】したがって、この場合は、シート材料８の
相互間の接着強度が向上して、造形物の機械的強度を増
強させることができる。又、この場合には、シート材料
８よりも低融点の粉末材料１が用いられ、これによっ
て、該シート材料８にはビーム12の熱影響によるダメー
ジを与えることなく造形することができ、同シート材料
８に変形を生じることなく高精度の造形物が得られる。

【００３８】図６は、本発明の請求項１〜５に対応する
更に別の実施形態を示し、該実施形態の三次元形状物製
造法においては、積層される各シート材料８に穿設され
た貫通孔９に粉末材料１を充填し、該粉末材料１を硬化
させることによって同各シート材料８を結合させるもの
である。この場合、図６（ａ）（ｂ）に示す如く、複数
の貫通孔９が穿設されたシート材料８の上から、該シー
ト材料８の周辺と各貫通孔９内とに粉末材料１を充填
し、図６（ｃ）に示す如く、同シート材料８の上からレ
ーザ等のビーム12を照射して、前記シート材料８の周辺
及び各貫通孔９内に充填された粉末材料１を硬化させ
る。この図６（ａ）〜（ｃ）の工程が繰り返され、最終
的に図６（ｄ）に至って造形物が完成する。

【００３９】したがって、この場合は特に、貫通孔９に
充填される粉末材料１の硬化によって各シート材料８は
結合されるので、各シート材料８間の結合強度が向上さ
れると共に、粉末材料１硬化時の熱影響による各シート
材料８の変形も防止され、造形物の高強度化、高精度化
を図ることができる。なお、それ以外は、上記図３に示
した実施形態と同様に構成されて同様の工程となってお
り、同上記実施形態におけると同様の作用効果が奏され
る。

【００４０】図７は、本発明の請求項１〜６に対応する
更に別の実施形態を示し、該実施形態の三次元形状物製
造法においては、各シート材料８の間で貫通孔９を連通
させている。この場合、全シート材料８に貫通孔９は連
通しており、該連通した貫通孔９が複数個所に配設され
ている。

【００４１】したがって、この場合は特に、シート材料
８間で連通した貫通孔９に充填される粉末材料１の硬化
によって各シート材料８が結合されるので、各シート材
料８は相互に位置決めされて横ズレなく結合され、造形
物の更なる高強度化、高精度化を図ることができる。な
お、それ以外は、上記図６に示した実施形態と同様に構
成されて同様の工程となっており、同上記実施形態にお
けると同様の作用効果が奏される。

【００４２】又、該実施形態において、図８に示す如
く、貫通孔９を傾斜して連通するように穿設することも
できる。この場合、図８（ａ）に示す如く、シート材料
８の各層ごとで貫通孔９を交互に異なる方向へ傾斜させ
ても良く、或いは、図８（ｂ）に示す如く、複数層のシ
ート材料８ごとで貫通孔９を交互に異なる方向へ傾斜さ
せても良いものである。この場合には、シート材料８の
重ね合わせ方向で、各シート材料８が相互に剥がれ難く
なり、造形物の更なる高強度化を図ることができる。

【００４３】又、該実施形態において、図９に示す如
く、上下層のシート材料８間で連通する両貫通孔９の上
側の貫通孔9bを、下側の貫通孔9aで充填硬化される粉末
材料１の逃がし孔としても良い。この場合には、下側の
貫通孔9aに充填された粉末材料１が硬化する際に、該粉
末材料１の凝縮による盛り上がり変形は、上側の貫通孔
9bで逃がされ吸収されるので、各シート材料８間での密
着性を向上させることができる。

【００４４】又、該実施形態において、図１０に示す如
く、上下層の両シート材料８間で連通する貫通孔9b，9a
と連通しない貫通孔9cとを共に配設しても良い。この場
合には、連通する両貫通孔9b，9aでシート材料８間の位
置決めを行うことができ、連通しない貫通孔9cでシート
材料８間の接着強度を高めることができる。

【００４５】又、該実施形態において、図１１に示す如
く、シート材料８間で連通する貫通孔９の孔径を、各シ
ート材料８の層間で相違させても良い。この場合、上下
の貫通孔9c，9aが大径に形成され、中程の貫通孔9bが小
径に形成されている。又、図１２に示す如く、上下層の
両シート材料８間で連通する貫通孔9b，9aの各開口端縁
に各々面取り加工を施しても良い。これ等の場合には、
シート材料８の重ね合わせ方向で、各シート材料８が相
互により剥がれ難くなって、各シート材料８間での接着
強度を向上させることができる。

【００４６】又、該実施形態において、図１３に示す如
く、シート材料８間で連通する各貫通孔９をテーパ孔状
に形成しても良い。この場合、図１３（ａ）に示す如
く、粉末材料１が充填硬化される下側の貫通孔9aと、逃
がし孔とされる上側の貫通孔9bとを、共に同じ傾斜で同
じ大きさののテーパ孔状に形成しても良く、又、図１３
（ｂ）に示す如く、多数層にわたって連通する各貫通孔
９を、全て同じ傾斜で同じ大きさのテーパ孔状に形成し
ても良く、又、図１３（ｃ）に示す如く、多数層にわた
って連通する各貫通孔９を、相互に傾斜が連続するよう
順次その大きさを変化させてテーパ孔状に形成し、この
ように連通形成された複数の貫通孔９を複数組み相互に
相反するテーパにして配設しても良い。これ等の場合に
は、シート材料８の重ね合わせ方向で、各シート材料８
が相互により剥がれ難くなって、各シート材料８間での
接着強度を向上させることができると共に、位置決め作
業も容易となる。

【００４７】図１４は、本発明の請求項１〜４、７に対
応する更に別の実施形態を示し、該実施形態の三次元形
状物製造法においては、各シート材料８の厚みを埋設用
部材３の外側面の傾斜Ｋがきつくなる部位（傾斜Ｋが鉛
直方向に近くなる部位）では厚く、同傾斜Ｋが緩くなる
部位（傾斜Ｋが水平方向に近くなる部位）では薄くなる
ように変化設定するものである。この場合、図１５
（ａ）に示す如く、傾斜Ｋが鉛直方向に近くなる部位で
シート材料８を厚くすることにより、その積層数は少な
くなり、又、図１５（ｂ）に示す如く、傾斜Ｋが水平方
向に近くなる部位でシート材料８を薄くすることによ
り、その端部で発生する段差は小さくなる。

【００４８】したがって、この場合は特に、埋設用部材
３の外側面の傾斜Ｋがきつくなる部位では、シート材料
８の厚みが厚くなるように変化設定されて、該シート材
料８の積層枚数は削減されるので、造形時間の更なる短
縮化を図ることができる。逆に、埋設用部材３の外側面
の傾斜Ｋが緩くなる部位では、シート材料８の厚みが薄
くなるように変化設定されて、該シート材料８の端部で
発生する段差は小さくなるので、造形物の水平に近い表
面を滑らかに仕上げることができる。

【００４９】又、該実施形態の三次元形状物製造法にお
いて、図１６（ａ）に示す如く、シート材料８を各層ご
とで一体に形成しその厚みを均一としても良く、又、図
１６（ｂ）に示す如く、シート材料８を特定の部位でそ
の複数層を一体に形成しその厚みを相違させても良い。
なお、それ以外は、上記図３に示した実施形態と同様に
構成されて同様の工程となっており、同上記実施形態に
おけると同様の作用効果が奏される。

【００５０】図１７は、本発明の請求項１〜４、８に対
応する更に別の実施形態を示し、該実施形態の三次元形
状物製造法においては、シート材料８の間に粉末材料１
が固化される粉末固化層10を介設形成するものである。
この場合、粉末固化層10はシート材料８の代わりに配設
されるもので、その上下両側のシート材料８を強固に接
合させる。

【００５１】したがって、この場合は特に、シート材料
８による積層面が微細で複雑な形状となる場合、例え
ば、切り抜き形状が複雑であったり、独立した輪郭線の
島が多く発生する場合に、同シート材料８に代えてその
部位に粉末材料１が固化される粉末固化層10を介設形成
することにより、該粉末固化層10を簡単に正確な位置に
形成して、複雑な形状となる造形物の製造にも容易に対
応することができる。

【００５２】又、該実施形態の三次元形状物製造法にお
いて、図１８に示す如く、複数の粉末固化層10を介設し
てこれ等の厚みを相違させることができる。この場合、
厚い粉末固化層10を得るためには、粉末材料１の塗布及
び硬化を複数回繰り返して行えば良く簡単で、シート材
料８の厚みを変えるに比して容易であり、特別な機構や
装置も不要となる。なお、それ以外は、上記図３に示し
た実施形態と同様に構成されて同様の工程となってお
り、同上記実施形態におけると同様の作用効果が奏され
る。

【００５３】図１９は、本発明の請求項１〜４、９に対
応する更に別の実施形態を示し、該実施形態の三次元形
状物製造法においては、埋設用部材３の外側面が各シー
ト材料８の間で階段状となり、該階段状の凹部に粉末材
料１をその上面が同階段傾斜に略沿ったテーパー状とな
るように充填して硬化させるものである。この場合に
は、図２０に示す如く、段差が大きくなっていたもの
が、図２１に示す如く、階段傾斜Ｋに沿って段差が小さ
くなる。ここで、図２０、２１の各（ａ）は全体形状を
示し、各（ｂ）はビーム12を照射して粉末材料１を硬化
させる状態の要部を示し、各（ｃ）は同粉末材料１が硬
化された硬化層２を示している。

【００５４】したがって、この場合は特に、階段状とな
る埋設用部材３の外側面が、該階段状の凹部に充填して
硬化される粉末材料１により同階段傾斜Ｋに略沿ったテ
ーパー状となるので、造形物の表面を滑らかに仕上げる
ことができる。しかも、ここで、磨き仕上げされるとき
には、削り取り量が削減されて仕上げ時間の短縮化を図
ることができる。

【００５５】又、該実施形態の三次元形状物製造法にお
いては、加振装置を採用することによって、階段状の凹
部に粉末材料１をその上面がテーパー状となるように充
填することができる。例えば、図２２に示す如く、粉末
材料１を充填後にプレート５を上昇させてこれに振動を
付与し、不要な粉末材料１を振り落としてその上面をテ
ーパー状となすことができる。この場合、図２２（ａ）
に示す如く、プレート５を所定位置に降下させた状態
で、周壁体４で囲まれたスペース７内に粉末材料１を充
填し、次に、図２２（ｂ）に示す如く、同プレート５を
最上位にまで上昇させてこれを振動させ、不要な粉末材
料１を振り落としてその上面をテーパー状となし、続い
て、図２２（ｃ）に示す如く、同プレート５を所定位置
に降下させこの状態で、最上層のシート材料８の周辺付
近の粉末材料１にのみビーム12を照射して硬化層２を形
成する。なお、それ以外は、上記図３に示した実施形態
と同様に構成されて同様の工程となっており、同上記実
施形態におけると同様の作用効果が奏される。

【００５６】又、本発明の三次元形状物製造法において
は、レーザや指向性エネルギービーム等の光ビームを照
射することで、粉末材料１が焼結により硬化されると共
にシート材料８は所定形状に切断されるのであるが、こ
のように、光ビームを採用することで、ピンポイント的
に局部加熱を行うことができ、シート材料８に熱による
悪影響を与えることなくこれを切断することができ、そ
の際、輪郭線形状に合わせて自由に且つ正確に同光ビー
ムを走査することができる。

【００５７】又、本発明の三次元形状物製造法におい
て、シート材料８の切断形状は、図２３に示す如く、箱
形状の造形物を製作する場合、同シート材料８の端縁部
分に粉末材料１が充填されるスペースが形成されるよう
に形成する。すなわち、最下層のシート材料８は造形物
に合致する形状（必要寸法Ａ）で良いが、その上の他の
シート材料８はその端縁部分に粉末材料１の充填量を考
慮したスペース（充填部寸法Ｂ）が確保されるよう若干
小さく切断する。この場合には、各シート材料８の端縁
部分が確実に接着されて、必要寸法Ａを有する所定の箱
形状となる造形物を高精度で得ることができる。

【００５８】又、図２４に示す如く、シート材料８によ
る積層面に独立した輪郭線の島部14が発生する場合、該
島部14とその他の部分とを結合する連結部15が備わった
形状に同シート材料８を切断形成する。この場合、シー
ト材料８の積層接合後、或いは、造形物の製作完了後
に、図２４（ａ）（ｄ）に示す如く、前記連結部15を切
断除去するものである。それ故、この場合には、切断形
成したシート材料８を搬送する際、図２４（ｂ）に示す
如く、島部14が連結部15でその他の部分と一体化されて
いて、容易に搬送することができ、又、図２４（ｃ）に
示す如く、同シート材料８を積層接合する際にも、島部
14が連結部15でその他の部分と一体化されていて、その
位置決め作業を容易に行うことができる。

【００５９】又、本発明の三次元形状物製造法におい
て、シート材料８の位置決めは、例えば、図２５に示す
如く、シート材料８をその周辺に位置決め辺部16が備わ
った形状に切断形成し、該位置決め辺部16を位置決めピ
ン17に当接させることによって行うことができる。この
場合、図２５（ｂ）に示す如く、シート材料８は二辺の
直角に配置される位置決め辺部16が島部14と共にその他
の部分と連結部15を介して結合された形状に切断形成さ
れ、図２５（ｃ）に示す如く、両位置決め辺部16を少な
くとも三つの位置決めピン17に当接させることにより同
シート材料８は位置決め設置されて積層接合され、最終
的には、図２５（ａ）に示す如く、全ての連結部15及び
位置決め辺部16が切断除去される。なお、位置決めピン
17は、例えば、プレート５上に突設される。

【００６０】又、本発明の三次元形状物製造法において
は、図２６に示す如く、シート材料８の位置決めを行う
こともできる。すなわち、この場合には、シート材料８
をその全周に位置決め辺部16が備わった形状に切断形成
し、該位置決め辺部16を周壁体４の内壁面に当接させる
ことによって、同シート材料８の位置決めを行うもので
ある。ここでは、図２６（ａ）に示す如く、シート材料
８はその全周を包囲するように配される位置決め辺部16
が島部14と共にその他の部分と連結部15を介して結合さ
れた形状に切断形成され、図２６（ｂ）に示す如く、位
置決め辺部16の外側縁を周壁体４の内壁面に当接させる
ことにより同シート材料８は位置決め設置されて積層接
合される。なお、最終的には、全ての連結部15及び位置
決め辺部16が切断除去される。

【００６１】上記図２５、２６に示した如く、シート材
料８の位置決めを行うと、該位置決め作業が容易とな
り、粉末材料１を充填する領域が小さくなって該粉末材
料１の量も少なくて済み、その結果として、高精度の造
形物を得ることができる。

【００６２】又、本発明の三次元形状物製造法において
は、図２７に示す如く、プッシャ可動装置18から進退自
在に突出されるプッシャ19を、シート材料８の外縁部分
に当接させることで、同シート材料８の位置決めを行う
こともできる。ここで、図２７（ａ）は位置決め時の状
態を示し、図２７（ｂ）は位置決め解除状態を示してい
る。又、図２８に示す如く、ピン可動装置装置20から進
退自在に突出される可動ピン21を、各シート材料８に穿
設される位置決め用孔22に挿通係合させることで、同各
シート材料８の位置決めを行うこともできる。ここで、
図２８（ａ）は位置決め時の状態を示し、図２８（ｂ）
は位置決め解除状態を示している。このように、シート
材料８の位置決めを行うと、光ビーム照射がシート材料
８の輪郭線部に沿って正確に走査され、各シート材料８
間の接着が良好に行われて接着強度が向上され、造形精
度の向上を期待できるようになる。

【００６３】又、本発明の三次元形状物製造法におい
て、シート材料８の位置決めが、各シート材料８に穿設
される位置決め用孔22に可動ピン21を挿通係合させるこ
とで行われる場合には、図２９に示す如く、可動ピン21
をプレート５上に立設してこれと共に可動されるように
なしても良い。この場合、シート材料８の位置決めが容
易に行われながら、図２９（ａ）（ｂ）に示す工程及び
ビーム12を粉末材料１に照射して硬化層２を形成する工
程が繰り返され、最終的に図２９（ｃ）に至って造形物
が完成し、その際、前記可動ピン21は埋設用部材３の一
部として造形物内に埋設形成される。

【００６４】又、本発明の三次元形状物製造法におい
て、シート材料８の位置決めが、各シート材料８に穿設
される位置決め用孔22に可動ピン21を挿通係合させるこ
とで行われる場合、図３０に示す如く、可動ピン21の先
端部分をかしめたり（かしめ膨大部23）、図３１（ａ）
に示す如く、上層のシート材料８の位置決め用孔22に粉
末材料１を充填し、これを硬化させて可動ピン21の先端
部分と結合させたり（結合硬化部24）、その際、図３１
（ｂ）に示す如く、同上層のシート材料８の位置決め用
孔22を面取り形状に形成したり（面取り部25）すること
ができる。この場合には、シート材料８が可動ピン21か
ら抜け外れ難くなって、各シート材料８の積層方向にお
ける強度アップが図られる。

【００６５】又、このように、シート材料８の位置決め
が、各シート材料８に穿設される位置決め用孔22に可動
ピン21を挿通係合させることで行われるような場合に
は、図３２（ａ）に示す如く、可動ピン21が全シート材
料８に連通挿入されるようになしても、或いは、図３２
（ｂ）に示す如く、複数の可動ピン21が上下の両シート
材料８間ごとで挿通されるようになしても良いものであ
る。

【００６６】又、本発明の三次元形状物製造法におい
て、シート材料８の位置決めが、各シート材料８に穿設
される位置決め用孔22に可動ピン21を挿通係合させるこ
とで行われる場合に、図３３に示す如く、可動ピン21を
下層のシート材料８の上面に突出形成し、同可動ピン21
が上層のシート材料８の位置決め用孔22に挿入係合され
るようになすこともできる。

【００６７】この場合、図３３（ａ）に示す如く、下層
のシート材料８の上面に粉末材料１を塗布し、図３３
（ｂ）に示す如く、該粉末材料１の一部にビーム12をス
ポット状に照射し硬化させて可動ピン21を形成し、図３
３（ｃ）に示す如く、未硬化で残存する粉末材料１を除
去して同可動ピン21を下層のシート材料８の上面から突
出させ、図３３（ｄ）に示す如く、前記下層のシート材
料８の上に上層のシート材料８を積層して、その際、該
上層のシート材料８の位置決め用孔22に前記可動ピン21
を挿入係合させて両シート材料８を相互に位置決めし、
その後は、図３３（ｅ）（ｆ）に示す如く、別途の粉末
材料１を充填し、上層のシート材料８の周辺付近の同粉
末材料１にビーム12を照射して硬化層２を形成し、これ
等の工程を繰り返して造形物が完成される。

【００６８】したがって、この場合には、可動ピン21を
予め別途に設置形成する手間が省かれ、該可動ピン21の
形状や大きさを位置決め用孔22に対応させて自由に設定
することができ、シート材料８を積層する工程の中で簡
単に各シート材料８の積層方向における強度アップを図
ることができる。

【００６９】又、本発明の三次元形状物製造法において
は、図３４、３５に示す如く、位置決め用リブ26を下層
のシート材料８の上面に突出形成して、同位置決め用リ
ブ26に上層のシート材料８の外辺部分を当接させること
で、両シート材料８を相互に位置決めすることもでき
る。

【００７０】この場合、図３４（ａ）に示す如く、下層
のシート材料８の上面に粉末材料１を塗布し、図３４
（ｂ）に示す如く、該粉末材料１の一部にビーム12を線
状に照射し硬化させて位置決め用リブ26を形成し、図３
４（ｃ）、図３５（ａ）に示す如く、未硬化で残存する
粉末材料１を除去して同位置決め用リブ26を下層のシー
ト材料８の上面から突出させ、図３４（ｄ）、図３５
（ｂ）に示す如く、前記下層のシート材料８の上に上層
のシート材料８を積層して、その際、該上層のシート材
料８の対向する外辺部分の一辺を前記位置決め用リブ26
に当接させて両シート材料８を相互に位置決めし、その
後は、図３４（ｅ）（ｆ）、図３５（ｃ）に示す如く、
別途の粉末材料１を充填し、上層のシート材料８の前記
外辺部分の他辺付近の同粉末材料１にビーム12を照射し
て硬化層２を形成し、これ等の工程を繰り返して造形物
が完成される。

【００７１】したがって、この場合にも、位置決め用リ
ブ26を予め別途に設置形成する手間が省かれ、該位置決
め用リブ26の形状や大きさを自由に設定することがで
き、シート材料８を積層する工程の中で簡単に各シート
材料８の積層方向における強度アップを図ることができ
る。

【００７２】なお、本発明の三次元形状物製造法におい
ては、図３６（ａ）（ｂ）に示す如く、上層のシート材
料８の下面に突起27を突出形成し、該突起27を下層のシ
ート材料８の上面に食い込み状に係合させることで、両
シート材料８を相互に位置決めすることもできる。この
場合、図３７に示す如く、ポンチを上下昇降させる加工
機28を具備し、該加工機28のポンチを上層のシート材料
８上に下降押圧させることで、該上層のシート材料８の
下面に突出形成される突起27が下層のシート材料８の上
面に食い込み係止されるようになしても良い。

【００７３】又、本発明の三次元形状物製造法において
は、図３８、３９に示す如く、所定の粉末材料１が全て
焼結により硬化された後の最終工程として、造形物の上
面に機械加工を施しても良い。この場合における全工程
について、図３８、図３９の（ａ）〜（ｅ）の工程順に
説明する。まず、図３８（ａ）、図３９（ａ）に示す如
く、ロール状に巻き取られた金属製のシート材料８を繰
り出してこれにビーム12を照射し、貫通孔９（スルーホ
ールのような接着用の共通孔）を形成すると共に輪郭線
で所定形状に切断する。次に、所定形状に切断されたシ
ート材料８を周壁体４で囲まれたプレート５上に設置
し、図３８（ｂ）〜（ｄ）、図３９（ｂ）〜（ｄ）に示
す如く、図７に示した実施形態におけると同様に、複数
の貫通孔９が穿設された前記シート材料８の上から、該
シート材料８の周辺と各貫通孔９内とに粉末材料１を充
填し、同シート材料８の上からビーム12を照射して、該
シート材料８の周辺及び各貫通孔９内に充填された前記
粉末材料１を硬化させる。これ等の工程が二回繰り返さ
れて、二層構造の造形物が完成される。

【００７４】なお、この場合、ビーム12はレーザ照射装
置Ａより照射され、粉末材料１は材料供給装置Ｂによっ
て供給充填され、該粉末材料１は同ビーム12が照射され
ることにより焼結硬化して、シート材料８の貫通孔９及
び輪郭線部分を接着するものである。又、図３８
（ｅ）、図３９（ｅ）に示す如く、最終工程として、造
形物の上面に機械加工が施されるものであり、この場
合、粉末材料１の硬化部分（貫通孔９内及び周辺の硬化
層２）が造形物の上面から突出しており、該突出部分が
加工装置Ｃによって切削除去される。

【００７５】

【発明の効果】上述の如く、本発明の請求項１記載の三
次元形状物製造法によると、高強度な造形物を製造する
ことができ、埋設用部材の周辺付近のみの粉末材料を層
構成として順次に硬化させるだけで良いので、複雑な形
状であってもその造形時間の短縮化を図ることができ、
粉末材料の硬化時の収縮による変形も防止されて、高精
度な造形物を製造することができる。

【００７６】又、本発明の請求項２記載の三次元形状物
製造法によると、特に、硬化後ごとに粉末材料を容易に
充填することができ、これに照射するビームの距離設定
等も容易になって、最適な製造設備となすことができ
る。

【００７７】又、本発明の請求項３記載の三次元形状物
製造法によると、特に、複雑な形状の造形物であって
も、埋設用部材をシート材料の積層一体化により形成す
ることで、簡単に製造することができる。

【００７８】又、本発明の請求項４記載の三次元形状物
製造法によると、特に、シート材料を予め積層一体化し
て形成しておく必要がなく、埋設用部材を簡単に形成す
ることができ、同埋設用部材は粉末材料の充填の際に邪
魔になることもない。

【００７９】又、本発明の請求項５記載の三次元形状物
製造法によると、特に、貫通孔に充填される粉末材料の
硬化によって、シート材料間の結合強度が向上されると
共に粉末材料硬化時の熱影響による各シート材料の変形
も防止され、造形物の高強度化、高精度化を図ることが
できる。

【００８０】又、本発明の請求項６記載の三次元形状物
製造法によると、特に、シート材料間で連通した貫通孔
に充填される粉末材料の硬化によって、各シート材料は
相互に位置決めされて横ズレなく結合され、造形物の更
なる高強度化、高精度化を図ることができる。

【００８１】又、本発明の請求項７記載の三次元形状物
製造法によると、特に、埋設用部材の外側面の傾斜がき
つくなる部位では、シート材料は厚くなりその積層枚数
が削減されて、造形時間の更なる短縮化を図ることがで
き、同傾斜が緩くなる部位では、シート材料は薄くなり
その端部で発生する段差が小さくなって、造形物の水平
に近い表面を滑らかに仕上げることができる。

【００８２】又、本発明の請求項８記載の三次元形状物
製造法によると、特に、シート材料の間に粉末材料が固
化される粉末固化層を簡単に正確な位置に形成して、微
細で複雑な形状となる造形物の製造にも容易に対応する
ことができる。

【００８３】又、本発明の請求項９記載の三次元形状物
製造法によると、特に、階段状となる埋設用部材の外側
面がテーパー状にされて、造形物の表面を滑らかに仕上
げることができ、ここで、磨き仕上げされるときには、
削り取り量が削減されて仕上げ時間の短縮化を図ること
もできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態である三次元形状物製造法
を示し（ａ）〜（ｅ）各々その製造過程における概略断
面図。

【図２】別の実施形態である三次元形状物製造法を示し
（ａ）〜（ｅ）各々その製造過程における概略断面図。

【図３】更に別の実施形態である三次元形状物製造法を
示し（ａ）〜（ｅ）各々その製造過程における概略断面
図。

【図４】同実施形態である三次元形状物製造法における
シート材料の積層方法を例示する概略断面図。

【図５】同実施形態である三次元形状物製造法における
シート材料の別の積層方法を例示し（ａ）〜（ｄ）各々
その積層過程における概略断面図。

【図６】更に別の実施形態である三次元形状物製造法を
示し（ａ）〜（ｄ）各々その製造過程における概略断面
図。

【図７】更に別の実施形態である三次元形状物製造法を
示す概略断面図。

【図８】同実施形態である三次元形状物製造法における
シート材料の積層態様を例示する（ａ）（ｂ）各々異な
る積層態様の概略断面図。

【図９】本発明の三次元形状物製造法におけるシート材
料の積層態様を例示する概略断面図。

【図１０】本発明の三次元形状物製造法におけるシート
材料の別の積層態様を例示する概略断面図。

【図１１】本発明の三次元形状物製造法におけるシート
材料の更に別の積層態様を例示する概略断面図。

【図１２】本発明の三次元形状物製造法におけるシート
材料の更に別の積層態様を例示する概略断面図。

【図１３】本発明の三次元形状物製造法におけるシート
材料の更に別の積層態様を例示する図面で、（ａ）〜
（ｃ）各々異なる積層態様の概略断面図。

【図１４】更に別の実施形態である三次元形状物製造法
を示す概略断面図。

【図１５】同実施形態である三次元形状物製造法を説明
するための（ａ）（ｂ）各々概略断面図。

【図１６】同実施形態である三次元形状物製造法におけ
るシート材料の積層態様を例示する（ａ）（ｂ）各々異
なる積層態様の概略断面図。

【図１７】更に別の実施形態である三次元形状物製造法
を示す概略断面図。

【図１８】同実施形態である三次元形状物製造法におけ
るシート材料の別の積層態様を示す概略断面図。

【図１９】更に別の実施形態である三次元形状物製造法
を示す概略断面図。

【図２０】同実施形態である三次元形状物製造法を説明
するための比較形態を示し（ａ）はその概略断面図、
（ｂ）（ｃ）はその製造過程を示す要部拡大断面図。

【図２１】同実施形態である三次元形状物製造法を示し
（ａ）はその概略断面図、（ｂ）（ｃ）はその製造過程
を示す要部拡大断面図。

【図２２】同実施形態である三次元形状物製造法におけ
る粉末材料の充填硬化方法を示し（ａ）〜（ｃ）各々そ
の充填硬化過程における概略断面図。

【図２３】本発明の三次元形状物製造法におけるシート
材料の切断形状を例示する概略断面図。

【図２４】本発明の三次元形状物製造法におけるシート
材料の別の切断形状を例示する図面で、（ａ）（ｂ）は
その各々異なる状態での概略平面図、（ｃ）（ｄ）はそ
の各々異なる状態での概略断面図。

【図２５】本発明の三次元形状物製造法におけるシート
材料の位置決め方法を例示する図面で、（ａ）〜（ｃ）
各々その異なる状態での概略平面図。

【図２６】本発明の三次元形状物製造法におけるシート
材料の別の位置決め方法を例示する図面で、（ａ）はそ
の概略平面図、（ｂ）はその概略断面図。

【図２７】本発明の三次元形状物製造法におけるシート
材料の更に別の位置決め方法を例示する図面で、（ａ）
（ｂ）各々その異なる状態での概略側面図。

【図２８】本発明の三次元形状物製造法におけるシート
材料の更に別の位置決め方法を例示する図面で、（ａ）
（ｂ）各々その異なる状態での概略断面図。

【図２９】本発明の三次元形状物製造法におけるシート
材料の更に別の位置決め方法を例示する図面で、（ａ）
〜（ｃ）各々その位置決め過程における概略断面図。

【図３０】本発明の三次元形状物製造法におけるシート
材料の更に別の位置決め方法を例示する概略断面図。

【図３１】本発明の三次元形状物製造法におけるシート
材料の更に別の位置決め方法を例示する図面で、（ａ）
（ｂ）各々異なる方法態様の概略断面図。

【図３２】本発明の三次元形状物製造法におけるシート
材料の更に別の位置決め方法を例示する図面で、（ａ）
（ｂ）各々異なる方法態様の概略断面図。

【図３３】本発明の三次元形状物製造法におけるシート
材料の更に別の位置決め方法を例示する図面で、（ａ）
〜（ｆ）各々その位置決め過程における概略断面図。

【図３４】本発明の三次元形状物製造法におけるシート
材料の更に別の位置決め方法を例示する図面で、（ａ）
〜（ｆ）各々その位置決め過程における概略断面図。

【図３５】同シート材料の位置決め方法を示す（ａ）〜
（ｃ）各々その位置決め過程における概略平面図。

【図３６】本発明の三次元形状物製造法におけるシート
材料の更に別の位置決め方法を例示する図面で、（ａ）
（ｂ）各々異なる形状態様の概略断面図。

【図３７】同シート材料の位置決め方法における設備を
例示する概略側面図。

【図３８】本発明の三次元形状物製造法における最終の
機械加工をも含めた全工程を例示する図面で、（ａ）〜
（ｅ）各々その各工程における概略断面図。

【図３９】同全工程を示す（ａ）〜（ｅ）各々その各工
程における概略斜視図。

【図４０】従来例である三次元形状物製造法を示し
（ａ）はその全体斜視図、（ｂ）は要部斜視図。

【符号の説明】

１粉末材料２硬化層３埋設用部材４周壁体５プレート６上端部７スペース８シート材料９貫通孔 10 粉末固化層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者不破勲大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内 (72)発明者内野々良幸大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内Ｆターム(参考） 4F213 AA44 AC04 WA25 WB01 WL03 WL13 WL26 WL62 WL67 WL93 WL95 4K018 CA14

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】粉末材料が硬化される硬化層を順次に積
層形成して三次元形状の造形物を得る三次元形状物製造
法であって、埋設用部材を設置しておき、該埋設用部材
の周辺に粉末材料を充填し、該粉末材料を同埋設用部材
の近傍でこれと一体化されるように硬化させて、硬化層
を順次に積層形成する三次元形状物製造法。
【請求項２】埋設用部材を周壁体で囲まれたプレート
上に設置し、該プレートを同周壁体の上端部から硬化層
の厚みに相当する寸法分づつ順次に降下させて、同周壁
体で囲まれたスペース内に粉末材料を同プレートの降下
ごとに充填して硬化させることを特徴とする請求項１記
載の三次元形状物製造法。
【請求項３】シート材料を積層一体化して埋設用部材
を形成することを特徴とする請求項１又は２記載の三次
元形状物製造法。
【請求項４】各硬化層を形成するごとにその前に各シ
ート材料を順次に積層設置して、埋設用部材を形成する
ことを特徴とする請求項３記載の三次元形状物製造法。
【請求項５】積層される各シート材料に穿設された貫
通孔に粉末材料を充填し、該粉末材料を硬化させること
によって同各シート材料を結合させることを特徴とする
請求項４記載の三次元形状物製造法。
【請求項６】各シート材料の間で貫通孔を連通させる
ことを特徴とする請求項５記載の三次元形状物製造法。
【請求項７】各シート材料の厚みを埋設用部材の外側
面の傾斜がきつくなる部位では厚く、同傾斜が緩くなる
部位では薄くなるように変化設定することを特徴とする
請求項３又は４記載の三次元形状物製造法。
【請求項８】シート材料の間に粉末材料が固化される
粉末固化層を介設形成することを特徴とする請求項３又
は４記載の三次元形状物製造法。
【請求項９】埋設用部材の外側面が各シート材料の間
で階段状となり、該階段状の凹部に粉末材料をその上面
が同階段傾斜に略沿ったテーパー状となるように充填し
て硬化させることを特徴とする請求項３又は４記載の三
次元形状物製造法。