JP2000212688A - 切断後の形状が良好な高強度熱延鋼板とその製造方法 - Google Patents
切断後の形状が良好な高強度熱延鋼板とその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 鋼板の切断後の形状が良好な高強度鋼板及び
その安定製造方法を提供する。 【解決手段】 重量割合で、Ｃ：０．０３〜０．１５
％、Ｓｉ：≦１．０％、Ｍｎ：０．５〜２．０％、Ｐ：
≦０．０２０％、Ｓ：≦０．０１０％、Ａｌ：０．００
５〜０．１％、Ｎ：≦０．００５％で、あるいは必要に
応じてＴｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｂ、
Ｃａの適量を１種以上含み、残部がＦｅと不可避不純物
からなる切断後の形状が良好な高強度熱延鋼板及び熱間
圧延の最適条件と鋼板内部の残留応力とその分布を規定
する前記鋼板の製造方法。
その安定製造方法を提供する。 【解決手段】 重量割合で、Ｃ：０．０３〜０．１５
％、Ｓｉ：≦１．０％、Ｍｎ：０．５〜２．０％、Ｐ：
≦０．０２０％、Ｓ：≦０．０１０％、Ａｌ：０．００
５〜０．１％、Ｎ：≦０．００５％で、あるいは必要に
応じてＴｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｂ、
Ｃａの適量を１種以上含み、残部がＦｅと不可避不純物
からなる切断後の形状が良好な高強度熱延鋼板及び熱間
圧延の最適条件と鋼板内部の残留応力とその分布を規定
する前記鋼板の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、トラックのフレー
ムなどの自動車部品やクレーンのブームなどの建設機械
部品などに好適な高強度鋼板とその製造方法に関するも
のである。
ムなどの自動車部品やクレーンのブームなどの建設機械
部品などに好適な高強度鋼板とその製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】自動車業界や建設機械業界では、生産性
の向上のためプレス工程、組立ラインなどの自動化が図
られ、それに伴い鋼板の形状に関する要求も厳しくなっ
てきている。さらに鋼板を圧延方向の条切りや小切りな
ど切断した後の形状についても変形しないことが求めら
れている。即ち、切断後に形状が変化した場合、形状
矯正あるいはひずみ取りという余計な作業が必要となり
生産性が低下する。鋼板の強度やサイズによっては、
矯正能力の点から矯正できない場合がある、自動化さ
れたラインでは、切断後の不良形状による、切断装置の
破損、ライントラブルが発生する、など問題が生じる。
の向上のためプレス工程、組立ラインなどの自動化が図
られ、それに伴い鋼板の形状に関する要求も厳しくなっ
てきている。さらに鋼板を圧延方向の条切りや小切りな
ど切断した後の形状についても変形しないことが求めら
れている。即ち、切断後に形状が変化した場合、形状
矯正あるいはひずみ取りという余計な作業が必要となり
生産性が低下する。鋼板の強度やサイズによっては、
矯正能力の点から矯正できない場合がある、自動化さ
れたラインでは、切断後の不良形状による、切断装置の
破損、ライントラブルが発生する、など問題が生じる。
【０００３】切断後の形状不良としては、反りやキャン
バー（横曲がり）が挙げられる。これは、溶断や剪断の
条件不良に加えて、鋼板の残留応力が原因の一つとなっ
ていることが知られている。溶断や剪断による形状不良
は、溶断時の熱により切断部に熱ひずみや、加工面に剪
断時の加工ひずみが導入されるために発生する。一方、
切断時に鋼板内部に不均一に分布した残留応力が解放さ
れることにより、切断後の部材内での残留応力のバラン
スが崩れ、反りやキャンバーが発生の原因となる。この
ように、鋼板に内在する残留応力は切断後の鋼板の形状
を悪化させる大きな要因の一つであり、形状不良の発生
を防止するためには、残留応力に基づいて鋼板の残留応
力状態を、鋼板内部の残留応力状態を鋼板の変形が起き
ない状態に低減しておくことが必要である。
バー（横曲がり）が挙げられる。これは、溶断や剪断の
条件不良に加えて、鋼板の残留応力が原因の一つとなっ
ていることが知られている。溶断や剪断による形状不良
は、溶断時の熱により切断部に熱ひずみや、加工面に剪
断時の加工ひずみが導入されるために発生する。一方、
切断時に鋼板内部に不均一に分布した残留応力が解放さ
れることにより、切断後の部材内での残留応力のバラン
スが崩れ、反りやキャンバーが発生の原因となる。この
ように、鋼板に内在する残留応力は切断後の鋼板の形状
を悪化させる大きな要因の一つであり、形状不良の発生
を防止するためには、残留応力に基づいて鋼板の残留応
力状態を、鋼板内部の残留応力状態を鋼板の変形が起き
ない状態に低減しておくことが必要である。
【０００４】ところで熱延鋼板の製造方法としては、
（１）熱間圧延後熱延鋼帯としてコイル状に巻き取り、
冷却した後に巻き戻してロールレベラーで矯正し切断し
て所望の鋼板を得る、（２）熱間圧延後巻き取ることな
く直接熱延鋼板とし、熱間および冷間でロールレベラー
により矯正し、所望のサイズに切断して製造する、２つ
のプロセスがある。後者は板厚が２０ｍｍを超えるよう
な厚い物、板幅が広い物の製造に優れており、前者は生
産性、表面品位の点で優れており、特にコストの点、表
面品位が重要視される点からトラックなどの自動車向け
及びクレーンのアーム部に使用される鋼板は前者により
製造された鋼板を用いられることが多い。
（１）熱間圧延後熱延鋼帯としてコイル状に巻き取り、
冷却した後に巻き戻してロールレベラーで矯正し切断し
て所望の鋼板を得る、（２）熱間圧延後巻き取ることな
く直接熱延鋼板とし、熱間および冷間でロールレベラー
により矯正し、所望のサイズに切断して製造する、２つ
のプロセスがある。後者は板厚が２０ｍｍを超えるよう
な厚い物、板幅が広い物の製造に優れており、前者は生
産性、表面品位の点で優れており、特にコストの点、表
面品位が重要視される点からトラックなどの自動車向け
及びクレーンのアーム部に使用される鋼板は前者により
製造された鋼板を用いられることが多い。
【０００５】トラックのフレームについては、地球環境
保全のためＣＯ2 排出量の抑制などの観点から、鋼材の
高強度化による車輛の軽量化が推進され、４９０ＭＰａ
を超えるような高強度鋼板が適用されている。鋼板の強
度が向上するほど降伏強度も上昇するために、鋼板内の
残留応力も大きくなる。そのため、鋼板を切断したとき
に残留応力が解放され、切断された鋼板内での残留応力
のバランスが崩れるために、強度の高い鋼板ほど切断後
の形状不良が大きくなる。残留応力の低減方法について
は、例えば特公昭４７−２１８０７号公報で開示されて
いるようなロールレベラーの矯正条件を適正化によるも
のがこれまで一般に用いられてきた。しかし、このよう
に矯正条件を制限しても、鋼板の成分とその熱延工程の
製造条件によっては切断後の形状不良は発生しており、
切断してもその形状が良好な鋼板の要求が高いのが現状
である。
保全のためＣＯ2 排出量の抑制などの観点から、鋼材の
高強度化による車輛の軽量化が推進され、４９０ＭＰａ
を超えるような高強度鋼板が適用されている。鋼板の強
度が向上するほど降伏強度も上昇するために、鋼板内の
残留応力も大きくなる。そのため、鋼板を切断したとき
に残留応力が解放され、切断された鋼板内での残留応力
のバランスが崩れるために、強度の高い鋼板ほど切断後
の形状不良が大きくなる。残留応力の低減方法について
は、例えば特公昭４７−２１８０７号公報で開示されて
いるようなロールレベラーの矯正条件を適正化によるも
のがこれまで一般に用いられてきた。しかし、このよう
に矯正条件を制限しても、鋼板の成分とその熱延工程の
製造条件によっては切断後の形状不良は発生しており、
切断してもその形状が良好な鋼板の要求が高いのが現状
である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、鋼板内部の
残留応力とその分布および鋼板の製造方法の最適条件を
規定することにより上記のような問題点を解消し、鋼板
の切断後の形状が良好な高強度鋼板及びその安定製造方
法を提供することを目的とするものである。
残留応力とその分布および鋼板の製造方法の最適条件を
規定することにより上記のような問題点を解消し、鋼板
の切断後の形状が良好な高強度鋼板及びその安定製造方
法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記の課
題を解決するため鋭意検討を重ねた結果、圧延方向の板
厚平均残留応力の幅方向について切断後の形状が良好な
高強度熱延鋼板が得られることを突き止めた。本発明の
要旨は、次のとおりである。 （１）板厚が３〜２０ｍｍ、板幅が６００〜２３００ｍ
ｍ、板長さが１５００〜１５０００ｍｍで引張り強さが
４１０ＭＰａ以上であり、板厚方向に平均した圧延方向
の残留応力の幅方向でのばらつきが３０ＭＰａの範囲内
であることを特徴とする切断後の形状が良好な高強度熱
延鋼板。
題を解決するため鋭意検討を重ねた結果、圧延方向の板
厚平均残留応力の幅方向について切断後の形状が良好な
高強度熱延鋼板が得られることを突き止めた。本発明の
要旨は、次のとおりである。 （１）板厚が３〜２０ｍｍ、板幅が６００〜２３００ｍ
ｍ、板長さが１５００〜１５０００ｍｍで引張り強さが
４１０ＭＰａ以上であり、板厚方向に平均した圧延方向
の残留応力の幅方向でのばらつきが３０ＭＰａの範囲内
であることを特徴とする切断後の形状が良好な高強度熱
延鋼板。
【０００８】（２）重量割合で、Ｃ：０．０３〜０．２
０％、Ｓｉ：≦２．３％、Ｍｎ：０．５〜２．０％、
Ｐ：≦０．０２０％、Ｓ：≦０．０１０％、Ａｌ：０．
００５〜０．１％と残部がＦｅおよび不可避的不純物か
らなる請求項１記載の切断後の形状が良好な高強度熱延
鋼板。 （３）重量割合で、Ｔｉ：０．０１〜０．５％、Ｎｂ：
０．０１〜０．５％、Ｖ：０．０１〜０．５％、Ｃｕ：
０．０５〜１．５％、Ｎｉ：０．０５〜１．５％、Ｍ
ｏ：０．０５〜１．５％、Ｃｒ：０．０１〜１．５％、
Ｂ：０．０００１〜０．００１％、Ｃａ：０．０００１
〜０．００５％を１種以上含む請求項２記載の切断後の
形状が良好な高強度熱延鋼板。
０％、Ｓｉ：≦２．３％、Ｍｎ：０．５〜２．０％、
Ｐ：≦０．０２０％、Ｓ：≦０．０１０％、Ａｌ：０．
００５〜０．１％と残部がＦｅおよび不可避的不純物か
らなる請求項１記載の切断後の形状が良好な高強度熱延
鋼板。 （３）重量割合で、Ｔｉ：０．０１〜０．５％、Ｎｂ：
０．０１〜０．５％、Ｖ：０．０１〜０．５％、Ｃｕ：
０．０５〜１．５％、Ｎｉ：０．０５〜１．５％、Ｍ
ｏ：０．０５〜１．５％、Ｃｒ：０．０１〜１．５％、
Ｂ：０．０００１〜０．００１％、Ｃａ：０．０００１
〜０．００５％を１種以上含む請求項２記載の切断後の
形状が良好な高強度熱延鋼板。
【０００９】（４）重量割合で、Ｃ：０．０３〜０．１
５％、Ｓｉ：≦１．０％、Ｍｎ：０．５〜２．０％、
Ｐ：≦０．０２０％、Ｓ：≦０．０１０％、Ａｌ：０．
００５〜０．１％、Ｎ：≦０．００５％で、あるいは必
要に応じてＴｉ：０．０１〜０．５％、Ｎｂ：０．０１
〜０．５％、Ｖ：０．０１〜０．５％、Ｃｕ：０．０５
〜１．５％、Ｎｉ：０．０５〜１．５％、Ｍｏ：０．０
５〜１．５％、Ｃｒ：０．０１〜１．５％、Ｂ：０．０
００１〜０．００１％、Ｃａ：０．０００１〜０．００
５％を１種以上含み、残部がＦｅと不可避的不純物から
なる鋼を溶製した溶湯を鋳造後そのまま熱間圧延に供す
るかまたは１３００℃以下の温度に加熱した後に熱間圧
延に供し、（Ａｒ3 −５０）℃以上の温度で仕上げ圧延
を終了し、仕上げ圧延終了後１０秒以内に平均２〜５０
℃／秒の冷却速度で冷却し６５０℃以下で巻き取って鋼
帯をコイル状とし、その後コイルが１００℃以下になる
まで冷却した後に１機以上のロールレベラーを有する切
断ラインに供し、鋼帯の状態もしくは切断後鋼板とした
状態で、ロールレベラーによる矯正時の曲率半径Ｒにつ
いては少なくとも１回以上、板厚：ｔ、鋼板のヤング
率：Ｅ、鋼板の降伏強さ：ＹＰとの関係について下記式
を満たす条件で矯正することを特徴とする切断後の形状
が良好な高強度熱延鋼板の製造方法。 （ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／Ｅ）≧６
５％、Ｓｉ：≦１．０％、Ｍｎ：０．５〜２．０％、
Ｐ：≦０．０２０％、Ｓ：≦０．０１０％、Ａｌ：０．
００５〜０．１％、Ｎ：≦０．００５％で、あるいは必
要に応じてＴｉ：０．０１〜０．５％、Ｎｂ：０．０１
〜０．５％、Ｖ：０．０１〜０．５％、Ｃｕ：０．０５
〜１．５％、Ｎｉ：０．０５〜１．５％、Ｍｏ：０．０
５〜１．５％、Ｃｒ：０．０１〜１．５％、Ｂ：０．０
００１〜０．００１％、Ｃａ：０．０００１〜０．００
５％を１種以上含み、残部がＦｅと不可避的不純物から
なる鋼を溶製した溶湯を鋳造後そのまま熱間圧延に供す
るかまたは１３００℃以下の温度に加熱した後に熱間圧
延に供し、（Ａｒ3 −５０）℃以上の温度で仕上げ圧延
を終了し、仕上げ圧延終了後１０秒以内に平均２〜５０
℃／秒の冷却速度で冷却し６５０℃以下で巻き取って鋼
帯をコイル状とし、その後コイルが１００℃以下になる
まで冷却した後に１機以上のロールレベラーを有する切
断ラインに供し、鋼帯の状態もしくは切断後鋼板とした
状態で、ロールレベラーによる矯正時の曲率半径Ｒにつ
いては少なくとも１回以上、板厚：ｔ、鋼板のヤング
率：Ｅ、鋼板の降伏強さ：ＹＰとの関係について下記式
を満たす条件で矯正することを特徴とする切断後の形状
が良好な高強度熱延鋼板の製造方法。 （ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／Ｅ）≧６
【００１０】（５）熱間圧延後巻き取るまでの間のラン
ナウトテーブル上で、鋼帯の板幅方向の平均冷速差が５
℃／秒以下であることを特徴とする前記（４）記載の切
断後の形状が良好な高強度熱延鋼板の製造方法。 （６）鋼帯をコイラーにより巻き取りコイルとした後、
１００℃以下まで冷却する時に、鋼帯の幅方向の平均冷
速差が５℃／分以下であることを特徴とする前記
（４）、または（５）記載の切断後の形状が良好な高強
度熱延鋼板の製造方法。
ナウトテーブル上で、鋼帯の板幅方向の平均冷速差が５
℃／秒以下であることを特徴とする前記（４）記載の切
断後の形状が良好な高強度熱延鋼板の製造方法。 （６）鋼帯をコイラーにより巻き取りコイルとした後、
１００℃以下まで冷却する時に、鋼帯の幅方向の平均冷
速差が５℃／分以下であることを特徴とする前記
（４）、または（５）記載の切断後の形状が良好な高強
度熱延鋼板の製造方法。
【００１１】（７）コイラーで巻き取りコイル状とした
鋼帯を圧下率１．５％以下で１回以上調質圧延を行った
後に鋼帯をコイル状にして、その後切断ラインに供する
ことを特徴とする、前記（４）、（５）、（６）記載の
切断後の形状が良好な高強度熱延鋼板の製造方法。 （８）コイラーで巻き取りコイル状とした鋼帯を伸び率
１．５％以下で１回以上張力矯正を行った後に鋼帯をコ
イル状にして、その後切断ラインに供することを特徴と
する、前記（４）、（５）、（６）、（７）記載の切断
後の形状が良好な高強度熱延鋼板の製造方法である。
鋼帯を圧下率１．５％以下で１回以上調質圧延を行った
後に鋼帯をコイル状にして、その後切断ラインに供する
ことを特徴とする、前記（４）、（５）、（６）記載の
切断後の形状が良好な高強度熱延鋼板の製造方法。 （８）コイラーで巻き取りコイル状とした鋼帯を伸び率
１．５％以下で１回以上張力矯正を行った後に鋼帯をコ
イル状にして、その後切断ラインに供することを特徴と
する、前記（４）、（５）、（６）、（７）記載の切断
後の形状が良好な高強度熱延鋼板の製造方法である。
【００１２】
【発明の実施の形態】次に本発明の構成要件のそれぞれ
について詳述し、またその限定理由について述べる。ま
ず、本発明における残留応力のばらつき範囲を設定した
理由及びロールレベラーでの矯正条件について述べる。
はじめに、ロールレベラーを有する鋼帯の矯正・切断工
程において、ロールレベラーによる矯正の条件を種々異
ならせて、圧延方向の残留応力σR の幅方向でのばらつ
きΔσR と鋼板を圧延方向に条切りした後のキャンバー
及び反りの方向について調べた実験結果について説明す
る。
について詳述し、またその限定理由について述べる。ま
ず、本発明における残留応力のばらつき範囲を設定した
理由及びロールレベラーでの矯正条件について述べる。
はじめに、ロールレベラーを有する鋼帯の矯正・切断工
程において、ロールレベラーによる矯正の条件を種々異
ならせて、圧延方向の残留応力σR の幅方向でのばらつ
きΔσR と鋼板を圧延方向に条切りした後のキャンバー
及び反りの方向について調べた実験結果について説明す
る。
【００１３】この時の鋼板の製造工程は、通常の製造工
程、すなわち転炉→連続鋳造→熱間圧延を経て一旦鋼帯
をコイル状に巻き取った後に、１００℃以下になってか
ら鋼帯を矯正・切断する剪断ラインに供し鋼板を製造し
たものである。一部のものについては、連続鋳造後直ち
に熱間圧延を行った。また、鋼帯をコイル状に巻き取っ
てから剪断ラインに供するまでの間に調質圧延工程にお
いて１．５％以下の圧延率で調質圧延を行う試験を一部
のものについて行った。鋼板は表１に示すような成分、
機械的性質、形状のものを使用している。鋼板の成分は
重量割合でＣ：０．０３〜０．１５％、Ｓｉ：≦１．５
％、Ｍｎ：０．５〜２．０％、Ｐ、Ｓ：≦０．０１％の
鋼であり、一部にＴｉ：０．０３％かＮｂ：０．０３％
を添加したものである。
程、すなわち転炉→連続鋳造→熱間圧延を経て一旦鋼帯
をコイル状に巻き取った後に、１００℃以下になってか
ら鋼帯を矯正・切断する剪断ラインに供し鋼板を製造し
たものである。一部のものについては、連続鋳造後直ち
に熱間圧延を行った。また、鋼帯をコイル状に巻き取っ
てから剪断ラインに供するまでの間に調質圧延工程にお
いて１．５％以下の圧延率で調質圧延を行う試験を一部
のものについて行った。鋼板は表１に示すような成分、
機械的性質、形状のものを使用している。鋼板の成分は
重量割合でＣ：０．０３〜０．１５％、Ｓｉ：≦１．５
％、Ｍｎ：０．５〜２．０％、Ｐ、Ｓ：≦０．０１％の
鋼であり、一部にＴｉ：０．０３％かＮｂ：０．０３％
を添加したものである。
【００１４】鋼板を製造する際はロールレベラーを２機
有する矯正・切断ラインにて行ったが、コイルを巻きほ
どいた直後の１機目のロールレベラーにて最も大きい矯
正条件、即ち（ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／Ｅ）が大きい条件
を与え、その後の矯正ではこれよりも（ｔ／２Ｒ）／
（ＹＰ／Ｅ）が小さい条件とした。また、２機目のロー
ルレベラーでの最後の矯正条件は、鋼板そのものの形状
を平坦にする必要があるため（ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／
Ｅ）＝１とした。
有する矯正・切断ラインにて行ったが、コイルを巻きほ
どいた直後の１機目のロールレベラーにて最も大きい矯
正条件、即ち（ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／Ｅ）が大きい条件
を与え、その後の矯正ではこれよりも（ｔ／２Ｒ）／
（ＹＰ／Ｅ）が小さい条件とした。また、２機目のロー
ルレベラーでの最後の矯正条件は、鋼板そのものの形状
を平坦にする必要があるため（ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／
Ｅ）＝１とした。
【００１５】これら鋼板について、鋼板毎に圧延方向に
条切りした後に図１に示した定盤２の上に条切りした板
１ａを立てて両端部を支持して求める反り量δW と図２
に示した定盤４の上に条切りした板３ａを置いて求める
キャンバー（横曲がり）量δ C と圧延方向の残留応力σ
R を測定した。残留応力の測定は、図３に示すように鋼
板（圧延方向Ｌの長さ＝３０４８ｍｍ、板幅方向Ｗの長
さ＝製品幅、）３の表面または表裏面における幅方向位
置でひずみゲージ６を圧延方向に張り付ける。
条切りした後に図１に示した定盤２の上に条切りした板
１ａを立てて両端部を支持して求める反り量δW と図２
に示した定盤４の上に条切りした板３ａを置いて求める
キャンバー（横曲がり）量δ C と圧延方向の残留応力σ
R を測定した。残留応力の測定は、図３に示すように鋼
板（圧延方向Ｌの長さ＝３０４８ｍｍ、板幅方向Ｗの長
さ＝製品幅、）３の表面または表裏面における幅方向位
置でひずみゲージ６を圧延方向に張り付ける。
【００１６】次いで、図中に破線で示すように、これら
各ひずみゲージ６を挟んで２０ｍｍ幅の位置、圧延方向
も２０ｍｍ長さの位置でカットする。カット時に発生す
る熱応力など外部応力を鋼板に与えないため、予めひず
みゲージを挟んで１００ｍｍ以上の大きさに切断し、破
線部は精密切断機により切断速度を極低速に設定しなが
らカットした。カット後に、各測定点のひずみゲージか
らそれぞれのひずみの変化量を読みとる。そして、表面
と裏面のひずみの変化量の測定値を平均するか、あるい
は裏面にひずみゲージを張り付けできない場合は表面の
ひずみの変化量とカット後の裏面の曲率から求めたひず
みの変化量を平均し、その平均値を各測定点での残留応
力によるひずみ量とする。
各ひずみゲージ６を挟んで２０ｍｍ幅の位置、圧延方向
も２０ｍｍ長さの位置でカットする。カット時に発生す
る熱応力など外部応力を鋼板に与えないため、予めひず
みゲージを挟んで１００ｍｍ以上の大きさに切断し、破
線部は精密切断機により切断速度を極低速に設定しなが
らカットした。カット後に、各測定点のひずみゲージか
らそれぞれのひずみの変化量を読みとる。そして、表面
と裏面のひずみの変化量の測定値を平均するか、あるい
は裏面にひずみゲージを張り付けできない場合は表面の
ひずみの変化量とカット後の裏面の曲率から求めたひず
みの変化量を平均し、その平均値を各測定点での残留応
力によるひずみ量とする。
【００１７】以上の測定で、板幅方向の各測定点での圧
延方向の残留応力σR が応力とひずみの関係から次式で
求めた。 σR ＝Δε・Ｅ Δε：測定したひずみ量（表面と裏面との平均） Ｅ ：ヤング率 キャンバーの基準についてはキャンバーの曲率半径ρ３
５００ｍ以上であることが求められるが、最も厳しい場
合には曲率半径は５０００ｍ以上とされている。反りδ
C の基準については板長さが３０００ｍに対し２０ｍｍ
以内であることが条件となるが、厳しい場合には１５ｍ
ｍ以内である必要がある。
延方向の残留応力σR が応力とひずみの関係から次式で
求めた。 σR ＝Δε・Ｅ Δε：測定したひずみ量（表面と裏面との平均） Ｅ ：ヤング率 キャンバーの基準についてはキャンバーの曲率半径ρ３
５００ｍ以上であることが求められるが、最も厳しい場
合には曲率半径は５０００ｍ以上とされている。反りδ
C の基準については板長さが３０００ｍに対し２０ｍｍ
以内であることが条件となるが、厳しい場合には１５ｍ
ｍ以内である必要がある。
【００１８】表１のＴ−１、Ｔ−３、Ｔ−４、Ｔ−６、
Ｔ−８、Ｔ−１０、Ｔ−１１、Ｔ−１３、Ｔ−１５、Ｔ
−１６については板幅方向の残留応力のばらつきΔσR
が３０ＭＰａ以下であるが、これらは鋼板切断後の形状
がキャンバーについても、反りについても上述したよう
な条件を満足しており、切断後の形状が良好である。し
かし、それ以外の鋼板、即ち板幅方向の残留応力のばら
つきΔσR が３０ＭＰａを超えるような場合には、切断
後のキャンバーがキャンバーの曲率半径で３５００ｍよ
り小さかったり、反りが２０ｍｍを超えている。このこ
とから、板幅方向の残留応力のばらつきΔσR が３０Ｍ
Ｐａ以内にすることにより、切断後の形状が良好な鋼板
とすることができるということを見いだした。
Ｔ−８、Ｔ−１０、Ｔ−１１、Ｔ−１３、Ｔ−１５、Ｔ
−１６については板幅方向の残留応力のばらつきΔσR
が３０ＭＰａ以下であるが、これらは鋼板切断後の形状
がキャンバーについても、反りについても上述したよう
な条件を満足しており、切断後の形状が良好である。し
かし、それ以外の鋼板、即ち板幅方向の残留応力のばら
つきΔσR が３０ＭＰａを超えるような場合には、切断
後のキャンバーがキャンバーの曲率半径で３５００ｍよ
り小さかったり、反りが２０ｍｍを超えている。このこ
とから、板幅方向の残留応力のばらつきΔσR が３０Ｍ
Ｐａ以内にすることにより、切断後の形状が良好な鋼板
とすることができるということを見いだした。
【００１９】また、ロールレベラーによる矯正時の曲率
半径について（ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／Ｅ）≧６を満たす
条件で矯正を行った表１のＴ−１、Ｔ−３、Ｔ−４、Ｔ
−６、Ｔ−８、Ｔ−１０、Ｔ−１１、Ｔ−１３、Ｔ−１
５、Ｔ−１６では、板幅方向の残留応力のばらつきΔσ
R が３０ＭＰａ以下にすることができた。それ以外の条
件、即ち（ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／Ｅ）が６を下回る条件
の場合では板幅方向の残留応力のばらつきΔσR が３０
ＭＰａを超え、さらには鋼板の切断後の形状も悪い。以
上のことからロールレベラーによる矯正時の曲率半径に
ついて（ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／Ｅ）≧６を満たす条件で
矯正を行えば、板幅方向の残留応力のばらつきΔσR が
３０ＭＰａ以下に低減されることを見いだした。
半径について（ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／Ｅ）≧６を満たす
条件で矯正を行った表１のＴ−１、Ｔ−３、Ｔ−４、Ｔ
−６、Ｔ−８、Ｔ−１０、Ｔ−１１、Ｔ−１３、Ｔ−１
５、Ｔ−１６では、板幅方向の残留応力のばらつきΔσ
R が３０ＭＰａ以下にすることができた。それ以外の条
件、即ち（ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／Ｅ）が６を下回る条件
の場合では板幅方向の残留応力のばらつきΔσR が３０
ＭＰａを超え、さらには鋼板の切断後の形状も悪い。以
上のことからロールレベラーによる矯正時の曲率半径に
ついて（ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／Ｅ）≧６を満たす条件で
矯正を行えば、板幅方向の残留応力のばらつきΔσR が
３０ＭＰａ以下に低減されることを見いだした。
【００２０】なお、ロールレベラーによる矯正時の曲率
半径について（ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／Ｅ）≧６を満たす
条件の矯正は１回〜数回の矯正であるが、過度に行うと
鋼板が硬化するので好ましくない。また当然のことなが
ら、鋼板は最終的に切断前でも平坦な状態にしておく必
要があり、そのためにロールレベラーでの曲率半径は、
一番最後の段階の矯正では（ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／Ｅ）
が１〜２を満足する必要がある。
半径について（ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／Ｅ）≧６を満たす
条件の矯正は１回〜数回の矯正であるが、過度に行うと
鋼板が硬化するので好ましくない。また当然のことなが
ら、鋼板は最終的に切断前でも平坦な状態にしておく必
要があり、そのためにロールレベラーでの曲率半径は、
一番最後の段階の矯正では（ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／Ｅ）
が１〜２を満足する必要がある。
【００２１】次に本発明における成分の限定理由につい
て説明する。本発明鋼は高強度鋼板であるため、Ｃは強
度確保のため最低０．０３％必要である。しかし、０．
２０％を超えると靱性および溶接性を劣化させるばかり
でなく、焼き入れ性が大きく上昇するために冷却後の鋼
中で残留応力が過度に発生するため０．２０％を上限と
した。Ｓｉは脱酸および強度の確保に有効な元素である
が、酸化スケールが生成し表面性状を悪化させるため
２．０％以下を制限範囲とした。
て説明する。本発明鋼は高強度鋼板であるため、Ｃは強
度確保のため最低０．０３％必要である。しかし、０．
２０％を超えると靱性および溶接性を劣化させるばかり
でなく、焼き入れ性が大きく上昇するために冷却後の鋼
中で残留応力が過度に発生するため０．２０％を上限と
した。Ｓｉは脱酸および強度の確保に有効な元素である
が、酸化スケールが生成し表面性状を悪化させるため
２．０％以下を制限範囲とした。
【００２２】Ｍｎは強化元素である。Ｍｎは０．５％未
満であると強度が不十分であり、２．５％以上を超える
過剰な添加は靱性や溶接性を劣化させるばかりでなく溶
製上の問題や製造コストの点で不適当である。また、過
多の添加は鋼の焼き入れ性が大きいために、わずかな冷
速の差でも冷却後の残留応力が極端に大きくなる。した
がって、強度と良好な靱性、溶接性を確保するため０．
５〜２．５％を範囲とする。Ｐは加工性・溶接性等を劣
化させるとともに、偏析を助長する。従って、本発明鋼
においては、できるだけ少ないほど好ましく、０．０２
０％以下にすることが必要である。
満であると強度が不十分であり、２．５％以上を超える
過剰な添加は靱性や溶接性を劣化させるばかりでなく溶
製上の問題や製造コストの点で不適当である。また、過
多の添加は鋼の焼き入れ性が大きいために、わずかな冷
速の差でも冷却後の残留応力が極端に大きくなる。した
がって、強度と良好な靱性、溶接性を確保するため０．
５〜２．５％を範囲とする。Ｐは加工性・溶接性等を劣
化させるとともに、偏析を助長する。従って、本発明鋼
においては、できるだけ少ないほど好ましく、０．０２
０％以下にすることが必要である。
【００２３】Ｓは不純物元素であり、鋼の延性や靱性を
害するので少ないほど望ましい。またＭｎＳなどの圧延
方向に進展する硫化物系介在物となり、局部延性や曲げ
加工性、靱性を劣化させる。従ってこの弊害を回避する
ために０．０１０％以下にすることが必要である。Ａｌ
は脱酸上重要な元素であり０．００５％以上添加するこ
とが必要だが、多すぎると内部酸化を起こし溶接性を劣
化させるため０．１％を上限とする。
害するので少ないほど望ましい。またＭｎＳなどの圧延
方向に進展する硫化物系介在物となり、局部延性や曲げ
加工性、靱性を劣化させる。従ってこの弊害を回避する
ために０．０１０％以下にすることが必要である。Ａｌ
は脱酸上重要な元素であり０．００５％以上添加するこ
とが必要だが、多すぎると内部酸化を起こし溶接性を劣
化させるため０．１％を上限とする。
【００２４】以上が本発明の基本成分であるが、さらに
適宜以下の元素を添加することが可能である。Ｔｉは炭
化物を生成し、析出強化の作用を有するので、鋼の強化
には有効な元素である。この効果はＴｉが０．０１％以
上で発現するので、これを下限とする。また、０．５％
を超えるような過多に添加した場合には炭化物ＴｉＣが
粗大化するために靱性や延性が低下するなど好ましくな
く、これを上限とする。
適宜以下の元素を添加することが可能である。Ｔｉは炭
化物を生成し、析出強化の作用を有するので、鋼の強化
には有効な元素である。この効果はＴｉが０．０１％以
上で発現するので、これを下限とする。また、０．５％
を超えるような過多に添加した場合には炭化物ＴｉＣが
粗大化するために靱性や延性が低下するなど好ましくな
く、これを上限とする。
【００２５】Ｎｂは炭化物形成元素であり、さらにフェ
ライト変態の細粒化と析出強化の作用を有し、鋼を強化
するのに有効である。この効果が発現するのが０．０１
％からであるためこれを下限とする。一方で過多に添加
すると延性が低下し、またコストが悪化するので０．５
％を上限とする。ＶはＮｂやＴｉと同様に鋼中でフェラ
イト変態の析出強化の作用を有し、ＶＣ等の炭化物をフ
ェライト中に析出することによりフェライト相を強化さ
せ、強度及び疲労特性を改善する。この作用が発現する
０．０１％を下限とする。過多に添加すると延性が低下
し、またコストが悪化するので０．５％を上限とする。
ライト変態の細粒化と析出強化の作用を有し、鋼を強化
するのに有効である。この効果が発現するのが０．０１
％からであるためこれを下限とする。一方で過多に添加
すると延性が低下し、またコストが悪化するので０．５
％を上限とする。ＶはＮｂやＴｉと同様に鋼中でフェラ
イト変態の析出強化の作用を有し、ＶＣ等の炭化物をフ
ェライト中に析出することによりフェライト相を強化さ
せ、強度及び疲労特性を改善する。この作用が発現する
０．０１％を下限とする。過多に添加すると延性が低下
し、またコストが悪化するので０．５％を上限とする。
【００２６】Ｃｕは固溶もしくは析出強化により、鋼板
の強度を大きく上昇させることができる。その効果は、
Ｃｕが０．０５％で発現するのでこれを下限とした。し
かし、その効果は１．５％を超えると飽和するので、こ
れを上限とする。またＣｕを添加する際にはスラブ表面
を良好に保つためにＮｉを添加しても良い。Ｎｉは、溶
接継ぎ手部の靱性向上に有効な元素である。この効果は
０．０５％以上で発現するのでこれを下限とする。ま
た、Ｎｉの添加量が多ければ多いほど、溶接部の靱性向
上に有効であるが、経済性の観点から１．５％を上限と
した。
の強度を大きく上昇させることができる。その効果は、
Ｃｕが０．０５％で発現するのでこれを下限とした。し
かし、その効果は１．５％を超えると飽和するので、こ
れを上限とする。またＣｕを添加する際にはスラブ表面
を良好に保つためにＮｉを添加しても良い。Ｎｉは、溶
接継ぎ手部の靱性向上に有効な元素である。この効果は
０．０５％以上で発現するのでこれを下限とする。ま
た、Ｎｉの添加量が多ければ多いほど、溶接部の靱性向
上に有効であるが、経済性の観点から１．５％を上限と
した。
【００２７】ＭｏはＭｎと同じ働きをすると同時に、鋼
板中のＣを炭化物の形で固着し、粒界炭化物の量を減少
させる働きがある。また溶接部の軟化防止にも有効であ
る。しかし、多量のＭｏの添加は生産コストの上昇を招
き、焼き入れ性を必要以上に高めることから、０．０５
〜１．５％に制限する。ＣｒはＭｎやＭｏと同じ働きを
するばかりでなく、耐食性を向上する働きがある。この
効果が発現する０．０１％を下限とするが、１．５％を
超えると効果が飽和するのでこれを上限とする。
板中のＣを炭化物の形で固着し、粒界炭化物の量を減少
させる働きがある。また溶接部の軟化防止にも有効であ
る。しかし、多量のＭｏの添加は生産コストの上昇を招
き、焼き入れ性を必要以上に高めることから、０．０５
〜１．５％に制限する。ＣｒはＭｎやＭｏと同じ働きを
するばかりでなく、耐食性を向上する働きがある。この
効果が発現する０．０１％を下限とするが、１．５％を
超えると効果が飽和するのでこれを上限とする。
【００２８】Ｂは熱間圧延後の冷却時にオーステナイト
を安定化する働きがあり、焼き入れ性を向上させる働き
があるが、０．０００１％未満ではこの作用による効果
が現れず、一方０．００１％を超えるとその効果が飽和
するのでこれを上限とする。Ｃａは、非金属介在物の形
態を変えて加工性を向上させる元素である。ＣａはＳと
結合しＣａＳとなりＭｎＳの生成を抑制するので、曲げ
加工性を向上させる。これらの効果は、それぞれ０．０
００３％以上で発現するのでこれを下限とする。しかし
０．０１％を超えるとこれらの効果が期待できないばか
りか、Ｃａについては過多に添加すると溶接性を悪化さ
せる。従って、０．０１％を上限とする。
を安定化する働きがあり、焼き入れ性を向上させる働き
があるが、０．０００１％未満ではこの作用による効果
が現れず、一方０．００１％を超えるとその効果が飽和
するのでこれを上限とする。Ｃａは、非金属介在物の形
態を変えて加工性を向上させる元素である。ＣａはＳと
結合しＣａＳとなりＭｎＳの生成を抑制するので、曲げ
加工性を向上させる。これらの効果は、それぞれ０．０
００３％以上で発現するのでこれを下限とする。しかし
０．０１％を超えるとこれらの効果が期待できないばか
りか、Ｃａについては過多に添加すると溶接性を悪化さ
せる。従って、０．０１％を上限とする。
【００２９】次に、上述した製造条件の限定理由につい
て説明する。熱間圧延に供するスラブは特に限定するも
のではない。すなわち、連続鋳造や薄スラブキャスター
等で製造したものであればよい。また、鋳造後直ちに熱
間圧延を行う連続鋳造−直送圧延（ＣＣ−ＤＲ）のよう
なプロセスにも適合する。スラブは鋳造後、加熱炉に装
入し必要温度まで加熱し圧延するか、あるいは加熱炉に
装入することなく圧延する。加熱炉に装入する場合に
は、加熱温度については１３００℃を超えると極端に酸
化が進行し表層のスケールが厚くなるばかりでなく、加
熱炉の燃料原単位も悪化するため上限を１３００℃とす
る。
て説明する。熱間圧延に供するスラブは特に限定するも
のではない。すなわち、連続鋳造や薄スラブキャスター
等で製造したものであればよい。また、鋳造後直ちに熱
間圧延を行う連続鋳造−直送圧延（ＣＣ−ＤＲ）のよう
なプロセスにも適合する。スラブは鋳造後、加熱炉に装
入し必要温度まで加熱し圧延するか、あるいは加熱炉に
装入することなく圧延する。加熱炉に装入する場合に
は、加熱温度については１３００℃を超えると極端に酸
化が進行し表層のスケールが厚くなるばかりでなく、加
熱炉の燃料原単位も悪化するため上限を１３００℃とす
る。
【００３０】仕上げ圧延直前に１０ＭＰａ以上の高水圧
によるデスケーリングを行う理由は、粗圧延から仕上げ
圧延までの間に鋼板が比較的長い間高温に曝されるため
スケールが生成するが、圧延によりスケールが剥離して
粉状の酸化鉄が鋼板表面を覆いこの状態で圧延が継続さ
れると鋼板表面の粗さが劣化するので、これを防ぐため
に仕上げ圧延直前に高圧水を噴射するものである。また
仕上げ圧延中のデスケーリングについては特に限定しな
いが、タンデム圧延機での仕上げ圧延中においてスケー
ルは生成するので、圧延中のデスケーリングは鋼板の表
面性状を向上させるのに効果がある。
によるデスケーリングを行う理由は、粗圧延から仕上げ
圧延までの間に鋼板が比較的長い間高温に曝されるため
スケールが生成するが、圧延によりスケールが剥離して
粉状の酸化鉄が鋼板表面を覆いこの状態で圧延が継続さ
れると鋼板表面の粗さが劣化するので、これを防ぐため
に仕上げ圧延直前に高圧水を噴射するものである。また
仕上げ圧延中のデスケーリングについては特に限定しな
いが、タンデム圧延機での仕上げ圧延中においてスケー
ルは生成するので、圧延中のデスケーリングは鋼板の表
面性状を向上させるのに効果がある。
【００３１】仕上げ圧延後の冷却については、圧延終了
後高温に曝す時間が長いほど２次スケールの成長が著し
いため、速やかに冷却する必要がある。圧延終了後２秒
以上放置すると、打ち抜き性を悪化する程度スケールが
成長するために、２秒以内に冷却する必要がある。冷速
については、スケールの成長を抑えるため２℃／秒以上
の冷速を必要とする。しかし冷速を著しく早くした場合
に、低温生成する硬質相が過多に増え打ち抜き性を悪化
させるので、５０℃／秒以下にする必要がある。巻き取
り温度については６５０℃を超えた場合にはスケール生
成量が多くなり表面性状が悪化するため６５０℃を上限
とした。
後高温に曝す時間が長いほど２次スケールの成長が著し
いため、速やかに冷却する必要がある。圧延終了後２秒
以上放置すると、打ち抜き性を悪化する程度スケールが
成長するために、２秒以内に冷却する必要がある。冷速
については、スケールの成長を抑えるため２℃／秒以上
の冷速を必要とする。しかし冷速を著しく早くした場合
に、低温生成する硬質相が過多に増え打ち抜き性を悪化
させるので、５０℃／秒以下にする必要がある。巻き取
り温度については６５０℃を超えた場合にはスケール生
成量が多くなり表面性状が悪化するため６５０℃を上限
とした。
【００３２】以上が本発明における基本製造方法である
が、必要に応じ以下のような製造条件を追加することが
できる。熱間圧延後鋼帯を巻き取るまでランナウトテー
ブル上で板幅方向の冷却速度のばらつきが５℃／秒を超
えると、板幅方向における鋼帯の成分の不均一さを生じ
たり、熱ひずみの不均一さによりランナウトテーブル上
で鋼帯が蛇行したり、鋼帯の形状不良を生じたり、残留
応力が増大するなど望ましくない。従って、熱間圧延後
鋼帯を巻き取るまでランナウトテーブル上で板幅方向の
冷却速度のばらつきは５℃／秒を上限とする。ランナウ
トテーブルで、上面または上下面に板幅方向及び圧延方
向に複数備えたスプレーノズルによる水冷却を用いた
り、鋼帯の板幅端部の過水冷を防止するエッジマスクを
用いても良い。
が、必要に応じ以下のような製造条件を追加することが
できる。熱間圧延後鋼帯を巻き取るまでランナウトテー
ブル上で板幅方向の冷却速度のばらつきが５℃／秒を超
えると、板幅方向における鋼帯の成分の不均一さを生じ
たり、熱ひずみの不均一さによりランナウトテーブル上
で鋼帯が蛇行したり、鋼帯の形状不良を生じたり、残留
応力が増大するなど望ましくない。従って、熱間圧延後
鋼帯を巻き取るまでランナウトテーブル上で板幅方向の
冷却速度のばらつきは５℃／秒を上限とする。ランナウ
トテーブルで、上面または上下面に板幅方向及び圧延方
向に複数備えたスプレーノズルによる水冷却を用いた
り、鋼帯の板幅端部の過水冷を防止するエッジマスクを
用いても良い。
【００３３】鋼帯をコイル状に巻き取った後に１００℃
以下までの冷却する間で、板幅方向での平均冷速のばら
つきを５℃／分を超えて冷却した場合には、冷却過程で
の板幅方向の温度のばらつきが著しいものとなるため熱
的なひずみを生じ、鋼帯が１００℃以下になったときに
鋼帯の形状不良を発生したり、鋼帯内に過大な残留応力
を発生するなど好ましくないので、５℃／分を上限とす
る。
以下までの冷却する間で、板幅方向での平均冷速のばら
つきを５℃／分を超えて冷却した場合には、冷却過程で
の板幅方向の温度のばらつきが著しいものとなるため熱
的なひずみを生じ、鋼帯が１００℃以下になったときに
鋼帯の形状不良を発生したり、鋼帯内に過大な残留応力
を発生するなど好ましくないので、５℃／分を上限とす
る。
【００３４】鋼帯をコイル状に巻き取った後で切断工程
までの間に調質圧延工程にて圧延率１．５％以下で調質
圧延を行うと、鋼帯の形状不良が改善され、矯正・切断
工程のロールレベラーによる残留応力の除去が著しく改
善される。調質圧延は１回以上可能であるが合計の圧延
率で１．５％を超えると鋼帯が硬化するために１．５％
を上限とする。鋼帯をコイル状に巻き取った後で切断工
程までの間にテンションレベラーなどによる張力矯正工
程にて張力矯正を行うと、板厚方向及び板幅方向での残
留応力のばらつきを低減することができ、続く矯正・切
断工程で残留応力を著しく低減することができる。張力
矯正工程は１回以上可能であるが合計の伸び率で１．５
％を超えると、鋼帯が硬化するために１．５％を上限と
する。
までの間に調質圧延工程にて圧延率１．５％以下で調質
圧延を行うと、鋼帯の形状不良が改善され、矯正・切断
工程のロールレベラーによる残留応力の除去が著しく改
善される。調質圧延は１回以上可能であるが合計の圧延
率で１．５％を超えると鋼帯が硬化するために１．５％
を上限とする。鋼帯をコイル状に巻き取った後で切断工
程までの間にテンションレベラーなどによる張力矯正工
程にて張力矯正を行うと、板厚方向及び板幅方向での残
留応力のばらつきを低減することができ、続く矯正・切
断工程で残留応力を著しく低減することができる。張力
矯正工程は１回以上可能であるが合計の伸び率で１．５
％を超えると、鋼帯が硬化するために１．５％を上限と
する。
【００３５】
【実施例】次に本発明を実施例にて説明するが、これに
より本発明はなんら制限されるものではない。表１に示
す鋼を溶製、鋳造し、表２に示す条件で熱間圧延して熱
延鋼帯とし、巻き取った後冷却した。常温まで冷却した
コイルをロールレベラー２機有する剪断ラインに供し、
ロールレベラーによる矯正後に切断し熱延鋼板となし、
サンプルを採取した。引張り試験はＪＩＳ Ｚ ２２０
１の５号試験片を用いＪＩＳＺ ２２４１の方法で行っ
た。採取したサンプルを板の圧延方向に条切りを行い、
キャンバーと反りの測定を行い、また切断前に貼付した
ひずみゲージから残留応力を測定し、板幅方向の残留応
力のばらつきを求めた。
より本発明はなんら制限されるものではない。表１に示
す鋼を溶製、鋳造し、表２に示す条件で熱間圧延して熱
延鋼帯とし、巻き取った後冷却した。常温まで冷却した
コイルをロールレベラー２機有する剪断ラインに供し、
ロールレベラーによる矯正後に切断し熱延鋼板となし、
サンプルを採取した。引張り試験はＪＩＳ Ｚ ２２０
１の５号試験片を用いＪＩＳＺ ２２４１の方法で行っ
た。採取したサンプルを板の圧延方向に条切りを行い、
キャンバーと反りの測定を行い、また切断前に貼付した
ひずみゲージから残留応力を測定し、板幅方向の残留応
力のばらつきを求めた。
【００３６】キャンバー及び反りについては以下の基準
により評価を行った。 （キャンバー）鋼板の圧延方向条切り後のキャンバーの
曲率半径ρ 〇：５０００ｍ≧ρ △：３５００ｍ≦ρ＜５０００ｍ ×：ρ＜３５００ｍ （反り）鋼板の圧延方向条切り後の反りδ 〇：１５ｍｍ≦δC △：１５ｍｍ＜ρδC ≦２０ｍｍ ×：δC ＞２０ｍｍ
により評価を行った。 （キャンバー）鋼板の圧延方向条切り後のキャンバーの
曲率半径ρ 〇：５０００ｍ≧ρ △：３５００ｍ≦ρ＜５０００ｍ ×：ρ＜３５００ｍ （反り）鋼板の圧延方向条切り後の反りδ 〇：１５ｍｍ≦δC △：１５ｍｍ＜ρδC ≦２０ｍｍ ×：δC ＞２０ｍｍ
【００３７】
【表１】
【００３８】
【表２】
【００３９】表３から明らかなように、本発明試料であ
る試料Ｎｏ．１、４、６、８、１１、１４、１６、１
９、２２は、板幅方向の残留応力のばらつきが良好であ
り、また、鋼板を圧延方向に切断したあとのキャンバー
や反りなどの形状についても良好である。一方で仕上げ
圧延から巻き取りまでの冷却の間や巻き取ったあと１０
０℃以下までの冷却の間で幅方向の冷速のばらつきが大
きかった、試料Ｎｏ．２、９、１０、１３、１８、２０
は板幅方向での冷速の差のため十分な矯正をもっても残
留応力の板幅方向のばらつきが大きく、切断後の形状が
悪い。同様に、巻き取り温度が高い試料Ｎｏ．３、１５
も十分な矯正をもっても残留応力の板幅方向のばらつき
が大きく、切断後の形状が悪い。
る試料Ｎｏ．１、４、６、８、１１、１４、１６、１
９、２２は、板幅方向の残留応力のばらつきが良好であ
り、また、鋼板を圧延方向に切断したあとのキャンバー
や反りなどの形状についても良好である。一方で仕上げ
圧延から巻き取りまでの冷却の間や巻き取ったあと１０
０℃以下までの冷却の間で幅方向の冷速のばらつきが大
きかった、試料Ｎｏ．２、９、１０、１３、１８、２０
は板幅方向での冷速の差のため十分な矯正をもっても残
留応力の板幅方向のばらつきが大きく、切断後の形状が
悪い。同様に、巻き取り温度が高い試料Ｎｏ．３、１５
も十分な矯正をもっても残留応力の板幅方向のばらつき
が大きく、切断後の形状が悪い。
【００４０】一方、ロールレベラーでの矯正条件につい
て（ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／Ｅ）≧６の矯正を１度も施し
ていない試料Ｎｏ．５、７、１２、１７、２１について
は残留応力の除去が十分ではなく、その結果、残留応力
の板幅方向のばらつきが大きく、切断後の形状も悪化し
ている。また鋼中成分が本発明外である試料Ｎｏ．につ
いても、残留応力の板幅方向のばらつきが大きい。
て（ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／Ｅ）≧６の矯正を１度も施し
ていない試料Ｎｏ．５、７、１２、１７、２１について
は残留応力の除去が十分ではなく、その結果、残留応力
の板幅方向のばらつきが大きく、切断後の形状も悪化し
ている。また鋼中成分が本発明外である試料Ｎｏ．につ
いても、残留応力の板幅方向のばらつきが大きい。
【００４１】
【表３】
【００４２】
【発明の効果】上述したように、本発明により鋼板内部
の残留応力とその分布および鋼板の製造方法の最適条件
を規定することにより、鋼板の切断後の形状が良好な高
強度鋼板及びその安定製造を提供することができる。本
発明鋼により切断後の形状を安定的に確保することがで
きるため、産業上極めて大きな効果を有する。
の残留応力とその分布および鋼板の製造方法の最適条件
を規定することにより、鋼板の切断後の形状が良好な高
強度鋼板及びその安定製造を提供することができる。本
発明鋼により切断後の形状を安定的に確保することがで
きるため、産業上極めて大きな効果を有する。
【図１】鋼板を圧延方向に切断後の反りの測定方法であ
る。
る。
【図２】鋼板を圧延方向に切断後のキャンバーの測定方
法である。
法である。
【図３】残留応力分布の測定方法の説明図である。
１ 鋼板 １ａ 切断後の鋼板 ２ 定盤 ３ 鋼板 ３ａ 切断後の鋼板 ４ 定盤 ５ 鋼板 ６ ひずみゲージ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｃ 38/58 Ｃ２２Ｃ 38/58 (72)発明者 立木 一緑 千葉県君津市君津１番地 新日本製鐵株式 会社君津製鐵所内 (72)発明者 布田 義昭 千葉県君津市君津１番地 新日本製鐵株式 会社君津製鐵所内 (72)発明者 西山 鉄生 千葉県君津市君津１番地 新日本製鐵株式 会社君津製鐵所内 Ｆターム(参考） 4K032 AA01 AA02 AA05 AA08 AA11 AA12 AA14 AA15 AA16 AA19 AA20 AA21 AA22 AA23 AA24 AA27 AA29 AA31 AA32 AA35 AA36 BA01 CA03 CC04 CD02 CD03 CE01 CE02 CM01 4K037 EA01 EA02 EA05 EA06 EA09 EA11 EA13 EA15 EA17 EA19 EA20 EA23 EA25 EA27 EA28 EA31 EA32 EB05 EB09 EC02 FA03 FC04 FD02 FD03 FD04 FE01 FE02 FM02
Claims (8)
- 【請求項１】 板厚が３〜２０ｍｍ、板幅が６００〜２
３００ｍｍ、板長さが１５００〜１５０００ｍｍで引張
り強さが４１０ＭＰａ以上であり、板厚方向に平均した
圧延方向の残留応力の幅方向でのばらつきが３０ＭＰａ
の範囲内であることを特徴とする切断後の形状が良好な
高強度熱延鋼板。 - 【請求項２】 重量割合で、 Ｃ ：０．０３〜０．２０％、 Ｓｉ：≦２．３％、 Ｍｎ：０．５〜２．０％、 Ｐ ：≦０．０２０％、 Ｓ ：≦０．０１０％、 Ａｌ：０．００５〜０．１％ と残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる請求項１記
載の切断後の形状が良好な高強度熱延鋼板。 - 【請求項３】 重量割合で、 Ｔｉ：０．０１〜０．５％、 Ｎｂ：０．０１〜０．５％、 Ｖ ：０．０１〜０．５％、 Ｃｕ：≦０．０５〜１．５％、 Ｎｉ：０．０５〜１．５％、 Ｍｏ：０．０５〜１．５％、 Ｃｒ：０．０１〜１．５％、 Ｂ ：０．０００１〜０．００１％、 Ｃａ：０．０００１〜０．００５％ を１種以上含む請求項２記載の切断後の形状が良好な高
強度熱延鋼板。 - 【請求項４】 重量割合で、 Ｃ ：０．０３〜０．１５％、 Ｓｉ：≦１．０％、 Ｍｎ：０．５〜２．０％、 Ｐ ：≦０．０２０％、 Ｓ ：≦０．０１０％、 Ａｌ：０．００５〜０．１％、 Ｎ ：≦０．００５％で、 あるいは必要に応じて Ｔｉ：０．０１〜０．５％、 Ｎｂ：０．０１〜０．５％、 Ｖ ：０．０１〜０．５％、 Ｃｕ：０．０５〜１．５％、 Ｎｉ：０．０５〜１．５％、 Ｍｏ：０．０５〜１．５％、 Ｃｒ：０．０１〜１．５％、 Ｂ ：０．０００１〜０．００１％、 Ｃａ：０．０００１〜０．００５％ を１種以上含み、残部がＦｅと不可避的不純物からなる
鋼を溶製した溶湯を鋳造後そのまま熱間圧延に供するか
または１３００℃以下の温度に加熱した後に熱間圧延に
供し、（Ａｒ3 −５０）℃以上の温度で仕上げ圧延を終
了し、仕上げ圧延終了後１０秒以内に平均２〜５０℃／
秒の冷却速度で冷却し６５０℃以下で巻き取って鋼帯を
コイル状とし、その後コイルが１００℃以下になるまで
冷却した後に１機以上のロールレベラーを有する切断ラ
インに供し、鋼帯の状態もしくは切断後鋼板とした状態
で、ロールレベラーによる矯正時の曲率半径Ｒについて
は少なくとも１回以上、板厚：ｔ、鋼板のヤング率：
Ｅ、鋼板の降伏強さ：ＹＰとの関係について下記式を満
たす条件で矯正することを特徴とする切断後の形状が良
好な高強度熱延鋼板の製造方法。 （ｔ／２Ｒ）／（ＹＰ／Ｅ）≧６ - 【請求項５】 熱間圧延後巻き取るまでの間のランナウ
トテーブル上で、鋼帯の板幅方向の平均冷速差が５℃／
秒以下であることを特徴とする請求項４記載の切断後の
形状が良好な高強度熱延鋼板の製造方法。 - 【請求項６】 鋼帯をコイラーにより巻き取りコイルと
した後、１００℃以下まで冷却する時に、鋼帯の幅方向
の平均冷速差が５℃／分以下であることを特徴とする請
求項４または５記載の切断後の形状が良好な高強度熱延
鋼板の製造方法。 - 【請求項７】 コイラーで巻き取りコイル状とした鋼帯
を圧下率１．５％以下で１回以上調質圧延を行った後に
鋼帯をコイル状にして、その後切断ラインに供すること
を特徴とする、請求項４、５、６記載の切断後の形状が
良好な高強度熱延鋼板の製造方法。 - 【請求項８】 コイラーで巻き取りコイル状とした鋼帯
を伸び率１．５％以下で１回以上張力矯正を行った後に
鋼帯をコイル状にして、その後切断ラインに供すること
を特徴とする、請求項４、５、６、７記載の切断後の形
状が良好な高強度熱延鋼板の製造方法。
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