JP2000185321A

JP2000185321A - ポリウレタン微粉末、それを配合してなる樹脂組成物、レザ―調物品用素材、および高周波ウエルダ―加工素材

Info

Publication number: JP2000185321A
Application number: JP8253099A
Authority: JP
Inventors: Shigeru Oyama; 茂大山; Atsuhiko Uhara; 篤彦鵜原
Original assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Priority date: 1998-10-15
Filing date: 1999-03-25
Publication date: 2000-07-04

Abstract

(57)【要約】【課題】フィルム、シート、塗料、レザー、テキスタ
イル素材等の各種製品の添加剤として充分利用可能なウ
レタンフォームを粉砕して得られるポリウレタン微粉末
を提供する。【解決手段】ウレタンフォーム単体を粉砕して得られ
る平均粒径が２ｍｍ以下および／または嵩密度が０．０
０１ｇ／ｃｃ以上であるポリウレタン微粉末。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ウレタンフォーム
を粉砕して得られるポリウレタン微粉末及びそれを配合
してなる樹脂組成物並びにレザー調物品用素材及びそれ
が基材に積層されたレザー調物品に関し、さらに詳しく
は、フィルムやシート等の添加剤として好適にリサイク
ルできるウレタンフォームを粉砕して得られるポリウレ
タン微粉末及びそれを配合してなる樹脂組成物並びにレ
ザー調物品用素材及びそれが基材に積層されたレザー調
物品に関するものである。

【０００２】

【背景技術】近年、リサイクル法の施行により、自動車
を始め、リサイクルしやすい製品を製造すること、及び
リサイクルシステムの構築が急務とされている。従来、
廃棄されたウレタンフォーム（またはウレタン発泡体と
もいう）等の熱硬化性樹脂は、切断されて埋め立て処理
されたり、或いは焼却されている。

【０００３】しかし、埋め立て処理による場合、今後は
廃棄場所の確保が困難になる虞れがある。また、焼却処
理による場合は、ＣＯ₂発生による地球温暖化等の環境
問題が発生する虞れがあり、それを防止するには高価な
焼却設備が必要となる。このような状況において、いく
つかのリサイクルシステムが提案されている。例えば、
自動車については、廃車のシュレッダーダストより熱硬
化性樹脂発泡体を回収してフロアーマット、壁材等の防
音材としてリサイクルされ使用されている。しかしなが
ら、このような回収物は、不純物を含んでいて、座席シ
ートクッション材にリサイクルされた場合、成形時に反
応阻害を引き起こすため、座席シート用フォーム（発泡
体ともいう）材の廃材を同じ用途にはリサイクルできて
いないという問題がある。

【０００４】また、フォーム材メーカーでは、発泡体製
造時における不良品を再利用するため、解砕した発泡体
を接着剤と混ぜ合わせ、加熱圧縮成形して再製品化する
取り組みもなされている。しかしながら、解砕した発泡
体を使用して加熱圧縮成形するだけでは、用途が限られ
てしまい、廃材となるフォーム材の一部しか再利用され
ていない。

【０００５】このように熱硬化性樹脂廃材のリサイクル
については、シュレッダーダスト又は解砕した発泡体と
しての利用はなされているが、不純物や解砕物が大きい
ためもとの製品と同じ発泡体やフィルム、シート、塗
料、レザー、テキスタイル素材、フィラー、シール材等
には再利用できるものとはなっていない。このため、そ
れらを添加剤として配合可能な粉末が得られる技術開発
が望まれており、このような技術が開発されれば、上記
のシュレッダーダスト又は解砕した発泡体としての利用
以外の新たな用途が広がり廃棄物としてのフォーム材が
減ることになるとともに新たな添加剤としての有用性が
高まる。

【０００６】熱硬化性樹脂発泡体の粉末を得るため、若
干の提案がなされている。例えば、ウレタン発泡体を粉
砕して再生する方法（特開昭58-20969号公報、特開昭58
-12772号公報、特開平5-42541号公報等）の提案があ
る。しかしながら、これらは再生方法自体に特徴があ
り、粉砕技術としては一般的な粉砕機を使用している。
従って、特に微細な粉砕物が得られるものではない。

【０００７】また、押出機に類似した装置を使用してウ
レタン発泡体を粉末化する技術が提案されている（特開
平6-91650号公報）が、発泡体原料が柔らかい場合の安
定投入や排出性に難点があると思われるため、実用化に
は到っていない。さらに、粉砕機中にウレタン発泡体と
共に繊維材を投入して粉砕するリサイクル用軟質ウレタ
ン発泡体の粉砕処理方法が提案されている（特開平7-68
545号公報）が、繊維が混入しているため、純粋なウレ
タン発泡体の微粉末は得られていない。また、粒径が大
きく、繊維状のものが含まれているために、塗料などへ
は、分散が困難であり使用できない。

【０００８】一方、近年の環境問題の高まりにより、車
両内装素材等に用いられる成形品では、脱塩化ビニル樹
脂（ＰＶＣ）化が推進され、ＰＶＣを用いないでウエル
ダー加工のできる素材が切望されている。従って、前記
の熱硬化性樹脂発泡体を用いてリサイクル品を製造する
場合、ＰＶＣを使用しないでウエルダー加工可能なリサ
イクル品とすることは、熱硬化性樹脂発泡体の再利用の
促進を図るうえで重要な問題である。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記観点か
らなされたもので、フィルム、シート、成形品、塗料、
接着剤、レザー、テキスタイル素材、シール材等の各種
製品の添加剤として充分利用可能なウレタンフォームを
粉砕して得られるポリウレタン微粉末及びそれを配合し
てなる樹脂組成物並びにレザー調物品用素材及びそれが
積層されたレザー調物品を提供することを目的とするも
のである。

【００１０】また、本発明は、脱ＰＶＣを促進すること
のできるウエルダー加工可能な高周波ウエルダー加工素
材を提供するとともに、熱硬化性樹脂発泡体のリサイク
ルを促進できる高周波ウエルダー加工素材を提供するこ
とを目的とするものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、鋭意研究
を重ねた結果、既に、熱硬化性樹脂からリサイクル可能
な微粉末を得ることができる熱硬化性樹脂の粉砕方法を
特願平１０−１６９８２７号に開示した。この粉砕方法
により得られたポリウレタン微粉末が各種製品の添加剤
として充分利用可能であるこを見いだし、これに基づい
て本発明を完成させた。

【００１２】すなわち、本発明は、以下のポリウレタン
微粉末及びそれを配合してなる樹脂組成物並びにレザー
調物品用素材及びそれが積層されたレザー調物品提供す
るものである。１．ウレタンフォームを粉砕して得られる平均粒径が
２ｍｍ以下および／または嵩密度が０．００１ｇ／ｃｃ
以上のポリウレタン微粉末。２．ウレタンフォームを粉砕して得られる平均粒径が
３００μｍ以下および／または嵩密度が０．０４ｇ／ｃ
ｃ以上のポリウレタン微粉末。３．ウレタンフォームを粉砕して得られる平均粒径が
２００μｍ以下および／または嵩密度が０．０８ｇ／ｃ
ｃ以上のポリウレタン微粉末。４．ウレタンフォームを粉砕して得られる平均粒径が
５０μｍ以下および／または嵩密度が０．１５ｇ／ｃｃ
以上のポリウレタン微粉末。５．請求項１〜４のいずれかに記載のポリウレタン微
粉末と熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂からなる樹脂組
成物。６．請求項１〜４のいずれかに記載のポリウレタン微
粉末と熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂及び天然有機物
からなる樹脂組成物。７．上記５または６に記載の樹脂組成物を成形してな
るフィルムまたはシート。８．上記５または６に記載の樹脂組成物を含むコーテ
イング剤または塗料。９．上記７記載のフィルム及びシートの少なくとも一
つの層を熱可塑性樹脂層に積層してなるレザー調物品用
素材。１０．上記９記載のレザー調物品用素材が基材に積層さ
れてなるレザー調物品。１１．上記８記載のコーテイング剤及び塗料の少なくと
も一つが塗布されてなる上記１０記載のレザー調物品。

【００１３】また、本発明に係る高周波ウエルダー加工
素材は、ポリウレタン微粉末と、オレフィン系樹脂とを
含んで構成されることを特徴とする。このような本発明
によれば、加工素材がポリウレタン微粉末を含んで構成
されているので、オレフィン系材料に高周波ウエルダー
性を付与することができる。従って、サンバイザー用材
料、ドアトリム用材料等の車両内装材料、文具用材料、
建材、および家具等のうち、従来ＰＶＣ素材で製造され
ていた部分を、本発明に係る高周波ウエルダー加工素材
に代替することにより、脱ＰＶＣ化を図り環境保護が促
進される。また、オレフィン系樹脂にポリウレタン微粉
末を配合することで、加工素材の濡れ性をも向上するこ
とができ、接着、印刷等がし易い加工素材とすることが
可能となる。

【００１４】以上において、上述したポリウレタン微粉
末としては、熱硬化性ウレタンを粉砕した微粉末を採用
するのが好ましく、さらに好ましくは、この熱硬化性ウ
レタンの微粉末は発泡フォーム材を採用するのがよく、
特に好ましくは、この発泡フォーム材は、自動車座席
用、建材用、冷蔵庫用、家具用等に使用された回収フォ
ーム材を採用するのがよい。

【００１５】すなわち、熱硬化性ウレタンからなる廃材
は、上述したようにリサイクルしにくい材料なので、本
発明に係る高周波ウエルダー加工素材の原料として利用
することにより、廃材のリサイクルを促進することが可
能であり、特に、廃材の体積が多くなり易い、回収フォ
ーム材等の発泡フォーム材のリサイクル処理に有効であ
る。

【００１６】また、上述したオレフィン系樹脂として
は、熱可塑性ポリオレフィン系エラストマー（ＴＰ
Ｏ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、およ
びポリプロピレン（ＰＰ）のうちのいずれかを採用する
のが好ましい。すなわち、オレフィン系樹脂としてＴＰ
Ｏを採用することにより、高周波ウエルダー加工素材の
柔軟性を向上することが可能となる。また、オレフィン
系樹脂としてＬＬＤＰＥを採用することにより、高周波
ウエルダー加工素材のウエルダー性を一層向上すること
が可能となる。さらに、オレフィン系樹脂としてＰＰを
採用することにより、高周波ウエルダー加工素材の強度
を向上することが可能となる。また、上述したＰＰ、Ｐ
Ｅのようなオレフィン系樹脂は、単独で高周波ウエルダ
ー加工することはできないので、ウエルダー加工可能な
樹脂をブレンドまたは積層してウエルダー可能な素材に
変更する必要がある。しかしながら、従来のウエルダー
可能な素材、例えば、エチレン酢酸ビニル共重合体、エ
チレン−メタクリル酸−無水マレイン酸三元共重合体等
への変更では、耐熱性が低下したり、臭気（酢酸ビ臭）
の点で問題があった。本発明によれば、このような従来
の欠点を解消できるうえ、前述のように環境保護にも役
立つこととなる。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。本発明は、ウレタンフォームを粉砕して得られる
特定の平均粒径および／または特定の嵩密度を有するポ
リウレタン微粉末、それを配合してなる樹脂組成物、そ
れからなるレザー調物品用素材、レザー調物品、および
高周波ウエルダー加工素材である。

【００１８】以下、それぞれの発明について説明する。１．ポリウレタン微粉末本発明のポリウレタン微粉末は、ウレタンフォームを粉
砕して得られるものであるが、ウレタンフォームとして
は特に制限はなく、自動車の座席シート、２輪車の座席
用シート、建材、冷蔵庫、家具等のウレタンフォームあ
るいは工場内のロス、歩留り品等のウレタンフォームが
用いられる。

【００１９】なお、ウレタンフォームとは、ウレタンフ
ォームそのものや、物性等を阻害しない範囲で他の樹
脂、繊維、木材、金属等を含んでいてもよい。ウレタン
フォームとしては、ウレタンフォーム製造時に加えられ
た各種の添加剤、例えば、難燃剤、発泡剤、触媒残渣等
を含むものであってもよい。本発明のポリウレタン微粉
末は、ウレタンフォームを粉砕して得られるものであっ
て、平均粒径が２ｍｍ以下および／または嵩密度が０．
００１ｇ／ｃｃ以上である。好ましくは、３００μｍ以
下および／または嵩密度が０．０４ｇ／ｃｃ以上、より
好ましくは、２００μｍ以下および／または嵩密度が
０．０８ｇ／ｃｃ以上である。特に好ましくは、５０μ
ｍ以下および／または嵩密度が０．１５ｇ／ｃｃ以上で
ある。

【００２０】平均粒径が２ｍｍ以下であるとフィルムや
シート、レザー等の製品に用いた場合、均質な製品が得
られ、機械的強度や表面状態も優れたものとなり好まし
い。また、嵩密度が０．００１ｇ／ｃｃ以上であると、
均質な微粉末となるので好ましい。また、平均粒径が２
ｍｍ以下であり、嵩密度が０．００１ｇ／ｃｃ以上であ
ると、均質な微粉末となり取扱い易くなる上に、フィル
ムやシート、レザー等の製品に用いた場合、均質な製品
が得られ、機械的強度や表面状態も優れたものとなり好
ましい。

【００２１】シート、シール材、アンダーコート材、パ
ッキング材用途には、平均粒径が３００μｍ以下および
／または嵩密度が０．０４ｇ／ｃｃ以上が好ましい。さ
らに好ましくは、平均粒径が２００μｍ以下および／ま
たは嵩密度が０．０８ｇ／ｃｃ以上である。また、フィ
ルム関連用途には、平均粒径が２００μｍ以下および／
または嵩密度が０．０８ｇ／ｃｃ以上が好ましい。さら
に好ましくは、平均粒径が１００μｍ以下および／また
は嵩密度が０．１４ｇ／ｃｃ以上である。

【００２２】また、レザー関連用途においては、表皮材
として用いる場合は、平均粒径が３００μｍ以下および
／または嵩密度が０．０４ｇ／ｃｃ以上が好ましい。さ
らに好ましくは、平均粒径が１００μｍ以下および／ま
たは嵩密度が０．１４ｇ／ｃｃ以上である。表面処理剤
用途には、平均粒径が５０μｍ以下および／または嵩密
度が０．１５ｇ／ｃｃ以上が好ましい。さらに好ましく
は、平均粒径が２０μｍ以下および／または嵩密度が
０．２０ｇ／ｃｃ以上である。５０μｍを超えると、表
面強度が低下したり加工時に筋引き等が起こりやすくな
る場合がある。また、レザー表面にざらつきを生じるこ
とがある。発泡層用途には、平均粒径が２００μｍ以下
および／または嵩密度が０．０８ｇ／ｃｃ以上が好まし
い。さらに好ましくは、平均粒径が１００μｍ以下およ
び／または嵩密度が０．１４ｇ／ｃｃ以上である。

【００２３】また、レザー以外に、フィルムやシート、
繊維等においても、表面処理剤が用いられるが、前記と
同様平均粒径が５０μｍ以下および／または嵩密度が
０．１５ｇ／ｃｃ以上が好ましい。さらに好ましくは、
平均粒径が２０μｍ以下および／または嵩密度が０．２
０ｇ／ｃｃ以上である。また、塗料関連用途としては、
平均粒径が３００μｍ以下および／または嵩密度が０．
０４ｇ／ｃｃ以上が好ましい。さらに好ましくは、平均
粒径が２００μｍ以下および／または嵩密度が０．０８
ｇ／ｃｃ以上である。より好ましくは、５０μｍ以下お
よび／または嵩密度が０．１５ｇ／ｃｃ以上である。特
に好ましくは、平均粒径が２０μｍ以下および／または
嵩密度が０．２０ｇ／ｃｃである。

【００２４】３００μｍを超えると、塗膜強度が低下
し、表面のざらつきを生じる場合があり、塗膜厚みがう
すいことが要求される表面修飾用等には、５０μｍ以下
が好ましい。ポリウレタン微粉末の平均粒径は、ふるい
分けによる方法やレーザー回折・散乱式粒度分布測定装
置等を用いて測定できる。また、ポリウレタン微粉末の
嵩密度は、川北式静嵩密度計等により測定できる。２．ポリウレタン微粉末の製造方法本発明のポリウレタン微粉末は、例えば、本出願人が既
に出願した特願平１０−１６９８２７号に開示した方法
により製造することができる。以下、詳細に説明する。（１）平均粒径が２ｍｍ以下のポリウレタン微粉末の製
造方法本発明の平均粒径が２ｍｍ以下のポリウレタン微粉末
は、ウレタンフォーム単体を、スクリーンミルで粉砕す
る方法により製造することができる。

【００２５】前記スクリーンミルは、例えば、回転軸に
固定されて回転するロータカッタとスタンドカッタ、及
びミルの内壁に固定されたステータカッタを備えて構成
されている。スクリーンミルは、複数台を使用し、これ
らを並列又は直列に配列して設けてもよい。（２）平均粒径が３００μｍ以下のポリウレタン微粉末
の製造方法本発明の平均粒径が３００μｍ以下のポリウレタン微粉
末は、下記の（ア）または（イ）により製造することが
できる。（ア）本発明の平均粒径が３００μｍ以下のポリウレタ
ン微粉末は、ウレタンフォーム単体をスクリーンミルで
平均粒径２mm以下の粉末にする第１の工程（Ａ）と、回
転円筒体の円筒面に垂直方向に形成された複数の回転刃
及び筒状本体の内側に垂直方向に形成された複数の固定
刃を備えたスクリーンミルで、前記第１の工程（Ａ）で
得られた平均粒径２mm以下の粉末を平均粒径300μm以下
の粉末にる第２の工程（Ｂ）を経る製造方法により製造
することができる。

【００２６】前記第２の工程（Ｂ）で使用するスクリー
ンミルは、回転刃が回転円筒体の円筒面に形成されてい
るため、多数の回転刃を設けることができ、これによっ
て回転刃と固定刃のせん断力を受ける頻度が向上して破
砕性能が向上する。前記第１の工程（Ａ）の内容は、
（１）において説明した通りである。このスクリーンミ
ルにおいて、回転円筒体の回転軸は、両端側でそれぞれ
支持された構造とするのが好ましい。これにより回転刃
の芯振れを防止できるため、回転刃と固定刃とのクリア
ランスを0.2mm以下、好ましくは0.1mm以下に調整すとが
可能になる。

【００２７】また、前記回転刃には、スパイラル状の溝
を形成しておくのが好ましく、これによって筒状本体内
に気流が発生して筒状本体内での粉末の滞留を防止する
ことができるようになる。（イ）本発明の平均粒径が３
００μｍ以下のポリウレタン微粉末は、ウレタンフォー
ム単体をブロック状に切断して細分化する第１の工程
（Ｃ）と、得られた前記発泡体のブロックを粗粉末に粉
砕する第２の工程（Ｄ）とを経る粉砕方法により得るこ
とができる。

【００２８】第１の工程（Ｃ）において使用する解粉機
としては、切断・せん断用の刃を有する機械であればよ
い。例えば、カッターミル（ブレードタイプ、カッター
タイプ）、シュレッダー、クラッシャー等が使用でき
る。この工程では、できるだけ小さなブロックに切断し
た方が、次工程での動力負荷を軽減できるので好まし
い。例えば、200mm×500mm以下とするのが好ましい第１
の工程（Ｃ）から第２の工程（Ｄ）へのブロックの輸送
は、例えば第１の工程（Ｃ）の解粉機をその排出口が第
２の工程（Ｄ）の粉砕機の投入口と連続するように設置
することにより行うことができる。または、ベルトコン
ベアを使用してブロックの輸送を行ってもよい。

【００２９】第２の工程（Ｄ）において使用する粉砕機
としては、衝撃・せん断を利用した機械であればよい。
例えば、ロールミル、ディスインテグレータ、スクリュ
ーミル、エッジランナー、スタンプミル、ディスクミ
ル、ピンミル、スクリーンミル、遠心分級型ミル等が使
用できる。特に好ましくは、高速回転する刃を有し、排
出部にスクリーンが設けられているスクリーンミルであ
る。このスクリーンミルは、スクリーンサイズや刃と外
壁とのクリアランスを変更することにより生成する粉末
の粒度を適宜制御することができる。

【００３０】この工程において使用する粉砕機は、１台
だけに限らず、複数台が組み合わされたものでもよい。
例えば、スクリーンミルを２台以上直列に並べて、メッ
シュ径及びクリアランスを次々と小さく設定すれば、効
率的な粉砕が可能になる。第１の工程（Ｃ）を省いて、
直接第２の工程（Ｄ）で粉砕した場合は、粉砕時間が長
くなり、経済性及び発熱の問題が生じるため、好ましく
ない。この場合は、前記（ア）の粉砕方法が適用され
る。（３）平均粒径が２００μｍ以下のポリウレタン微粉末
の製造方法本発明の平均粒径が２００μｍ以下のポリウレタン微粉
末は、ウレタンフォーム単体をブロック状に切断して細
分化する第１の工程（Ｃ）と、得られた前記発泡体のブ
ロックを粗粉末に粉砕する第２の工程（Ｄ）と、得られ
た前記発泡体の粗粉末を微粉末に粉砕する第３の工程
（Ｅ）とを経る粉砕方法により得ることができる。

【００３１】この方法は、前記（２）の（ア）の製造方
法に第３の工程（Ｅ）を付加して、より微小な粉末を得
ようとするものである。前記第２の工程（Ｄ）において
は、粗粉末の平均粒径は300μｍ以下とするのが好まし
い。第３の工程（Ｅ）において使用する粉砕機として
は、衝撃・摩擦・せん断を利用した粉砕機であればよ
い。具体的には、ボールミルの使用が好ましく、例え
ば、転動ボールミル、振動ボールミル、遊星ミル等が挙
げられる。この場合、ボールミルの内張り材と、ボール
の材質は、セラミックが好ましい。従来のように、ボー
ルミルの内張り材と、ボールの材質が金属の場合、摩耗
により、ポリウレタン微粉末に着色が生じたり、また付
着した金属成分によるリサイクル時の成形不良や外観不
良となることがある。なお、ボールの充填量やボールの
径等の条件は、粗粉砕によって得ようとする粉末の粒径
により適宜、設定できる。

【００３２】第２の工程（Ｄ）から第の工程（Ｅ）への
粗粉末の輸送は、ベルトコンベア、圧縮エアーによる空
送等により行うことができる。第３の工程（Ｅ）がバッ
チ式又は半バッチ式となる場合には、途中に粗粉末の保
管用のタンクを設けても良い。第３の工程（Ｅ）で平均
粒径200μｍ以下の微粉末にすることによって、発泡体
の骨格が保持されたものの割合が低下し、粒径がばらつ
かない等の特性が向上するので好ましい。

【００３３】前記第１の工程（Ｃ）〜第３の工程（Ｅ）
のいずれかを単独で粉末化した場合には、粒径がばらつ
いて粉砕効率が悪くなり、また単独では経済性が合わな
いため、実用性がなくなる場合がある。（４）平均粒径が５０μｍ以下のポリウレタン微粉末の
製造方法本発明の平均粒径が５０μｍ以下のポリウレタン微粉末
は、ウレタンフォーム単体をスクリーンミルで平均粒径
２mm以下の粉末にする第１の工程（Ａ）と、回転円筒体
の円筒面に垂直方向に形成された複数の回転刃及び筒状
本体の内側に垂直方向に形成された複数の固定刃を備え
たスクリーンミルで、前記第１の工程で得られた粉末を
平均粒径300μm以下の粉末にする第２の工程（Ｂ）と、
ボールルで前記第２の工程（Ｂ）で得らた粉末を平均粒
径50μm以下の粉末にする第３の工程（Ｅ）を経る粉砕
方法により製造することができる。

【００３４】前記第１の工程（Ａ）、第２の工程（Ｂ）
及び第３の工程（Ｅ）は、前記に説明した通りである。
前記（２），（３）及び（４）の製造方法によれば、第
１の工程（Ａ）〜第２の工程（Ｂ），第１の工程（Ｃ）
〜第２の工程（Ｄ）〜第３の工程（Ｅ）及び第１の工程
（Ａ）〜第２の工程（Ｂ）〜第３の工程（Ｅ）を１つの
システムとして熱硬化性樹脂発泡体を段階的に微粉化し
てゆくため、発熱による粉末の変色を抑えることができ
るうえ、さらに、熱による熱硬化性樹脂発泡体の軟化が
抑えられ、効率良く粉砕することができるので好まし
い。

【００３５】また、前記（１），（２），（３）及び
（４）製造方法においては、粉砕された発泡体を分級す
る工程を、各工程のうちの少なくとも１工程中又はその
後に設けて行ってもよい。各工程で分級することによ
り、次工程での粉砕物の効率的な粉砕が可能となり、ま
た最終的に得られる微粉末の制御を良好に行うことがで
きるようになり好ましい。分級のための分級機として
は、重力分級機、遠心分級機、慣性分級機のような乾式
分級機が使用できる。なお、前記１工程中での分級と
は、分級機内蔵型の粉砕機を使用して粉砕しながら分級
することをいう。

【００３６】また、前記（１），（２），（３）及び
（４）製造方法においては、各工程ののいずれかにおい
て、静電気防止用の助剤を添加することが好ましい。な
ぜなら、ウレタン発泡体の場合、粉砕の際に静電気が発
生するため、圧縮、せん段力がかかると粉末同士の反発
が生じる。そこで、このような粉砕の際の静電気発生を
防止するために助剤を添加することが好ましい。この助
剤の添加によって、効率よく粉砕が進むため、粉砕時間
の短縮を図ることができる。なお、助剤の添加は、必ず
しも必要ではなく、添加しなくても目標とする粒径の粉
末は得られる。

【００３７】前記助剤の具体例としては、水（水蒸気も
含む）、メチルアルコール、エチルアルコール、プロピ
レングリコール、エチレングリコール等が使用できる。
中でも、水とアルコールは、粉砕システムの空送ライン
において蒸発し、最終製品中に残らないので好ましい。
前記助剤の添加量は、材料重量に対して０．１〜２０％
とするのが好ましい。３．樹脂組成物本発明の樹脂組成物は、前記のポリウレタン微粉末と熱
硬化性樹脂または熱可塑性樹脂を配合してなる。

【００３８】熱硬化性樹脂としては、特に制限はなく、
各種の熱硬化性樹脂が用いられる。例えば、熱硬化性樹
脂として、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹
脂、メラミン樹脂、ウレア樹脂等が挙げられる。熱可塑
性樹脂としては、特に制限はなく、各種の熱可塑性樹脂
が用いられる。例えば、熱可塑性樹脂として、塩化ビニ
ル樹脂、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、ウレタン
系樹脂、アクリル系樹脂等が挙げられる。

【００３９】塩化ビニル樹脂としては、特に制限はな
く、ペーストレジンも用いることができる。オレフィン
系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体、熱可塑性ポリオレフィン系
エラストマー（ＴＰＯともいわれる）等が挙げられる。
また、ポリエチレンとしては、高圧法で製造される低密
度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）やチーグラーナッタ触媒を
用いて製造される高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）やチ
ーグラーナッタ触媒またはメタロセン触媒を用いエチレ
ンとα−オレフィンを共重合して製造される直鎖状低密
度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。ポリプ
ロピレンとしては、アイソタクチック度が９５％以上の
高立体規則性ポリプロピレンや、例えば、一段目でアイ
ソタクチックポリプロピレン、二段目でプロピレンとエ
チレンの共重合を行い得られるブロックタイプのポリプ
ロピレン等が挙げられる。

【００４０】スチレン系樹脂としては、ポリスチレン、
ＨＩＰＳ，ＡＢＳ，熱可塑性ポリスチレン系エラストマ
ー（ＴＰＳともいわれる）等が挙げられる。ポリスチレ
ンとしては、非晶質のアモロファスポリスチレンや結晶
性を示すシンジオタクチックポリスチレンが挙げられ
る。ウレタン系樹脂としては、特に制限はなく、溶剤系
及び水系ウレタン樹脂、またはゴム的性質を有する熱可
塑性ウレタン系エラストマー（ＴＰＵともいわれる）等
を用いることができる。

【００４１】アクリル系樹脂としては、特に制限はな
く、溶剤系及び水系アクリル樹脂を用いることができ
る。本発明の樹脂組成物は、前記のポリウレタン微粉末
と熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂との配合割合につい
ては、特に制限はなく、各種の製品に応じて適宜選ばれ
る。通常、ポリウレタン微粉末は熱硬化性樹脂または熱
可塑性樹脂に対して０．００１〜９０重量％を配合す
る。好ましくは、０．０１〜６０重量％を配合する。

【００４２】また、本発明の樹脂組成物は、必要に応じ
て天然有機物を含有しても良い。前記天然有機物として
は、シルク、セルロース、コラーゲン、ウール、ケラチ
ン、麻、綿、キチン、キトサン、ベタイン、卵殻膜等を
使用できる。また、これらのうち、複数種を組み合わせ
て使用してもよい。前記天然有機物の含量は、１〜５０
wt％が好ましい。１wt％未満の場合には、良好な触感、
難擦傷性、吸・放湿性が得られなくなる。また、５０wt
％を超えると、樹脂が持つ軟らかさが損なわれる。

【００４３】前記天然有機物が微粉末となっているもの
を使用する場合、平均粒径は、２００μｍ以下が好まし
い。２００μｍを超えると、良好な触感が得にくくな
る。また、本発明の樹脂組成物は、必要に応じて有機溶
媒に溶解したものでもよい。有機溶媒としては、特に制
限はなく、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素や酢
酸エチル、酢酸ブチル等の脂肪族エステル等が挙げられ
る。これらの有機溶媒は、単独で用いてもよく、また２
種以上を任意に組み合わせて用いてもよい。４．レザー調物品用素材本発明のレザー調物品用素材とは、レザー調物品に積層
される素材であって、前記のポリウレタン微粉末を配合
してなる樹脂組成物を成形してなる素材又は前記のポリ
ウレタン微粉末を配合してなる樹脂組成物からなる素材
である。

【００４４】また、レザー調物品とは、基材にレザー調
物品用素材が積層されてなる物品をいう。基材として
は、布、木材、プラスチック等が挙げられる。布として
は、木綿、スフ、レーヨン、これらの混紡、あるいはポ
リエステル、ナイロン、テトロン、ビニロン及びこれら
の混紡等からなる各種織物、編物等が用いられる。木材
としては、天然および合板であってもよい。プラスチッ
クとしては、熱可塑性プラスチック、熱硬化性プラスチ
ックが挙げられる。これらのプラスチックは、必要に応
じて、充填材、可塑剤、安定剤その他の副資材、あるい
はガラス繊維などの補強材を加えたものでもよい。ま
た、発泡されたものであってもよい。また、基材は、必
要に応じて各種の表面処理が施されたものでもよい。

【００４５】本発明のレザー調物品用素材としては、レ
ザー調物品に積層される素材であれば特に制限はなく、
各種の素材が挙げられる。例えば、本発明のレザー調物
品用素材としては、前記のポリウレタン微粉末を配合し
てなる樹脂組成物を成形してなるフィルム及びシート又
は前記のポリウレタン微粉末を配合してなる樹脂組成物
からなる表面コーテイング剤及び塗料が挙げられる。ま
た、積層については、その順序には特に制限はなく、表
皮層でもよく、表面処理層でもよくあるいは発泡層であ
ってもよい。

【００４６】以下、各素材について具体的に説明する。（１）フィルム本発明のフィルムは、前記のポリウレタン微粉末を配合
してなる樹脂組成物を成形してなるフィルムである。ポ
リウレタン微粉末としては、平均粒径が２００μｍ以下
および／または嵩密度が０．０８ｇ／ｃｃ以上が好まし
い。さらに好ましは、平均粒径が１００μｍ以下および
／または嵩密度が０．１４ｇ／ｃｃ以上である。

【００４７】フィルムの厚み、幅等の形状または柔軟
性、耐熱性、機械的強度等の物理的化学的特性には特に
制限はない。本発明のフィルムは、前記のポリウレタン
微粉末を配合した熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂を用
い、各種の方法で成形することができる。樹脂として
は、前記の熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂が挙げられ
る。樹脂としては、ウレタン系、アクリル系が好まし
く、特にウレタン系が好ましい。

【００４８】成形方法としては、例えば、離型紙成形
法、インフレーション成形法、Ｔダイ押し出し成形法お
よびカレンダー成形法が挙げられる。本発明のフィルム
は、必要に応じて多層の構成であってもよい。例えば、
表面層に手触り感を良好にする層を、下層に強度を持た
せる層構成をとってもよい。用途に適する構成にするこ
とができる。

【００４９】本発明のフィルムは、その表面のタッチ感
を好みの感触にするためにその表面をウレタン樹脂およ
び／またはアクリル樹脂等で表面をコーテイング処理し
たものであってもよい。また、本発明のフィルムは、単
独で使用されてもよく、レザーの表面層、アパレル素材
の防水フィルムとしても使用できる。表面処理コーテイ
ングに用いられるウレタン樹脂としては、有機ジイソシ
アネートとポリオールとを溶媒中で反応させたものの反
応生成物及び必要に応じてジアミンで鎖長延長したもの
が用いられる。そのイソシアネート成分として芳香族ジ
イソシアネート、脂肪族ジイソシアネート、及び脂環族
ジイソシアネートの単独またはこれらの混合物が用いら
れ、例えば、トリレン２・４−ジイソシアネート、４・
４'−ジフェニルメタンジイソシアナート、１・６−ヘ
キサメチレンジイソシアネート、１・４−シクロヘキサ
ンジイソシアネート等が挙げられる。ポリオール成分と
しては、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオ
ールが使用される。ポリエーテルポリオールには、ポリ
エチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリ
テトラエチレングリコール等が挙げられ、また、ポリエ
ステルポリオールとしてはエチレングリコール、プロピ
レングリコール等のジオールとアジピン酸、セバチン酸
等の二塩基酸との反応生成物やカプロラクトン等の開環
重合物等が挙げられる。

【００５０】また、表面処理コーテイングに用いられる
アクリル樹脂としては、アクリル酸およびそのエステ
ル、アクリルアミド、アクリロニトリル、メタクリル酸
およびそのエステルのホモ重合体またはこれらと他のア
クリレートやビニル系モノマーとの共重合体をその主た
る成分とするものが用いられる。アクリル酸のエステル
としては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、
ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレー
ト、シアノメチルアクリレート、シアノエチルアクリレ
ート、シアノブチルアクリレート、シアノ−２−エチル
ヘキシルアクリレート等を挙げることができる。メタク
リル酸のエステルとしては、メチルメタアクリレート、
エチルメタアクリレート、ブチルメタアクリレート、２
−エチルヘキシルメタアクリレート、シアノメチルメタ
アクリレート、シアノエチルメタアクリレート、シアノ
ブチルメタアクリレート、シアノ−２−エチルヘキシル
メタアクリレート等を挙げることができる。好ましく
は、メチルアクリレートである。

【００５１】また、本発明のフィルムは、必要に応じて
天然有機物を含んだものであってもよい。天然有機物と
しては、前記と同様である。なお、フィルム中には、必
要な添加剤、例えば分散剤、安定剤等を添加してもよ
い。（２）シート本発明のシートは、前記のポリウレタン微粉末を各種熱
硬化性樹脂または熱可塑性樹脂に配合し、成形して得ら
れるシートである。ポリウレタン微粉末としては、平均
粒径が３００μｍ以下および／または嵩密度が０．０４
ｇ／ｃｃ以上が好ましい。さらに好ましくは、平均粒径
が２００μｍ以下および／または嵩密度が０．０８ｇ／
ｃｃ以上である。

【００５２】また、本発明のシートは、必要に応じて天
然有機物を含んだものであってもよい。天然有機物とし
ては、前記と同様である。（３）コーテイング剤本発明のコーテイング剤は、前記のポリウレタン微粉末
を各種熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂に配合してなる
ものである。樹脂としては、前記の熱硬化性樹脂または
熱可塑性樹脂が挙げられる。樹脂としては、ウレタン
系、アクリル系が好ましく、特にウレタン系が好まし
い。

【００５３】ポリウレタン微粉末としては、平均粒径が
５０μｍ以下および／または嵩密度が０．１５ｇ／ｃｃ
以上が好ましい。さらに好ましくは、平均粒径が２０μ
ｍ以下および／または嵩密度が０．２０ｇ／ｃｃ以上で
ある。５０μｍを超えると、表面強度が低下したり、表
面風合いを損ねたり、加工時に筋引き等が起こりやすく
なる場合がある。コーテイング剤を得る溶媒としては、
工業的に加工できる溶媒であれば何ら制限はなく、代表
例を挙げれば、水系、ジオキサン、テトラヒドロフラ
ン、イソプロピルエーテル等のエーテル系溶媒、ベンゼ
ン、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒、酢酸エチ
ル、酢酸ブチル等のエステル系溶媒、メチルエチルケト
ン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケ
トン系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ホルムア
ミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド等のアミド系溶
媒、エタノール、イソプロピルアルコール、ブタノール
等のアルコール系溶媒の単独もしくは混合物であっても
良い。

【００５４】本発明のコーテイング剤には、必要に応じ
て各種の着色剤、安定剤、硬化剤、充填剤等を添加する
ことができる。本発明のコーテイング剤は、レザー、フ
ィルム、シート等の表面処理剤、アパレル素材の生地の
コーテイング剤として使用できる。また、本発明のコー
テイング材は、必要に応じて天然有機物を含んだもので
あってもよい。天然有機物としては、前記と同様であ
る。（４）塗料本発明の塗料は、前記のポリウレタン微粉末を各種熱硬
化性樹脂または熱可塑性樹脂に配合してなる塗料であ
る。樹脂としては、ウレタン系、アクリル系が挙げられ
る。また、本発明の塗料は、従来の各種の塗料に前記の
ポリウレタン微粉末を配合したものである。塗料として
は、水系、溶剤系、または粉体塗料等が挙げられる。本
発明の塗料は、屋内外を問わず、自動車アンダーボデイ
用の傷つき防止塗料などにも使用することができる。

【００５５】ポリウレタン微粉末としては、平均粒径が
３００μｍ以下および／または嵩密度が０．０４ｇ／ｃ
ｃ以上が好ましい。さらに好ましくは、平均粒径が２０
０μｍ以下および／または嵩密度が０．０８ｇ／ｃｃ以
上である。特に好ましくは、平均粒径が５０μｍ以下お
よび／または嵩密度が０．１５ｇ／ｃｃ以上である。塗
料を得る際に使用できる溶媒としては、前記の溶媒が用
いられる。本発明の塗料には、必要に応じて各種の着色
剤、安定剤、硬化剤、充填剤等を添加することができ
る。

【００５６】また、本発明の塗料は、必要に応じて天然
有機物を含んだものであってもよい。前記天然有機物と
しては、前記と同様である。５．レザー調物品本発明のレザー調物品は、前記のレザー調物品用素材が
基材に積層されてなる。

【００５７】基材としては、前記のものが挙げられる。
本発明のレザー調物品に用いられるポリウレタン微粉末
は、レザー調物品の表皮材に用いる場合は、平均粒径が
３００μｍ以下および／または嵩密度が０．０４ｇ／ｃ
ｃ以上が好ましい。さらに好ましくは、平均粒径が１０
０μｍ以下および／または嵩密度が０．１４ｇ／ｃｃ以
上である。３００μｍを超えると引張強度が低下する場
合がある。レザー調物品の表面処理剤に用いる場合は平
均粒径が５０μｍ以下および／または嵩密度が０．１５
ｇ／ｃｃ以上が好ましい。５０μｍを超えると、表面強
度が低下したり加工時に筋引き等が起こりやすくなる場
合がある。また、レザー表面にざらつきを生じることが
ある。

【００５８】また、本発明のレザー調物品においては、
前記のポリウレタン微粉末を熱可塑性樹脂に対し、通
常、０．００１〜７０重量％含む場合である。好ましく
は、０．０１〜６０重量％含む場合である。特に好まし
くは、０．１〜５０重量％含む場合である。また、レザ
ー調物品用素材を基材に積層する場合は、接着剤を用い
てもよいし、用いなくてもよい。基材に応じて適宜選択
することができる。接着剤としては、イソシアネート系
接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤等を用い
ることができる。接着剤の使用量としては各層の樹脂に
対して０．１〜１０％、好ましくは０．５〜５％の割合
で使用することが望ましい。使用量が０．１％未満であ
ると、接着力が乏しく、１０％を越えると風合いが硬化
するので好ましくない。

【００５９】また、本発明のレザー調物品は、必要に応
じてシボ模様やステッチ模様を施してもよい。また、
本発明のレザー調物品に用いられる熱可塑性樹脂として
は制限はないが、レザー調物品としての柔軟性、軽量性
及び環境特性からポリオレフィン系熱可塑性エラストマ
ー（ＴＰＯ）が好ましい。

【００６０】ＴＰＯとしては、特に制限はなく、ポリオ
レフィン系樹脂からなるハードセグメントと、ポリオレ
フィン系ゴムからなるソフトセグメントとで構成される
ものが代表的なものである。さらに具体的には、ＴＰＯ
として、単純ブレンド型ＴＰＯインプラント化ＴＰ
Ｏ動的加硫型ＴＰＯ等を用いることができる。以下、
〜について説明する。単純ブレンド型ＴＰＯ単純ブレンド型ＴＰＯとは、バンバリーミキサーやプラ
ストミル等の混合機でポリオレフィン系樹脂とポリオレ
フィン系ゴムを物理的にブレンドして、ポリオレフィン
マトリックス中に細かいゴム粒子を分散させた熱可塑性
エラストマーである。ゴム粒子としては、非架橋（未加
硫）ゴムまたは部分架橋（部分加硫）したゴムを用いる
ことができる。好ましくは、部分架橋（部分加硫）した
ゴムである。インプラント化ＴＰＯインプラント化ＴＰＯとは、オレフィンを２段階で重合
することにより、重合反応器中で、ハードセグメント部
分とソフトセグメント部分のポリマーを２以上の工程で
つくった熱可塑性エラストマーである。

【００６１】ハードセグメントであるオレフィンモノマ
ーを重合したのち、同じ重合反応器中でソフトセグメン
トとなるα−オレフィンモノマーを共重合して製造され
る。オレフィンモノマーとしては、プロピレンが、また
α−オレフィンとしては、エチレン、ブテン−１、ペン
テン−１、ヘキセン−１、オクテン−１、４−メチルペ
ンテン−１等が単独でまたは２種以上を混合して用いら
れる。分子量を調節するため水素を重合系内に添加して
行ってもよい。重合する順序は逆であってもよい。ま
た、２段目に用いる重合反応器は異なっていてもよい。
重合触媒は、チーグラーナッタ触媒、担持型高活性触
媒、メタロセン触媒、シングルサイト触媒、希土類系触
媒等を用いることができる。動的加硫型ＴＰＯ動的加硫型ＴＰＯとは、バンバリーミキサーやプラスト
ミル等の混合機を用い、物理的混合と同時にゴムの加硫
反応を行い製造した熱可塑性エラストマーである。いわ
ゆる加硫剤としては、有機過酸化物が用いられる。有機
過酸化物としてはジアルキルパーオキサイドが好ましく
用いられる。さらに、ビスマレイミド化合物のような加
硫促進剤の存在下でごく少量の有機過酸化物を用いて行
うことが好ましい。具体的には加硫剤としてフェノール
樹脂系を、促進剤としては二塩化スズ等を用いることが
できる。加硫剤の使用量は、ポリオレフィン系樹脂とポ
リオレフィン系ゴムの混合物１００重量部あたり、０．
２重量部以下、好ましくは０．１重量部以下、より好ま
しくは０．０７重量部以下で用いる。

【００６２】また、加硫促進剤は同様に、１．５重量部
以下、好ましくは０．６重量部以下で用いる。動的加硫
型ＴＰＯ製造に用いる装置としては、一軸混練押出機あ
るいは二軸混練押出機が好適に用いられる。前記の〜
に用いるポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピ
レンまたはプロピレンとα−オレフィンの共重合体が好
ましく用いられる。特に、プロピレンとエチレンのブロ
ックまたはランダム共重合体が好しい。また、前記の
〜に用いるポリオレフィン系ゴムとは、オレフィンを
主体とするゴムである。例えば、エチレン／プロピレン
共重合体ゴム、エチレン／プロピレン／非共役ジエン共
重合体ゴム等である。非共役ジエンの例としては、ジシ
クロペンタジエン、エチリデンノルボルネン、１，４−
ヘキサジエン、シクロオクタジエン、メチレンノルボル
ネン等がある。エチレン／プロピレン／非共役ジエン共
重合体ゴムの中では、エチレン／プロピレン／エチリデ
ンノルボルネンゴム（ＥＰＤＭ）が好ましい。

【００６３】また、ポリオレフィン系ゴムとして、エチ
レン／α−オレフィン共重合体を用いることができる。
α−オレフィンとしては、ブテン−１、ペンテン−１、
ヘキセン−１、オクテン−１、デセン−１等が用いられ
る。エチレン／α−オレフィン共重合体としては、密度
が低く、ゲルパ−ミエイションクロマトグラフィー測定
による重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）
の比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布が狭いものが
好ましい。具体的には、密度が０．９１（ｇ／ｃｍ³）
以下、Ｍｗ／Ｍｎが４以下が好ましい。さらに好ましく
は、密度が０．８９（ｇ／ｃｍ³）以下、Ｍｗ／Ｍｎが
３．５以下が好ましい。特に好ましくは、密度が０．８
８〜０．８７（ｇ／ｃｍ³）、Ｍｗ／Ｍｎが３〜２であ
る。

【００６４】前記のＴＰＯは、比重０．８８〜０．９
２，好ましくは、０．８８〜０．９０，ＪＩＳＫ６
３０１により測定した硬さが５０〜８７、好ましく
は、６０〜７０、引張強度が４６〜１５０ｋｇ／ｃｍ
²、好ましくは、６０〜１２０ｋｇ／ｃｍ²、引張伸び
が３００〜６００％、好ましくは、４００〜５００％で
ある。

【００６５】本発明におけるＴＰＯとしては、ポリオレ
フィン系樹脂／ポリオレフィン系ゴムの重量比（％）が
５／９５〜０／１００の範囲であるものが好ましい。よ
り好ましくは、１０／９０〜０／１００である。本発明
においてＴＰＯ層は、発泡したものでもよいし、未発泡
のものでもよい。発泡には、発泡剤を用いることができ
る。発泡剤は、熱分解型発泡剤が用いられ、有機または
無機系の化学発泡剤が使用できる。具体的には、アゾカ
ルボンアミド、２．２−アゾビスイソブチロニトリル、
ジアゾベンゼン等のアゾ化合物、ベンゼンスルホニルヒ
ドラジド、ベンゼン１，３−スルホニルヒドラジド、
４，４'−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジ
ド）、ジフェニルスルホン−３，３−ジスルホニルヒド
ラジド等のスルホニルヒドラジド化合物、Ｎ，Ｎ'−ジ
ニトロペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ'−ジニトロ
ペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、テレフ
タルアミド、ｐ−第３ブチルベンズアジド等のアジド化
合物、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸ア
ンモニウム等の無機化合物が挙げられ、これらの少なく
とも１種が用いられる。これらの中でも、アゾカルボン
アミド、及び４，４'−オキシビス（ベンゼンスルホニ
ルヒドラジド）が好ましい。本発明に用いる熱分解型発
泡剤は、その分解温度が１２０〜２００℃であり、好ま
しくは、１２０〜１８０℃である。

【００６６】また、発泡においては、熱分解型発泡剤の
分解温度を低下させる目的で発泡促進剤を用いることが
できる。発泡促進剤としては、例えば、亜鉛華、硝酸亜
鉛、フタル酸鉛、炭酸鉛、三塩化リン酸塩等の無機塩、
亜鉛脂肪酸石けん、カドミウム脂肪酸石けん等の金属石
けん、ホウ砂、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸等の三
塁、尿素、ビウレア、エタノールアミン、グルコース及
びグリセリン等が挙げられる。発泡促進剤は目的とする
発泡倍率（発泡後の体積／発泡前の体積）に応じてその
使用料を適宜選択すればよい。

【００６７】一方、発泡においては、熱分解型発泡剤の
分解温度を上げる目的で発泡抑制剤を用いることもでき
る。発泡抑制剤としては、例えば、マレイン酸、フマル
酸、フタル酸、無水マレイン酸等の有機酸、ステアロイ
ルコロリド、フタロイルコロリド等のハロゲン化有機
酸、ハイドロキノン等の多価アルコール、脂肪酸アミ
ン、アモド、イソシアネート等の含有機窒素化合物等が
挙げられる。発泡抑制剤は、発泡促進剤と同様に目的と
する発泡倍率（発泡後の体積／発泡前の体積）に応じて
その使用料を適宜選択すればよい。

【００６８】前記の熱分解型発泡剤は、ポリオレフィン
系樹脂とポリオレフィン系ゴムの混合物１００重量部あ
たり、通常１〜９重量部、好ましくは１〜８重量部配合
される。本発明において発泡したＴＰＯ層を用いる場合
は用途による制限はなく、１〜１０倍に発泡したものが
好ましい。より好ましくは、３〜６倍である。発泡倍率
１以下では、柔軟性が損なわれることがある。また、発
泡倍率１０を超えると表面の平滑性が損なわれる場合が
ある。

【００６９】本発明においてＴＰＯ層は、必要に応じて
多層の構成であってもよい。例えば、表面層に表面処理
剤との接着を良好にする層を、下層に強度を持たせる層
構成をとってもよいよい。また、レザー調物品として
は、特に制限はなく、具体例をあげれば、例えば自動車
分野では、インストルメントパネル、コンソールボック
ス、アームレスト、ヘッドレスト、ドアトリム、リアパ
ネル、ピラートリム、サンバイザー、トランクルームト
リム、トランクリッドトリム、エアーバック収納ボック
ス、シートバックル、ヘッドライナー、グローブボック
ス、ステアリングホイールカバー、天井材等の内装表皮
材、キッキングプレート、チェンジレバーブーツ、等の
自動車内装部品に表皮材として用いたものを例示するこ
とができる。

【００７０】さらに、家電・ＯＡ機器分野においては、
例えば、テレビ、ビデオ、洗濯機、乾燥機、掃除機、ク
ーラー、エアコン、リモコンケース、電子レンジ、トー
スター、コーヒーメーカー、ポット、ジャー、食器洗い
器、電気カミソリ、ヘアードライヤー、マイク、ヘッド
ホーン、ビューティー器具、ＣＤ・カセット収納箱、パ
ーソナルコンピューター、タイプライター、映写機、電
話、コピー機、ファクシミリ、テレックス等に表皮材と
して用いたものを例示することができる。

【００７１】スポーツ用品分野においては、例えば、ス
ポーツシューズ装飾部品、各種球技のラケット、スポー
ツ機器・用品のグリップ、自転車、二輪車、三輪車のサ
ドル表皮及びハンドルグリップ等に表皮材として用いた
ものを例示することができる。建築・住宅分野におい
て、例えば、家具、机、椅子等の表皮材、門、扉、塀等
の表皮材、壁装飾材料、天井装飾材料、カーテンウォー
ルの表皮材、台所、洗面所、トイレ等の屋内用床材、ベ
ランダ、テラス、バルコニー、カーポート等の屋外床
材、玄関マット、テーブルクロス、コースター、灰皿敷
等に表皮材として用いたものを例示することができる。

【００７２】工業用品分野においては、例えば、電動工
具類のグリップ、ホース及びパッキング材料に表皮材と
して用いたものを例示することができる。上記以外に
も、例えば、かばん、ケース類、ファイル、手帳、アル
バム、文房具、カメラボディー、人形やその他玩具等、
また時計バンド等の成形体、額の外枠等に表皮材として
用いたものを例示することができる。

【００７３】６．高周波ウエルダー加工素材次に、本発明に係る高周波ウエルダー加工素材について
説明する。本発明に係る高周波ウエルダー加工素材は、
ポリウレタン微粉末と、オレフィン系樹脂とを含んで構
成される。ここで、この高周波ウエルダー加工素材は、
上記ポリウレタン微粉末およびオレフィン系樹脂の他、
用途に応じてエチレン酢酸ビニル共重合体（例えば、東
ソー（株）製ＥＶＡ：グレード＃６３４）、エチレン
−メタクリル酸−無水マレイン酸三元共重合体（例え
ば、日本ポリオレフィン（株）製レクスパール：グレ
ード＃ＥＴ１８４Ｍ）等のウエルダー加工可能なオレフ
ィン系樹脂を配合し、高周波ウエルダー適性を任意に設
定してもよい。

【００７４】前記ポリウレタン微粉末としては、上述し
た平均粒径が２ｍｍ以下および／または嵩密度が０．０
０１ｇ／ｃｃ以上のポリウレタン微粉末、平均粒径が３
００μｍ以下および／または嵩密度が０．０４ｇ／ｃｃ
以上のポリウレタン微粉末、平均粒径が２００μｍ以下
および／または嵩密度が０．０８ｇ／ｃｃ以上のポリウ
レタン微粉末、平均粒径が５０μｍ以下および／または
嵩密度が０．１５ｇ／ｃｃ以上のポリウレタン微粉末を
採用することができる。

【００７５】このようなポリウレタン微粉末は、特願平
１０−１６９８２７号に開示された熱硬化性樹脂の粉砕
方法を実施することにより得ることができ、例えば、上
述したポリウレタン微粉末の製造方法によって製造する
ことができる。尚、原料となるウレタンフォームは、自
動車用、２輪車用の座席シート、家具等に用いられる軟
質ウレタンフォームの他、建材、冷蔵庫等の硬質のウレ
タンフォームも用いられる。

【００７６】前記オレフィン系樹脂としては、ポリエチ
レン、ポリプロピレン、熱可塑性ポリオレフィン系エラ
ストマー（ＴＰＯ）等が挙げられる。また、ポリエチレ
ンとしては、高圧法で製造される低密度ポリエチレン
（ＬＤＰＥ）やチーグラーナッタ触媒を用いて製造され
る高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）やチーグラーナッタ
触媒またはメタロセン触媒を用いエチレンとα−オレフ
ィンを共重合して製造される直鎖状低密度ポリエチレン
（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。ポリプロピレンとして
は、アイソタクチック度が９５％以上の高立体規則性ポ
リプロピレンや、例えば、一段目でアイソタクチックポ
リプロピレン、二段目でプロピレンとエチレンの共重合
を行い得られるブロックタイプのポリプロピレン等が挙
げられる。

【００７７】すなわち、オレフィン系樹脂としてＴＰＯ
を採用することにより、加工素材の柔軟性が向上する。
また、ＬＬＤＰＥを採用することにより、加工素材のウ
エルダー性を一層向上することができる。さらに、ＰＰ
を採用することにより、加工素材の強度を向上すること
ができる。

【００７８】前記ウレタン微粉末および前記オレフィン
系樹脂の混練は、一軸混練押出機、二軸混練押出機、ロ
ール型混練機等種々の混練機で行うことができる。ま
た、高周波ウエルダー加工素材の成形に際しては、加工
素材の形状に応じて、公知の成形方法を採用することが
でき、例えば、押し出し成形法、インフレーション成形
法、インジェクション成形法、およびカレンダー成形法
等を採用することがで、シート状、フィルム状、その他
の形状を得ることができる。

【００７９】そして、シート状の高周波ウエルダー加工
素材をさらに二次加工することで、種々の用途に供する
ことができる。具体的には、自動車用内装材料であるド
アトリム、サンバイザーの他、文具用材料、建材、家具
等種々の製品として用いることができる。

【００８０】

【実施例】次に、本発明を実施例によりさらに具体的に
説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定さ
れるものではない。

【００８１】（塗料）〔実施例１〕（１）ポリウレタン微粉末の製造座席シート用ウレタンフォーム成形品を用い、前記第１
工程（Ａ）において、スクリーンミル（株式会社オリエ
ント製オリエントミルＶＭ−１００型、スクリーンメッ
シュ径：２ｍｍ，固定刃と回転刃のクリアランス：１ｍ
ｍ）を用い平均粒径２ｍｍに粉末化し、次に前記第２工
程（Ｂ）において、スクリーンミル（セイシン企業製高
精度堅型スクリーンミル、スクリーンメッシュ径：０．
３ｍｍ，固定刃と回転刃のクリアランス：０．１ｍｍ）
を用い平均粒径３００μｍに粉末化し，さらに前記第３
工程（Ｅ）において、ボールミル（アルミナライナー、
アルミナボール使用、ミル容積：２００Ｌ，ボール径及
び重量：直径２０ｍｍ×４０ｋｇ，直径４０ｍｍ×４０
ｋｇ）を１１０時間運転し、平均粒径１５μｍ、嵩密度
０．２７ｇ／ｃｃのポリウレタン微粉末を得た。なお、
ポリウレタン微粉末の平均粒径は、レーザー回折・散乱
式粒度分布測定装置（株式会社セイシン企業製）を用い
て測定した。また、ポリウレタン微粉末の嵩密度は、川
北式静嵩密度計等により測定した。

【００８２】（２）塗料の調製次に、平均粒径１５μｍのポリウレタン微粉末を下記の
ウレタン系２液塗料の合計に対し１５（ｗｔ％）となる
ように配合した。ウレタン系２液塗料（ストロン＃１００クリアー：カシ
ュー株式会社製）Ａ液樹脂：ポリオール成分溶媒：キシレン３０〜４０ｗｔ％，酢酸ブチル１０〜２
０ｗｔ％Ｂ液樹脂：イソシアネート成分溶媒：酢酸エチル２０〜３０ｗｔ％，酢酸ブチル１０〜
２０ｗｔ％希釈シンナー（Ｎｏ．２５００ストロンシンナー：カシ
ュー株式会社製）得られた塗料を用い、厚み１．０ｍｍのＡＢＳ板にスプ
レー塗装し、室温で１０分間放置したのち、タバイオー
ブンにて６０℃で２０分間乾燥した。

【００８３】得られた塗膜について、艶消度合、表面風
合いを評価した。得られた結果を表１に示す。なお、艶
消度合は目視により評価した。表面風合いは、５人で３
段階評価の官能検査（べたつくほど悪く、さらっとした
した場合を良好とする）行い、評価した。〔実施例２〕平均粒径１５μｍのポリウレタン微粉末の
配合量を５０（ｗｔ％）に変えた以外は実施例１と同様
に行った。得られた結果を表１に示す。

【００８４】〔実施例３〕（１）ポリウレタン微粉末の製造前記実施例１（１）のポリウレタン微粉末の製造におい
て、第３工程（Ｅ）における運転時間を６４時間に変更
した以外は実施例１（１）と同様に行い、平均粒径４５
μｍ、嵩密度０．２３ｇ／ｃｃのポリウレタン微粉末を
得た。（２）塗料の調製得られた平均粒径４５μｍのポリウレタン微粉末を用
い、配合量を２５（ｗｔ％）にして実施例１と同様に行
った。得られた結果を表１に示す。

【００８５】〔実施例４〕平均粒径４５μｍのポリウレ
タン微粉末の配合量を５０（ｗｔ％）に変えた以外は実
施例３と同様に行った。得られた結果を表１に示す。〔実施例５〕（１）ポリウレタン微粉末の製造前記実施例１（１）のポリウレタン微粉末の製造におい
て、第２工程（Ｂ）におけるクリアランスを０．０６ｍ
ｍに変更した以外は実施例１（１）と同様に行い、平均
粒径１４０μｍ、嵩密度０．１８ｇ／ｃｃのポリウレタ
ン微粉末を得た。（２）塗料の調製得られた平均粒径１４０μｍのポリウレタン微粉末を用
い、配合量を２５（ｗｔ％）にして実施例１と同様に行
った。得られた結果を表１に示す。

【００８６】〔比較例１〕ポリウレタン微粉末を配合し
なかった以外は、実施例１と同様に行った。得られた結
果を表１に示す。

【００８７】

【表１】

【００８８】（ウレタンフィルム）〔実施例６〕前記実施例１（１）で得た平均粒径１５μ
ｍのポリウレタン微粉末を乾式用溶剤系ウレタン樹脂
（ＳＳ−９：セイコ−化成株式会社製）に対し１５（ｗ
ｔ％）となるように配合した。

【００８９】離型紙（グロスタイプ）上に、安田精機製
作所製のフィルムアプリケーターを用いて前記ポリウレ
タン微粉末配合樹脂をコートし、タバイエスペック株式
会社製のタバイオーブンＰＨ−２００を用い、１００
℃、２分間乾燥し、離型紙を剥離してフィルムを得た。
得られたフィルムについて、艶消度合、表面風合いを評
価した。得られた結果を表２に示す。なお、艶消度合及
び表面風合は前記塗料と同様に行い評価した。

【００９０】〔実施例７〕平均粒径１５μｍのポリウレ
タン微粉末の配合量を５０（ｗｔ％）に変えた以外は実
施例６と同様に行った。得られた結果を表２に示す。〔実施例８〕前記実施例３（１）により得た平均粒径４
５μｍのポリウレタン微粉末を用い、配合量を２５（ｗ
ｔ％）にして実施例６と同様に行った。得られた結果を
表２に示す。

【００９１】〔実施例９〕平均粒径４５μｍのポリウレ
タン微粉末の配合量を５０（ｗｔ％）に変えた以外は実
施例６と同様に行った。得られた結果を表２に示す。〔実施例１０〕前記実施例５（１）により得た平均粒径
１４０μｍのポリウレタン微粉末を用い、配合量を２５
（ｗｔ％）に変えた以外は実施例６と同様に行った。得
られた結果を表２に示す。〔比較例２〕ポリウレタン微粉末を配合しなかった以外
は、実施例６と同様に行った。得られた結果を表２に示
す。

【００９２】

【表２】

【００９３】（シート）〔実施例１１〕２本ロールを用い、出光ＴＰＯＥ２６
４０に前記実施例１（１）により得た平均粒径１５μｍ
のポリウレタン微粉末を２０（ｗｔ％）混練して、シー
トを作成した。

【００９４】得られたシートについて、引張弾性率、破
断強度、伸び率、艶消度合及び表面風合いを評価した。
得られた結果を表３に示す。なお、引張弾性率、破断強
度及び伸び率は、インストロン４５０５型引張試験機を
用いて測定した。艶消度合及び表面風合は前記塗料と同
様に行い評価した。

【００９５】〔実施例１２〕（１）ポリウレタン微粉末の製造前記実施例１（１）のポリウレタン微粉末の製造におい
て、第１工程（Ａ）において、カッターミルを用い、さ
らに第２工程（Ｂ）において、前記実施例１（１）の第
１工程（Ａ）に用いたスクリーンミルを用い、固定刃と
回転刃のクリアランスを２ｍｍに変えて行った以外は実
施例１（１）と同様に行い、平均粒径１５００μｍ、嵩
密度０．０４ｇ／ｃｃのポリウレタン微粉末を得た。

【００９６】なお、ポリウレタン微粉末の平均粒径は、
ロボットシフターＰＲＳ−８５（株式会社セイシン企業
製）を用いて測定した。また、ポリウレタン微粉末の嵩
密度は、川北式静嵩密度計等により測定した。（２）シートの製造平均粒径１５００μｍのポリウレタン微粉末の配合量を
１０（ｗｔ％）に変えた以外は実施例１１と同様に行っ
た。得られた結果を表３に示す。

【００９７】〔実施例１３〕平均粒径１４０μｍのポリ
ウレタン微粉末を用い、配合量を２０（ｗｔ％）にして
実施例１１と同様に行った。得られた結果を表３に示
す。〔実施例１４〕平均粒径１５μｍのポリウレタン微粉末
を用い、配合量を２０（ｗｔ％）にして実施例１１と同
様に行った。得られた結果を表３に示す。

【００９８】〔実施例１５〕前記実施例５（１）により
得た平均粒径１４０μｍのポリウレタン微粉末２０ｗｔ
％と、予め出光ＴＰＯ（Ｅ２６４０）６０ｗｔ％とシリ
コーンオイル４０ｗｔ％をバンバリーミキサーにて混練
して得たマスターバッチ（Ｍ／Ｂ）５ｗｔ％配合した以
外は、実施例１１と同様に行った。得られた結果を表３
に示す。〔比較例３〕ポリウレタン微粉末を配合しなかった以外
は、実施例１１と同様に行った。得られた結果を表３に
示す。

【００９９】

【表３】

【０１００】（高周波ウエルダー加工素材）〔実施例１６〕（１）加工素材の成形ＰＰ（出光Ｆ−７４４ＮＰ）からなるオレフィン系樹脂
と、実施例１のポリウレタン微粉末の製造方法と同様の
方法で製造した平均粒径１５μｍのポリウレタン微粉末
とをロール型混練機である２本ロール（ニシムラ製）で
混練し、シート状に切り出して高周波ウエルダー加工素
材を成形した。オレフィン系樹脂およびポリウレタン微
粉末の総量を１００ｇとし、ウレタン微粉末の配合率を
５０ｗｔ％、４０ｗｔ％、３０ｗｔ％の三水準としてい
る。また、２本ロールにおけるフロントロールの温度は
１６０℃、バックロールの温度は１５０℃に設定して成
形した。

【０１０１】（２）ウエルダー加工ポリウレタン微粉末の配合比率の異なる上記３種類のシ
ートサンプルを、高周波ウエルダー加工機（富士電波工
機製ＦＤＷ−３２０Ｗ型、３ｋＷ）で、ウエルド時間
＝５秒、冷却時間＝５秒、金型＝幅５mm×長さ３００m
m、下敷き＝ベーク（０．５mm厚み）でウエルダー加工
し、該高周波ウエルダー加工機の出力調整つまみの目盛
りを徐々に大きくして、シートサンプルにエッジ切れが
生じた際の出力調整つまみの値を同調値として測定し
た。測定された同調値が大きいほど、大きな出力を必要
とし、ウエルダー加工しにくい材料であると判断される
ので、各シートサンプルのウエルダー加工のし易さを評
価することができる。測定結果を表４に示す。

【０１０２】〔実施例１７〕オレフィン系樹脂としてＴ
ＰＯ（住友化学４５５２）を採用し、それ以外は実施例
１と同様に行って、３種類のサンプルシートを作製し、
実施例１６と同様の条件で同調値を測定した。測定結果
を表４に示す。〔実施例１８〕オレフィン系樹脂としてＬＬＤＰＥ（ダ
ウＰＬ１８８０）を採用し、それ以外は実施例１と同様
に行って、３種類のサンプルシートを作製し、実施例１
６と同様の条件で同調値を測定した。測定結果を表４に
示す。

【０１０３】〔実施例１９〕ポリウレタン微粉末として
平均粒径１３０μｍのポリウレタン微粉末を採用し、こ
のポリウレタン微粉末の配合率を５０ｗｔ％とし、それ
以外は実施例１８と同様に行ってサンプルを作製し、実
施例１６と同様の条件で同調値を測定した。測定結果を
表４に示す。〔実施例２０〕ポリウレタン微粉末として平均粒径１５
μｍのものと平均粒径１３０μｍのものと等量混合した
ものを採用し、それ以外は実施例１９と同様に行ってサ
ンプルを作製し、実施例１６と同様の条件で同調値を測
定した。測定結果を表４に示す。

【０１０４】

【表４】

【０１０５】表４および図１に示される実施例１６〜実
施例１８から判るように、ＰＰ、ＴＰＯ、ＬＬＤＰＥい
ずれの場合でも、ポリウレタン微粉末の配合率の増加に
伴って同調値が低下し、ウエルダー性が向上することが
確認された。尚、ＰＰ、ＴＰＯ、ＬＬＤＰＥいずれの熱
可塑性樹脂も、単体ではウエルダー接着をすることがで
きないので、ポリウレタン微粉末を添加するほど、高周
波ウエルダー性は向上すると予測される。

【０１０６】一方、表４に示される実施例１８〜実施例
２０から判るように、ポリウレタン微粉末の平均粒径を
変更しても、ウエルダー性は大きく変化することがな
い。従って、ウエルダー性向上を狙いとした場合、ウレ
タン微粉末は、解砕前のウレタンフォームの地色が顕著
にならない程度の平均粒径、例えば、２mm以下とし、ポ
リウレタン微粉末の製造コストを低減した方がよいこと
が判る。

【０１０７】また、実施例１８において、ウレタン微粉
末５０％のサンプルシートについて、濡れ試薬を用いて
濡れ試験を行ったところ、濡れ指数４２ｄｙｎｅという
結果が得られた。一般に、ＬＬＤＰＥ等のオレフィン系
樹脂単体は、濡れ指数３５ｄｙｎｅ程度であり、前記サ
ンプルシートの印刷用インク、接着剤等に対する濡れ性
が向上していることが判る。尚、前記オレフィン系樹脂
単体をコロナ放電処理することにより、濡れ指数を約４
５ｄｙｎｅまで向上させることはできる。しかしなが
ら、これは、一時的なものであり、経時変化により４０
ｄｙｎｅ程度まで低下してしまうので、本発明が濡れ性
の点からも、極めて有効であることが判る。

【０１０８】

【発明の効果】本発明のポリウレタン微粉末は、ポリウ
レタンを粉砕して得られるものであって、平均粒径が２
ｍｍ以下でありおよび／または嵩密度が０．００１ｇ／
ｃｃ以上でありフィルム、シート、塗料及び表面処理コ
ーテイング剤等の素材として好適に用いられる。また、
これらの素材は自動車内装部品、家電・ＯＡ分野の製品
の表皮材として好適に利用できる。また、ポリウレタン
を再使用する新たな方法を提案するものである。

【０１０９】また、本発明に係る高周波ウエルダー加工
素材によれば、ウレタン微粉末を添加することでウエル
ダー性が向上するので、脱ＰＶＣ化を促進することがで
きる。さらに、自動車用ウレタンフォーム等のように、
廃材となった熱硬化性樹脂発泡体を加工素材の原料とす
ることで、廃材リサイクルを促進することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１６〜実施例１８の効果を説明
するためのグラフである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ０８Ｌ 101/00 Ｃ０８Ｌ 101/00 Ｃ０９Ｄ 175/04 Ｃ０９Ｄ 175/04 193/00 193/00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ウレタンフォームを粉砕して得られる平
均粒径が２ｍｍ以下および／または嵩密度が０．００１
ｇ／ｃｃ以上のポリウレタン微粉末。
【請求項２】ウレタンフォームを粉砕して得られる平
均粒径が３００μｍ以下および／または嵩密度が０．０
４ｇ／ｃｃ以上のポリウレタン微粉末。
【請求項３】ウレタンフォームを粉砕して得られる平
均粒径が２００μｍ以下および／または嵩密度が０．０
８ｇ／ｃｃ以上のポリウレタン微粉末。
【請求項４】ウレタンフォームを粉砕して得られる平
均粒径が５０μｍ以下および／または嵩密度が０．１５
ｇ／ｃｃ以上のポリウレタン微粉末。
【請求項５】請求項１〜４のいずれかに記載のポリウ
レタン微粉末と熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂からな
る樹脂組成物。
【請求項６】請求項１〜４のいずれかに記載のポリウ
レタン微粉末と熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂及び天
然有機物からなる樹脂組成物。
【請求項７】請求項５または６に記載の樹脂組成物を
成形してなるフィルムまたはシート。
【請求項８】請求項５または６に記載の樹脂組成物を
含むコーテイング剤または塗料。
【請求項９】請求項７記載のフィルム及びシートの少
なくとも一つの層を熱可塑性樹脂層に積層してなるレザ
ー調物品用素材。
【請求項１０】請求項９記載のレザー調物品用素材が基
材に積層されてなるレザー調物品。
【請求項１１】請求項８記載のコーテイング剤及び塗料
の少なくとも一つが塗布されてなる請求項１０記載のレ
ザー調物品。
【請求項１２】ポリウレタン微粉末と、オレフィン系樹
脂とを含んで構成される高周波ウエルダー加工素材。
【請求項１３】前記ポリウレタン微粉末は、熱硬化性ウ
レタンを粉砕した微粉末であることを特徴とする請求項
１２記載の高周波ウエルダー加工素材。
【請求項１４】前記熱硬化性ウレタンを粉砕した微粉末
は、発泡フォーム材を微粉化したものであることを特徴
とする請求項１３記載の高周波ウエルダー加工素材。
【請求項１５】前記発泡フォーム材は、自動車座席用、
建材用、冷蔵庫用、家具用等に使用された回収フォーム
材であることを特徴とする請求項１４記載の高周波ウエ
ルダー加工素材。
【請求項１６】前記オレフィン系樹脂は、熱可塑性ポリ
オレフィン系エラストマーであることを特徴とする請求
項１２〜１５いずれかに記載の高周波ウエルダー加工素
材。
【請求項１７】前記オレフィン系樹脂は、ポリエチレン
であることを特徴とする請求項１２〜１５いずれかに記
載の高周波ウエルダー加工素材。
【請求項１８】前記オレフィン系樹脂は、ポリプロピレ
ンであることを特徴とする請求項１２〜１５いずれかに
記載の高周波ウエルダー加工素材。