JP2002137306A - 自動車内装用発泡複合材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】軽量で剛性が高く、寸法安定性に優れ、リサイ
クルが可能な自動車内装用発泡複合材およびその製造方
法を提供すること。 【解決手段】自動車内装用発泡複合材の製造方法は、極
限粘度［η］が２〜８ｄｌ／ｇのエチレン・プロピレン
共重合体セグメント３〜３０重量％および結晶性ポリプ
ロピレンセグメント７０〜９７重量％からなり、エチレ
ン含有量が３〜３０モル％であるプロピレン系樹脂
（Ａ）１００重量部と、ラジカル発生剤（Ｂ）０．０１
〜０．１重量部と、架橋助剤（Ｃ）０．１〜５重量部
と、発泡剤（Ｄ）２〜５重量部とを含む発泡性シート形
成用組成物を、該発泡剤（Ｄ）が分解しない温度でシー
ト状に成形し、得られた発泡性シートの少なくとも片面
にガラス繊維を主成分とする不織布（Ｅ）を貼合して一
体化し、次いで発泡剤（Ｄ）が分解する温度に加熱して
発泡させた後、冷却固化しないうちに表皮材を載置して
プレス成形加工する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は、自動車内装用発泡複合材
およびその製造方法に関し、さらに詳しくは軽量で、か
つ、剛性が高く、寸法安定性に優れリサイクルが可能な
ポリプロピレン系発泡成形品からなる自動車内装用発泡
複合材およびその製造方法に関する。

【０００２】

【発明の技術的背景】ポリプロピレンをはじめとするプ
ロピレン系樹脂の発泡体は、一般にポリエチレン発泡体
に比べ、耐熱性、強度、剛性などの物性が優れているた
め、高温用断熱材、包装材、建材、軽量構造材などとし
ての用途が拡大しつつある。ところで、既存のポリプロ
ピレン系発泡体は、発泡倍率１５〜４０倍という高発泡
体で、かつ柔らかいプロピレンランダム共重合体を主体
とした軟質フォームである。これに対し、自動車内装用
基材（骨材）としてのポリプロピレン発泡体は、軽量で
剛性の高いことが要求されている。

【０００３】自動車内装用基材、たとえば自動車用天井
材の基材には、紙段ボール、発泡ウレタンとガラス繊維
との複合材、繊維と熱硬化性樹脂とを結合させてなるレ
ジンフェルト、ガラス繊維を主体とし、その結合材とし
てポリエチレンまたはポリプロピレンを用いた材料、ポ
リスチレンの発泡体を用いてなるダイラーク^TMなど、多
くの基材材料がある。

【０００４】しかしながら、自動車用成形天井材では、
軽量であること、剛性が高いこと、寸法安定性に優れて
いること、音響特性に優れていること、安価であるこ
と、成形の自由度があること、成形時に環境を汚さない
こと、リサイクルが可能であること（リサイクル性）、
意匠のバリエーションが広いこと（意匠性）、取り付け
作業が容易であることなどが要求され、上記のような基
材材料にはそれぞれ一長一短があり、上記要求のすべて
を満足する材料は少ない。特に近年地球環境問題からリ
サイクル性が重要視されており、現時点でリサイクル性
を満足する自動車用天井材の基材材料は一部には使用さ
れているが、これらの基材材料は、その他の問題から主
流となるまでには至っていない。

【０００５】また、特開平５−７０６２１号公報には、
次のようなポリプロピレン系発泡成形品の製造方法が提
案されている。すなわち、プロピレンブロック共重合体
からなるプロピレン系樹脂、ラジカル発生剤、架橋助剤
および発泡剤を含む発泡性シート形成用組成物を、該発
泡剤が分解しない温度でシート状に成形し、得られた発
泡性シートの片面にバッキング材を裏打ちまたはバッキ
ング材としての機能を有する表皮材を積層して一体化し
た後、該発泡性シートに電離性放射線を照射して該プロ
ピレン樹脂を架橋させ、次いで、該発泡性シートを加熱
して発泡させると同時に成形加工することを特徴とする
発泡成形品の製造方法である。このような製造方法によ
れば、軽量で、基材（骨材）として用いられ得る程度の
強度および高剛性を有し、自動車などの内装材基材とし
て用いられる複合発泡成形品が得られる。上記のような
方法によれば、具体的にトランクルーム材、ドアートリ
ムが得られることが上記公報に記載されているが、綿毛
状のシート、ビロード等の起毛しているシートを表皮材
として用いた場合には表皮材表面の起毛が毛倒れし、発
泡成形品の表皮面の風合いは必ずしも満足できるもので
はない。

【０００６】したがって、軽量で剛性が高く、寸法安定
性、音響特性、成形環境性、意匠性、表皮面の風合い、
取り付け作業性およびリサイクル性に優れ、しかも、成
形の自由度がある安価な自動車用内装材を製造しうるよ
うな方法およびその複合成形材の出現が望まれている。

【０００７】

【発明の目的】本発明は、上記のような従来技術に伴う
問題を解決しようとするものであって、軽量で剛性が高
く、寸法安定性に優れる自動車内装用発泡複合材および
その製造方法を提供することを目的としている。

【０００８】

【発明の概要】本発明に係る自動車内装用発泡複合材の
製造方法は、下記のプロピレン系樹脂（Ａ）１００重量
部と、ラジカル発生剤（Ｂ）０．０１〜０．１重量部
と、架橋助剤（Ｃ）０．１〜５重量部と、発泡剤（Ｄ）
２〜５重量部とを含む発泡性シート形成用組成物を、該
発泡剤（Ｄ）が分解しない温度でシート状に成形し、得
られた発泡性シートの少なくとも片面にガラス繊維を主
成分とする不織布（Ｅ）を貼合して一体化して発泡性シ
ート複合体とし、次いで、該発泡性シート複合体を発泡
剤（Ｄ）が分解する温度に加熱して発泡させた後、該発
泡シート複合体が冷却固化しないうちに該発泡シート複
合体表面に表皮材を載置してプレス成形加工することを
特徴とする自動車内装用発泡複合材の製造方法； プロピレン系樹脂（Ａ）：１３５℃デカリン中で測定し
た極限粘度［η］が２〜８ｄｌ／ｇの範囲にあるエチレ
ン・プロピレン共重合体セグメント３重量％以上３０重
量％未満および結晶性ポリプロピレンセグメント７０重
量％を超え９７重量％以下からなり、エチレン含有量が
３モル％以上３０モル％未満であるプロピレンブロック
共重合体（A-1）。

【０００９】本発明では、前記プロピレン系樹脂（Ａ）
が、（A-2）１３５℃デカリン中で測定した極限粘度
［η］が２〜８ｄｌ／ｇの範囲にあるエチレン・プロピ
レン共重合体セグメント５〜３０重量％および結晶性ポ
リプロピレンセグメント７０〜９５重量％からなり、エ
チレン含有量が１０〜３０モル％の範囲にあるプロピレ
ンブロック共重合体：３０〜１００重量部と、（A-3）
メルトフローレート（ＭＦＲ、ＡＳＴＭＤ-１２３８，
Ｌ，２３０℃、２．１６ｋｇ荷重、以下同じ）が０．５
〜２０ｇ／10分であるプロピレン単独重合体：７０〜０
重量部（但し、プロピレンブロック共重合体（A-2）と
プロピレン単独重合体（A-3）との合計量は１００重量
部である。）とからなり、ＭＦＲが０．５〜２０ｇ／10
分の範囲にあるプロピレン樹脂組成物（A-4）であって
もよい。

【００１０】また本発明では前記プロピレンブロック共
重合体（A-2）が、（A-5）ＭＦＲが０．５〜１０ｇ／10
分の範囲にある相対的に高分子量のプロピレンブロック
共重合体：１０〜１００重量部の量と、（A-6）ＭＦＲ
が１０〜８０ｇ／10分の範囲にある相対的に低分子量の
プロピレンブロック共重合体：０〜９０重量部の量（但
し、プロピレンブロック共重合体（A-5）とプロピレン
ブロック共重合体（A-6）との合計量は１００重量部で
ある。）とからなる組成物であってもよい。

【００１１】前記ガラス繊維を主成分とする不織布
（Ｅ）としては、例えばガラス繊維単独またはガラス繊
維と熱可塑性樹脂繊維とを混抄したものが挙げられる。
前記発泡性シート複合体は、プロピレン系樹脂（Ａ）１
００重量部に対して、平均繊維径が５〜２５μｍの範囲
にあり、繊維長０．１〜３０ｍｍの範囲にあるガラス繊
維（Ｆ）を例えば１〜１５重量部の量で含んでいる。な
お、該発泡性シート複合体では、発泡性シート中にガラ
ス繊維（Ｆ）の一部が、例えば３重量部を超えない範囲
で含まれていてもよい。

【００１２】また前記発泡性シート形成用組成物は、プ
ロピレン系樹脂（Ａ）、ラジカル発生剤（Ｂ）、架橋助
剤（Ｃ）および発泡剤（Ｄ）に加えて、不飽和カルボン
酸またはその誘導体をグラフト重合した変性ポリプロピ
レン（Ｇ）を１〜１０重量部の量で含んでもよい。本発
明では、前記発泡性シートにガラス繊維を主成分とする
不織布（Ｅ）を貼合して一体化するに際し、不飽和カル
ボン酸またはその誘導体をグラフト重合した変性ポリプ
ロピレンからなるフィルムを、発泡性シートとガラス繊
維を主成分とする不織布（Ｅ）との間に介在させてもよ
い。

【００１３】本発明では、前記発泡性シートを発泡剤
（Ｄ）の分解温度で加熱して該プロピレン系樹脂（Ａ）
を架橋させる工程の前に、前記発泡性シートに電離性放
射線を２〜１０ｋＧｙとなるように照射してプロピレン
系樹脂（Ａ）を架橋させる工程を行ってもよい。本発明
に係る自動車内装用発泡複合材は、前記プロピレンブロ
ック共重合体（A-1）または前記プロピレン組成物（A-
4）であるプロピレン系樹脂（Ａ）が架橋されてなり、
ゲル分率がプロピレン系樹脂（Ａ）の重量に対して１〜
１０重量％であり、かつ、厚み方向に主として膨張した
その倍率が５〜１０倍である少なくとも片面にガラス繊
維を主成分とする不織布（Ｅ）が貼合されてなる架橋発
泡シート複合体の一方の面に表皮材が積層されてなるこ
とを特徴としている。

【００１４】前記発泡性シートは、不飽和カルボン酸ま
たはその誘導体をグラフト重合した変性ポリプロピレン
（Ｇ）をプロピレン系樹脂（Ａ）１００重量部に対し１
〜１０重量部の量で含んでもよい。また架橋発泡シート
と、ガラス繊維を主成分とする不織布（Ｅ）との間に不
飽和カルボン酸またはその誘導体をグラフト重合した変
性ポリプロピレンからなる層を有していてもよい。

【００１５】

【発明の具体的説明】以下、本発明に係る自動車内装用
発泡複合材およびその製造方法について具体的に説明す
る。本発明に係る自動車内装用発泡複合材の製造方法で
は、プロピレン系樹脂（Ａ）と、ラジカル発生剤（Ｂ）
と、架橋助剤（Ｃ）と、発泡剤（Ｄ）とを含む発泡性シ
ート形成用組成物を、シート状に成形して発泡性シート
とし、この発泡性シートとガラス繊維を主成分とする不
織布（Ｅ）とを貼合して一体化して発泡性シート複合体
とし、次いで、該発泡性シート複合体を加熱して発泡さ
せた後、該発泡シート複合体の表面に表皮材を載置して
プレス成形加工している。

【００１６】まず、本発明において自動車内装用発泡複
合材を製造するのに用いられる発泡性シート形成用組成
物、ガラス繊維を主成分とする不織布（Ｅ）および表皮
材について説明する。発泡性シート形成用組成物 本発明で用いられる発泡性シート複合体は、プロピレン
系樹脂（Ａ）、ラジカル発生剤（Ｂ）、架橋助剤（Ｃ）
および発泡剤（Ｄ）、必要に応じて変性ポリプロピレン
（Ｇ）、さらには熱安定剤や場合によっては着色剤など
の添加剤を含んでいる。

【００１７】（（Ａ）プロピレン系樹脂）本発明で用い
られるプロピレン系樹脂（Ａ）は、いわゆる非ポリマー
ブレンドタイプ（すなわち化学ブレンドタイプ）のプロ
ピレンブロック共重合体（A-1）であってもよく、また
ポリマーブレンドタイプ、すなわちプロピレンブロック
共重合体（A-2）とプロピレン重合体（A-3）とからなる
プロピレン樹脂組成物（A-4）であってもよい。

【００１８】本発明においてプロピレン系樹脂（Ａ）と
して用いられるプロピレンブロック共重合体（A-1）
は、具体的には、１３５℃デカリン中で測定した極限粘
度［η］が２〜８ｄｌ／ｇ、好ましくは３〜６ｄｌ／ｇ
であるエチレン・プロピレン共重合体セグメント３重量
％以上３０重量％未満および結晶性ポリプロピレンセグ
メント７０重量％を超え９７重量％以下からなるプロピ
レンブロック共重合体である。このエチレン・プロピレ
ン共重合体セグメントは、低結晶性ないしゴム的性質を
有している。

【００１９】前記結晶性ポリプロピレンセグメントは、
少量の結晶性ポリエチレン成分を、本発明の目的を損な
わない範囲内で含んでいてもよい。より具体的には、こ
の結晶性ポリプロピレンセグメントは、結晶性ポリプロ
ピレン８０〜１００重量％と結晶性ポリエチレン０〜２
０重量％とからなる。また、この結晶性ポリプロピレン
または結晶性ポリエチレン中に、少量のエチレン、プロ
ピレン等のα-オレフィン成分単位が含まれていてもよ
い。たとえば、結晶性ポリプロピレンは少量のエチレン
成分単位を含んでいてもよく、また結晶性ポリエチレン
は少量のプロピレン成分単位を含んでいてもよい。

【００２０】このプロピレンブロック共重合体（A-1）
におけるエチレン含有量は、３モル％以上３０モル％未
満、好ましくは５モル％以上２５モル％未満である。エ
チレン含有量が上記範囲内にあるプロピレンブロック共
重合体（A-1）をプロピレン系樹脂（Ａ）として用いる
と、プロピレン系樹脂の架橋が適度な架橋度まで進むの
で、加熱によりシートの厚み方向に主として膨張させる
ことができ、５〜１０倍の発泡倍率で、厚みが３ｍｍ以
上となる発泡シートを提供し得る発泡性シート形成用組
成物を得ることができる。

【００２１】本発明においては、プロピレンブロック共
重合体（A-1）を構成するエチレン・プロピレン共重合
体セグメントは、均一な発泡体を得るのに不可欠であ
る。上記プロピレンブロック共重合体（A-1）は、オレ
フィン類を立体規則性触媒、好ましくは担体付遷移金属
成分および有機アルミニウム化合物よりなる触媒の存在
下で重合させることにより得られる。たとえばプロピレ
ンの単独重合をまず行い、次いで、同じ重合系でプロピ
レンとエチレンとのランダム共重合を行い、必要に応じ
て、エチレンの単独重合を行う等の操作により、プロピ
レンブロック共重合体を得ることができる。この方法で
得られるブロック共重合体は、いわゆる非ポリマーブレ
ンドタイプすなわち化学ブレンドタイプの共重合体であ
る。すなわち多段重合法により、結晶性ポリプロピレ
ン、エチレン・プロピレンランダム共重合体および結晶
性ポリエチレンを、重合反応系中で直接ブレンド状態に
する。この具体的な製造方法は、本願出願人による特開
昭５２−９８０４５号公報および特公昭５７−２６６１
３号公報に詳しく説明されている。

【００２２】本発明で用いられるプロピレン系樹脂
（Ａ）は、後述するプロピレンブロック共重合体（A-
2）とプロピレン重合体（A-3）とをブレンドして得られ
るプロピレン樹脂組成物（A-4）であってもよい。プロ
ピレン樹脂組成物（A-4）に用いられるプロピレンブロ
ック共重合体（A-2）は、具体的には、１３５℃デカリ
ン中で測定した極限粘度［η］が２〜８ｄｌ／ｇ、好ま
しくは３〜６ｄｌ／ｇであるエチレン・プロピレン共重
合体セグメント５〜３０重量％、好ましくは１０〜２５
重量％と、結晶性ポリプロピレンセグメント７０〜９５
重量％、好ましくは７５〜９０重量％とからなるプロピ
レンブロック共重合体である。

【００２３】前記結晶性ポリプロピレンセグメントは、
少量の結晶性ポリエチレンを、本発明の目的を損なわな
い範囲内で含んでいてもよい。より具体的には、この結
晶性ポリプロピレンセグメントは、結晶性ポリプロピレ
ン８０〜１００重量％と結晶性ポリエチレン０〜２０重
量％とからなる。また、この結晶性ポリプロピレンまた
は結晶性ポリエチレン中に、少量のエチレン、プロピレ
ン等のα-オレフィン成分単位が含まれていてもよい。
たとえば、結晶性ポリプロピレンは少量のエチレン成分
単位を含んでいてもよく、また結晶性ポリエチレンは少
量のプロピレン成分単位を含んでいてもよい。

【００２４】本発明ではプロピレンブロック共重合体
（A-2）が、ＭＦＲが０．５〜１０ｇ／10分、好ましく
は１〜７ｇ／10分の範囲にある相対的に高分子量のプロ
ピレンブロック共重合体（A-5）：１０〜１００重量
部、好ましくは２０〜１００重量部の量と、ＭＦＲが１
０〜８０ｇ／10分、好ましくは１５〜６０ｇ／10分の範
囲にある相対的に低分子量のプロピレンブロック共重合
体（A-6）：０〜９０重量部、好ましくは０〜８０重量
部の量（但し、プロピレンブロック共重合体（A-5）と
プロピレンブロック共重合体（A-6）との合計量は１０
０重量部である。）とからなる組成物であってもよい。

【００２５】このプロピレンブロック共重合体（A-2）
におけるエチレン含有量は、５〜３０モル％、好ましく
は１０〜２５モル％である。エチレン含有量が上記範囲
内にあるプロピレンブロック共重合体を用いると、プロ
ピレン系樹脂の架橋が適度な架橋度まで進むので、加熱
によりシートの厚み方向に主として発泡させることがで
き、５〜１０倍の発泡倍率で、厚みが３ｍｍ以上となる
発泡シートを提供し得る発泡性シート形成用組成物を得
ることができる。

【００２６】このプロピレンブロック共重合体（A-2）
のＭＦＲは、０．５〜２０ｇ／10分、好ましくは１〜１
５ｇ／10分である。またプロピレン樹脂組成物（A-4）
に用いられるプロピレン重合体（A-3）は、ＭＦＲが
０．５〜２０ｇ／10分、好ましくは１〜１５ｇ／10分で
ある。プロピレン樹脂組成物（A-4）においては、プロ
ピレンブロック共重合体（A-2）は、３０重量部以上１
００重量部未満、好ましくは４０重量部以上８０重量部
未満の割合で用いられ、プロピレン重合体（A-3）は、
７０重量部以下の量、好ましくは２０重量部を超え６０
重量部以下の割合で用いられる（但し、プロピレンブロ
ック共重合体（A-2）とプロピレン重合体（A-3）との合
計量は１００重量部である。）。

【００２７】本発明で用いられるプロピレン系樹脂
（Ａ）、すなわちプロピレンブロック共重合体（A-1）
およびプロピレン樹脂組成物（A-4）は、ＭＦＲが０．
５〜２０ｇ／10分、好ましくは１．０〜１５ｇ／10分の
範囲にある。このプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＦＲが上
記範囲内にあると、混練押出しが容易であり、また少な
い架橋助剤の使用量で高い機械強度を保つことができ、
自動車用内装材特に天井材の材料として好適である。

【００２８】（（Ｂ）ラジカル発生剤）発泡性シート形
成用組成物を架橋された状態とするために用いられるラ
ジカル発生剤（Ｂ）としては、有機ペルオキシド、有機
ペルオキシエステルが主として用いられ、このラジカル
発生剤の半減期が１分（ｍｉｎ）を示す分解温度は、プ
ロピレン系樹脂（Ａ）の融点よりも高いことが好まし
い。なお、上記ラジカル発生剤（Ｂ）の半減期が１００
時間（ｈｒ）を示す分解温度が４０℃以上であることが
実用上好ましい。

【００２９】これら有機ペルオキシドおよび有機ペルオ
キシエステルとしては、具体的には、3,5,5-トリメチル
ヘキサノイルペルオキシド（１）、オクタノイルペルオ
キシド（２）、デカノイルペルオキシド（３）、ラウロ
イルペルオキシド（４）、こはく酸ペルオキシド
（５）、アセチルペルオキシド（６）、t-ブチルペルオ
キシ（2-エチルヘキサノエート）（７）、m-トルオイル
ペルオキシド（８）、ベンゾイルペルオキシド（９）、
t-ブチルペルオキシイソブチレート（１０）、1,1-ビス
（t-ブチルペルオキシ）3,5,5-トリメチルシクロヘキサ
ン（１１）、1,1-ビス（t-ブチルペルオキシ）シクロヘ
キサン（１２）、t-ブチルペルオキシマレイン酸（１
３）、t-ブチルペルオキシラウレート（１４）、t-ブチ
ルペルオキシ-3,5,5-トリメチルシクロヘキサノエート
（１５）、シクロヘキサノンペルオキシド（１６）、t-
ブチルペルオキシイソプロピルカルボネート（１７）、
2,5-ジメチル-2,5-ジ（ベンゾイルペルオキシ）ヘキサ
ン（１８）、t-ブチルペルオキシアセテート（１９）、
2,2-ビス（t-ブチルペルオキシ）ブタン（２０）、t-ブ
チルペルオキシベンゾエート（２１）、n-ブチル-4,4-
ビス（t-ブチルペルオキシ）バレレート（２２）、ジ-t
-ブチルペルオキシイソフタレート（２３）、メチルエ
チルケトンペルオキシド（２４）、α,α'-ビス（t-ブ
チルペルオキシイソプロピル）ベンゼン（２５）、ジク
ミルペルオキシド（２６）、2,5-ジメチル-2,5-ジ（t-
ブチルペルオキシ）ヘキサン（２７）、t-ブチルクミル
ペルオキシド（２８）、ジイソプロピルベンゼンヒドロ
ペルオキシド（２９）、ジ-t-ブチルペルオキシド（３
０）、p-メンタンヒドロペルオキシド（３１）、2,5-ジ
メチル-2,5-ジ（t-ブチルペルオキシ）ヘキシン-3（３
２）、1,1,3,3-テトラメチルブチルヒドロペルオキシド
（３３）、2,5-ジメチルヘキサン-2,5-ジヒドロペルオ
キシド（３４）、クメンヒドロペルオキシド（３５）、
t-ブチルヒドロペルオキシド（３６）などが挙げられ
る。これらのうちでは特に（１２）〜（３６）の化合物
が好ましい。

【００３０】このラジカル発生剤（Ｂ）は、発泡性シー
ト形成用組成物中に、前記プロピレン系樹脂（Ａ）１０
０重量部に対して０．０１〜０．１重量部の割合で存在
する。このラジカル発生剤（Ｂ）の量が上記範囲内にあ
ると、プロピレン系樹脂（Ａ）の溶融粘弾性の適切な増
加が達成され、良好な独立気泡を有する発泡成形品が得
られる。

【００３１】（（Ｃ）架橋助剤）上記のようなプロピレ
ン系樹脂（Ａ）を架橋するための架橋助剤（Ｃ）として
は、具体的には、p-キノンジオキシム、p,p'-ジベンゾ
イルキノンジオキシム、N-メチル-N,4-ジニトロソアニ
リン、ニトロベンゼン、ジフェニルグアニジン、トリメ
チロールプロパン-N,N'-m-フェニレンジマレイミド、ジ
ビニルベンゼン（ＤＶＢ）、トリアリルシアヌレート
（ＴＡＣ）、トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩ
Ｃ）、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレ
ングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコー
ルジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタ
クリレート、アリルメタクリレートなどの多官能性メタ
クリレートモノマー、ビニルブチラートまたはビニルス
テアレートなどの多官能性ビニルモノマーが挙げられ
る。

【００３２】上記のような架橋助剤（Ｃ）により、均一
かつ緩和な架橋反応が期待できる。特に、本発明におい
てはジビニルベンゼン（ＤＶＢ）、トリアリルイソシア
ヌレ―ト（ＴＡＩＣ）が好ましい。この架橋助剤（Ｃ）
は、発泡性シート形成用組成物中に、前記プロピレン系
樹脂（Ａ）１００重量部に対して０．１〜５重量部、好
ましくは０．３〜２重量部の割合で存在する。この架橋
助剤（Ｃ）の量が上記範囲内にあると、プロピレン系樹
脂（Ａ）の架橋反応が良好に進行し、所望の架橋度が得
られ、溶融粘弾性が充分に改良され、適度な発泡が行わ
れるので好ましい。

【００３３】（（Ｄ）発泡剤）本発明で用いられる発泡
剤（Ｄ）は、常温で液体または固体であって加熱により
分解して気体を発生する化学物質であり、プロピレン系
樹脂（Ａ）の融点以上の分解温度を有するものであれば
特に限定はされない。このような発泡剤としては、アゾ
ジカーボンアミド（ＡＤＣＡ）、アゾジカルボン酸バリ
ウム、N,N'-ジニトロソペンタメチレンテトラミン、4,4
-オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ジフ
ェニルスルホン-3,3-ジスルホニルヒドラジド、p-トル
エンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリア
ジン、ビウレア、炭酸亜鉛などが挙げられる。これらの
中では、ガス発生量が多く、ガス発生終了温度がプロピ
レン系樹脂（Ａ）の熱劣化開始温度よりも充分低い、ア
ゾジカーボンアミド（ＡＤＣＡ）、N,N-ジニトロソペン
タメチレンテトラミン、トリヒドラジノトリアジンが特
に好ましい。

【００３４】この発泡剤（Ｄ）は、発泡性シート形成用
組成物中に、前記プロピレン系樹脂（Ａ）１００重量部
に対して２〜５重量部の割合で存在する。この発泡剤
（Ｄ）の量が上記範囲内にあると、発生するガスの量が
適度であるために、厚み方向へ５〜１０倍の膨張が可能
となり、しかも泡が均一の大きさで、かつ均一に分散す
る。また、架橋度を上げて発泡度を上げ過ぎると、シー
トは３次元方向に膨張し、天井用発泡基材として使用で
きなくなることがある。

【００３５】発泡性シート形成用組成物は、上記プロピ
レン系樹脂（Ａ）、ラジカル発生剤（Ｂ）、架橋助剤
（Ｃ）および発泡剤（Ｄ）に加えて、必要に応じて変性
ポリプロピレン（Ｇ）を含んでいてもよい。 （（Ｇ）変性ポリプロピレン）本発明で必要に応じて用
いられる変性ポリプロピレン（Ｇ）は、不飽和カルボン
酸またはその誘導体でグラフト変性したポリプロピレン
である。

【００３６】変性ポリプロピレン（Ｇ）に用いられるポ
リプロピレンは、プロピレンの単独重合体またはプロピ
レンとα-オレフィンとの共重合体であり、プロピレン
含有量が６０〜１００モル％、好ましくは８０〜１００
モル％の範囲にある。このポリプロピレンは、ＭＦＲが
通常０．１〜５０ｇ／10分、好ましくは０．３〜３０ｇ
／10分の範囲にあり、融点（Ｔｍ）が１１０〜１６５
℃、好ましくは１２０〜１６５℃である。

【００３７】α-オレフィンとしては、エチレンおよび
炭素原子数４〜２０のα-オレフィン、具体的には、1-
ブテン、1-ヘキセン、4-メチル-1-ペンテン、1-オクテ
ン、1-デセン、1-テトラデセン、1-オクタデセンなどが
挙げられ、これらのα-オレフィンは単独でまたは２種
以上組合わせて用いることができる。ポリプロピレンの
変性に用いられる不飽和カルボン酸としては、具体的に
は、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル
酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、エンドシ
ス-ビシクロ［2,2,1］ヘプト-5-エン-2,3-ジカルボン酸
（ナジック酸^TM）などが挙げられる。

【００３８】また、不飽和カルボン酸の誘導体として
は、酸ハライド、エステル、アミド、イミド、無水物な
どが挙げられ、具体的には、マレイミド、アクリル酸ア
ミド、メタクリル酸アミド、グリシジルメタクリレー
ト、無水マレイン酸、無水シトラコン酸、マレイン酸モ
ノメチル、マレイン酸ジメチル、グリシジルマレエート
などが挙げられる。

【００３９】これらの化合物は、単独または２種以上組
み合わせて用いられる。中でも、アクリル酸、メタクリ
ル酸、無水マレイン酸が好ましい。ポリプロピレンへの
不飽和カルボン酸またはその誘導体のグラフト量は、変
性ポリプロピレンの重量に対して０．０１〜１０重量
％、好ましくは０．１〜５重量％である。また、変性ポ
リプロピレンは、不飽和カルボン酸またはその誘導体を
高度にグラフト重合した変性ポリプロピレンを、未変性
のポリプロピレンで希釈して上記グラフト量の範囲内に
したものでもよい。

【００４０】ポリプロピレンの変性は、従来公知の方法
および条件を採用して行うことができる。この変性ポリ
プロピレン（Ｇ）は、前記プロピレン系樹脂（Ａ）１０
０重量部に対して通常１〜１０重量部、好ましくは３〜
７重量部の割合で必要に応じて用いられる。

【００４１】変性ポリプロピレン（Ｇ）が上記範囲の量
で含まれる発泡シートは、ガラス繊維からなる不織布
（Ｅ）との接着性に優れる。 （配合剤）発泡性シート形成用組成物は、上記のような
各成分に加えて、各種の添加剤を含むことができる。た
とえばプロピレン系樹脂（Ａ）とともに、ラジカル発生
剤（Ｂ）、架橋助剤（Ｃ）、発泡剤（Ｄ）、必要に応じ
て変性ポリオレフィン（Ｇ）を混練する際に、炭素原子
数３０以上のフェノール系耐熱安定剤を使用することが
できる。

【００４２】フェノール系耐熱安定剤を、発泡性シート
形成用組成物中に、０．０５〜１重量％、好ましくは
０．１〜０．５重量％添加すると、ポリマーラジカルの
発生濃度を制御して架橋効率を高めるとともに上記発泡
性シート形成用組成物を加熱し発泡させる際および発泡
体の熱加工の際の酸化劣化を防止することができ、か
つ、使用中の製品の耐熱老化性を高めることができるた
め好ましい。

【００４３】このような耐熱安定剤としては、たとえ
ば、n-オクタデシル-3-（4'-ヒドロキシ-3',5'-ジ-t-ブ
チルフェニル）プロピオネート、1,1,3-トリス（2-メチ
ル-4-ヒドロキシ-5-t-ブチルフェニル）ブタン、1,3,5-
トリス（4-t-ブチル-3-ヒドロキシ-2,6-ジメチルベンジ
ル）-s-トリアジン-2,4,6-（1H,3H,5H）トリオン、1,3,
5トリメチル-2,4,6-トリス（3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロ
キシフェニル）ベンジルベンゼン、1,3,5-トリス（3,5-
ジ-t-ブチル-4'-ヒドロキシベンジル）-s-トリアジン-
2,4,6-（1H,3H,5H）トリオン、テトラキス［メチレン-3
（3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニル）プロピオネ
ート］メタン、あるいはこれらの２種以上の混合物が用
いられる。

【００４４】また発泡剤（Ｄ）に、発泡剤の二次凝集を
防止する機能を有する添加剤を前もって混合しておけ
ば、発泡剤（Ｄ）の発泡性シート形成用組成物中への分
散性が向上し、粗大気泡のない良好な発泡体を得ること
ができる。このような添加剤には、金属石鹸類、界面活
性剤類がある。具体的には、たとえばステアリン酸カル
シウムなどのステアリン酸金属塩およびステアリルモノ
グリセライドのような、混練温度で固体である物質が好
ましい。

【００４５】また、発泡成形品は一般に白色を帯びた外
観を呈するため、発泡成形品の末端などの色が目立つ場
合、発泡性シート形成用組成物中にカーボンブラックな
どの着色剤を添加することができる。ガラス繊維を主成分とする不織布（Ｅ） 上記のような発泡性シート形成用組成物から得られた発
泡性シートの少なくとも片面に貼合されるガラス繊維を
主成分とする不織布（Ｅ）（以下単に「不織布（Ｅ）」
ということがある。）としては、例えば所定の長さに切
断したストランドを、ランダム方向に分散させて均一な
厚みに積層し、結合剤によりマット状に成形したもの、
熱可塑性樹脂繊維とガラス繊維とを混合したものを均一
に分散させ、結合剤によりマット状に成形したものなど
が挙げられる。

【００４６】不織布（Ｅ）に用いられるガラス繊維
（Ｆ）および熱可塑性樹脂繊維は、平均繊維径が通常５
〜２５μｍ、好ましくは１０〜２０μｍであり、繊維長
さが通常０．１〜３０ｍｍ、好ましくは０．３〜２０ｍ
ｍの範囲にある。不織布（Ｅ）として具体的には、平均
繊維径が１０μｍ程度、平均繊維長が１３ｍｍ程度のガ
ラス繊維をウレタン系バインダーを用いて抄紙したもの
や、平均繊維径が１０μｍ程度、平均繊維長が１３ｍｍ
程度のガラス繊維と、繊維径が３デニール程度、繊維長
が１０ｍｍ程度のポリエステル繊維とを７０／３０の割
合で混合して、ウレタン系バインダーを用いて抄紙した
ものなどが挙げられる。

【００４７】不織布（Ｅ）は、目付が１０〜８０ｇ／ｍ
² 、好ましくは２０〜６０ｇ／ｍ²の範囲にあることが
好ましい。このような不織布（Ｅ）は、絞り成形等の成
形加工で金型の形状に追随させるため、縦横の伸びが大
きく、かつ縦横の伸縮性のバランスに優れている。自動
車内装用発泡複合材は、９０℃から−４０℃における湿
冷熱試験において、１０ｍｍ以上垂れ下がらないことが
要求されるが、この要求は上記の不織布（Ｅ）を用いる
ことによって満たされる。また従来、剛性を向上させる
充填剤として、タルクは安価で最もよく使用されてい
る。しかしながら、天井材の剛性だけでなく耐熱性をも
向上させる必要があるため、それらの物性を満足させる
にはタルクの使用量が多くなり過ぎて、得られる天井材
の重量が重くなり、しかも発泡性シートの発泡性が低下
するという欠点がある。タルクのこのような欠点は、上
記の不織布（Ｅ）を用いることによって改善することが
できる。

【００４８】本発明においては、不織布（Ｅ）とプロピ
レン系樹脂（Ａ）との接着性を高める観点から、不飽和
カルボン酸またはその誘導体でグラフト変性したポリプ
ロピレン、例えば上記のような変性ポリプロピレン
（Ｇ）を不織布（Ｅ）を形成するガラス繊維（Ｆ）にコ
ーティングしてもよい。ガラス繊維（Ｆ）に変性ポリプ
ロピレンをコーティングする方法としては、たとえば不
織布抄紙時にガラス繊維（Ｆ）に、変性ポリプロピレン
を溶液状態で含浸付着させたり、溶融状態でコーティン
グする方法がある。

【００４９】不織布（Ｅ）は、該不織布（Ｅ）を形成す
るガラス繊維（Ｆ）の量が、発泡性シートを形成するプ
ロピレン系樹脂（Ａ）１００重量部に対して、１〜１５
重量部、好ましくは４〜１０重量部の割合となるように
用いられる。不織布（Ｅ）を上記のような割合で用いる
と、高剛性で耐熱性および寸法安定性に優れ、かつリサ
イクルを可能とする自動車内装用発泡複合材を得ること
ができる。

【００５０】表皮材 本発明で用いられる表皮材としては、具体的には、ポリ
エステル、ナイロン、ポリプロピレン等の不織布、ポリ
エステル、ナイロン、ポリプロピレン等からなる織布、
天然繊維からなる織布などが挙げられる。上記不織布等
の目付は、通常１００〜３００ｇ／ｍ² である。また、
これらの材料にポリウレタンフォーム、ポリエチレンフ
ォーム、ポリプロピレンフォーム等の発泡体をラミネー
トした複合材料も表皮材として用いることができる。さ
らに、塩化ビニル樹脂、熱可塑性エラストマー等から製
造されたレザーに織布等を裏打ちした複合材料、および
このようなレザーにポリウレタンフォーム、ポリエチレ
ンフォーム、ポリプロピレンフォーム等の発泡体をラミ
ネートした複合材料も表皮材として用いることができ
る。

【００５１】なお、上述した発泡性シートは発泡状態で
は溶融状態であり、織布、不織布、連続気泡発泡体とは
アンカー効果により結合し、また、ポリプロピレンとは
熱融着により結合するため、接着剤は必ずしも必要とし
ない。製造方法 次に、上記のような発泡性シート形成用組成物、不織布
（Ｅ）および表皮材を用いて、自動車内装用発泡複合材
を製造する方法について説明する。

【００５２】まず、発泡性シート形成用組成物をシート
状に成形し発泡性シートとするには、上記のような各成
分を含む発泡性シート形成用組成物をブラベンダーなど
で混練した後、カレンダーロールでシート状に成形する
方法、プレス成形機でシート化する方法、および押出機
を用いて発泡性シート形成用組成物を混練した後Ｔダイ
または環状ダイを通してシート化する方法などが採用で
きる。これらのなかでは、発泡性シート形成用組成物を
混練した後、発泡剤（Ｄ）の分解温度未満の温度でＴダ
イから押し出して成形する方法は、エネルギー消費量、
所要時間ともに少なく、シートの平面性や押出肌も良好
であり好ましい。

【００５３】発泡性シート形成用組成物をシート状とす
る際には、前述のように発泡剤（Ｄ）が分解しない温度
で行う必要があるが、具体的には発泡剤としてアゾジカ
ーボンアミド（ＡＤＣＡ）を用いる場合には約１６０〜
１９０℃、好ましくは１６５〜１８０℃で発泡性シート
形成用組成物のシート化を行うことが好ましい。この未
発泡状態の発泡性シートの厚みは、０．５〜１ｍｍ程度
である。

【００５４】次に、上記のようにして得られた発泡性シ
ートの少なくとも片面に、上記不織布（Ｅ）を従来公知
の方法で裏打ち一体化する。たとえば、本発明において
は、発泡性シート形成用組成物をシート状に押し出し、
その直後の一対のシーティングロールに通すとともに、
不織布（Ｅ）をこの一対のシーティングロールに通すこ
とにより、発泡性シートと不織布（Ｅ）とをシーティン
グロールで圧着して一体化することができ、このような
一体化方法は接着剤を特に必要としないので好ましい。

【００５５】本発明では、発泡性シートの少なくとも片
面に、上記不織布（Ｅ）を裏打ち一体化するに際し、不
飽和カルボン酸またはその誘導体をグラフト重合した変
性ポリプロピレン（Ｇ）からなるフィルム（以下「変性
ポリプロピレンフィルム」という。）を発泡性シートと
不織布（Ｅ）との間に介在させてもよい。変性ポリプロ
ピレンフィルムを発泡性シートと不織布（Ｅ）との間に
介在させる場合には、以下のようにして発泡性シートと
不織布（Ｅ）とを一体化させる。

【００５６】例えば、変性ポリプロピレンフィルムと不
織布（Ｅ）を別々のロールからニーディングロール部に
フィードし同時に圧着する方法、不織布（Ｅ）に予め変
性ポリプロピレンフィルムをラミネートした後、ニーデ
ィングロール部にフィードして圧着する方法などがあ
る。この変性ポリプロピレンフィルムとしては、上記変
性ポリプロピレン（Ｇ）からなり、厚さ１０〜７０μ
ｍ、好ましくは２０〜５０μｍのフィルムが挙げられ
る。

【００５７】この変性ポリプロピレンフィルムは、従来
公知の方法で製造することができ、例えば単軸スクリュ
ー押出機、混練押出機、ラム押出機、ギヤ押出機などを
用いて、溶融した変性ポリプロピレンをＴダイなどから
押出すことによりフィルムに成形することができる。変
性ポリプロピレンフィルムを発泡性シートと不織布
（Ｅ）との間に介在させると、発泡性シートと不織布
（Ｅ）との接着力が向上する。

【００５８】このように不織布（Ｅ）を発泡性シートに
貼合することにより、このシートの加熱軟化によるドロ
ーダウンを防止することができるとともに、発泡性シー
トを発泡させたときにシートの厚み方向に主として膨張
させることができ、３倍以上の発泡倍率の成形品、特に
５〜１０倍という高発泡倍率の成形品を得ることができ
る。

【００５９】次に、この発泡性シートに不織布（Ｅ）が
貼合され一体化された発泡性シート複合体を直接加熱し
て架橋させるとともに発泡させるか、または電離放射線
を照射してしプロピレン系樹脂（Ａ）を架橋させた後、
加熱して発泡させる。電離性放射線を照射して、上記プ
ロピレン系樹脂（Ａ）を架橋させる工程を含む場合に
は、電離性放射線としては、α線、β線、γ線、Ｘ線、
電子線、中性子線などが用いられる。このうちコバルト
−６０のγ線、電子線が好ましく用いられる。この電離
性放射線の照射量としては、約２〜１０ｋＧｙ、好まし
くは３〜７ｋＧｙであり、かつ、プロピレン系樹脂
（Ａ）の架橋度の指標となるゲル分率が１〜１０重量
％、好ましくは３〜７重量％の範囲内になるような照射
量であることが望ましい。

【００６０】電離性放射線の照射量を上記範囲内にする
と、プロピレン系樹脂（Ａ）の架橋度が適度で所望の発
泡度を得ることができ、しかも、発泡性シートの厚み方
向に主として膨張するので好ましい。また、この程度の
架橋度を有する発泡シートのトリミング屑は、リサイク
ル使用することができる。たとえば、このトリミング屑
を自動車成形天井材用の未使用樹脂と混合して有効に使
用することができる。

【００６１】ここで、プロピレン系樹脂（Ａ）の架橋度
の指標となるゲル分率は、次のようにして求められる。
＃１００メッシュのスクリーン籠に試料を３ｇ採り、こ
の試料について、ソックスレー抽出装置を用いて、p-キ
シレンで３時間抽出処理を行い、その抽出残率（キシレ
ン不溶分率）を求め、このキシレン不溶分率をもってゲ
ル分率とする。

【００６２】次に発泡性シートを加熱して所望形状に成
形すると、ポリプロピレン系発泡成形品が得られる。こ
の際には、当然発泡剤（Ｄ）の分解温度以上に加熱する
ことが必要である。発泡性シートを加熱して発泡させる
には、以下のような方法がある。 （１）発熱体からの輻射熱を利用する方法。 （２）高周波誘導により加熱する方法。 （３）オーブンを用いて加熱する方法。 （４）熱風加熱する方法。

【００６３】発泡性シートは主として厚さ方向に発泡す
るが、発泡性シートは発泡が起こりつつあるか、あるい
は発泡がほぼ完了したがなおシートが可塑性を保ってい
る間に成形する。加工方法としては、プレス成形法が用
いられる。表皮材は一般的にはポリエステルの不織布が
用いられる。この表皮材は、発泡性シートが発泡した
後、冷却固化しないうち、すなわち可塑状態にあるうち
に、発泡性シートの上面に載置し、上下合わせの天井用
金型を閉じて両者を積層一体化するとともに賦形する。
金型は冷却水溝を設けておき、チラー等を使って冷却す
る。なお本発明では、表皮材の上に発泡性シートを載置
してもよい。

【００６４】本発明の方法によれば、表皮材はヒーター
によって加熱されることがないので、厚さと外観に変化
がなく、特に綿毛状のシート、ビロード等の起毛してい
るシートあるいは植毛されたシートを表皮材として用い
た場合であっても毛倒れすることがなく、風合いの優れ
た表皮面が得られる。上下金型のクリアランスは発泡シ
ートの発泡厚みプラス表皮材の厚みより１〜２ｍｍ小さ
い位が適している。なお、発泡シートの末端のクリアラ
ンスを最小にすることにより、発泡樹脂を押し潰してト
リミングが容易になる。

【００６５】上記のようにして得られる表皮材と発泡シ
ートと不織布（Ｅ）とが積層された本発明に係る自動車
内装用発泡複合材は、軽量で剛性が高く、かつ表皮材の
表面状態が良好に保存されているので、表皮面の風合い
に優れている。上述した方法により、前記プロピレンブ
ロック共重合体（A-1）または前記プロピレン組成物（A
-4）であるプロピレン系樹脂（Ａ）が架橋されてなり、
ゲル分率がプロピレン系樹脂（Ａ）の重量に対して通常
１〜１０重量％、好ましくは３〜７重量％の範囲にあ
り、かつ、厚み方向に主として膨張したその倍率が通常
５〜１０倍、好ましくは６〜８倍である架橋発泡シート
の少なくとも片面に不織布（Ｅ）が貼合された架橋発泡
シート複合体の一方の面に表皮材が積層されてなる本発
明の自動車内装用発泡複合材が得られる。

【００６６】前記架橋発泡シートは、不飽和カルボン酸
またはその誘導体をグラフト重合した変性ポリプロピレ
ン（Ｇ）をプロピレン系樹脂（Ａ）１００重量部に対し
１〜１０重量部、好ましくは３〜７重量部の量で含んで
もよい。発明の自動車内装用発泡複合材は、架橋発泡シ
ートと不織布（Ｅ）との間に不飽和カルボン酸またはそ
の誘導体をグラフト重合した変性ポリプロピレン、例え
ば上記変性ポリプロピレン（Ｇ）からなる層を有してい
てもよい。

【００６７】発明の自動車内装用発泡複合材は、不織布
（Ｅ）に由来するガラス繊維（Ｆ）を、架橋発泡シート
を形成するプロピレン系樹脂（Ａ）１００重量部に対し
て、１〜１５重量部、好ましくは４〜１０重量部の量で
含んでいる。ガラス繊維（Ｆ）が上記のような割合で含
まれると、高剛性で耐熱性および寸法安定性に優れ、か
つリサイクルを可能とする自動車内装用発泡複合材とな
る。

【００６８】

【発明の効果】本発明に係る自動車内装用発泡複合材の
製造方法によれば、低比重で、剛性特に耐熱剛性に優
れ、かつ縦横の物性バランスに優れた自動車内装用発泡
複合材が得られる。また本発明に係る自動車内装用発泡
複合材の製造方法によれば、寸法安定性、音響特性、成
形環境性、意匠性、表皮面の風合い、取り付け作業性お
よびリサイクル性に優れ、しかも、成形の自由度が大き
な自動車内装用発泡複合材を、安価に製造することがで
きる。

【００６９】本発明に係る自動車内装用発泡複合材は、
軽量で剛性が高く、寸法安定性、音響特性、成形環境
性、意匠性、取り付け作業性、リサイクル性および表皮
面の風合いに優れ、しかも、成形の自由度が大きく、安
価である。

【００７０】

【実施例】以下、本発明を実施例により説明するが、本
発明は、これら実施例に限定されるものではない。

【００７１】

【実施例１】プロピレンブロック共重合体（ＢＰＰ-1）
（ＭＦＲ：２．０ｇ／10分、エチレン含量：２０モル
％、エチレン・プロピレン共重合体セグメント：１０重
量％、結晶性ポリプロピレンセグメント（結晶性ポリプ
ロピレン：８６．７重量％、結晶性ポリエチレン：１
３．３重量％）９０重量％、エチレン・プロピレン共重
合体セグメントの極限粘度［η］：３ｄｌ／ｇ）５５重
量部と、ＭＦＲが１１．０ｇ／10分のプロピレン単独重
合体（ＨＰＰ-1）４５重量部と、上記のプロピレンブロ
ック共重合体およびプロピレン単独重合体の合計量１０
０重量部に対して、ラジカル発生剤として2,5-ジメチル
-2,5-ジ（ｔ-ブチルペルオキシ）ヘキシン-3 ０．０５
重量部と、架橋助剤としてジビニルベンゼン（ＤＶＢ）
１．０重量部と、酸化防止剤としてテトラキス-［メチ
レン-3-（3',5'-ジ-t-ブチル-4'-ヒドロキシフェニル）
プロピオネート］メタン［商品名Irganox 1010，日本チ
バガイギー（株）製］０．１重量部と、ステアリン酸カ
ルシウム０．１重量部と、発泡剤としてアゾジカーボン
アミド（ＡＤＣＡ）３．０重量部とを、高速混合機（ヘ
ンシェルミキサー）を用いて混合した。

【００７２】次いで、この混合物をスクリュー５０ｍｍ
径の２軸押出機を用いて１７０℃にて溶融して造粒し、
未発泡の均一混合ペレットを得た。次いで、このペレッ
トをスクリュー９０ｍｍ径で１８００ｍｍ幅のＴ−ダイ
シート成形機を用いて１７５℃の温度で１．０ｍｍ厚の
未発泡の発泡性シートに成形した。そして、この発泡性
シートの両面に目付け５０ｇ／ｍ² のガラス繊維とポリ
エステル繊維とを重量比（ガラス繊維／ポリエステル繊
維）７０／３０で混抄した不織布を貼り合わせて発泡性
シート複合体を得た。

【００７３】次いで、この発泡性シート複合体にγ線
（Ｃｏ−６０）を４ｋＧｙ照射して、架橋を行った。こ
の架橋後の発泡性シート複合体の発泡性シート部は、Ｍ
ＦＲ（２３０℃）が３．０ｇ／１０分であり、沸騰p-キ
シレンによる処理を３時間行なって求めたゲル分率（キ
シレン不溶分率）が５．３％であった。次いで、この発
泡性シート複合体をサイズ１５００ｍｍ×１３００ｍｍ
にカットし、その４方をクランプして、遠赤外線ヒータ
により発泡性シートを加熱した。ヒーターの温度条件は
上ヒータの設定温度を４００℃とし、下ヒータの設定温
度を３００℃にして加熱したところ８５秒で発泡した。
得られた発泡シート複合体は、厚みが７．２ｍｍで、発
泡倍率が７．２倍であった。

【００７４】次いで、得られた発泡シート複合体が未だ
冷却固化しないうちに、発泡シート複合体上面に天井表
皮材として目付け２５０ｇ／ｍ² のポリエステル製不織
布を重ね、上下合わせのアルミ製天井金型にてプレス成
形した。この金型は通水により冷却されている。発泡シ
ートと表皮材とを一体化した成形天井材は１分で冷却固
化した。１分後、金型を開いて成形天井材を取り出し
た。なお、天井材の端面は金型クリアランスが０と設定
されているため、発泡樹脂は潰されて薄肉化しており、
カッターにより容易にカッティングすることができた。
また樹脂がほとんど存在しないので側面から見た外観は
表皮材と不織布のみが見られるだけであった。また端面
以外の部分の金型クリアランスは、発泡シート複合体と
押圧された表皮材の厚みから１．５ｍｍ引いた厚みにな
るように設定してプレス成形し、厚み５．１ｍｍの複合
一体成形品（成形天井材）を得た。なお、基材のみの厚
みは４．３ｍｍであった。プレス圧力は５ｋｇ／ｃｍ²
と極めて低圧であった。

【００７５】以上のように、表皮材を直接加熱しないこ
ととプレス圧力が極めて低いことにより、表皮材は毛倒
れすることなく、風合いの良い外観であった。得られた
成形天井材を自動車の天井に取付け、湿冷熱試験を以下
の条件で行なった結果、天井の垂れ下がりは１０ｍｍ以
下であり、かつ変形や外観も異状もなく自動車メーカー
の規格をクリアーするものであった。

【００７６】本実施例において発泡シートの物性は以下
のようにして測定した。 ［フリー発泡状態の発泡シートの厚みとその発泡倍率］
発泡性シートの４方をクランプした後、上下ヒーターで
発泡性シートを加熱発泡させた。次いで、得られた発泡
シートを空気ファンにより強制冷却して固化した。そし
て、固化後の発泡シートの中央部の平均厚みを「フリー
発泡状態の発泡シートの厚み」とした。また、この発泡
シートの厚みを、発泡させる前のシート（発泡性シー
ト）の厚みで割った値を「フリー発泡状態の発泡シート
の発泡倍率」とした。 ［弾性勾配］上記発泡シートを２００℃で３．５ｍｍ厚
にプレス成形した後、５０ｍｍ×１５０ｍｍの試料を作
製し、スパン間隙１００ｍｍ、曲げ速度５０ｍｍ／ｍｉ
ｎで３点曲げ試験を行った場合の１０ｍｍ変形時の荷重
で表す。 ［成形収縮率］４００ｍｍ×３００ｍｍの寸法に印をつ
けた金型を用いて。３．５ｍｍ厚にプレス成形を行い、
成形後２４時間の寸法変化を測定することにより求め
た。 ［表皮材貼合成形品の湿冷熱試験後の垂れ下がり］湿冷熱試験方法 成形仕上げされた天井材を板金モデルの自動車天井に取
付けて、湿冷熱試験を以下の条件で行ない、試験前の天
井材の位置と試験後の天井材の位置との比較を行ない、
その差（天井の垂れ下がり量）が１０ｍｍ以下であれば
合格とした。また湿冷熱試験後の天井材に目立つ変形が
見られないかどうか、さらには表皮材の剥離や変色等が
ないかどうかを調べた。

【００７７】試験条件 ９０℃×４時間→室温０．５時間放置→−４０℃×７．
５時間→室温０．５時間放置→５０℃×９５％ＲＨ×３
時間→室温０．５時間放置を１サイクルとして４サイク
ルの試験を行う。結果を表１に示す。

【００７８】

【実施例２】γ線照射工程を除いたこと以外は実施例１
と同様にして、成形複合材を調製し、試験を行った。結
果を表１に示す。

【００７９】

【実施例３】実施例１において、プロピレン単独重合体
（ＨＰＰ-1）を使用せずに、プロピレンブロック共重合
体（ＢＰＰ-1）のみを１００重量部使用したこと以外
は、実施例１と同様にして、成形複合材を調製し、試験
を行った。結果を表１に示す。

【００８０】

【実施例４】実施例１において、プロピレン系樹脂とし
てプロピレンブロック共重合体（ＢＰＰ-1）と、プロピ
レンブロック共重合体（ＢＰＰ-2）（ＭＦＲ：２５ｇ／
10分、エチレン含量：１８モル％、エチレン・プロピレ
ン共重合体セグメント：９重量％、結晶性ポリプロピレ
ンセグメント（結晶性ポリプロピレン：８８．３重量
％、結晶性ポリエチレン：１１．７重量％）９１重量
％、エチレン・プロピレン共重合体の極限粘度［η］：
３ｄｌ／ｇ）と、プロピレン単独重合体（ＨＰＰ-2）
（ＭＦＲ：２．０ｇ／10分）とを、表１に示す組成比で
用いたこと以外は実施例１と同様にしてして、成形複合
材を調製し、試験を行った。結果を表１に示す。

【００８１】

【比較例１】実施例１において、発泡性シートに貼り合
わせたガラス繊維を主成分とする不織布に含まれるガラ
ス繊維量と同一量のガラス繊維を未発泡の混合ペレット
製造時にブレンドしたこと以外は、実施例１と同様にし
て、成形天井材を調製し、試験を行った。結果を表１に
示す。

【００８２】

【表１】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ３２Ｂ 27/12 Ｂ３２Ｂ 27/32 Ｚ ４Ｆ２１２ 27/32 Ｂ６０Ｒ 13/02 Ａ ４Ｆ２１３ Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｄ０６Ｎ 7/04 Ｄ０６Ｎ 7/04 Ｂ２９Ｋ 23:00 // Ｂ２９Ｋ 23:00 Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｃ 67/22 (72)発明者 脇 田 陽 一 千葉県袖ヶ浦市長浦580番32 株式会社グ ランドポリマー内 (72)発明者 杉 正 浩 千葉県袖ヶ浦市長浦580番32 株式会社グ ランドポリマー内 (72)発明者 谷 和 寛 茨城県ひたちなか市高野148−27 ハイシ ート工業株式会社勝田工場内 Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB02 BD01 BE04 BE06 BE31 4F055 AA21 BA12 CA06 CA18 EA04 EA08 EA24 FA05 GA34 HA07 4F100 AG00B AK07A AK07D AK24A AK41 AL02A AL04A AL04D AL05A AL06D AL07A AT00C BA03 BA04 BA07 BA10A BA10C DG01B DG15B EC18 EC183 EH17 EH171 EJ02 EJ02A EJ022 EJ05 EJ05A EJ052 EJ17 EJ42 EJ422 EJ52 EJ522 GB33 JL03 JL04 YY00A 4F202 AA04E AA11 AA11E AA11F AA11J AA11K AA20G AA24 AA29 AB02 AB03 AB04 AC03 AD04 AD16 AH26 CA09 CB01 CB11 CB13 CB22 CB30 CN01 CN05 CN13 4F208 AA04E AA11 AA11E AA11F AA11J AA11K AA20G AA24 AA29 AB02 AB03 AB04 AC03 AD04 AD16 AH26 LW01 LW06 LW15 LW50 MA02 MA07 MB01 MB11 MB22 MB28 MG04 MG05 MG13 MG22 MH06 MH24 MJ05 MK03 MK11 MK13 MK15 MW01 4F212 AA11C AA11F AA11J AA11K AB02 AB03 AB04 AC03 AD04 AD16 AG01 AG03 AG20 AH26 UA01 UA09 UA15 UB01 UB13 UB22 UC06 UG02 UG05 UH30 UN02 UN05 UN06 4F213 AA04E AA11 AA11E AA11F AA11J AA11K AA20G AA24 AA29 AB02 AB03 AB04 AC03 AD04 AD16 AH26 WA04 WA06 WA18 WA43 WA53 WA86 WA87 WB01 WB11 WB22 WB28 WC02 WE02 WE06 WE07 WE25 WF05 WF06 WK01 WK03 WW01 WW06 WW15 WW33

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 下記のプロピレン系樹脂（Ａ）１００重
   量部と、ラジカル発生剤（Ｂ）０．０１〜０．１重量部
   と、架橋助剤（Ｃ）０．１〜５重量部と、発泡剤（Ｄ）
   ２〜５重量部とを含む発泡性シート形成用組成物を、 該発泡剤（Ｄ）が分解しない温度でシート状に成形し、
   得られた発泡性シートの少なくとも片面にガラス繊維を
   主成分とする不織布（Ｅ）を貼合して一体化して発泡性
   シート複合体とし、次いで、該発泡性シート複合体を発
   泡剤（Ｄ）が分解する温度に加熱して発泡させた後、該
   発泡シート複合体が冷却固化しないうちに該発泡シート
   複合体の表面に表皮材を載置してプレス成形加工するこ
   とを特徴とする自動車内装用発泡複合材の製造方法； プロピレン系樹脂（Ａ）：１３５℃デカリン中で測定し
   た極限粘度［η］が２〜８ｄｌ／ｇの範囲にあるエチレ
   ン・プロピレン共重合体セグメント３重量％以上３０重
   量％未満および結晶性ポリプロピレンセグメント７０重
   量％を超え９７重量％以下からなり、エチレン含有量が
   ３モル％以上３０モル％未満であるプロピレンブロック
   共重合体（A-1）。
2. 【請求項２】 前記プロピレン系樹脂（Ａ）が、（A-
   2）１３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］が２
   〜８ｄｌ／ｇの範囲にあるエチレン・プロピレン共重合
   体セグメント５〜３０重量％および結晶性ポリプロピレ
   ンセグメント７０〜９５重量％からなり、エチレン含有
   量が１０〜３０モル％の範囲にあるプロピレンブロック
   共重合体：３０〜１００重量部と、（A-3）メルトフロ
   ーレート（ＡＳＴＭ Ｄ-１２３８，Ｌ，２３０℃、２．
   １６ｋｇ荷重）が０．５〜２０ｇ／10分であるプロピレ
   ン単独重合体：７０〜０重量部（但し、プロピレンブロ
   ック共重合体（A-2）とプロピレン単独重合体（A-3）と
   の合計量は１００重量部である。）とからなり、メルト
   フローレート（ＡＳＴＭ Ｄ-１２３８，Ｌ，２３０℃、
   ２．１６ｋｇ荷重）が０．５〜２０ｇ／10分の範囲にあ
   るプロピレン樹脂組成物（A-4）である請求項１に記載
   の自動車内装用発泡複合材の製造方法。
3. 【請求項３】前記プロピレンブロック共重合体（A-2）
   が、（A-5）メルトフローレート（ＡＳＴＭ Ｄ-１２３
   ８，Ｌ，２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が０．５〜１０
   ｇ／10分の範囲にある相対的に高分子量のプロピレンブ
   ロック共重合体：１０〜１００重量部の量と、（A-6）
   メルトフローレート（ＡＳＴＭ Ｄ-１２３８，Ｌ，２３
   ０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１０〜８０ｇ／10分の範囲
   にある相対的に低分子量のプロピレンブロック共重合
   体：０〜９０重量部の量（但し、プロピレンブロック共
   重合体（A-5）とプロピレンブロック共重合体（A-6）と
   の合計量は１００重量部である。）とからなる請求項１
   または２に記載の自動車内装用発泡複合材の製造方法。
4. 【請求項４】 前記ガラス繊維を主成分とする不織布
   （Ｅ）がガラス繊維単独の不織布またはガラス繊維と熱
   可塑性樹脂繊維とを混抄してなる不織布である請求項１
   ないし３のいずれかに記載の自動車内装用発泡複合材の
   製造方法。
5. 【請求項５】 前記発泡性シート複合体が、プロピレン
   系樹脂（Ａ）１００重量部に対して、平均繊維径が５〜
   ２５μｍの範囲にあり、繊維長０．１〜３０ｍｍの範囲
   にあるガラス繊維（Ｆ）を１〜１５重量部の量で含む請
   求項１ないし４のいずれかに記載の自動車内装用発泡複
   合材の製造方法。
6. 【請求項６】 前記発泡性シート形成用組成物が、プロ
   ピレン系樹脂（Ａ）、ラジカル発生剤（Ｂ）、架橋助剤
   （Ｃ）および発泡剤（Ｄ）に加えて、不飽和カルボン酸
   またはその誘導体をグラフト重合した変性ポリプロピレ
   ン（Ｇ）を１〜１０重量部の量で含む請求項１ないし５
   のいずれかに記載の自動車内装用発泡複合材の製造方
   法。
7. 【請求項７】 前記発泡性シートにガラス繊維を主成分
   とする不織布（Ｅ）を貼合して一体化するに際し、不飽
   和カルボン酸またはその誘導体をグラフト重合した変性
   ポリプロピレンからなるフィルムを、発泡性シートとガ
   ラス繊維を主成分とする不織布（Ｅ）との間に介在させ
   る請求項１ないし５のいずれかに記載の自動車内装用発
   泡複合材の製造方法。
8. 【請求項８】 前記発泡性シートを発泡剤（Ｄ）の分解
   温度で加熱して該プロピレン系樹脂（Ａ）を発泡させる
   工程の前に、前記発泡性シートに電離性放射線を２〜１
   ０ｋＧｙとなるように照射してプロピレン系樹脂（Ａ）
   を架橋させる工程を行う請求項１ないし７のいずれかに
   記載の自動車内装用発泡複合材の製造方法。
9. 【請求項９】請求項１に記載のプロピレンブロック共重
   合体（A-1）または請求項２に記載のプロピレン組成物
   （A-4）であるプロピレン系樹脂（Ａ）が架橋されてな
   り、ゲル分率がプロピレン系樹脂（Ａ）の重量に対して
   １〜１０重量％であり、かつ、厚み方向に主として膨張
   したその倍率が５〜１０倍である少なくとも片面にガラ
   ス繊維を主成分とする不織布（Ｅ）が貼合されてなる架
   橋発泡シートの一方の面に表皮材が積層されてなること
   を特徴とする自動車内装用発泡複合材。
10. 【請求項１０】 前記架橋発泡シートが、不飽和カルボ
    ン酸またはその誘導体をグラフト重合した変性ポリプロ
    ピレン（Ｇ）をプロピレン系樹脂（Ａ）１００重量部に
    対し１〜１０重量部の量で含む請求項９に記載の自動車
    内装用発泡複合材。
11. 【請求項１１】 架橋発泡シートと、ガラス繊維を主成
    分とする不織布との間に不飽和カルボン酸またはその誘
    導体をグラフト重合した変性ポリプロピレンからなる層
    を有する請求項９に記載の自動車内装用発泡複合材。