JP2000176558A - 有底ボスのプレス成形方法 - Google Patents
有底ボスのプレス成形方法Info
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- JP2000176558A JP2000176558A JP10359743A JP35974398A JP2000176558A JP 2000176558 A JP2000176558 A JP 2000176558A JP 10359743 A JP10359743 A JP 10359743A JP 35974398 A JP35974398 A JP 35974398A JP 2000176558 A JP2000176558 A JP 2000176558A
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- bottomed
- plate
- die
- forming
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 僅かな工程で板材に高精度の外径を有する有
底ボスを一体に形成することができる有底ボスのプレス
成形方法を提供すること。 【構成】 金属プレート（板材）３の一部を半抜き状に
予備成形して凸部３ａを形成する予備工程と、該予備工
程によって金属プレート３に形成された凸部３ａの上壁
を上下のパンチ４８，６２で圧潰することにより、該上
壁の材料を外径が規制された周囲の壁に流動させて厚さ
の均一な壁を有する有底ボス３ｂを形成するボス成形工
程を経て金属プレート３の一部に有底ボス３ｂを一体成
形する。本発明によれば、予備工程とボス成形工程の僅
か２工程で所望の有底ボス３ｂを金属プレート３の一部
に効率良く形成することができる。又、本発明方法にお
けるボス成形工程においては、材料の圧潰によって有底
ボス３ｂを成形するため、比較的高さＨの高い（金属プ
レート３の板厚Ｔの３倍程度まで（Ｈ≒３Ｔ））有底ボ
ス３ｂを高精度に形成することができる。
底ボスを一体に形成することができる有底ボスのプレス
成形方法を提供すること。 【構成】 金属プレート（板材）３の一部を半抜き状に
予備成形して凸部３ａを形成する予備工程と、該予備工
程によって金属プレート３に形成された凸部３ａの上壁
を上下のパンチ４８，６２で圧潰することにより、該上
壁の材料を外径が規制された周囲の壁に流動させて厚さ
の均一な壁を有する有底ボス３ｂを形成するボス成形工
程を経て金属プレート３の一部に有底ボス３ｂを一体成
形する。本発明によれば、予備工程とボス成形工程の僅
か２工程で所望の有底ボス３ｂを金属プレート３の一部
に効率良く形成することができる。又、本発明方法にお
けるボス成形工程においては、材料の圧潰によって有底
ボス３ｂを成形するため、比較的高さＨの高い（金属プ
レート３の板厚Ｔの３倍程度まで（Ｈ≒３Ｔ））有底ボ
ス３ｂを高精度に形成することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プレス加工によっ
て板材に有底ボスを一体に形成するプレス成形方法に関
する。
て板材に有底ボスを一体に形成するプレス成形方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】例えば精密機器部品の組立体において、
図１０（ａ）に示すように２部材４，５の連結には別部
品であるリベット６が使用され、図１１（ａ）に示すよ
うにスプリング７を位置決めするには別部品であるリテ
ーナピン８が使用されている。
図１０（ａ）に示すように２部材４，５の連結には別部
品であるリベット６が使用され、図１１（ａ）に示すよ
うにスプリング７を位置決めするには別部品であるリテ
ーナピン８が使用されている。
【０００３】ところが、別部品であるリベット６やリテ
ーナピン８を用いると部品点数が増加するばかりか、リ
ベット６によって連結される２部材４，５やリテーナピ
ン８を取り付けるべき板材９に孔加工等が必要であるた
めに多くの工数を要するという問題がある。
ーナピン８を用いると部品点数が増加するばかりか、リ
ベット６によって連結される２部材４，５やリテーナピ
ン８を取り付けるべき板材９に孔加工等が必要であるた
めに多くの工数を要するという問題がある。
【０００４】そこで、図１０（ｂ）に示すように部材５
にカシメ用のボス５ａを一体に形成し、図１１（ｂ）に
示すように板材９に位置決め用のボス９ａを一体に形成
する試みがなされている。
にカシメ用のボス５ａを一体に形成し、図１１（ｂ）に
示すように板材９に位置決め用のボス９ａを一体に形成
する試みがなされている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ボス成形方法は材料の伸びを利用したものであり、多く
の工程を要するばかりか、材料の伸びは一様ではないた
めにボスに板厚の薄い箇所が発生してボスに部分的な破
損が生じたり、又、ボスの高さを確保しつつ外径寸法を
高精度に保つことができなかった。
ボス成形方法は材料の伸びを利用したものであり、多く
の工程を要するばかりか、材料の伸びは一様ではないた
めにボスに板厚の薄い箇所が発生してボスに部分的な破
損が生じたり、又、ボスの高さを確保しつつ外径寸法を
高精度に保つことができなかった。
【０００６】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、僅かな工程で板材にボスの高
さを確保しつつ高精度の外径を有する有底ボスを一体に
形成することができる有底ボスのプレス成形方法を提供
することにある。
で、その目的とする処は、僅かな工程で板材にボスの高
さを確保しつつ高精度の外径を有する有底ボスを一体に
形成することができる有底ボスのプレス成形方法を提供
することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、板材の一部を半抜き状に予備成形して凸
部を形成する予備工程と、該予備工程によって板材に形
成された前記凸部の上壁を上下のパンチで圧潰すること
により、該上壁の材料を外径が規制された周囲の壁に流
動させて厚さの均一な壁を有する有底ボスを形成するボ
ス成形工程を経て板材の一部に有底ボスを一体成形する
ことを特徴とする。
め、本発明は、板材の一部を半抜き状に予備成形して凸
部を形成する予備工程と、該予備工程によって板材に形
成された前記凸部の上壁を上下のパンチで圧潰すること
により、該上壁の材料を外径が規制された周囲の壁に流
動させて厚さの均一な壁を有する有底ボスを形成するボ
ス成形工程を経て板材の一部に有底ボスを一体成形する
ことを特徴とする。
【０００８】従って、本発明によれば、予備工程とボス
成形工程の僅か２工程で所望の有底ボスを板材の一部に
効率良く形成することができ、しかも、この有底ボスは
板材の任意の位置に極めて局部的に形成されるため、板
材全体に及ぼすような歪の発生は皆無となる。
成形工程の僅か２工程で所望の有底ボスを板材の一部に
効率良く形成することができ、しかも、この有底ボスは
板材の任意の位置に極めて局部的に形成されるため、板
材全体に及ぼすような歪の発生は皆無となる。
【０００９】又、本発明方法におけるボス成形工程にお
いては、従来のように材料の伸びによってではなく、材
料の圧潰によって有底ボスを成形するため、比較的高さ
の高い（金属プレートの板厚の３倍程度まで）有底ボス
を、しかも外径を高精度に形成することができる。
いては、従来のように材料の伸びによってではなく、材
料の圧潰によって有底ボスを成形するため、比較的高さ
の高い（金属プレートの板厚の３倍程度まで）有底ボス
を、しかも外径を高精度に形成することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。
図面に基づいて説明する。
【００１１】先ず、本発明方法における予備工程を実施
するためのプレス装置の概略構成を図１に基づいて説明
する。
するためのプレス装置の概略構成を図１に基づいて説明
する。
【００１２】図１はプレス装置要部の断面図であり、該
プレス装置は上型１０と下型２０を含んで構成されてい
る。
プレス装置は上型１０と下型２０を含んで構成されてい
る。
【００１３】上記上型１０は、プレス機の上側テーブル
１の下部に上方から下方に向かって順次に取り付けられ
た上型ホルダー１１、上型パンチ用バッキングプレート
１２、ダイプレート１３、上型バッキングプレート１４
及びダイホルダー１５を有しており、ダイホルダー１５
には円筒状のボタンダイ１６が嵌合保持されている。そ
して、ダイプレート１３と上型バッキングプレート１４
にそれぞれ貫設された円孔１３ａ，１４ａには円柱状の
上型パンチ１７が垂直に挿通保持されており、この上型
パンチ１７の下半部は前記ボタンダイ１６内に挿通嵌合
している。
１の下部に上方から下方に向かって順次に取り付けられ
た上型ホルダー１１、上型パンチ用バッキングプレート
１２、ダイプレート１３、上型バッキングプレート１４
及びダイホルダー１５を有しており、ダイホルダー１５
には円筒状のボタンダイ１６が嵌合保持されている。そ
して、ダイプレート１３と上型バッキングプレート１４
にそれぞれ貫設された円孔１３ａ，１４ａには円柱状の
上型パンチ１７が垂直に挿通保持されており、この上型
パンチ１７の下半部は前記ボタンダイ１６内に挿通嵌合
している。
【００１４】他方、下型２０において、２１はプレス機
の下側テーブル２上に下型スペーサ２２を介して水平に
設置された下型ホルダーであり、この下型ホルダー２１
上にはパンチホルダー２３が固設されている。
の下側テーブル２上に下型スペーサ２２を介して水平に
設置された下型ホルダーであり、この下型ホルダー２１
上にはパンチホルダー２３が固設されている。
【００１５】そして、上記下型ホルダー２１の下面に垂
直に螺着されたボルト２４にはクッションプレート２５
が上下動自在に挿通しており、該クッションプレート２
５とワッシャー２６との間にはスプリング２７が介装さ
れている。
直に螺着されたボルト２４にはクッションプレート２５
が上下動自在に挿通しており、該クッションプレート２
５とワッシャー２６との間にはスプリング２７が介装さ
れている。
【００１６】又、上記クッションプレート２５には複数
のスプリングピン２８が立設されており、これらのスプ
リングピン２８は下型ホルダー２１とパンチホルダー２
３を貫通してパンチホルダー２３の上方に突出し、その
上端にはブランクホルダー２９が水平に取り付けられて
いる。
のスプリングピン２８が立設されており、これらのスプ
リングピン２８は下型ホルダー２１とパンチホルダー２
３を貫通してパンチホルダー２３の上方に突出し、その
上端にはブランクホルダー２９が水平に取り付けられて
いる。
【００１７】更に、前記パンチホルダー２３に貫設され
た円孔２３ａには円柱状の下型パンチ３０が垂直に挿通
保持されており、この下型パンチ３０の上端部は前記ブ
ランクホルダー２９に穿設された円孔２９ａに挿通保持
されている。尚、非成形時にはブランクホルダー２９は
無負荷状態に保たれて前記スプリング２７によって上限
位置にあり、このとき、下型パンチ３０の上面は図示の
ようにブランクホルダー２９の上面に一致して面一状態
を保持している。
た円孔２３ａには円柱状の下型パンチ３０が垂直に挿通
保持されており、この下型パンチ３０の上端部は前記ブ
ランクホルダー２９に穿設された円孔２９ａに挿通保持
されている。尚、非成形時にはブランクホルダー２９は
無負荷状態に保たれて前記スプリング２７によって上限
位置にあり、このとき、下型パンチ３０の上面は図示の
ようにブランクホルダー２９の上面に一致して面一状態
を保持している。
【００１８】次に、以上の構成を有するプレス装置を用
いて実施される予備工程を図２〜図４に基づいて説明す
る。
いて実施される予備工程を図２〜図４に基づいて説明す
る。
【００１９】図２及び図３は予備工程をその工程順に示
すプレス装置要部の断面図、図４は図３のＡ部拡大詳細
図である。
すプレス装置要部の断面図、図４は図３のＡ部拡大詳細
図である。
【００２０】本発明方法における予備工程においては、
図２に示すように、下型２０のブランクホルダー２９上
に板厚Ｔ（＝１．８ｍｍ）の板材である金属プレート３
を載置してセットし、プレス機の上側テーブル１を駆動
して上型１０を下動せしめ、図３に示すように金属プレ
ート３の一部を半抜き状に予備成形する（予備工程）。
図２に示すように、下型２０のブランクホルダー２９上
に板厚Ｔ（＝１．８ｍｍ）の板材である金属プレート３
を載置してセットし、プレス機の上側テーブル１を駆動
して上型１０を下動せしめ、図３に示すように金属プレ
ート３の一部を半抜き状に予備成形する（予備工程）。
【００２１】図３に示す予備工程においては、下型２０
のブランクホルダー２９が上型１０によって下方に押圧
されてこれに負荷が作用すると、該ブランクホルダー２
９とスプリングピン２８及びクッションプレート２５が
スプリング２７（図１参照）を圧縮して所定量だけ下動
し、この結果、下型パンチ３０は図３に示すようにブラ
ンクホルダー２９の上面から所定量（１ｍｍ）だけ突出
して金属プレート３の一部を半抜き状に予備成形して高
さｈ（＝２．６ｍｍ）の凸部３ａを形成する（図４参
照）。尚、この予備工程は次工程であるボス成形工程
（図５〜図９参照）で金属プレート３の凸部３ａの上壁
を圧潰する際に材料の流動方向を規制するとともに、材
料が上方へ逃げてバリが発生するのを防ぐ目的で実施さ
れる。
のブランクホルダー２９が上型１０によって下方に押圧
されてこれに負荷が作用すると、該ブランクホルダー２
９とスプリングピン２８及びクッションプレート２５が
スプリング２７（図１参照）を圧縮して所定量だけ下動
し、この結果、下型パンチ３０は図３に示すようにブラ
ンクホルダー２９の上面から所定量（１ｍｍ）だけ突出
して金属プレート３の一部を半抜き状に予備成形して高
さｈ（＝２．６ｍｍ）の凸部３ａを形成する（図４参
照）。尚、この予備工程は次工程であるボス成形工程
（図５〜図９参照）で金属プレート３の凸部３ａの上壁
を圧潰する際に材料の流動方向を規制するとともに、材
料が上方へ逃げてバリが発生するのを防ぐ目的で実施さ
れる。
【００２２】ところで、図４に詳細に示すように、予備
工程に使用される下型パンチ３０の外径φＤ（＝φ１３
ｍｍ）は上型パンチ１７の外径φｄ（＝φ８ｍｍ）より
も大きく（φＤ＞φｄ）設定され、ボタンダイ１６の下
端内周縁に形成された円弧曲面部（面取り部）の曲率半
径Ｒ2 は下型パンチ３０の上端外周縁に形成された円弧
曲面部（面取り部）の曲率半径Ｒ1 よりも大きく（Ｒ2
＞Ｒ1 ）設定されている。
工程に使用される下型パンチ３０の外径φＤ（＝φ１３
ｍｍ）は上型パンチ１７の外径φｄ（＝φ８ｍｍ）より
も大きく（φＤ＞φｄ）設定され、ボタンダイ１６の下
端内周縁に形成された円弧曲面部（面取り部）の曲率半
径Ｒ2 は下型パンチ３０の上端外周縁に形成された円弧
曲面部（面取り部）の曲率半径Ｒ1 よりも大きく（Ｒ2
＞Ｒ1 ）設定されている。
【００２３】而して、予備工程において金属プレート３
の一部に形成された半抜き状の前記凸部３ａの上壁の厚
さｔは金属プレート３の板厚Ｔ（１．８ｍｍ）と略同一
（ｔ≒Ｔ）となり、該上壁の外周縁にはダレが発生す
る。
の一部に形成された半抜き状の前記凸部３ａの上壁の厚
さｔは金属プレート３の板厚Ｔ（１．８ｍｍ）と略同一
（ｔ≒Ｔ）となり、該上壁の外周縁にはダレが発生す
る。
【００２４】以上のように予備工程によって金属プレー
ト３の一部に半抜き状の凸部３ａが形成されると、この
金属プレート３に対して図５〜図９に示すボス成形工程
が実施される。
ト３の一部に半抜き状の凸部３ａが形成されると、この
金属プレート３に対して図５〜図９に示すボス成形工程
が実施される。
【００２５】ここで、ボス成形工程を実施するためのプ
レス装置の概略構成を図５に基づいて説明する。
レス装置の概略構成を図５に基づいて説明する。
【００２６】図５はプレス装置要部の断面図であり、該
プレス装置は上型４０と下型６０を含んで構成されてい
る。
プレス装置は上型４０と下型６０を含んで構成されてい
る。
【００２７】上記上型４０において、４１は上型ホルダ
ー、４２は上型ホルダー４１の上部に被着された上型ホ
ルダーベースであり、上型ホルダー４１内には上型ダイ
ホルダー４３が上下摺動自在に嵌合保持され、この上型
ダイホルダー４３はこれと前記上型ホルダーベース４２
との間に縮装されたスプリング４４によって下方に付勢
されている。
ー、４２は上型ホルダー４１の上部に被着された上型ホ
ルダーベースであり、上型ホルダー４１内には上型ダイ
ホルダー４３が上下摺動自在に嵌合保持され、この上型
ダイホルダー４３はこれと前記上型ホルダーベース４２
との間に縮装されたスプリング４４によって下方に付勢
されている。
【００２８】又、上記上型ダイホルダー４３には円筒状
のボタンダイ４５が嵌合保持されており、このボタンダ
イ４５の上面は上型ダイホルダー４３の上部に嵌着され
たボタンダイ用バッキングプレート４６によって受けら
れている。そして、上型ダイホルダー４３の上方には上
型パンチホルダー４７が配設されており、該上型パンチ
ホルダー４７の中心部には上型パンチ４８が垂直に挿通
保持されている。この上型パンチ４８はその上面が上型
パンチ用バッキングプレート４９によって受けられてお
り、その下半部は前記ボタンダイ用バッキングプレート
４６を貫通してボタンダイ４５の内部に臨み、その下端
部外周はボタンダイ４５の下部内周に上下動可能に嵌合
している。
のボタンダイ４５が嵌合保持されており、このボタンダ
イ４５の上面は上型ダイホルダー４３の上部に嵌着され
たボタンダイ用バッキングプレート４６によって受けら
れている。そして、上型ダイホルダー４３の上方には上
型パンチホルダー４７が配設されており、該上型パンチ
ホルダー４７の中心部には上型パンチ４８が垂直に挿通
保持されている。この上型パンチ４８はその上面が上型
パンチ用バッキングプレート４９によって受けられてお
り、その下半部は前記ボタンダイ用バッキングプレート
４６を貫通してボタンダイ４５の内部に臨み、その下端
部外周はボタンダイ４５の下部内周に上下動可能に嵌合
している。
【００２９】而して、上型パンチホルダー４７と上型パ
ンチ４８及び上型パンチ用バッキングプレート４９は前
記上型ホルダーベース４２との間に縮装されたスプリン
グ５０によって下方に付勢されている。
ンチ４８及び上型パンチ用バッキングプレート４９は前
記上型ホルダーベース４２との間に縮装されたスプリン
グ５０によって下方に付勢されている。
【００３０】他方、下型６０において、６１は下型パン
チホルダーであって、この下型パンチホルダー６１には
下型パンチ６２が垂直に立設保持されている。又、下型
パンチホルダー６１には不図示のエアーシリンダーから
上方に延出する複数のロッド６３が挿通しており、これ
らのロッド６３の上端にはブランクホルダー６４が水平
に取り付けられている。
チホルダーであって、この下型パンチホルダー６１には
下型パンチ６２が垂直に立設保持されている。又、下型
パンチホルダー６１には不図示のエアーシリンダーから
上方に延出する複数のロッド６３が挿通しており、これ
らのロッド６３の上端にはブランクホルダー６４が水平
に取り付けられている。
【００３１】そして、上記ブランクホルダー６４には前
記下型パンチ６２の上半部が下方から挿入されており、
該下型パンチ６２の上端外周部はブランクホルダー６４
に穿設された円孔６４ａに上下動可能に挿入されてい
る。又、下型パンチホルダー６１とブランクホルダー６
４の間にはスプリング６５が縮装されている。
記下型パンチ６２の上半部が下方から挿入されており、
該下型パンチ６２の上端外周部はブランクホルダー６４
に穿設された円孔６４ａに上下動可能に挿入されてい
る。又、下型パンチホルダー６１とブランクホルダー６
４の間にはスプリング６５が縮装されている。
【００３２】次に、以上の構成を有するプレス装置を用
いて実施されるボス成形工程を図４〜図９に基づいて説
明する。尚、図４〜図８はボス成形工程をその工程順に
示すプレス装置要部の断面図、図９は図７のＢ部拡大詳
細図である。
いて実施されるボス成形工程を図４〜図９に基づいて説
明する。尚、図４〜図８はボス成形工程をその工程順に
示すプレス装置要部の断面図、図９は図７のＢ部拡大詳
細図である。
【００３３】ボス成形工程に際しては、前記予備工程に
おいて半抜き状の凸部３ａが形成された金属プレート３
が図５に示すように下型６０のブランクホルダー６４上
に載置されてセットされ、この状態から上型４０が下降
すると上型パンチ４８と上型ダイホルダー４３が金属プ
レート３の上面に当接する。
おいて半抜き状の凸部３ａが形成された金属プレート３
が図５に示すように下型６０のブランクホルダー６４上
に載置されてセットされ、この状態から上型４０が下降
すると上型パンチ４８と上型ダイホルダー４３が金属プ
レート３の上面に当接する。
【００３４】そして、上記状態から上型４０が更に下降
して図６に示すように上型ホルダーベース４２が上型パ
ンチ用バッキングブレート４９に当接すると、ボス成形
工程が開始される。尚、このとき、両スプリング４４，
５０は上型ホルダー４１と上型ホルダーベース４２の下
降ストローク分だけ圧縮されている。
して図６に示すように上型ホルダーベース４２が上型パ
ンチ用バッキングブレート４９に当接すると、ボス成形
工程が開始される。尚、このとき、両スプリング４４，
５０は上型ホルダー４１と上型ホルダーベース４２の下
降ストローク分だけ圧縮されている。
【００３５】その後、上型４０が更に下降すると、図７
に示すように、金属プレート３の凸部３ａの上壁が上型
パンチ４８と下型パンチ６２で圧潰される。そして、こ
の圧潰が開始されると同時にブランクホルダー６４を押
し上げていたエアーシリンダのロッド６３を下降させ
る。
に示すように、金属プレート３の凸部３ａの上壁が上型
パンチ４８と下型パンチ６２で圧潰される。そして、こ
の圧潰が開始されると同時にブランクホルダー６４を押
し上げていたエアーシリンダのロッド６３を下降させ
る。
【００３６】すると、金属プレート３の凸部３ａの圧潰
前の厚さｔの上壁（図９の破線ハッチング部分）の材料
は流動を開始し、この材料は図９に矢印にて示すように
外径が規制された周囲の壁に沿って流動して下方へと流
れる。そして、スプリング４４によって付勢されたボタ
ンダイ４５とスプリング６５によって付勢されたブラン
クホルダー６４は、エアーシリンダーのロッド６３の付
勢力が無くなるとほぼバランス状態（無負荷状態）を維
持する。
前の厚さｔの上壁（図９の破線ハッチング部分）の材料
は流動を開始し、この材料は図９に矢印にて示すように
外径が規制された周囲の壁に沿って流動して下方へと流
れる。そして、スプリング４４によって付勢されたボタ
ンダイ４５とスプリング６５によって付勢されたブラン
クホルダー６４は、エアーシリンダーのロッド６３の付
勢力が無くなるとほぼバランス状態（無負荷状態）を維
持する。
【００３７】而して、上述のような金属プレート３の凸
部３ａの圧潰によって周囲に流動した材料はボタンダイ
４５を押し下げ、凸部３ａの上壁から均一な厚さｔ”の
周壁を下方に向かって形成する。そして、凸部３ａの上
壁が厚さｔ’になるまで圧潰された段階で均一な厚さ
ｔ”の周壁を有する高さＨの有底ボス３ｂが金属プレー
ト３に一体に成形される。
部３ａの圧潰によって周囲に流動した材料はボタンダイ
４５を押し下げ、凸部３ａの上壁から均一な厚さｔ”の
周壁を下方に向かって形成する。そして、凸部３ａの上
壁が厚さｔ’になるまで圧潰された段階で均一な厚さ
ｔ”の周壁を有する高さＨの有底ボス３ｂが金属プレー
ト３に一体に成形される。
【００３８】以上のようにして金属プレート３に有底ボ
ス３ｂが形成された後、上型４０が上昇し始めると、こ
れと同時にエアーシリンダーのロッド６３が上昇する。
そして、図８に示すように、上型４０が上昇すると上型
ホルダー４１とボタンダイ４５が上昇し、金属プレート
３に形成された有底ボス３ｂが上型４０から外れる。
ス３ｂが形成された後、上型４０が上昇し始めると、こ
れと同時にエアーシリンダーのロッド６３が上昇する。
そして、図８に示すように、上型４０が上昇すると上型
ホルダー４１とボタンダイ４５が上昇し、金属プレート
３に形成された有底ボス３ｂが上型４０から外れる。
【００３９】その後、上型４０が更に上昇して上型パン
チ４８が金属プレート３の有底ボス３ｂの上壁から離れ
る時点で、エアーシリンダーのロッド６３によって押し
上げられていたブランクホルダー６４が金属プレート３
の有底ボス３ｂを下型パンチ６２から外すため、有底ボ
ス３ｂが一体に形成された金属プレート３を取り出すこ
とができる。このとき、不図示のエアーシリンダーは所
定のタイミング遅れを以て作動せしめられる。
チ４８が金属プレート３の有底ボス３ｂの上壁から離れ
る時点で、エアーシリンダーのロッド６３によって押し
上げられていたブランクホルダー６４が金属プレート３
の有底ボス３ｂを下型パンチ６２から外すため、有底ボ
ス３ｂが一体に形成された金属プレート３を取り出すこ
とができる。このとき、不図示のエアーシリンダーは所
定のタイミング遅れを以て作動せしめられる。
【００４０】尚、ボス成形工程に使用される上型パンチ
４８の外径（＝有底ボス３ｂの外径）φｄ0 は図４に示
した予備工程において使用された上型パンチ１７の外径
φｄと同等若しくはそれよりも若干大きく設定され、下
型パンチ６２の外径φＤ0 はφＤ0 ＝φｄ0 −２ｔ”に
設定されている。
４８の外径（＝有底ボス３ｂの外径）φｄ0 は図４に示
した予備工程において使用された上型パンチ１７の外径
φｄと同等若しくはそれよりも若干大きく設定され、下
型パンチ６２の外径φＤ0 はφＤ0 ＝φｄ0 −２ｔ”に
設定されている。
【００４１】ところで、本発明方法によって金属プレー
ト３の一部に一体に成形される有底ボス３ｂの周壁の厚
さｔ”は最小０．５ｍｍであり、高さＨは金属プレート
３の板厚Ｔの３倍程度まで（Ｈ≒３Ｔ）である。
ト３の一部に一体に成形される有底ボス３ｂの周壁の厚
さｔ”は最小０．５ｍｍであり、高さＨは金属プレート
３の板厚Ｔの３倍程度まで（Ｈ≒３Ｔ）である。
【００４２】而して、以上説明した本発明方法によれ
ば、予備工程とボス成形工程の僅か２工程で所望の有底
ボス３ｂを金属プレート３の一部に効率良く形成するこ
とができ、しかも、この有底ボス３ｂは金属プレート３
の任意の位置に極めて局部的に形成されるため、金属プ
レート３全体に及ぼすような歪の発生は皆無である。
ば、予備工程とボス成形工程の僅か２工程で所望の有底
ボス３ｂを金属プレート３の一部に効率良く形成するこ
とができ、しかも、この有底ボス３ｂは金属プレート３
の任意の位置に極めて局部的に形成されるため、金属プ
レート３全体に及ぼすような歪の発生は皆無である。
【００４３】又、本発明方法におけるボス成形工程にお
いては、従来のように材料の伸びによってではなく、材
料の圧潰によって有底ボス３ｂを成形するため、比較的
高さＨの高い（金属プレート３の板厚Ｔの３倍程度まで
（Ｈ≒３Ｔ））有底ボス３ｂを高精度に形成することが
できる。
いては、従来のように材料の伸びによってではなく、材
料の圧潰によって有底ボス３ｂを成形するため、比較的
高さＨの高い（金属プレート３の板厚Ｔの３倍程度まで
（Ｈ≒３Ｔ））有底ボス３ｂを高精度に形成することが
できる。
【００４４】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、板材の一部を半抜き状に予備成形して凸部を形
成する予備工程と、該予備工程によって板材に形成され
た前記凸部の上壁を上下のパンチで圧潰することによ
り、該上壁の材料を外径が規制された周囲の壁に流動さ
せて厚さの均一な壁を有する有底ボスを形成するボス成
形工程を経て板材の一部に有底ボスを一体成形するよう
にしたため、僅かな工程で板材に高精度の外径を有する
有底ボスを一体に形成することができるという効果が得
られる。
よれば、板材の一部を半抜き状に予備成形して凸部を形
成する予備工程と、該予備工程によって板材に形成され
た前記凸部の上壁を上下のパンチで圧潰することによ
り、該上壁の材料を外径が規制された周囲の壁に流動さ
せて厚さの均一な壁を有する有底ボスを形成するボス成
形工程を経て板材の一部に有底ボスを一体成形するよう
にしたため、僅かな工程で板材に高精度の外径を有する
有底ボスを一体に形成することができるという効果が得
られる。
【図１】本発明方法における予備工程を実施するための
プレス装置要部の断面図である。
プレス装置要部の断面図である。
【図２】本発明方法における予備工程を示すプレス装置
要部の断面図である。
要部の断面図である。
【図３】本発明方法における予備工程を示すプレス装置
要部の断面図である。
要部の断面図である。
【図４】図３のＡ部拡大詳細図である。
【図５】本発明方法におけるボス成形工程を示すプレス
装置要部の断面図である。
装置要部の断面図である。
【図６】本発明方法におけるボス成形工程を示すプレス
装置要部の断面図である。
装置要部の断面図である。
【図７】本発明方法におけるボス成形工程を示すプレス
装置要部の断面図である。
装置要部の断面図である。
【図８】本発明方法におけるボス成形工程を示すプレス
装置要部の断面図である。
装置要部の断面図である。
【図９】図７のＢ部拡大詳細図である。
【図１０】部材のカシメによる連結構造を示す断面図で
ある。
ある。
【図１１】スプリングの位置決め構造を示す断面図であ
る。
る。
１ プレス機の上側テーブル ２ プレス機の下側テーブル ３ 金属プレート（板材） ３ａ 凸部 ３ｂ 有底ボス １０，４０ 上型 １７，４８ 上型パンチ ２０，６０ 下型 ３０，６２ 下型パンチ
Claims (1)
- 【請求項１】 板材の一部を半抜き状に予備成形して凸
部を形成する予備工程と、該予備工程によって板材に形
成された前記凸部の上壁を上下のパンチで圧潰すること
により、該上壁の材料を外径が規制された周囲の壁に流
動させて厚さの均一な壁を有する有底ボスを形成するボ
ス成形工程を経て板材の一部に有底ボスを一体成形する
ことを特徴とする有底ボスのプレス成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10359743A JP2000176558A (ja) | 1998-12-17 | 1998-12-17 | 有底ボスのプレス成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10359743A JP2000176558A (ja) | 1998-12-17 | 1998-12-17 | 有底ボスのプレス成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000176558A true JP2000176558A (ja) | 2000-06-27 |
Family
ID=18466080
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10359743A Pending JP2000176558A (ja) | 1998-12-17 | 1998-12-17 | 有底ボスのプレス成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000176558A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102553991A (zh) * | 2010-12-14 | 2012-07-11 | 深圳亿和模具制造有限公司 | 板金上冲压高凸台的方法及冲头 |
| CN104690137A (zh) * | 2011-01-14 | 2015-06-10 | 株式会社神户制钢所 | 钢板的冲压成形方法 |
| CN108971339A (zh) * | 2018-07-20 | 2018-12-11 | 中航沈飞民用飞机有限责任公司 | 一种开口截面类零件的拉深成形模具和方法 |
| CN112756497A (zh) * | 2020-11-20 | 2021-05-07 | 长春一东离合器股份有限公司 | 汽车离合器盖传动片凸台压形工艺 |
| CN112893644A (zh) * | 2021-01-29 | 2021-06-04 | 无锡鹏德汽车配件有限公司 | 一种金属板料精冲挤压复合成形用冲头结构 |
-
1998
- 1998-12-17 JP JP10359743A patent/JP2000176558A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102553991A (zh) * | 2010-12-14 | 2012-07-11 | 深圳亿和模具制造有限公司 | 板金上冲压高凸台的方法及冲头 |
| CN104690137A (zh) * | 2011-01-14 | 2015-06-10 | 株式会社神户制钢所 | 钢板的冲压成形方法 |
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| CN112756497A (zh) * | 2020-11-20 | 2021-05-07 | 长春一东离合器股份有限公司 | 汽车离合器盖传动片凸台压形工艺 |
| CN112893644A (zh) * | 2021-01-29 | 2021-06-04 | 无锡鹏德汽车配件有限公司 | 一种金属板料精冲挤压复合成形用冲头结构 |
| CN112893644B (zh) * | 2021-01-29 | 2024-04-09 | 江苏鹏德工业科技有限公司 | 一种金属板料精冲挤压复合成形用冲头结构 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20051214 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080218 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080220 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20080618 |