JP2000142026A - 空気入りタイヤ、空気入りタイヤの製造方法及びタイヤ成形用金型 - Google Patents
空気入りタイヤ、空気入りタイヤの製造方法及びタイヤ成形用金型Info
- Publication number
- JP2000142026A JP2000142026A JP10319164A JP31916498A JP2000142026A JP 2000142026 A JP2000142026 A JP 2000142026A JP 10319164 A JP10319164 A JP 10319164A JP 31916498 A JP31916498 A JP 31916498A JP 2000142026 A JP2000142026 A JP 2000142026A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tire
- surface roughness
- molded
- mold
- glossiness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Tires In General (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形されたタイヤの表面の光沢度を上げ、タ
イヤの外観を向上させることが出来る空気入りタイヤ、
空気入りタイヤの製造方法及びタイヤ成形用金型に関す
るものである。 【解決手段】 この発明では、成形されたタイヤのトレ
ッド部2あるいはサイド部3を、タイヤの外観を向上さ
せる目的から表面粗さ(Ra:単位長さ当たりの面積)
が、触針式表面粗さ計(JIS B 0651:触針式表面粗さ測
定器)で計測した時、1.5 〜20μm の範囲になるように
形成し、タイヤの表面の光沢度を上げている。上記のよ
うな光沢度のあるタイヤを製造するには、図2に示すよ
うなアルミニュウムまたはアルミニュウム合金により成
形した金型4(この実施形態では、金型を構成するセグ
メントピースの一部を示している)を使用し、この金型
4の成形表面4aを、粒径0.15〜20mmのビーズショット
5により成形してある。
イヤの外観を向上させることが出来る空気入りタイヤ、
空気入りタイヤの製造方法及びタイヤ成形用金型に関す
るものである。 【解決手段】 この発明では、成形されたタイヤのトレ
ッド部2あるいはサイド部3を、タイヤの外観を向上さ
せる目的から表面粗さ(Ra:単位長さ当たりの面積)
が、触針式表面粗さ計(JIS B 0651:触針式表面粗さ測
定器)で計測した時、1.5 〜20μm の範囲になるように
形成し、タイヤの表面の光沢度を上げている。上記のよ
うな光沢度のあるタイヤを製造するには、図2に示すよ
うなアルミニュウムまたはアルミニュウム合金により成
形した金型4(この実施形態では、金型を構成するセグ
メントピースの一部を示している)を使用し、この金型
4の成形表面4aを、粒径0.15〜20mmのビーズショット
5により成形してある。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】この発明は、空気入りタイ
ヤ、空気入りタイヤの製造方法及びタイヤ成形用金型に
係わり、更に詳しくは成形されたタイヤの表面の光沢度
を上げ、タイヤの外観を向上させることが出来る空気入
りタイヤ、空気入りタイヤの製造方法及びタイヤ成形用
金型に関するものである。
ヤ、空気入りタイヤの製造方法及びタイヤ成形用金型に
係わり、更に詳しくは成形されたタイヤの表面の光沢度
を上げ、タイヤの外観を向上させることが出来る空気入
りタイヤ、空気入りタイヤの製造方法及びタイヤ成形用
金型に関するものである。
【0002】
【従来の技術】一般にタイヤ成形用金型は、工作機械等
の切削加工によってパターンを彫る作業が行われている
が、機械加工はバリ等が残るため、切削加工後の表面を
ガラスビーズ等でビーズショットを行って仕上げを行っ
ている。しかし、金型表面には上記ビーズショットのた
めに微細な凹凸が成形され、この凹凸は成形されるタイ
ヤの表面にも転写されることになる。このタイヤ表面の
微細な凹凸は、光を乱反射させるためタイヤ表面が白っ
ぽく見え、タイヤの外観を悪化させると言う問題があっ
た。
の切削加工によってパターンを彫る作業が行われている
が、機械加工はバリ等が残るため、切削加工後の表面を
ガラスビーズ等でビーズショットを行って仕上げを行っ
ている。しかし、金型表面には上記ビーズショットのた
めに微細な凹凸が成形され、この凹凸は成形されるタイ
ヤの表面にも転写されることになる。このタイヤ表面の
微細な凹凸は、光を乱反射させるためタイヤ表面が白っ
ぽく見え、タイヤの外観を悪化させると言う問題があっ
た。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】このため、成形された
タイヤ表面の光沢度は、タイヤを成形する成形用金型の
表面粗さに対応するものと考えられ、従って、成形用金
型の表面粗さを一定の粗さに仕上げると、成形されるタ
イヤ表面も光沢度の良いものが製造出来ると考えらてい
た。
タイヤ表面の光沢度は、タイヤを成形する成形用金型の
表面粗さに対応するものと考えられ、従って、成形用金
型の表面粗さを一定の粗さに仕上げると、成形されるタ
イヤ表面も光沢度の良いものが製造出来ると考えらてい
た。
【0004】然しながら、発明者等がタイヤ表面の凹凸
の大きさと、タイヤ表面の光沢度との関係を実験等によ
り調べた結果、成形用金型の表面粗さの全てとタイヤ表
面の光沢度とは必ずしも対応するものではないことが判
った。即ち、タイヤ表面の光沢度は、金型表面に形成さ
れる凹凸のうち、光沢度を著しく悪化させる凹凸のサイ
ズが存在することが判り、通常のビーズショットを行っ
た際に出来る凹凸サイズの領域(通常のビーズショット
を行った時の表面粗さRa=1.1 程度・Raの値とは、
単位長さ当たりの面積)が、光沢度を著しく悪化させる
領域であることが判った。
の大きさと、タイヤ表面の光沢度との関係を実験等によ
り調べた結果、成形用金型の表面粗さの全てとタイヤ表
面の光沢度とは必ずしも対応するものではないことが判
った。即ち、タイヤ表面の光沢度は、金型表面に形成さ
れる凹凸のうち、光沢度を著しく悪化させる凹凸のサイ
ズが存在することが判り、通常のビーズショットを行っ
た際に出来る凹凸サイズの領域(通常のビーズショット
を行った時の表面粗さRa=1.1 程度・Raの値とは、
単位長さ当たりの面積)が、光沢度を著しく悪化させる
領域であることが判った。
【0005】この発明の目的は、金型切削加工後の金型
表面をショットするビーズのサイズを所定のサイズにす
ることで、成形されるタイヤの表面の光沢度を上げ、タ
イヤの外観を向上させることが出来る空気入りタイヤを
提供することにある。また、この発明は表面粗さを最適
な表面粗さとした金型を使用してタイヤを製造すること
により、タイヤの生産性及び性能を悪化させることな
く、表面が光沢度のある外観の良好なタイヤを製造する
ことが出来る空気入りタイヤの製造方法を提供すること
にある。
表面をショットするビーズのサイズを所定のサイズにす
ることで、成形されるタイヤの表面の光沢度を上げ、タ
イヤの外観を向上させることが出来る空気入りタイヤを
提供することにある。また、この発明は表面粗さを最適
な表面粗さとした金型を使用してタイヤを製造すること
により、タイヤの生産性及び性能を悪化させることな
く、表面が光沢度のある外観の良好なタイヤを製造する
ことが出来る空気入りタイヤの製造方法を提供すること
にある。
【0006】更に、ショットするビーズサイズをタイヤ
表面の光沢度に最適なサイズを選択して金型の表面を仕
上げることにより、金型の生産性を向上させることが出
来ると共に、金型のコストダウンを図ることが出来るタ
イヤ成形用金型を提供することにある。
表面の光沢度に最適なサイズを選択して金型の表面を仕
上げることにより、金型の生産性を向上させることが出
来ると共に、金型のコストダウンを図ることが出来るタ
イヤ成形用金型を提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、この発明の空気入りタイヤは、成形された
タイヤの表面粗さ(RaT)が、触針式表面粗さ計で計
測した時、1.5 〜20μm の範囲になるように構成したこ
とを要旨とするものである。また、この発明の空気入り
タイヤの製造方法は、金型表面粗さ(Rax)を成形さ
れるタイヤ表面粗さ(RaT)よりも粗く成形した金型
を用いて加硫成形し、該成形されたタイヤの表面粗さ
(RaT)が、触針式表面粗さ計で計測した時、1.5 〜
20μm の範囲となるように製造することを要旨とするも
のである。
成するため、この発明の空気入りタイヤは、成形された
タイヤの表面粗さ(RaT)が、触針式表面粗さ計で計
測した時、1.5 〜20μm の範囲になるように構成したこ
とを要旨とするものである。また、この発明の空気入り
タイヤの製造方法は、金型表面粗さ(Rax)を成形さ
れるタイヤ表面粗さ(RaT)よりも粗く成形した金型
を用いて加硫成形し、該成形されたタイヤの表面粗さ
(RaT)が、触針式表面粗さ計で計測した時、1.5 〜
20μm の範囲となるように製造することを要旨とするも
のである。
【0008】更に、この発明のタイヤ成形用金型は、触
針式表面粗さ計で計測した時、その表面粗さ(Rax)
が1.5 〜20μm の範囲にある空気入りタイヤを製造する
タイヤ成形用金型であって、前記金型の表面を、粒径0.
15〜20mmのビーズショットにより成形したことを要旨と
するものである。
針式表面粗さ計で計測した時、その表面粗さ(Rax)
が1.5 〜20μm の範囲にある空気入りタイヤを製造する
タイヤ成形用金型であって、前記金型の表面を、粒径0.
15〜20mmのビーズショットにより成形したことを要旨と
するものである。
【0009】この発明は、上記のように構成され、金型
切削加工後の金型表面をショットするビーズのサイズを
最適な粒度を選択して使用することで、タイヤ表面光沢
度に最適な表面粗さに形成し、この金型を使用してタイ
ヤを製造することにより、タイヤの表面の光沢度を上げ
て、タイヤの外観を向上させることが出来るようにした
ものである。また、このような方法によりタイヤを製造
することで、タイヤの生産性及び性能を悪化させること
なく、表面が光沢のある外観の良好タイヤを製造するこ
とが出来、更に金型の生産性を向上させて、金型のコス
トダウンも図ることが出来るものである。
切削加工後の金型表面をショットするビーズのサイズを
最適な粒度を選択して使用することで、タイヤ表面光沢
度に最適な表面粗さに形成し、この金型を使用してタイ
ヤを製造することにより、タイヤの表面の光沢度を上げ
て、タイヤの外観を向上させることが出来るようにした
ものである。また、このような方法によりタイヤを製造
することで、タイヤの生産性及び性能を悪化させること
なく、表面が光沢のある外観の良好タイヤを製造するこ
とが出来、更に金型の生産性を向上させて、金型のコス
トダウンも図ることが出来るものである。
【0010】
【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づき、この発
明の実施形態を説明する。図1は、この発明を実施した
空気入りタイヤ1の一部切欠した斜視図を示し、2はタ
イヤトレッド部、3はサイド部を示し、この発明では、
成形されたタイヤのトレッド部2あるいはサイド部3
を、タイヤの外観を向上させる目的から表面粗さ(R
a:単位長さ当たりの面積)が、触針式表面粗さ計(JI
S B 0651:触針式表面粗さ測定器)で計測した時、1.5
〜20μm の範囲になるように形成し、タイヤの表面の光
沢度を上げている。
明の実施形態を説明する。図1は、この発明を実施した
空気入りタイヤ1の一部切欠した斜視図を示し、2はタ
イヤトレッド部、3はサイド部を示し、この発明では、
成形されたタイヤのトレッド部2あるいはサイド部3
を、タイヤの外観を向上させる目的から表面粗さ(R
a:単位長さ当たりの面積)が、触針式表面粗さ計(JI
S B 0651:触針式表面粗さ測定器)で計測した時、1.5
〜20μm の範囲になるように形成し、タイヤの表面の光
沢度を上げている。
【0011】上記のような光沢度のあるタイヤを製造す
るには、図2に示すようなアルミニュウムまたはアルミ
ニュウム合金により成形した金型4(この実施形態で
は、金型を構成するセグメントピースの一部を示してい
る)を使用し、この金型4の成形表面4aを、粒径0.15
〜20mmのビーズショット5により成形してある。なお、
ショットする材質としては、ガラスビーズ,プラスチッ
クビーズ,カーボンランダム,ステンレス等を用い、3
〜7kg /cm2 のショット圧力で、30〜60秒ショット
して表面を加工する。
るには、図2に示すようなアルミニュウムまたはアルミ
ニュウム合金により成形した金型4(この実施形態で
は、金型を構成するセグメントピースの一部を示してい
る)を使用し、この金型4の成形表面4aを、粒径0.15
〜20mmのビーズショット5により成形してある。なお、
ショットする材質としては、ガラスビーズ,プラスチッ
クビーズ,カーボンランダム,ステンレス等を用い、3
〜7kg /cm2 のショット圧力で、30〜60秒ショット
して表面を加工する。
【0012】即ち、金型4の表面粗さ(Rax)を成形
されるタイヤ表面粗さ(RaT)よりも粗く成形し、そ
の金型4を用いて加硫成形することで、成形されたタイ
ヤの表面粗さ(RaT)は、触針式表面粗さ計で計測し
た時、1.5 〜20μm の範囲となり、光沢度のあるタイヤ
を製造することが出来るものである。
されるタイヤ表面粗さ(RaT)よりも粗く成形し、そ
の金型4を用いて加硫成形することで、成形されたタイ
ヤの表面粗さ(RaT)は、触針式表面粗さ計で計測し
た時、1.5 〜20μm の範囲となり、光沢度のあるタイヤ
を製造することが出来るものである。
【0013】次に、空気入りタイヤに対応するゴムサン
プルと、タイヤ金型の表面粗さとの関係について実験し
た結果を説明する。60ショト〜600ショットの粒径
の異なるビースショットを行い、4種類の試験金型を作
製した。 〔ショット方法〕 ショットする材質:ガラスビーズ,プラスチックビー
ズ,カーボンランダム,ステンレス等を用いる。 圧力:通常3〜7kg /cm2 、今回の実施例におけるモー
ルド作成条件5Kg/cm2 シッョト時間:30〜60秒 金型:アルミニュウムを使用した。
プルと、タイヤ金型の表面粗さとの関係について実験し
た結果を説明する。60ショト〜600ショットの粒径
の異なるビースショットを行い、4種類の試験金型を作
製した。 〔ショット方法〕 ショットする材質:ガラスビーズ,プラスチックビー
ズ,カーボンランダム,ステンレス等を用いる。 圧力:通常3〜7kg /cm2 、今回の実施例におけるモー
ルド作成条件5Kg/cm2 シッョト時間:30〜60秒 金型:アルミニュウムを使用した。
【0014】試作した金型により、下記の表1の配合ゴ
ムを160°Cで20分間加硫し、表面粗さ試験、光沢
度試験に供した。表面粗さ試験は、JIS B 0651(触針式
表面粗さ測定器)に従い、触針式表面粗さ計を用いて、
表面粗さ(Ra:単位長さ当たりの面積)の値を測定し
た。作製したゴムサンプルと金型の表面粗さ(μm)と
の関係は、下記の表2に示す通りである。
ムを160°Cで20分間加硫し、表面粗さ試験、光沢
度試験に供した。表面粗さ試験は、JIS B 0651(触針式
表面粗さ測定器)に従い、触針式表面粗さ計を用いて、
表面粗さ(Ra:単位長さ当たりの面積)の値を測定し
た。作製したゴムサンプルと金型の表面粗さ(μm)と
の関係は、下記の表2に示す通りである。
【0015】
【表1】
【0016】
【表2】
【0017】また光沢度計を用いて、ゴムサンプルの光
沢度を測定した結果を表3に示す。
沢度を測定した結果を表3に示す。
【表3】 ゴムサンプルの表面粗さ(Ra)と光沢度の関係を図3
のグラフに示す。図3から明らかなように、水平面に対
して60°方向の反射光量が光沢度において優れている
ことが判った。
のグラフに示す。図3から明らかなように、水平面に対
して60°方向の反射光量が光沢度において優れている
ことが判った。
【0018】
【発明の効果】この発明は、上記のように成形されたタ
イヤの表面粗さ(RaT)が、触針式表面粗さ計で計測
した時、1.5 〜20μm の範囲にとなるようにしたので、
成形されるタイヤの表面の光沢度を上げ、タイヤの外観
を向上させることが出来る効果がある。また、金型表面
粗さ(Rax)を成形されるタイヤ表面粗さ(RaT)
よりも粗く成形した金型を用いて加硫成形し、該成形さ
れたタイヤの表面粗さ(RaT)が、触針式表面粗さ計
で計測した時、1.5 〜20μm の範囲となるように製造す
るので、タイヤの生産性及び性能を悪化させることな
く、表面が光沢度のある外観の良好タイヤを製造するこ
とが出来る効果がある。
イヤの表面粗さ(RaT)が、触針式表面粗さ計で計測
した時、1.5 〜20μm の範囲にとなるようにしたので、
成形されるタイヤの表面の光沢度を上げ、タイヤの外観
を向上させることが出来る効果がある。また、金型表面
粗さ(Rax)を成形されるタイヤ表面粗さ(RaT)
よりも粗く成形した金型を用いて加硫成形し、該成形さ
れたタイヤの表面粗さ(RaT)が、触針式表面粗さ計
で計測した時、1.5 〜20μm の範囲となるように製造す
るので、タイヤの生産性及び性能を悪化させることな
く、表面が光沢度のある外観の良好タイヤを製造するこ
とが出来る効果がある。
【0019】更に、触針式表面粗さ計で計測した時、そ
の表面粗さ(RaT)が1.5 〜20μm の範囲にある空気
入りタイヤを製造するタイヤ成形用金型であって、前記
金型の表面を、粒径0.15〜20mmのビーズショットにより
成形したので、金型の生産性を向上させることが出来る
と共に、金型のコストダウンを図ることが出来、更に表
面が光沢度のある外観の良好タイヤを製造することが出
来る効果がある。
の表面粗さ(RaT)が1.5 〜20μm の範囲にある空気
入りタイヤを製造するタイヤ成形用金型であって、前記
金型の表面を、粒径0.15〜20mmのビーズショットにより
成形したので、金型の生産性を向上させることが出来る
と共に、金型のコストダウンを図ることが出来、更に表
面が光沢度のある外観の良好タイヤを製造することが出
来る効果がある。
【図1】この発明を実施した空気入りタイヤの一部切欠
した斜視図である。
した斜視図である。
【図2】アルミニュウムまたはアルミニュウム合金によ
り成形した金型(この実施形態では、金型を構成するセ
グメントピースの一部を示している)の斜視図である。
り成形した金型(この実施形態では、金型を構成するセ
グメントピースの一部を示している)の斜視図である。
【図3】ゴムサンプルの表面粗さ(Ra)と光沢度の関
係を示すグラフである。
係を示すグラフである。
1 空気入りタイヤ 2 タイヤトレ
ッド部 3 サイド部 4 金型 4a 成形表面 5 ビーズシ
ョット RaT タイヤ表面粗さ Rax 金型表
面粗さ
ッド部 3 サイド部 4 金型 4a 成形表面 5 ビーズシ
ョット RaT タイヤ表面粗さ Rax 金型表
面粗さ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 網野 直也 神奈川県平塚市追分2番1号 横浜ゴム株 式会社平塚製造所内 (72)発明者 石川 泰弘 神奈川県平塚市追分2番1号 横浜ゴム株 式会社平塚製造所内 Fターム(参考) 4F202 AH20 CA21 CB01 CU01 CU14
Claims (4)
- 【請求項1】 成形されたタイヤの表面粗さ(RaT)
が、触針式表面粗さ計で計測した時、1.5 〜20μm の範
囲にある空気入りタイヤ。 - 【請求項2】 前記成形されたタイヤの表面粗さ(Ra
T)が、少なくともタイヤのトレッド部あるいはサイド
部である請求項1に記載の空気入りタイヤ。 - 【請求項3】 金型表面粗さ(Rax)を成形されるタ
イヤ表面粗さ(RaT)よりも粗く成形した金型を用い
て加硫成形し、該成形されたタイヤの表面粗さ(Ra
T)が、触針式表面粗さ計で計測した時、1.5 〜20μm
の範囲となるように製造する空気入りタイヤの製造方
法。 - 【請求項4】 触針式表面粗さ計で計測した時、その表
面粗さ(RaT)が1.5 〜20μm の範囲にある空気入り
タイヤを製造するタイヤ成形用金型であって、 前記金
型の表面を、粒径0.15〜20mmのビーズショットにより成
形したタイヤ成形用金型。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10319164A JP2000142026A (ja) | 1998-11-10 | 1998-11-10 | 空気入りタイヤ、空気入りタイヤの製造方法及びタイヤ成形用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10319164A JP2000142026A (ja) | 1998-11-10 | 1998-11-10 | 空気入りタイヤ、空気入りタイヤの製造方法及びタイヤ成形用金型 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000142026A true JP2000142026A (ja) | 2000-05-23 |
Family
ID=18107157
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP10319164A Pending JP2000142026A (ja) | 1998-11-10 | 1998-11-10 | 空気入りタイヤ、空気入りタイヤの製造方法及びタイヤ成形用金型 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2000142026A (ja) |
Cited By (25)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006001491A (ja) * | 2004-06-21 | 2006-01-05 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤ及びタイヤ成形用金型 |
SG120932A1 (en) * | 2002-06-14 | 2006-04-26 | Goodyear Tire & Rubber | Reflective tires and a method for molding |
DE102008010486A1 (de) | 2007-02-22 | 2008-09-18 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Luftreifen |
DE102008033436A1 (de) | 2007-08-01 | 2009-02-05 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd., Osaka-shi | Luftreifen und Verfahren zur Herstellung eines Luftreifens |
DE102008033422A1 (de) | 2007-08-01 | 2009-02-05 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd., Osaka-shi | Luftreifen und Verfahren zur Herstellung eines Luftreifens |
DE102008033435A1 (de) | 2007-08-01 | 2009-02-05 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd., Osaka-shi | Luftreifen und Verfahren zur Herstellung eines Luftreifens |
WO2011118856A1 (ja) | 2010-03-26 | 2011-09-29 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ、及びタイヤ加硫用金型の製造方法 |
JP2011218950A (ja) * | 2010-04-08 | 2011-11-04 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 空気入りタイヤ、タイヤモールド及び空気入りタイヤの製造方法 |
JP2013527064A (ja) * | 2010-05-31 | 2013-06-27 | コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン | 複数個のリブ及び少なくとも1つのリブなし測定ゾーンを有する成形要素 |
JP2013136287A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
JP2013136346A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
JP2013136336A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
JP2013136340A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
JP2013136334A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
JP2013136279A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
JP2013139160A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-18 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
JP2013139174A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-18 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
JP2013139162A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-18 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
CN103534107A (zh) * | 2011-03-31 | 2014-01-22 | 米其林企业总公司 | 高对比度轮胎花纹 |
US20140345765A1 (en) * | 2011-12-28 | 2014-11-27 | Bridgestone Corporation | Tire and tire forming mold |
JP2017516698A (ja) * | 2014-04-30 | 2017-06-22 | コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン | サイドウォールにハイコントラストのマトリックス記号が施されたタイヤ |
US20170334243A1 (en) * | 2014-11-12 | 2017-11-23 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Pneumatic Tire, Manufacturing Device for Pneumatic Tire, and Method of Manufacturing Pneumatic Tire |
WO2020250069A1 (en) * | 2019-06-13 | 2020-12-17 | Pirelli Tyre S.P.A. | Insert for a mould for vulcanising tyres for vehicle wheels, method for producing said insert and method for producing a tyre |
WO2020250072A1 (en) * | 2019-06-13 | 2020-12-17 | Pirelli Tyre S.P.A. | Insert for a mould for vulcanising tyres for vehicle wheels, process for producing said insert and process for vulcanising tyres |
WO2021002378A1 (ja) * | 2019-07-03 | 2021-01-07 | 横浜ゴム株式会社 | タイヤ加硫用モールドおよびタイヤの製造方法 |
-
1998
- 1998-11-10 JP JP10319164A patent/JP2000142026A/ja active Pending
Cited By (44)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SG120932A1 (en) * | 2002-06-14 | 2006-04-26 | Goodyear Tire & Rubber | Reflective tires and a method for molding |
JP2006001491A (ja) * | 2004-06-21 | 2006-01-05 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤ及びタイヤ成形用金型 |
DE102008010486A1 (de) | 2007-02-22 | 2008-09-18 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Luftreifen |
DE102008033436A1 (de) | 2007-08-01 | 2009-02-05 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd., Osaka-shi | Luftreifen und Verfahren zur Herstellung eines Luftreifens |
DE102008033422A1 (de) | 2007-08-01 | 2009-02-05 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd., Osaka-shi | Luftreifen und Verfahren zur Herstellung eines Luftreifens |
DE102008033435A1 (de) | 2007-08-01 | 2009-02-05 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd., Osaka-shi | Luftreifen und Verfahren zur Herstellung eines Luftreifens |
JP2009035137A (ja) * | 2007-08-01 | 2009-02-19 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
US8821664B2 (en) | 2007-08-01 | 2014-09-02 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Method of fabricating pneumatic tire |
US8673096B2 (en) | 2007-08-01 | 2014-03-18 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Method of fabricating pneumatic tire |
US8168020B2 (en) | 2007-08-01 | 2012-05-01 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Pneumatic tire and its fabricating method |
JPWO2011118856A1 (ja) * | 2010-03-26 | 2013-07-04 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ、及びタイヤ加硫用金型の製造方法 |
JP6068139B2 (ja) * | 2010-03-26 | 2017-01-25 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ、及びタイヤ加硫用金型の製造方法 |
US9393719B2 (en) | 2010-03-26 | 2016-07-19 | Bridgestone Corporation | Pneumatic tire with specified outer surface |
WO2011118856A1 (ja) | 2010-03-26 | 2011-09-29 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ、及びタイヤ加硫用金型の製造方法 |
JP2011218950A (ja) * | 2010-04-08 | 2011-11-04 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 空気入りタイヤ、タイヤモールド及び空気入りタイヤの製造方法 |
JP2013527064A (ja) * | 2010-05-31 | 2013-06-27 | コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン | 複数個のリブ及び少なくとも1つのリブなし測定ゾーンを有する成形要素 |
CN103534107A (zh) * | 2011-03-31 | 2014-01-22 | 米其林企业总公司 | 高对比度轮胎花纹 |
US9403407B2 (en) * | 2011-12-28 | 2016-08-02 | Bridgestone Corporation | Tire and tire forming mold |
US20140345765A1 (en) * | 2011-12-28 | 2014-11-27 | Bridgestone Corporation | Tire and tire forming mold |
JP2013139174A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-18 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
JP2013139162A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-18 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
JP2013136279A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
JP2013136334A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
JP2013136340A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
JP2013139160A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-18 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
US20140360638A1 (en) * | 2011-12-28 | 2014-12-11 | Bridgestone Corporation | Tire and tire forming mold |
JP2013136336A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
JP2013136346A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
JP2013136287A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Bridgestone Corp | タイヤおよびタイヤ成形用金型 |
JP2017516698A (ja) * | 2014-04-30 | 2017-06-22 | コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン | サイドウォールにハイコントラストのマトリックス記号が施されたタイヤ |
JP2020142802A (ja) * | 2014-04-30 | 2020-09-10 | コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン | サイドウォールにハイコントラストのマトリックス記号が施されたタイヤ |
US20170334243A1 (en) * | 2014-11-12 | 2017-11-23 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Pneumatic Tire, Manufacturing Device for Pneumatic Tire, and Method of Manufacturing Pneumatic Tire |
US11702555B2 (en) * | 2014-11-12 | 2023-07-18 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Pneumatic tire, manufacturing device for pneumatic tire, and method of manufacturing pneumatic tire |
WO2020250069A1 (en) * | 2019-06-13 | 2020-12-17 | Pirelli Tyre S.P.A. | Insert for a mould for vulcanising tyres for vehicle wheels, method for producing said insert and method for producing a tyre |
WO2020250072A1 (en) * | 2019-06-13 | 2020-12-17 | Pirelli Tyre S.P.A. | Insert for a mould for vulcanising tyres for vehicle wheels, process for producing said insert and process for vulcanising tyres |
CN114269551A (zh) * | 2019-06-13 | 2022-04-01 | 倍耐力轮胎股份公司 | 用来硫化车轮轮胎的模具的***件、用来生产所述***件的方法和用来硫化轮胎的方法 |
US12005662B2 (en) | 2019-06-13 | 2024-06-11 | Pirelli Tyre S.P.A. | Insert for a mould for vulcanising tyres for vehicle wheels, process for producing said insert and process for vulcanising tyres |
WO2021002378A1 (ja) * | 2019-07-03 | 2021-01-07 | 横浜ゴム株式会社 | タイヤ加硫用モールドおよびタイヤの製造方法 |
JP2021011027A (ja) * | 2019-07-03 | 2021-02-04 | 横浜ゴム株式会社 | タイヤ加硫用モールドおよびタイヤの製造方法 |
KR20210138778A (ko) * | 2019-07-03 | 2021-11-19 | 요코하마 고무 가부시키가이샤 | 타이어 가황용 몰드 및 타이어의 제조 방법 |
KR102356690B1 (ko) | 2019-07-03 | 2022-02-08 | 요코하마 고무 가부시키가이샤 | 타이어 가황용 몰드 및 타이어의 제조 방법 |
CN114025948A (zh) * | 2019-07-03 | 2022-02-08 | 横滨橡胶株式会社 | 轮胎硫化用模具及轮胎的制造方法 |
CN114025948B (zh) * | 2019-07-03 | 2022-06-24 | 横滨橡胶株式会社 | 轮胎硫化用模具及轮胎的制造方法 |
US11931979B2 (en) | 2019-07-03 | 2024-03-19 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Tire vulcanization mold and manufacturing method for tire |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2000142026A (ja) | 空気入りタイヤ、空気入りタイヤの製造方法及びタイヤ成形用金型 | |
WO2011118856A1 (ja) | タイヤ、及びタイヤ加硫用金型の製造方法 | |
US20100282387A1 (en) | Tire vulcanizing mold and tire produced with the tire vulcanizing mold | |
US8192670B2 (en) | Tire forming mold and tire manufacturing method | |
US6907665B2 (en) | Method of manufacturing alloy rim for automobile | |
JP3372207B2 (ja) | シボ製品成形用金型の製法及びこの製法により製造されたシボ製品成形用金型 | |
JP5090365B2 (ja) | 自動車用ホイール | |
US8585386B2 (en) | Tire mold, method of manufacturing pneumatic tire and pneumatic tire | |
JP4138336B2 (ja) | 空気入りタイヤ | |
JP2019529207A (ja) | 深底リムの製造方法、深底リム及び深底リムに取り付けられた商用車両用の車両ホイール | |
JP2004223682A (ja) | 自動車用ホイールのハブ孔加工方法 | |
JP4653932B2 (ja) | 車両ホイール用リムの製造方法 | |
US20070018349A1 (en) | Tire mold and tread | |
JP2001179751A (ja) | タイヤ加硫成形用金型の製造方法 | |
JP4317573B2 (ja) | 板金成型用のプレス金型及びプレス金型表面の処理方法、並びに車体の生産方法 | |
JP2006519120A (ja) | タイヤモールドおよびトレッド | |
KR20170118912A (ko) | 차량 타이어용 세그먼트형 캐스팅-가류 몰드의 프로파일 세그먼트를 생성하는 방법, 가류 몰드 및 차량 타이어 | |
CN220314629U (zh) | 自发泡吸音海绵轮胎 | |
JPH0617018B2 (ja) | タイヤ成形加硫用金型 | |
JPH0957755A (ja) | タイヤ加硫用金型 | |
JPH0214901A (ja) | 車両用空気タイヤとその製法 | |
JP3770865B2 (ja) | ホイールディスクの製造方法 | |
CN116424037A (zh) | 自发泡吸音海绵轮胎 | |
JP2006056073A (ja) | 空気入りタイヤ並びにその製造方法及び製造装置 | |
JPH1034664A (ja) | ゴム成形品加硫用金型およびその製造方法 |