JP2000141469A - チューブ体及びその製造方法 - Google Patents

チューブ体及びその製造方法

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JP2000141469A JP10316291A JP31629198A JP2000141469A JP 2000141469 A JP2000141469 A JP 2000141469A JP 10316291 A JP10316291 A JP 10316291A JP 31629198 A JP31629198 A JP 31629198A JP 2000141469 A JP2000141469 A JP 2000141469A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 飲料や洗剤等の容器に外嵌装着される筒状ラ
ベルに形成されるチューブ体及びその製造方法に関し、
フィルムの重なり合う両端部同士をレーザー光により接
着する際に、接着部分のフィルム強度を確保しつつ、安
定したセンターシール強度を生産効率よく得ることがで
きるチューブ体及びその製造方法を提供することを課題
とする。 【解決手段】 印刷が施された合成樹脂製のフィルム３
の両端部３ａ，３ｂを重ね合わせてレーザー光の照射に
よって接着することにより筒状に形成されてなるチュー
ブ体において、前記フィルム３は、基材１と、該基材１
の両面側に積層された表面層２とを備え、該表面層２
は、前記基材１よりも融点の低い材料からなり、前記両
端部３ａ，３ｂの接着面は、印刷が施されていない無印
刷部４ａ，４ｂに形成されてなることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、飲料や洗剤等の容
器に外嵌装着される筒状ラベルに形成されるチューブ体
及びその製造方法に関し、特に、両端部同士がレーザー
光により接着されてなるチューブ体及びその製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、飲料や洗剤等の容器に外嵌装着さ
れる筒状ラベルに形成されるチューブ体としては、例え
ば、自己伸縮性を有するポリエチレン系フィルムの両端
部同士がウレタン系接着剤等の接着剤を介して接着され
たものが知られていた。
【０００３】前記チューブ体は、所望の長さに切断され
て筒状ラベル（ストレッチラベル）に形成され、該筒状
ラベルは、外力を与えることにより拡径して容器に外嵌
し、且つ該外力を除くことにより縮径（ほぼ元の形状に
復元）させて弾性収縮力により容器等に密着装着して使
用される。
【０００４】しかしながら、上記従来のチューブ体にあ
っては、接着剤の塗布むらにより両端部の接着強度（以
下「センターシール強度」という）が不安定となり、ま
た、ポリエチレン系フィルムの接着剤の密着力を向上さ
せる（接着剤のぬれ性を良くする）ために接着部分にコ
ロナ放電処理を施すことが必要であり、更に、前記ポリ
エチレン系フィルムを筒状にして両端部同士を接着した
後、接着剤を硬化（キュアリング）させるために、２５
℃〜４０℃位に保たれたエイジングルームに２４時間〜
４８時間位の間チューブ体を静置しなければならなかっ
た。
【０００５】従って、製造に長時間を要するだけでな
く、チューブ体の接着具合の検査を直ぐに行えないの
で、接着不具合を早期に発見できず、場合によっては、
チューブ体を製造し終わった後に接着不具合が発見され
て最初から製造し直さなければならない事態も生じてい
た。また、エイジングルームの設置場所を確保しなけれ
ばならないという問題点もあった。
【０００６】かかる問題点を解決するため、本発明者等
は、前記ポリエチレン系フィルムの両端部を、レーザー
光の照射によって短時間の間に確実に接着することを検
討した。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記ポ
リエチレン系フィルムの両端部をレーザー光により接着
する場合、確実に接着できるレーザー光強度と照射時間
により行うと、レーザー光を照射した部分全体が加温さ
れて融解等するため、前記チューブ体の接着部分のフィ
ルム強度が落ちるおそれがあった。
【０００８】また、チューブ体の接着部分のフィルム強
度を落とさずに、且つ十分なセンターシール強度を得る
ために最適なレーザー光の強さや照射時間を得るために
は、接着条件を微調整する必要があり、コントロールし
にくかった。
【０００９】本発明は上記問題点に鑑みてなされたもの
で、フィルムの重なり合う両端部同士をレーザー光によ
り接着する際に、接着部分のフィルム強度を確保しつ
つ、安定したセンターシール強度を生産効率よく得るこ
とができるチューブ体及びその製造方法を提供すること
を課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するためになされたものであり、請求項１記載の発明
は、印刷が施された合成樹脂製のフィルム３の両端部３
ａ，３ｂを重ね合わせてレーザー光の照射によって接着
することにより筒状に形成されてなるチューブ体におい
て、前記フィルム３は、基材１と、該基材１の両面側に
積層された表面層２とを備え、該表面層２は、前記基材
１よりも融点の低い材料からなり、前記両端部３ａ，３
ｂの接着面は、印刷が施されていない無印刷部４ａ，４
ｂに形成されてなることを特徴とする。
【００１１】請求項１記載の発明にあっては、筒状に形
成して重なり合う両端部３ａ，３ｂ同士がレーザー光の
照射により接着される際、前記両端部３ａ，３ｂの表面
層２同士が軟化又は融解により接着されてなる。
【００１２】この場合において、前記表面層２は、基材
１よりも融点の低い材料からなるため、フィルム３がレ
ーザー光の照射により加温された場合、基材１は融点に
達しない状態で表面層２が軟化又は融解して該表面層２
同士が接着されることとなる。
【００１３】かかるチューブ体の製造方法は、請求項４
の如く、印刷を施した合成樹脂製のフィルム３の両端部
３ａ，３ｂを重ね合わせてレーザー光の照射によって接
着することによりチューブ体を形成するチューブ体の製
造方法において、基材１の両面側に該基材１よりも融点
の低い材料からなる表面層２を積層して前記フィルム３
を構成し、前記両端部３ａ，３ｂの接着面を、印刷が施
されていない無印刷部４ａ，４ｂに形成することを特徴
とする。
【００１４】請求項４記載の発明にあっては、フィルム
３の両端部３ａ，３ｂをレーザー光により接着する際、
両端部３ａ，３ｂの表面層２同士を軟化又は融解させて
接着することとなる。
【００１５】このとき、表面層２は、基材１よりも融点
が低い材料からなるため、レーザー光の照射によりフィ
ルム３を加温した場合、基材１が融点に達しない状態で
表面層２を軟化又は融解させて該表面層２同士を接着で
きる。
【００１６】また、請求項２記載の発明は、印刷が施さ
れた合成樹脂製のフィルム３の両端部３ａ，３ｂを重ね
合わせてレーザー光の照射によって接着することにより
筒状に形成されてなるチューブ体において、前記フィル
ム３は、基材１と、該基材１の両面側に積層された表面
層２とを備え、該表面層２は、前記基材１よりもレーザ
ー光の吸収性の良い材料からなり、前記両端部３ａ，３
ｂの接着面は、印刷が施されていない無印刷部４ａ，４
ｂに形成されてなることを特徴とする。
【００１７】請求項２記載の発明にあっては、筒状に形
成して重なり合う両端部３ａ，３ｂ同士がレーザー光の
照射により接着される際、前記両端部３ａ，３ｂの表面
層２同士が軟化又は融解により接着されてなる。
【００１８】この場合において、前記表面層２は、基材
１よりもレーザー光の吸収性の良い材料からなるため、
レーザー光の照射により基材１よりも表面層２が効率良
く加熱されて早く昇温し、基材１が融解するに至らない
状態で表面層２が互いに接着可能な程度に軟化又は融解
する温度（以下「接着温度」という）に達し、該表面層
２同士が接着されてなる。
【００１９】特に、請求項３の如く、前記表面層２が、
前記基材１よりもレーザー光の吸収性が良く、且つ融点
の低い材料からなれば、より一層表面層２が接着温度に
達しやすい。
【００２０】かかるチューブ体の製造方法は、請求項５
の如く、印刷を施した合成樹脂製のフィルム３の両端部
３ａ，３ｂを重ね合わせてレーザー光の照射によって接
着することによりチューブ体を形成するチューブ体の製
造方法において、基材１の両面側に該基材１よりもレー
ザー光の吸収性の良い材料からなる表面層２を積層して
前記フィルム３を構成し、前記両端部３ａ，３ｂの接着
面を、印刷を施さない無印刷部４ａ，４ｂに形成するこ
とを特徴とする。
【００２１】請求項５記載の発明にあっては、フィルム
３の両端部３ａ，３ｂをレーザー光により接着する際、
両端部３ａ，３ｂの表面層２同士を軟化又は融解させて
接着することとなる。
【００２２】このとき、表面層２は、基材１よりもレー
ザー光の吸収性の良い材料からなるため、レーザー光の
照射により基材１よりも表面層２を効率良く加熱して早
く昇温させ、基材１が融解するに至らない状態で表面層
２を接着温度に達しせしめ、該表面層２同士を接着でき
る。
【００２３】特に、請求項６の如く、前記両端部３ａ，
３ｂを重ね合わせた際に外側となる端部３ａの外面側か
らレーザー光を照射して両端部３ａ，３ｂ同士を接着す
る場合においても、前記両端部３ａ，３ｂの互いに向か
い合って接触する各表面層２を効率良く接着温度まで昇
温させることができるため、フィルム３の前記端部３ａ
にダメージを与えることを防止しつつ、確実に接着でき
る。
【００２４】
【発明の実施の形態】以下、本発明のチューブ体の第一
実施形態について、図面を参酌しつつ説明する。
【００２５】第一実施形態のチューブ体は、図１及び図
２に示すように、基材１と、該基材１の両面側に積層さ
れた厚さ２〜１０μｍの表面層２を備えてなる自己伸縮
性を有するポリエチレン系のフィルム３が、筒状に形成
され、重なり合う両端部３ａ，３ｂ同士がレーザー光の
照射により接着されてなる。
【００２６】前記フィルム３の一面側においては、商品
名や説明書等の印刷層４が一方の端部３ａの無印刷部４
ａを除いて設けられ、該無印刷部４ａは前記表面層２が
露出してなる。
【００２７】また、前記フィルム３の他面側において
は、印刷が施されることなく前記表面層２が露出してな
り、前記フィルム３を、前記印刷層４が内面側となるよ
う筒状に形成して前記一方の端部３ａが外側になるよう
他方の端部３ｂと重ね合わせた際に、該端部３ｂの前記
無印刷部４ａと接触する部分が、無印刷部４ｂとなるよ
う構成されている。
【００２８】前記基材１は、融点１２５℃の低密度ポリ
エチレンからなり、また、前記表面層２は、融点１０２
℃のメタロセン系触媒を用いて重合した直鎖状低密度ポ
リエチレン（以下「メタロセン系ポリエチレン」とい
う）からなる。尚、融点は、示差型熱量計により測定
し、昇温時のピーク温度とする（ＪＩＳ Ｋ７１２２に
準じて測定）。
【００２９】上記構成からなるフィルム３は、図３に示
すように、前記印刷層４が内面側になるよう筒状に形成
され、且つ前記無印刷部４ａを有する端部３ａが外側に
なり、表面層２（無印刷部４ａ，４ｂ）同士が接触する
よう両端部３ａ，３ｂが重ね合わされ、該表面層２（無
印刷部４ａ，４ｂ）同士が炭酸ガスレーザー光の照射に
よって軟化又は融解することにより接着され、チューブ
体に形成されてなる。
【００３０】次に、上記構成からなる第一実施形態のチ
ューブ体の製造方法について説明する。第一実施形態の
チューブ体に形成されるフィルム３は、前記基材１の低
密度ポリエチレンと、前記表面層２のメタロセン系ポリ
エチレンとを別々の押出機により溶融状態で導き一つの
口金より押し出して積層する共押出法により製造され
る。このような共押出法によってフィルム３が形成され
た場合には、各層同士が溶融状態時に接着されてなるた
め、各層の特徴が失われない。
【００３１】また、前記印刷層４は、グラビア印刷法等
の公知の方法により設けられる。
【００３２】その後、図４に示すように、所定の幅にス
リットした長尺状のフィルム３をフォーマー６に導き、
連続的に繰り出されるフィルム３はフォーマー６及び曲
げ用治具（図示省略）により前記印刷層４が内側になる
よう筒状に折り込まれる。この筒状に折り込まれたフィ
ルム３の両端部３ａ，３ｂはフォーマー６の中心上部で
端部３ａが外側となるよう重ね合わされ、無印刷部４
ａ，４ｂ（表面層２同士）が接触した状態で、その重ね
合わせ部の外面側の上部から炭酸ガスレーザー照射装置
７によりレーザー光が照射され、両端部３ａ，３ｂが順
次接着され、チューブ体に形成される。
【００３３】このとき、本実施形態のチューブ体に形成
されるフィルム３は、基材１の両面側に設けられた表面
層２が基材１よりも低融点の材料からなるため、フィル
ム３にレーザー光が照射された場合、基材１よりも表面
層２が先に融点に達する。従って、基材１が軟化又は融
解によるダメージを受けにくい状態で両端部３ａ，３ｂ
同士が接着されることとなり、接着部分のフィルム強度
を確保できる。
【００３４】特に、フィルム３を筒状に形成して両端部
３ａ，３ｂ重ね合わせた際に外側となる端部３ａの外面
側からレーザー光を照射した場合であっても、融点の低
い表面層２を基材１よりも先に軟化又は融解し、基材１
が軟化又は融解によるダメージを受けにくい状態で接着
することができるため、該端部３ａにダメージを与える
ことを防止しつつ、確実に接着できる。
【００３５】即ち、表面層２を確実に融解して強いセン
ターシール強度を得るために比較的強いレーザー光によ
り接着してもフィルム３を切断することがないため、レ
ーザー光による接着処理条件の設定幅が広くなる結果、
コントロールしやすく、安定したセンターシール強度を
生産効率よく得ることができる。
【００３６】上記方法で製造されたチューブ体は、その
後、図５に示すように、適宜所定の寸法に裁断されて筒
状ラベル（ストレッチラベル）８に形成され、拡径して
容器９に外嵌され、自己収縮性により容器９に密着装着
される。
【００３７】このとき、本実施形態のチューブ体から形
成された筒状ラベル８は、フィルムの両端部３ａ，３ｂ
の表面層２同士が確実に接着され、強いセンターシール
強度を有するため、接着部分が剥離するおそれはない。
【００３８】尚、前記基材１及び表面層２を形成するポ
リエチレン系樹脂は、前記低密度ポリエチレン及びメタ
ロセン系ポリエチレンの他、直鎖状低密度ポリエチレ
ン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチル
アクリレート共重合体、アイオノマー等が例示される。
【００３９】また、前記基材１と表面層２との融点の差
は、大きいほど好ましいが、２〜３０℃の差があれば、
上記効果が得られる。
【００４０】次に、本発明の第二実施形態について説明
する。尚、図面及び符号は上記第一実施形態と共通であ
る。
【００４１】第二実施形態のチューブ体に形成されるフ
ィルム３は、図１に示すように、ポリエチレン系樹脂か
らなり自己伸縮性を有する基材１と表面層２とを備え、
該表面層２は、基材１よりもレーザー光のエネルギーを
吸収しやすい、即ち、レーザー光の照射によって効率良
く発熱する樹脂からなる。
【００４２】前記基材１は、直鎖状低密度ポリエチレン
からなり、前記表面層２は酢酸ビニルを３〜１０％含有
するエチレン−酢酸ビニル共重合体からなる。前記表面
層２のエチレン−酢酸ビニル共重合体は、前記基材１の
直鎖状低密度ポリエチレンに比して炭酸ガスレーザー光
の吸収性が良く、且つ融点が低い材料である。
【００４３】尚、前記基材１及び表面層２の材料以外の
構成については上記第一実施形態と同様である。
【００４４】次に、上記構成からなる第二実施形態のチ
ューブ体の製造方法について説明する。第二実施形態の
チューブ体に形成されるフィルム３は、前記基材１を構
成する直鎖状低密度ポリエチレンと、表面層２を構成す
るエチレン−酢酸ビニル共重合体とを別々の押出機によ
り溶融状態で導き一つの口金より押し出して積層する共
押出法により製造される。このような共押出法によって
フィルム３が形成された場合には、各層同士が溶融状態
時に接着されてなるため、各層の特徴が失われない。
【００４５】その後、前記フィルム３は、図４に示すよ
うに、上記第一実施形態と同様の方法でチューブ体に形
成される。
【００４６】第二実施形態のチューブ体に形成されるフ
ィルム３は、基材１の両面側に設けられた表面層２が、
基材１よりもレーザー光の吸収性の良い材料からなるた
め、両端部３ａ，３ｂの表面層２（無印刷部４ａ，４
ｂ）同士が炭酸ガスレーザーの照射によって接着される
際、表面層２が基材１よりも効率良く加熱され、基材１
が軟化又は融解によるダメージが少ない状態で該表面層
２が接着温度に達して接着される結果、接着部分のフィ
ルム強度を確保できる。
【００４７】しかも、表面層２が基材１よりも融点が低
い材料からなるため、より一層表面層２が接着温度に達
しやすく、接着部分のフィルム強度を確保しつつ、より
一層効率的に接着できる。
【００４８】特に、フィルム３を筒状に形成して両端部
３ａ，３ｂ重ね合わせた際に外側となる端部３ａの外面
側からレーザー光を照射した場合であっても、表面層２
を基材１よりも早く昇温させて軟化又は融解させること
ができるため、該端部３ａにダメージを与えることを防
止しつつ、確実に接着できる。
【００４９】即ち、表面層２がレーザー光の吸収性が良
いため比較的弱いレーザー光でも加熱することができ、
且つ基材１が表面層２に比してレーザー光を吸収しにく
い（ダメージが少ない）ため比較的強いレーザー光を照
射しても融解や切断せず、結果、レーザー光による接着
処理条件の設定幅が広くなり、コントロールしやすく、
安定したセンターシール強度を生産効率良く得ることが
できる。
【００５０】尚、基材１が低密度ポリエチレンからな
り、且つ表面層２が前記低密度ポリエチレンよりもレー
ザー光の吸収性が良いアイオノマーからなってもよい。
要は、表面層２が基材１よりもレーザー光の吸収性の良
い材料からなればよい。但し、上記第二実施形態の如
く、表面層２が基材１よりもレーザー光の吸収性が良
く、且つ融点が低い材料からなれば、より一層表面層２
を効率良く接着温度まで昇温させることができるため、
好ましい。
【００５１】また、上記第二実施形態では、表面層２が
基材１よりもレーザー光のエネルギーを吸収しやすい材
料からなったが、表面層２にレーザー光のエネルギーを
吸収する物質が添加されてなってもよい。例えば、粒径
０．１〜５μｍのシリカ微粉末を０．１〜２重量％、そ
の他にカオリン、珪藻土、エポキシ樹脂やポリメチルメ
タアクリレート等の微粒子等を０．１〜２重量％添加し
てもよい。要は、基材１よりも表面層２の方がレーザー
光のエネルギーを吸収しやすく構成されていればよい。
例えば、基材１が、低密度ポリエチレンからなり、表面
層２がメタロセン系触媒を用いて重合された低密度ポリ
エチレンにレーザー光吸収剤を添加したものであっても
よい。
【００５２】尚、本発明は、上記各実施形態の構成に限
定されず、本発明の意図する範囲内で適宜設計変更可能
である。
【００５３】即ち、基材１及び表面層２を構成する樹脂
は、上記ポリエチレン系樹脂に限定されず、ポリプロピ
レン系のものも採用可能である。
【００５４】また、上記第一及び第二実施形態では、チ
ューブ体を形成するフィルム３としてストレッチフィル
ム（自己伸縮性フィルム）３を用いた筒状ラベル（スト
レッチラベル）８とする場合について説明したが、該フ
ィルムとして熱収縮性フィルムを用いて筒状のシュリン
クラベルとする場合にも採用可能である。
【００５５】更に、前記基材１及び表面層２を形成する
樹脂には、適宜公知の添加剤、例えば、安定剤、抗酸化
剤、滑剤及び抗ブロッキング剤等を添加することができ
る。
【００５６】また、前記各層（基材１、表面層２及び印
刷層４）の厚さは、特に限定されるものではない。
【００５７】更に、上記第一及び第二実施形態では、基
材１と、該基材１の両面側の表面層２との三層構造から
なるフィルム３を共押出法によって形成したものを示し
たが、フィルム３の製造方法はこれに限定されるもので
はなく、それぞれ、別個に作成された各層の単層フィル
ムを貼り合わせるドライラミネート方法や前記基材１の
両面側に表面層２を溶融押し出しする押出ラミネート方
法等の公知の技術で製造することができる。
【００５８】また、上記第一及び第二実施形態では、印
刷層４がフィルム３の一面側にのみ設けられてなった
が、印刷層４は、他面側にも設けられてなってもよい。
本実施形態による場合は、他面側に設けられる印刷層４
は、端部３ｂの無印刷部４ｂを除いて設けられてなる。
要は、フィルム３が筒状に形成された際に、無印刷部４
ａ，４ｂ同士が接触して表面層２同士が接着されるよう
構成されてなればよい。
【００５９】更に、レーザー光の種類は、大容量を得や
すい炭酸ガスレーザー光が好ましいが、必ずしも限定さ
れるものではない。
【００６０】
【発明の効果】以上のように、請求項１記載のチューブ
体は、フィルムの表面層が基材よりも融点の低い材料か
らなるため、筒状に形成して重なり合う両端部がレーザ
ー光によって接着される場合に、基材の軟化や融解によ
るダメージが少ない状態で表面層が軟化又は融解して接
着されてなるため、フィルム強度が確保され、且つ十分
なセンターシール強度を得るためのレーザー光の強度及
び照射時間等の条件の幅が広いため、コントロールしや
すく、結果、安定したセンターシール強度を生産効率良
く得ることができる。
【００６１】また、請求項２記載のチューブ体にあって
は、フィルムの表面層が基材よりもレーザー光の吸収性
の良い材料からなるため、筒状に形成して重なり合う両
端部がレーザー光によって接着される場合に、基材の軟
化や融解によるダメージが少ない状態で表面層が接着温
度に達して接着されてなるため、フィルム強度が確保さ
れ、且つ十分なセンターシール強度を得るためのレーザ
ー光の強度及び照射時間等の条件の幅が広いため、安定
したセンターシール強度を生産効率良く得ることができ
る。
【００６２】特に、請求項３の如く、表面層が、基材よ
りもレーザー光の吸収性が良く、且つ融点の低い材料か
らなれば、レーザー光の照射によって表面層がより一層
早く接着温度に達するため、より一層安定したセンター
シール強度を生産効率良く得ることができる。
【００６３】また、本請求項４記載のチューブ体の製造
方法によれば、フィルムの両端部をレーザー光により接
着する際、基材の軟化又は融解によるダメージが少ない
状態で表面層を軟化又は融解させて接着することができ
るため、接着部分のフィルム強度を確保しつつ、安定し
たセンターシール強度を有するチューブ体を効率良く製
造することができる。
【００６４】更に、本請求項５記載のチューブ体の製造
方法によれば、フィルムの両端部をレーザー光により接
着する際、表面層を基材よりも効率良く加熱して、基材
の軟化又は融解によるダメージが少ない状態で接着する
ことができるため、接着部分のフィルム強度を確保しつ
つ、安定したセンターシール強度を有するチューブ体を
効率よく製造することができる。
【００６５】特に、請求項６の如く、前記両端部を重ね
合わせた際に外側となる端部の外面側からレーザー光を
照射する場合においても、基材のダメージが少ない状態
で互いに接着される表面層を早く接着温度まで昇温させ
ることができるため、フィルムにダメージを与えること
を防止しつつ、確実に接着できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一及び第二実施形態を示す一部省略
断面図。
【図２】同各実施形態の使用状態を示す斜視図。
【図３】図２のＰ−Ｐ線断面図。
【図４】本発明の第一及び第二実施形態の製造状態を示
す斜視図。
【図５】同各実施形態の使用状態を示す斜視図。
【符号の説明】
１・・・基材 ２・・・表面層 ３・・・フィルム ３ａ，３ｂ・・・両端部 ４ａ，４ｂ・・・無印刷部
フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AK06B AK63A AK63C BA04 BA07 BA10A BA10D BA26 DA02 DB02 EC03 EH20 EJ52 GB17 HB31D JA04A JA04C JD14A JK16 JL12 4F209 AA07 AA08 AA10 AC03 AF10 AG03 AG08 AK03 NA13 NB02 NG02 NG05 NL02 4F211 AA07 AA08 AA10 AC03 AF10 AG03 AG08 AK03 TA01 TC08 TD11 TN27

Claims (6)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 印刷が施された合成樹脂製のフィルム
    （３）の両端部（３ａ），（３ｂ）を重ね合わせてレー
    ザー光の照射によって接着することにより筒状に形成さ
    れてなるチューブ体において、前記フィルム（３）は、
    基材（１）と、該基材（１）の両面側に積層された表面
    層（２）とを備え、該表面層（２）は、前記基材（１）
    よりも融点の低い材料からなり、前記両端部（３ａ），
    （３ｂ）の接着面は、印刷が施されていない無印刷部
    （４ａ），（４ｂ）に形成されてなることを特徴とする
    チューブ体。
  2. 【請求項２】 印刷が施された合成樹脂製のフィルム
    （３）の両端部（３ａ），（３ｂ）を重ね合わせてレー
    ザー光の照射によって接着することにより筒状に形成さ
    れてなるチューブ体において、前記フィルム（３）は、
    基材（１）と、該基材（１）の両面側に積層された表面
    層（２）とを備え、該表面層（２）は、前記基材（１）
    よりもレーザー光の吸収性の良い材料からなり、前記両
    端部（３ａ），（３ｂ）の接着面は、印刷が施されてい
    ない無印刷部（４ａ），（４ｂ）に形成されてなること
    を特徴とするチューブ体。
  3. 【請求項３】 前記表面層（２）が、前記基材（１）よ
    りも融点の低い材料からなる請求項２記載のチューブ
    体。
  4. 【請求項４】 印刷を施した合成樹脂製のフィルム
    （３）の両端部（３ａ），（３ｂ）を重ね合わせてレー
    ザー光の照射によって接着することによりチューブ体を
    形成するチューブ体の製造方法において、基材（１）の
    両面側に該基材（１）よりも融点の低い材料からなる表
    面層（２）を積層して前記フィルム（３）を構成し、前
    記両端部（３ａ），（３ｂ）の接着面を、印刷が施され
    ていない無印刷部（４ａ），（４ｂ）に形成することを
    特徴とするチューブ体の製造方法。
  5. 【請求項５】 印刷を施した合成樹脂製のフィルム
    （３）の両端部（３ａ），（３ｂ）を重ね合わせてレー
    ザー光の照射によって接着することによりチューブ体を
    形成するチューブ体の製造方法において、基材（１）の
    両面側に該基材（１）よりもレーザー光の吸収性の良い
    材料からなる表面層（２）を積層して前記フィルム
    （３）を構成し、前記両端部（３ａ），（３ｂ）の接着
    面を、印刷が施されてない無印刷部（４ａ），（４ｂ）
    に形成することを特徴とするチューブ体の製造方法。
  6. 【請求項６】 前記両端部（３ａ），（３ｂ）を重ね合
    わせた際に外側となる端部（３ａ）の外面側からレーザ
    ー光を照射する請求項４又は５記載のチューブ体の製造
    方法。
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