JP2000123732A - Manufacture of plasma display panel - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、表示デバイスなど
に用いるプラズマディスプレイパネルに関するもので、
特にプラズマディスプレイパネルの蛍光体層を形成する
方法および蛍光体インクの製造方法に関するものであ
る。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a plasma display panel used for a display device or the like.
In particular, the present invention relates to a method for forming a phosphor layer of a plasma display panel and a method for producing a phosphor ink.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来の交流型（ＡＣ型）のプラズマディ
スプレイパネルは、フロントカバープレート（前面ガラ
ス基板）の上に表示電極があり、この上を誘電体ガラス
層とＭｇＯの結晶配向が（１１１）面に配向した酸化マ
グネシウム（ＭｇＯ）誘電体保護層が覆っている。従来
このＭｇＯ誘電体保護層は、主にＭｇＯを原料に用いた
電子ビーム加熱による真空蒸着法が用いられてきた。2. Description of the Related Art A conventional alternating current (AC) type plasma display panel has a display electrode on a front cover plate (front glass substrate), on which a dielectric glass layer and MgO have a crystal orientation of (111). ) The surface is covered with an oriented magnesium oxide (MgO) dielectric protective layer. Conventionally, for this MgO dielectric protective layer, a vacuum deposition method using electron beam heating and mainly using MgO as a raw material has been used.
【０００３】また、背面ガラス基板（バックプレート）
の上にアドレス電極および隔壁、蛍光体層が設けられて
おり、この電極層（表示電極およびアドレス電極）を形
成するには主にスクリーン印刷法が、また、蛍光体層を
形成するにはスクリーン印刷法、インクジェット法、フ
ォトレジストフィルム法が用いられてきた。Also, a back glass substrate (back plate)
An address electrode, a partition, and a phosphor layer are provided on the substrate. A screen printing method is mainly used to form the electrode layers (display electrode and address electrode), and a screen is used to form the phosphor layer. Printing, ink jet, and photoresist film methods have been used.
【０００４】また、従来プラズマディスプレイパネルと
して開発されてきたパネル輝度は、４０インチのＮＴＳ
Ｃパネル（セル数が６４０×４８０個でセルピッチが
０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル面積約０．５５ｍ
ｍ2 ）で約２５０ｃｄ／ｍ2 であった。[0004] The luminance of a panel conventionally developed as a plasma display panel is 40 inches NTS.
C panel (640 x 480 cells, cell pitch 0.43 mm x 1.29 mm, cell area about 0.55 m
m 2 ) was about 250 cd / m 2 .
【０００５】[0005]
【発明が解決しようとする課題】近年ハイビジョンをは
じめとする高品位、大画面テレビへの期待が高まってい
る。ＣＲＴは解像度・画質の点でプラズマディスプレイ
や液晶に対して優れているが、奥行きと重量の点で４０
インチ以上の大画面には向いていない。液晶は、消費電
力が少なく、駆動電圧も低いといった優れた特徴を有し
ているが、画面の大きさや視野角に限界がある。これに
対してプラズマディスプレイは、大画面の実現が可能で
あり、すでに４０インチクラスの製品が開発されてい
る。In recent years, expectations for high-definition, large-screen televisions including high-definition televisions have been increasing. CRTs are superior to plasma displays and liquid crystals in terms of resolution and image quality, but have a depth and weight of 40%.
Not suitable for large screens larger than inches. Liquid crystals have excellent features such as low power consumption and low driving voltage, but have limitations in screen size and viewing angle. On the other hand, a plasma display is capable of realizing a large screen, and products of a 40-inch class have already been developed.
【０００６】現在製品化されているプラズマディスプレ
イの輝度は、放電空間に封入されたガス（Ｈｅ−Ｘｅ系
やネオン−Ｘｅ系のガス）の放電によって発せられる紫
外線の強度により輝度レベルが左右されている。特にＨ
ｅ−Ｘｅ系ガスによる放電では、Ｘｅの共鳴線による波
長が１４７ｎｍ（ナノメートル）の真空紫外線が放出さ
れ、主にこの波長による紫外線によって放電セル内に塗
布された赤、緑、青の紫外線励起蛍光体を励起発光させ
ている。[0006] The brightness of the plasma display currently commercialized depends on the intensity of the ultraviolet rays generated by the discharge of the gas (He-Xe-based gas or neon-Xe-based gas) sealed in the discharge space. I have. Especially H
In the discharge by the e-Xe-based gas, vacuum ultraviolet rays having a wavelength of 147 nm (nanometer) due to the resonance line of Xe are emitted, and the ultraviolet rays of this wavelength mainly excite the red, green, and blue ultraviolet rays applied in the discharge cells. The phosphor is excited to emit light.
【０００７】また、現行４０〜４２インチクラスのプラ
ズマディスプレイの画素レベルは、画素数６４０×４８
０個、セルピッチ０．４３ｍｍ×１．２９ｍｍ、１セル
の面積０．５５ｍｍ2 である。さらに、近年期待されて
いるフルスペックのハイビジョンテレビの画素レベル
は、画素数が１９２０×１１２５となり、セルピッチも
４２インチクラスで０．１５ｍｍ×０．４８ｍｍで１セ
ルの面積は０．０７２ｍｍ2 の細かさになる。したがっ
て、プラズマディスプレイの高精細化が進むにしたがっ
てセルピッチや１セル当たりの面積が従来のＮＴＳＣと
比較して小さくなるため、輝度の向上を目指した蛍光体
膜の高精度形成技術が望まれている。The pixel level of the current 40 to 42 inch class plasma display is 640 × 48 pixels.
The number of cells is 0, the cell pitch is 0.43 mm × 1.29 mm, and the area of one cell is 0.55 mm 2 . Furthermore, the pixel level of a full-spec high-definition television that is expected in recent years is 1920 × 1125 pixels, the cell pitch is 0.15 mm × 0.48 mm in a 42-inch class, and the area of one cell is as small as 0.072 mm 2 . It will be. Accordingly, the cell pitch and the area per cell become smaller as compared with the conventional NTSC as the definition of the plasma display advances, so that a high-precision phosphor film forming technique for improving the luminance is desired. .
【０００８】しかしながら、スクリーン印刷法による蛍
光体塗布では、隔壁に蛍光体インクを充填する際にスク
リーン版が変形し、隣接する隔壁内に蛍光体インクが入
ることにより混色するといった課題がある。また、微細
セルを考えると、スクリーン印刷法による蛍光体塗布で
は、隔壁のピッチが０．１ｍｍから０．１５ｍｍになる
と、隔壁には幅があるため、蛍光体の充填される空間は
０．１ｍｍから０．０８ｍｍ程度の非常に狭い幅とな
り、印刷法によって精度良くしかも高速に粘度の高い
（数万センチポアズ）蛍光体インクを流し込むことは困
難になってくる。However, in the case of applying the phosphor by the screen printing method, there is a problem that the screen plate is deformed when the phosphor ink is filled into the partition walls, and the phosphor ink enters the adjacent partition walls to cause color mixing. Considering a fine cell, in the phosphor coating by the screen printing method, when the pitch of the partition walls is changed from 0.1 mm to 0.15 mm, since the partition walls have a width, the space filled with the phosphor is 0.1 mm. And a very narrow width of about 0.08 mm, and it becomes difficult to accurately and rapidly flow high-viscosity (tens of thousands of centipoise) phosphor ink by a printing method.
【０００９】また、蛍光体と紫外線感光樹脂を用いた蛍
光体フォトフィルム法や、蛍光体フォトペースト法で
は、ある程度精度良く隔壁内に蛍光体を埋め込むことが
可能であるが、露光現像行程を３色繰り返し行う必要が
あることや、現像残りによる混色や、高価な蛍光体材料
の回収が困難であること等の課題がある。In a phosphor photo film method and a phosphor photo paste method using a phosphor and an ultraviolet photosensitive resin, the phosphor can be embedded in the partition wall with a certain degree of accuracy. There are problems such as the necessity of performing color repetition, color mixing due to undeveloped portions, and difficulty in recovering expensive phosphor materials.
【００１０】このような課題を解決できる蛍光体塗布方
法として、特開昭５３−７９３７１号公報や、特開平８
−１６２０１９号公報の様な、蛍光体インクを加圧され
たノズルより噴射させて所望のパターンを基板上に描画
させるインクジェット法が提案されている。インクジェ
ット法では、蛍光体インクをノズルから連続的に吐出さ
せておき、基板またはノズルを移動させることで、蛍光
体パターンを隔壁内に充填する。[0010] As a phosphor coating method which can solve such a problem, Japanese Patent Application Laid-Open No. 53-79371 and Japanese Patent Application Laid-Open No.
Japanese Patent Application Laid-Open No. -162019 discloses an ink jet method in which a desired pattern is drawn on a substrate by ejecting a phosphor ink from a pressurized nozzle. In the ink jet method, a phosphor pattern is filled in a partition by continuously discharging a phosphor ink from a nozzle and moving a substrate or a nozzle.
【００１１】しかし、蛍光体と有機バインダーを含んだ
液を加圧されたノズルより荷電極空間に噴射させて所望
のパターンを隔壁内に付着させるインクジェット法で
は、ノズル径が細いため（０．１５ｍｍ以下の間隔にイ
ンクを入れるためには、ノズル径を１５０μｍ以下にす
る必要がある）、インク中の凝集物によりノズルに目詰
まりが起こりやすく、長時間連続して蛍光体を塗布する
ことが困難である。However, in the ink jet method in which a liquid containing a phosphor and an organic binder is jetted from a pressurized nozzle into a charged electrode space and a desired pattern is adhered to a partition wall, the nozzle diameter is small (0.15 mm). In order to fill the ink at the following intervals, the nozzle diameter needs to be 150 μm or less), the nozzles are likely to be clogged by the aggregates in the ink, and it is difficult to apply the phosphor continuously for a long time. It is.
【００１２】さらに従来のインク分散のようにビーズ等
のメディアを用いた分散では、蛍光体へのダメージが大
きく、蛍光体と樹脂の分散状態を良好にするために過度
の混合分散を行うと蛍光体粒子を粉砕してしまったり、
蛍光体表面に界面準位が形成されたりして、紫外線によ
る励起発光が効率的に行われず高い輝度が得にくいとい
う課題がある。Further, in the dispersion using a medium such as beads as in the conventional ink dispersion, the phosphor is greatly damaged, and if the mixture is excessively dispersed in order to improve the dispersion state of the phosphor and the resin, the fluorescence is reduced. Crushing body particles,
There is a problem that excitation light emission by ultraviolet rays is not efficiently performed due to the formation of interface states on the phosphor surface, and it is difficult to obtain high luminance.
【００１３】本発明はかかる点に鑑み、プラズマディス
プレイパネルにおいて安価に精度良く蛍光体層が形成で
きるプラズマディスプレイパネルの製造方法およぶ蛍光
体インクの製造方法を提供することを目的とするもので
ある。In view of the foregoing, it is an object of the present invention to provide a method of manufacturing a plasma display panel and a method of manufacturing a phosphor ink, which can form a phosphor layer in a plasma display panel inexpensively and accurately.
【００１４】[0014]
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
するために、少なくとも蛍光体粒子と樹脂と溶剤とを含
む蛍光体インクを、最小くび径φ１ｍｍ以下のノズル中
を液相状態で流速１ｍ／ｓ以上で通過させて分散させる
ものである。According to the present invention, in order to attain the above object, a phosphor ink containing at least phosphor particles, a resin and a solvent is supplied in a liquid state in a nozzle having a minimum wedge diameter of 1 mm or less. It is made to pass and disperse at a flow velocity of 1 m / s or more.
【００１５】または、予め製造もしくは使用した蛍光体
インクを、最小くび径φ１ｍｍ以下のノズル中を液相状
態で流速１ｍ／ｓ以上で通過させて再分散させるもので
ある。Alternatively, the phosphor ink produced or used in advance is passed through a nozzle having a minimum wedge diameter of 1 mm or less in a liquid phase at a flow rate of 1 m / s or more to be redispersed.
【００１６】または、最小くび径φ１ｍｍ以下のノズル
中を液相状態で流速１ｍ／ｓ以上で通過させて分散させ
た蛍光体インクを、微細ノズルから連続的に吐出させ、
ストライプ状の隔壁間に充填するプラズマディスプレイ
パネルを作成するものである。Alternatively, the phosphor ink dispersed and passed through a nozzle having a minimum wedge diameter of 1 mm or less in a liquid state at a flow rate of 1 m / s or more is continuously discharged from the fine nozzle,
A plasma display panel to be filled between the stripe-shaped partition walls is produced.
【００１７】なお、蛍光体層の形成には、複数個設けら
れたノズルから蛍光体インクを吐出させることが好まし
い。For forming the phosphor layer, it is preferable to discharge the phosphor ink from a plurality of nozzles.
【００１８】[0018]
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。Embodiments of the present invention will be described below.
【００１９】（ＰＤＰの全体的な構成及び製法）図２
は、本発明に形態による対向交流放電型ＰＤＰの概略断
面図である。図２ではセルが１つだけ示されているが、
赤、緑、青の各色を発光するセルが多数配列されてＰＤ
Ｐが構成されている。(Overall Configuration and Manufacturing Method of PDP) FIG.
1 is a schematic sectional view of a facing AC discharge type PDP according to an embodiment of the present invention. Although only one cell is shown in FIG. 2,
Many cells that emit red, green, and blue light are arranged and PD
P is configured.
【００２０】このＰＤＰは、前面ガラス基板１１上に放
電電極（表示電極）１２と誘電体ガラス層１３およびＭ
ｇＯ保護層１４が配された前面パネルと、背面ガラス基
板１５上にアドレス電極１６、隔壁１７、蛍光体層１８
が配された背面パネルの間に形成される放電空間１９内
に放電ガスが封入された構成となっており、以下に示す
ように作製される。This PDP has a discharge electrode (display electrode) 12, a dielectric glass layer 13,
address electrodes 16, partition walls 17, phosphor layers 18 on a front panel on which a gO protective layer 14 is disposed, and on a rear glass substrate 15.
The discharge gas is sealed in the discharge space 19 formed between the rear panels provided with the, and is manufactured as described below.
【００２１】（前面パネルの作製）前面パネルは、前面
ガラス基板１１上に放電電極（表示電極）１２を形成
し、その上を鉛系の誘電体ガラス層１３で覆い、更に誘
電体ガラス層１３の表面上にＭｇＯ保護層１４を形成す
ることによって作製する。(Fabrication of Front Panel) In the front panel, a discharge electrode (display electrode) 12 is formed on a front glass substrate 11, which is covered with a lead-based dielectric glass layer 13. It is manufactured by forming the MgO protective layer 14 on the surface of.
【００２２】本実施の形態では、放電電極（表示電極）
１２は銀電極であって、紫外線感光性樹脂を含んだ銀電
極用インクをスクリーン印刷法により前面ガラス基板１
１上に均一塗布して乾燥した後、露光現像によるパター
ニングと焼成によって形成する。In this embodiment, a discharge electrode (display electrode)
Reference numeral 12 denotes a silver electrode. The front glass substrate 1 is formed by screen printing a silver electrode ink containing an ultraviolet-sensitive resin.
After being uniformly coated on the substrate 1 and dried, it is formed by patterning by exposure and development and baking.
【００２３】また、誘電体ガラス層１３の組成は、酸化
鉛［ＰｂＯ］７０重量％、酸化硼素［Ｂ2Ｏ3］１５重量
％、酸化珪素［ＳｉＯ2 ］１５重量％であって。スクリ
ーン印刷法と焼成によって形成する。The composition of the dielectric glass layer 13 is 70% by weight of lead oxide [PbO], 15% by weight of boron oxide [B 2 O 3 ], and 15% by weight of silicon oxide [SiO 2 ]. It is formed by screen printing and firing.
【００２４】また、ＭｇＯ保護層１４は、酸化マグネシ
ウム［ＭｇＯ］からなり、スパッタリング法で形成す
る。The MgO protective layer 14 is made of magnesium oxide [MgO] and is formed by a sputtering method.
【００２５】（背面パネルの作製）背面パネルは、背面
ガラス基板１５上にアドレス電極１６を形成し、その上
にガラス製の隔壁１７を所定のピッチで形成し、更に隔
壁１７によって挟まれた各空間に赤色蛍光体、緑色蛍光
体、青色蛍光体による蛍光体層１８を形成することによ
り作製する。(Preparation of Back Panel) In the back panel, an address electrode 16 is formed on a rear glass substrate 15, glass partitions 17 are formed thereon at a predetermined pitch, and each is sandwiched by the partitions 17. It is manufactured by forming a phosphor layer 18 of a red phosphor, a green phosphor, and a blue phosphor in a space.
【００２６】本実施の形態では、アドレス電極１６は銀
電極であって、背面ガラス基板１５上に、紫外線感光性
樹脂を含んだ銀電極用インクをスクリーン印刷法により
背面ガラス基板１５上に均一塗布して乾燥した後、露光
現像によるパターニングと焼成によって形成する。In this embodiment, the address electrode 16 is a silver electrode, and a silver electrode ink containing an ultraviolet-sensitive resin is uniformly applied on the rear glass substrate 15 by a screen printing method. After drying, patterning by exposure and development and baking are performed.
【００２７】また、隔壁１７であり、スクリーン印刷法
により数回繰り返し印刷することにより形成する。The partition 17 is formed by repeatedly printing several times by a screen printing method.
【００２８】また、隔壁１７によって挟まれた各空間
に、赤色蛍光体、緑色蛍光体、青色蛍光体をそれぞれイ
ンク吐出法によって塗布することにより蛍光体層１８を
形成する。各色の蛍光体としては、一般的にプラズマデ
ィスプレイパネルに用いられる蛍光体を用いることがで
きるが、ここでは次の蛍光体を用いる。 「赤色蛍光体」：（ＹXＧｄ1-X）ＢＯ3：Ｅｕ3+ また
は ＹＢＯ3：Ｅｕ3+ 「緑色蛍光体」：ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ または Ｚｎ
2ＳｉＯ4：Ｍｎ 「青色蛍光体」：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+ パネル張り合わせによるＰＤＰの作製：次に、このよう
にして作製した前面パネルと背面パネルとを封着用ガラ
スを用いて張り合わせると共に、隔壁１７で仕切られた
放電空間１９内を高真空（８×１０-7Ｔｏｒｒ）に排気
した後、所定の組成の放電ガスを、所定の圧力で封入す
ることによってプラズマディスプレイパネルを作製す
る。A phosphor layer 18 is formed by applying a red phosphor, a green phosphor, and a blue phosphor to each space sandwiched by the partition walls 17 by an ink discharge method. As the phosphor of each color, a phosphor generally used for a plasma display panel can be used. Here, the following phosphor is used. "Red phosphor": (Y X Gd 1-X ) BO 3: Eu 3+ or YBO 3: Eu 3+ "green phosphor": BaAl 12 O 19: Mn or Zn
2 SiO 4: Mn "blue phosphor": BaMgAl 10 O 17: Eu 2+ panel bonded in accordance PDP manufacturing of: Next, bonded together with a sealing glass of the front panel and the rear panel produced in this way At the same time, the inside of the discharge space 19 partitioned by the partition wall 17 is evacuated to a high vacuum (8 × 10 −7 Torr), and then a discharge gas of a predetermined composition is sealed at a predetermined pressure to produce a plasma display panel. .
【００２９】封入する放電ガスの組成は、従来から用い
られているＮｅ−Ｘｅ系であるが、Ｘｅの含有量を５体
積％以上に設定し、封入圧力は５００から８００Ｔｏｒ
ｒの範囲に設定する。なお、図２では前面パネルを実際
と異なり９０度回転させて示している。The composition of the discharge gas to be filled is a conventional Ne--Xe system, but the content of Xe is set to 5% by volume or more, and the filling pressure is 500 to 800 Torr.
Set to the range of r. In FIG. 2, the front panel is rotated by 90 degrees unlike the actual case.
【００３０】[0030]
【実施例】（実施例１）次に、本発明の実施例による蛍
光体インクの製造方法および蛍光体インクの再生方法に
ついて、図１を用いて説明する。図１は実施例１を説明
するために用いた蛍光体インク製造装置の概略図であ
る。(Embodiment 1) Next, a method for producing a phosphor ink and a method for reproducing a phosphor ink according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. FIG. 1 is a schematic diagram of a phosphor ink manufacturing apparatus used for explaining the first embodiment.
【００３１】図１において、１は蛍光体インク材料もし
くは再生するインクを入れるための原料タンク、２は循
環ポンプ、３は分散ノズルで、これらは配管により連結
しており、原料タンク１中のインクは循環ポンプ２によ
り加圧され、分散ノズルを通過する。In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a raw material tank for storing a phosphor ink material or an ink to be regenerated, 2 denotes a circulation pump, 3 denotes a dispersion nozzle, and these are connected by piping. Is pressurized by the circulation pump 2 and passes through the dispersion nozzle.
【００３２】なお、分散ノズル３は最小くび径φ１ｍｍ
以下であり、循環ポンプによるインク流速を制御するこ
とで、分散ノズル３の中を流速１ｍ／ｓ以上で通過する
ように調整される。分散ノズル３を通過したインクは、
配管で連結した三方弁４でインクタンク５もしくは原料
タンク１に送られる。The dispersion nozzle 3 has a minimum wedge diameter of φ1 mm.
By controlling the ink flow rate by the circulation pump, the flow rate is adjusted so as to pass through the dispersion nozzle 3 at a flow rate of 1 m / s or more. The ink that has passed through the dispersion nozzle 3 is
The ink is sent to the ink tank 5 or the raw material tank 1 by a three-way valve 4 connected by a pipe.
【００３３】蛍光体インクは、分散ノズル３を通過する
際、液相ジェット流となり、インク中の凝集物はジェッ
ト流により細分化され、粒度が使用するノズル径に適合
するレベルまで細かくなる。When the phosphor ink passes through the dispersing nozzle 3, it becomes a liquid jet stream, and the agglomerates in the ink are subdivided by the jet stream, and the particle size is reduced to a level suitable for the nozzle diameter used.
【００３４】蛍光体インク製造もしくは蛍光体インク再
生を行うには、予め決めておいた時間だけ原料タンク１
から分散ノズル３、原料タンク１の循環を行った後、三
方弁４を切り替え、インクタンク５に蛍光体インクを回
収すればよい。In order to manufacture or regenerate the phosphor ink, the raw material tank 1 is kept for a predetermined time.
After circulating the dispersion nozzle 3 and the raw material tank 1, the three-way valve 4 may be switched to collect the phosphor ink in the ink tank 5.
【００３５】本方式では、メディアや機械的摩砕を使用
しないため、蛍光体粒子の粉砕およびインク製造装置か
らのコンタミメーションが極小である。In this method, since no media or mechanical grinding is used, the crushing of the phosphor particles and the contamination from the ink producing apparatus are extremely small.
【００３６】なお、本実施例では省略したが、循環ポン
プ２と分散ノズル３の間に、例えばスタティックミキサ
ーを挿入し、インク中の凝集物による分散ノズル３の詰
まりを防止することができる。または、本実施例による
蛍光体インク製造装置を用いる前に、分散ノズル３とス
タティックミキサーを入れ替えた装置で予分散を行って
もよい。Although omitted in the present embodiment, for example, a static mixer is inserted between the circulation pump 2 and the dispersion nozzle 3 to prevent the dispersion nozzle 3 from being clogged by the aggregates in the ink. Alternatively, before using the phosphor ink manufacturing apparatus according to the present embodiment, pre-dispersion may be performed by an apparatus in which the dispersion nozzle 3 and the static mixer are replaced.
【００３７】（実施例２）次に、本発明について図２及
び図３を用いて蛍光体層の形成方法について説明する。
図２は実施例２の形態を説明するために用いた背面パネ
ルの概略図である。Embodiment 2 Next, a method of forming a phosphor layer according to the present invention will be described with reference to FIGS.
FIG. 2 is a schematic diagram of a back panel used for explaining the mode of the second embodiment.
【００３８】図２に示すように、背面ガラス基板２０上
に、隔壁１７はスクリーン印刷を繰り返して行った後焼
成することによって形成したもので、一方の端部が交互
に閉じる形になっている。つぎに、隔壁１７で仕切られ
た各空間に蛍光体層を形成する方法を図３を用いて説明
する。As shown in FIG. 2, the partition wall 17 is formed on the rear glass substrate 20 by repeating screen printing and then firing, and one end is alternately closed. . Next, a method of forming a phosphor layer in each space partitioned by the partition 17 will be described with reference to FIG.
【００３９】図３は、プラズマディスプレイパネルの蛍
光体層を形成する際に用いるインク吐出装置の概略図で
ある。FIG. 3 is a schematic diagram of an ink discharge device used when forming a phosphor layer of a plasma display panel.
【００４０】図３において、２５はインク受け、２６は
循環ポンプ、２７は分散ノズルである。また、２８はヘ
ッドで、ヘッド２８にはインク室２９と蛍光体インクを
噴出するノズル３０が設けてある。また、３１はガラス
基板で、ガラス基板３１には隔壁３２が形成されてい
る。In FIG. 3, 25 is an ink receiver, 26 is a circulation pump, and 27 is a dispersion nozzle. Reference numeral 28 denotes a head, which is provided with an ink chamber 29 and a nozzle 30 for ejecting phosphor ink. Reference numeral 31 denotes a glass substrate, on which partition walls 32 are formed.
【００４１】分散ノズル２７は最小くび径φ１ｍｍ以下
であり、循環ポンプ２７によるインク流速を制御するこ
とで、分散ノズル２７の中を流速１ｍ／ｓ以上で通過す
るように調整される。The dispersion nozzle 27 has a minimum wedge diameter of 1 mm or less, and is controlled so as to pass through the dispersion nozzle 27 at a flow rate of 1 m / s or more by controlling the ink flow rate by the circulation pump 27.
【００４２】本実施例によるインク吐出装置では、蛍光
体インクはインク受け２５に貯えられ、循環ポンプ２６
は、このインクを加圧して分散ノズル２７を通してヘッ
ド２８に供給する。ヘッド２８内部のインク室２９に供
給されたインクは、ノズル３０から連続的に吐出される
ようになっている。In the ink discharging apparatus according to the present embodiment, the phosphor ink is stored in the ink receiver 25 and the circulating pump 26
Supplies pressurized ink to a head 28 through a dispersion nozzle 27. The ink supplied to the ink chamber 29 inside the head 28 is continuously discharged from the nozzle 30.
【００４３】ここで、蛍光体インクは、分散ノズル２７
を通過する際、液相ジェット流となり、インク中の凝集
物はジェット流により細分化され、粒度が使用するノズ
ル径に適合するレベルまで細かくなるため、蛍光体イン
クはノズル３０から安定して吐出される。Here, the phosphor ink is supplied to the dispersion nozzle 27.
When passing through the nozzle, the ink becomes a liquid jet stream, and the aggregates in the ink are subdivided by the jet stream, and the particle size is reduced to a level suitable for the nozzle diameter to be used, so that the phosphor ink is stably ejected from the nozzle 30. Is done.
【００４４】ノズル３０は、ガラス基板３１から一定距
離で垂直に保たれており、隔壁３２内にインクを吐出さ
せると同時にガラス基板３１またはノズル３０を隔壁方
向に走査させて、蛍光体インクを隔壁３２の頂部付近ま
で充填させる。ノズル３０から吐出されたインクは、ガ
ラス基板３１上に塗布されない場合は、下部のインク受
け２５に回収され、循環ポンプ２６により分散ノズル２
７に送り込まれ、インク受け２５中で再凝集物を再分散
した後、ヘッド２８に再度送り込まれる。The nozzle 30 is vertically maintained at a constant distance from the glass substrate 31. The nozzle 30 is configured to discharge ink into the partition 32 and simultaneously scan the glass substrate 31 or the nozzle 30 in the partition direction to thereby apply the phosphor ink to the partition. Fill to near the top of 32. When the ink discharged from the nozzle 30 is not applied onto the glass substrate 31, the ink is collected in the lower ink receiver 25, and is distributed by the circulation pump 26 to the dispersion nozzle 2.
7 and re-dispersed the re-aggregate in the ink receiver 25, and then sent to the head 28 again.
【００４５】まず、インク受け２５に平均粒径２．０μ
ｍの青色蛍光体ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+粉末３０重
量％、エチルセルロース（分子量２０万）４．５重量
％、分散剤（グリセリルトリオレエート）２重量％、平
均粒径０．０１μｍのシリカ（ＳｉＯ2 ）粒子１重量
％、溶剤（ブチルカルビトールアセテート）６２．０重
量％、可塑剤０．５重量％から成る蛍光体混合物を良く
攪拌して１０センチポイズ（ｃｐ）とした塗布液を入
れ、循環ポンプ２６の圧力で分散ノズル２７を通してノ
ズル３０（ノズル径φ１００μｍ）から青色蛍光体をガ
ラス基板３１上にストライプ形状に形成された隔壁３２
内に吐出させると同時に背面ガラス基板３１を隔壁方向
に合わせて直線状に走査させて、青色蛍光体ラインを形
成する。First, an average particle size of 2.0 μm
m blue phosphor BaMgAl 10 O 17 : 30% by weight of Eu 2+ powder, 4.5% by weight of ethyl cellulose (molecular weight: 200,000), 2% by weight of a dispersant (glyceryl trioleate), silica having an average particle diameter of 0.01 μm ( A phosphor mixture composed of 1% by weight of SiO 2 particles, 62.0% by weight of a solvent (butyl carbitol acetate), and 0.5% by weight of a plasticizer was stirred well, and a coating liquid of 10 centipoise (cp) was added. A partition wall 32 in which a blue phosphor is formed in a stripe shape on a glass substrate 31 from a nozzle 30 (nozzle diameter 100 μm) through a dispersion nozzle 27 under the pressure of a circulation pump 26
At the same time, the back glass substrate 31 is linearly scanned in the direction of the partition wall to form blue phosphor lines.
【００４６】続いて、赤色蛍光体（ＹXＧｄ1-X）Ｂ
Ｏ3：Ｅｕ3+の蛍光体混合物からなる塗布液をノズル３
０から吐出させると同時にガラス基板３１を隔壁方向に
合わせて直線状に移動させて、赤色蛍光体ラインを形成
する。Subsequently, the red phosphor (Y X Gd 1 -X ) B
A coating liquid comprising a phosphor mixture of O 3 : Eu 3+ is supplied to the nozzle 3
At the same time as discharging from 0, the glass substrate 31 is linearly moved in the direction of the partition wall to form a red phosphor line.
【００４７】同様にして、緑色蛍光体Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍ
ｎのラインを形成した後、５００℃で１０分間焼成し、
蛍光体層を形成する。Similarly, the green phosphor Zn 2 SiO 4 : M
After forming the line of n, baking at 500 ℃ for 10 minutes,
A phosphor layer is formed.
【００４８】次に、蛍光体層が設けられた背面ガラス基
板２６を封着用ガラスを用いて前記前面ガラス基板と貼
り合わせ、放電ガス封入前に放電空間部１９を８×１０
-7Ｔｏｒｒの真空度に排気する。なお、隔壁２７の端部
は一方のみ閉じているので、放電空間は均一に排気する
ことができる。放電空間部１９を排気した後、放電空間
部内に１０％キセノン（Ｘｅ）ガスを含むヘリウム（Ｈ
ｅ）ガスを放電ガスとして５００Ｔｏｒｒ封入し、交流
面放電プラズマディスプレイとした。Next, the rear glass substrate 26 provided with the phosphor layer is bonded to the front glass substrate using sealing glass, and the discharge space 19 is filled with 8 × 10
Evacuate to -7 Torr vacuum. Since only one end of the partition wall 27 is closed, the discharge space can be exhausted uniformly. After evacuating the discharge space 19, helium (H) containing 10% xenon (Xe) gas is introduced into the discharge space.
e) 500 Torr gas was sealed as a discharge gas to obtain an AC surface discharge plasma display.
【００４９】つぎに、このパネルを放電維持電圧１５０
Ｖ、周波数３０ＫＨｚで放電させた時の紫外線の波長
は、（間接的な実験から）主に１７３ｎｍを中心とする
Ｘｅの分子線による励起波長であり、パネルの輝度は４
８０ｃｄ／ｍ2 であった。Next, this panel was set to a discharge maintaining voltage of 150.
V, the wavelength of ultraviolet light when discharged at a frequency of 30 KHz is the excitation wavelength of a molecular beam of Xe centered at 173 nm (from indirect experiments), and the luminance of the panel is 4
It was 80 cd / m 2 .
【００５０】なお、本実施例ではインク受け２５とヘッ
ド２８の間に分散ノズル２７を配設したが、例えばイン
ク受け２５のインクを循環ポンプで回収し、分散ノズル
で分散した後にインク受け２５に戻す形態にしても良
い。または、本実施例と前記したインク受け２５での循
環系を併用しても良い。In this embodiment, the dispersing nozzle 27 is disposed between the ink receiver 25 and the head 28. However, for example, the ink in the ink receiver 25 is collected by a circulation pump, dispersed by the dispersing nozzle, and It may be returned. Alternatively, the present embodiment may be used in combination with the circulation system of the ink receiver 25 described above.
【００５１】[0051]
【発明の効果】以上のように本発明によれば、高精度で
安定、安価に蛍光体層が形成可能な、従来にない優れた
方法であり、テレビ仕様の広幅ピッチからハイビジョン
をはじめとする微細ピッチのプラズマディスプレイパネ
ルまでに適応できる。As described above, according to the present invention, it is possible to form a phosphor layer with high accuracy, stability, and low cost. It can be applied to plasma display panels with fine pitch.
【図１】本発明の一実施の形態による蛍光体インク製造
装置（蛍光体インク再生装置）の概略断面図FIG. 1 is a schematic sectional view of a phosphor ink manufacturing apparatus (phosphor ink reproducing apparatus) according to an embodiment of the present invention.
【図２】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプ
レイパネルの断面図FIG. 2 is a cross-sectional view of a plasma display panel according to one embodiment of the present invention.
【図３】本発明の一実施の形態によるインク吐出装置の
概略断面図FIG. 3 is a schematic sectional view of an ink ejection device according to an embodiment of the present invention.
１ 原料タンク ２ 循環ポンプ ３ 分散ノズル ４ 三方弁 ５ インクタンク DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Raw material tank 2 Circulation pump 3 Dispersion nozzle 4 Three-way valve 5 Ink tank
フロントページの続き (72)発明者 青木 正樹 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 Ｆターム(参考） 5C028 FF16 HH14 5C040 FA01 GG03 GG09 JA03 JA13 KB03 MA23 MA24 MA25 Continuation of the front page (72) Inventor Masaki Aoki 1006 Kazuma Kadoma, Osaka Prefecture F-term (reference) 5C028 FF16 HH14 5C040 FA01 GG03 GG09 JA03 JA13 KB03 MA23 MA24 MA25
Claims (8)
む蛍光体インクを、最小くび径φ１ｍｍ以下のノズル中
を液相状態で流速１ｍ／ｓ以上で通過させて分散させる
工程を含むことを特徴とする蛍光体インクの製造方法。1. A process for dispersing a phosphor ink containing at least phosphor particles, a resin and a solvent by passing it through a nozzle having a minimum wedge diameter of 1 mm or less in a liquid state at a flow rate of 1 m / s or more. A method for producing a phosphor ink, comprising:
た最小くび径φ１ｍｍ以下のノズルを具備し、少なくと
も蛍光体粒子と樹脂と溶剤とを含む蛍光体インクを、前
記ノズル中を液相状態で流速１ｍ／ｓ以上で通過させて
分散させることを特徴とする蛍光体インクの製造装置。2. A pressure generating means and a nozzle connected to the pressure generating means and having a minimum wedge diameter of 1 mm or less, and a phosphor ink containing at least phosphor particles, a resin and a solvent is passed through the nozzle in a liquid phase. An apparatus for producing a phosphor ink, wherein the phosphor ink is passed and dispersed at a flow rate of 1 m / s or more in a state.
を、最小くび径φ１ｍｍ以下のノズル中を液相状態で流
速１ｍ／ｓ以上で通過させて再分散させる工程を含むこ
とを特徴とする蛍光体インクの再生方法。3. The method of claim 1, further comprising the step of passing the phosphor ink produced or used in advance through a nozzle having a minimum wedge diameter of 1 mm or less in a liquid state at a flow rate of 1 m / s or more to redisperse the phosphor ink. How to regenerate body ink.
た最小くび径φ１ｍｍ以下のノズルを具備し、予め製造
もしくは使用した蛍光体インクを、前記ノズル中を液相
状態で流速１ｍ／ｓ以上で通過させて再分散させること
を特徴とする蛍光体インクの再生装置。4. A pressure generating means and a nozzle connected to the pressure generating means and having a minimum wedge diameter of 1 mm or less, and a phosphor ink manufactured or used in advance is supplied at a flow rate of 1 m / s in a liquid state through the nozzle. A phosphor ink reproducing apparatus characterized in that the phosphor ink is passed through and redispersed.
載の再生方法で製造された蛍光体インクを微細ノズルか
ら連続的に吐出させ、ストライプ状の隔壁間に充填する
工程を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネ
ルの製造方法。5. A process for continuously discharging the phosphor ink produced by the production method according to claim 1 or the reproduction method according to claim 2 from a fine nozzle and filling it between stripe-shaped partition walls. A method for manufacturing a plasma display panel.
トカバープレー（前面ガラス基板）と、電極と蛍光体層
が設けられたバックプレート（背面ガラス基板）の少な
くとも一方に隔壁が設けられ、それぞれの電極面を所定
のギャップを保って相対向させ封着し、内部に放電可能
なガス媒体を封入して成るプラズマディスプレイパネル
であって、前記隔壁内に蛍光体層を形成する際、請求項
１記載の製造方法もしくは請求項２記載の再生方法で製
造された蛍光体インクを、インクノズルから吐出させな
がら隔壁内に塗布した後に焼成することによって作製さ
れたことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。6. A partition is provided on at least one of a front cover plate (front glass substrate) provided with electrodes and a dielectric glass layer, and a back plate (back glass substrate) provided with electrodes and a phosphor layer. What is claimed is: 1. A plasma display panel in which respective electrode surfaces are opposed to each other while maintaining a predetermined gap and sealed, and a dischargeable gas medium is sealed therein, wherein a phosphor layer is formed in the partition. A plasma display panel produced by applying the phosphor ink produced by the production method according to claim 1 or the reproduction method according to claim 2 to a partition wall while discharging the phosphor ink from an ink nozzle, followed by baking. .
ターピネオールと０．１重量％以上、１０重量％以下の
エチルセルロースから構成されていることを特徴とする
請求項６記載のプラズマディスプレイパネル。7. The plasma display panel according to claim 6, wherein the phosphor ink comprises at least phosphor powder, terpineol, and 0.1% by weight or more and 10% by weight or less of ethyl cellulose.
ターピネオールと０．１重量％以上、３０重量％以下の
アクリル樹脂から構成されていることを特徴とする請求
項６記載のプラズマディスプレイパネル。8. The plasma display panel according to claim 6, wherein the phosphor ink is composed of at least phosphor powder, terpineol, and 0.1 to 30% by weight of an acrylic resin. .
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002226842A (en) * | 2001-02-07 | 2002-08-14 | Konica Corp | Method for producing inorganic fluorescent substance dispersion and inorganic fluorescent substance dispersion |
| JP2008016218A (en) * | 2006-07-03 | 2008-01-24 | Advanced Pdp Development Corp | Manufacturing method for plasma display panel |
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- 1998-10-20 JP JP29825298A patent/JP3241008B2/en not_active Expired - Fee Related
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