JP2000052892A - ウエザストリップ等の周縁部材及びその芯金並びに芯金の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ウエザストリップ２０の芯金１の製造におい
て、芯片分断機により所望の連結部がバラバラに分断で
きるようにする。 【解決手段】スリット６の形成後の金属薄板１ａの連結
部３を上下両面から圧延ロール７ａ，７ｂ，８ａ，８ｂ
によって圧延して、スリット６を拡げるよう長手方向に
延伸し、金属薄板１ａの反りを防ぎ、ブレーキング不整
を防止する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用ウエザス
トリップ等の周縁部材及びその芯金並びに芯金の製造方
法に関するものである。

【０００２】

【従来技術】自動車のドアやその開口部周縁フランジに
取り付けられるウエザストリップやオープニングトリム
（以下、「ウエザストリップ等」という）の周縁部材
は、そのフランジ取付部の保形性を維持するために、断
面Ｕ字状の取付部のゴム又は樹脂に薄板帯状の鋼板を芯
金として埋設一体化している。

【０００３】従来、この種の芯金の製造方法としては、
プレスカッター部に帯状の金属薄板を順送し、薄板の幅
方向の両側部近傍に連結部を残して幅方向のスリットを
長手方向に所定間隔をおいて形成し、その後、この連結
部の片面を圧延してスリットを拡開すると共に、連結部
に長手方向に連続する溝部を形成して、連結部を薄形化
して芯金を得ていた。

【０００４】その後、この芯金とゴム又は樹脂とを押出
し成形機により一体的に押出し成形し、この押出し成形
品を、芯片分断機の上下のロール間を通して連結部をバ
ラバラに分断し、以てスリットにより間隔をおいて配列
された多数の芯片が長手方向に埋設されたウエザストリ
ップ等の周縁部材を得、これを曲げ加工機内の凹面と凸
面を有する複数のロールによって断面Ｕ字状に折り曲げ
形成して、取付部が断面Ｕ字状の製品を得るようにして
いた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記芯金の
製造方法において、芯片の連結部は、その片面のみ圧延
して圧延溝部を形成する方式であったため、スリットに
よって区画された各芯片は、幅方向で反りが生じた状態
となった（図６（ｂ）参照）。これらの反りは、分断機
による芯片の切り離し時に障害となり、ブレーキング不
整（芯片が個々にバラバラにならない）が起こってい
た。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記ブレー
キング不整の原因を取り除くことができる、ウエザスト
リップ等の周縁部材及び芯金並びに芯金の製造方法につ
いて鋭意研究した結果、スリット形成後の金属薄板の連
結部を上下両面から圧延ロールによって圧延して、スリ
ットを拡開するよう長手方向に延伸すれば、従来のよう
に片側圧延によって生じていた反りが防止でき、その結
果、この芯金とゴム又は樹脂の一体押出し成形品を芯片
分断機に通して芯片同士を切り離した場合でも、ブレー
キング不整を防止できるとの知見が得られ、本発明を完
成するに至った。

【０００７】スリットの形成は、金属薄板の打ち抜き方
式によって形成される長孔に代って材料の無駄をなくす
ために行われるものであるが、そのスリット幅を長孔と
同様な幅まで拡開するために、スリットの幅方向で隣接
する連結部を長手方向に圧延する方式を採用している。
従って、圧延部位としてはスリットの設定幅を決定する
連結部のみを対象とすればよい。また、各芯片によっ
て、その連結部位が異なっていても圧延ロールの押圧凸
部の形成位置を設定すれば対応可能である。

【０００８】ただ、スリット形成位置と圧延部位との長
手方向での位置ずれ等を防止するには、各芯片の連結部
が同一箇所であって、かつ連結部の長手方向延長上の芯
片部位も同時に圧延して、長手方向に連続する圧延溝部
を形成する方が好ましい。

【０００９】また、連結部の幅方向形成位置は、ウエザ
ストリップの屈曲形状に合わせて適宜位置に設定すれば
よく、芯片の幅方向中央部であっても、左右側部（いず
れか一方をも含む）近傍のいずれであってもよい。

【００１０】連結部の上下両面の圧延方式としては、上
下面を同時に圧延する方式と別々に圧延する方式のいず
れをも採用可能であるが、別々に圧延する方が上下の圧
延ロールの損傷等を防止できる点で好適である。

【００１１】この場合、スリット形成後の金属薄板を、
上下の圧延ロールのうち、連結部に対応して片側（例え
ば上側）のみを凸形状にした上下の第１段圧延ロールを
通して連結部の上面に圧延溝部を形成し、その後、さら
に、第１段圧延ロールと反対側（例えば下側）の圧延ロ
ール面のみを凸形状にした上下の第２段圧延ロールを通
して連結部の下面に圧延溝部を形成すれば、一旦第１圧
延ロールで生じた反りを、逆方向からの曲げ応力により
元に戻すことになり、反りが解消できる。また、連結部
の上下面に圧延溝部が形成されて薄形化しているので、
強度的に弱くなった連結部を芯片分断機で完全に切り離
すことができるので有利である。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態を図
面に基づいて説明する。図１は本発明の一実施の形態で
あるウエザストトリップ等の芯金製造装置の概略図、図
２は第１段圧延ロールの要部拡大断面図、図３は第２段
圧延ロールの要部拡大断面図、図４は金属薄板のスリッ
ト形成時の形態を示すもので、同図（ａ）は正面図、
（ｂ）はその側面図、（ｃ）はその底面図である。図５
は金属薄板の連結部圧延時の正面図、図６の（ａ）は金
属薄板の圧延後における理想形態を示す側面図、（ｂ）
は金属薄板の第１段圧延ロール通過後の側面図、（ｃ）
は金属薄板の第２段圧延ロール通過後の側面図である。

【００１３】図示のごとく、本実施の形態における芯金
１は、自動車のドアやその開口部周縁フランジに取り付
けられるウエザストリップ等において、フランジ取付部
の保形性を維持するために、断面Ｕ字状の取付部のゴム
又は樹脂に埋設一体化するもので、図５のごとく、多数
の短冊状の芯片２が所定間隔をおいて長手方向に配列さ
れ、各芯片２は、その長さ方向の両側近傍の連結部３に
より互いに連結されたものである。

【００１４】この芯金１の製造方法は、図１のごとく、
帯状の金属薄板１ａをプレスカッター部（図示略）に順
次送り込み、金属薄板１ａの幅方向の両側部近傍に連結
部３を残して幅方向のスリット６を長手方向に所定間隔
をおいて形成する工程と、スリット形成後の金属薄板１
ａを、連結部３に対応して片側（上側ロール）のみを凸
形状にした上下の第１段圧延ロール７ａ，７ｂを通して
圧延し上面に帯状の圧延溝部９を形成する工程と、その
後、さらに、第１段圧延ロール７ａ，７ｂと反対側（下
側ロール）のみを凸形状にした上下の第２段圧延ロール
８ａ，８ｂを通して圧延し下面に帯状の圧延溝部１０を
形成する工程とを備え、第１段及び第２段の圧延ロール
７ａ，７ｂ，８ａ，８ｂにより連結部３の上下両面に長
手方向い連続する圧延溝部９、１０を形成するようにし
ている。

【００１５】本実施の形態の金属薄板１ａは、冷間圧延
された板厚０．５ｍｍ程度の薄形鋼板（ＳＰＣＣ）が用
いられており、表面はつや消し仕上げ（ダル仕上げ）さ
れている。また、スリット６は、帯状の金属薄板１ａの
幅方向において、両側部近傍の連結部３を除く全域に形
成される。

【００１６】第１段圧延ロール７ａ，７ｂは、図２のご
とく、ロール周面のうち連結部３に相当する部位に押圧
凸部１２が突出された上側の上ロール７ａと、金属薄板
１ａを搬送する通路としての凹部１３が周面に形成さ
れ、その底部１３ａが平面とされた下側の下ロール７ｂ
とから構成され、押圧凸部１２と底部１３ａとにより、
金属薄板１ａの上面の連結部３に相当する位置を圧延し
て長手方向に連続する圧延溝部９を形成するようになっ
ている。この圧延溝部９の形成により、図５のごとく、
金属薄板１ａが長手方向に延伸されるので、スリット６
は拡幅された形態となる。

【００１７】この第１段圧延ロール７ａ，７ｂを通過し
た金属薄板１ａは、押圧凸部１２の加圧力により、その
板面と垂直な方向からの曲げ応力が作用するので、図６
（ｂ）のごとく、薄板１ａの中央部並びに幅方向両端部
が上方に突出した反り１４が発生する。圧延後の薄板１
ａの理想形態は、図６（ａ）のごとく、フラット（平板
状）な形態であり、反り１４を残したままであると、芯
片分断機によって所望位置の連結部を完全に分断でき
ず、また芯金を被覆するゴム又は樹脂から露出するおそ
れがある。

【００１８】そこで、第１段圧延ロール７ａ，７ｂ通過
後の金属薄板１ａを第２段圧延ロール８ａ，８ｂに通
す。この第２段圧延ロール８ａ，８ｂは、図３のごと
く、金属薄板１ａを搬送する通路としての凹部１６が周
面に形成され、その底部１６ａが平面とされた上側の上
ロール８ａと、ロール周面のうち連結部３に相当する部
位に押圧凸部１７が突出された下側の下ロール８ｂとか
ら構成され、押圧凸部１７と底部１６ａとにより、連結
部３の下面を圧延して長手方向に連続する圧延溝部１０
を形成するようになっている。

【００１９】この圧延溝部１０の形成時には、下側の押
圧凸部１７の加圧力により、金属薄板１ａの板面と垂直
な方向で金属薄板１ａの反り１４を元に戻す逆方向の曲
げ応力が作用し、結局、第２段圧延ロール８ａ，８ｂを
通過した金属薄板１ａ（芯金１）は、フラットな板面に
戻ることになる。同時に圧延溝部１０の形成により金属
薄板１ａは、長手方向に延伸されるので、スリット６は
さらに拡開され、芯片２同士は所定間隔をおいて長手方
向に配列されることになる。

【００２０】上記圧延溝部９、１０の溝深さは、金属薄
板１ａの初期板厚と、設定するスリット幅（芯片２同士
の間隔）と、芯片分断機によって芯金１を屈曲させたと
きに所望位置の連結部３が分断可能な板厚とによって決
定されるが、本実施の形態では、金属薄板１ａの初期板
厚が０．５ｍｍのとき、各０．１ｍｍの溝深さに設定し
ている。

【００２１】この第２段圧延ロール通過後の芯金１は、
ゴム又は樹脂とを押出し成形機（図示略）により一体的
に押出し成形され、この押出し成形されたウエザストリ
ップを、芯片分断機（図示略）の上下のロール間を通し
て所望の連結部をバラバラに分断することによってスリ
ット６により間隔をおいて配列された多数の芯片２が長
手方向に埋設配置されたウエザストリップ等を得て、こ
れを曲げ加工機（図示略）内の凹面と凸面を有する複数
のロールによって断面Ｕ字状に折り曲げ形成して製品を
得るようになっている。

【００２２】このような製法で得られたウエザストリッ
プ２０は、例えば、図７ないし図９のごとく、両端が互
いに接続２１されて、自動車２２の後部ラッゲージ２３
の開口部周縁のボディフランジへ取り付けられるもの
で、芯金１が埋設された断面Ｕ字状の取付部２４と、こ
の取付部２４の頭部２５に一体的に押出し成形された中
空シール部２６とを備え、Ｕ字状の取付部２４の内側に
ボディフランジを挟持するための係止リップ２７が、ま
た、外側に装飾リップ２８が夫々一体成形されたものを
例示できる。

【００２３】

【発明の効果】以上の説明から明らかな通り、本発明に
よると、金属薄板の連結部に相当する部位を上下両面か
ら圧延したので、芯金の反りを防止できるので、芯片分
断機によって連結部を分断する際にもブレーキング不整
を防止できるといった優れた効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態であるウエザストトリッ
プ等の芯金製造装置の概略図

【図２】第１段圧延ロールの拡大断面図

【図３】第２段圧延ロールの拡大断面図

【図４】（ａ）は金属薄板のスリット形成時の正面図、
（ｂ）はその側面図、（ｃ）はその底面図

【図５】金属薄板の連結部圧延時の正面図

【図６】（ａ）は金属薄板の圧延後における理想形態を
示す側面図、（ｂ）は金属薄板の第１段圧延ロール通過
後の側面図、（ｃ）は金属薄板の第２段圧延ロール通過
後の側面図

【図７】本実施の形態における芯金を埋設したウエザス
トリップの取付部位を示す自動車の側面図

【図８】同じくウエザストリップの斜視図

【図９】図８のＡ−Ａ断面図

【符号の説明】

１ 芯金 １ａ 金属薄板 ２ 芯片 ３ 連結部 ６ スリット ７ａ，７ｂ 第１段圧延ロール ８ａ，８ｂ 第２段圧延ロール ９、１０ 圧延溝部 １２、１７ 押圧凸部 ２０ ウエザストリップ

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】帯状の金属薄板に連結部を残して幅方向の
   スリットを長手方向に所定間隔をおいて形成した後、前
   記連結部を圧延して圧延溝部を形成することにより前記
   スリットを拡開するに際し、前記連結部の圧延溝部を上
   下両面に形成し、多数の芯片が連結部により連結されて
   長手方向に連続するウエザストリップ等の芯金を製造す
   る方法。
2. 【請求項２】前記連結部を前記金属薄板の幅方向で同一
   箇所に形成し、前記圧延溝部を長手方向に連続させる請
   求項１記載の芯金の製造方法。
3. 【請求項３】前記スリット形成後の金属薄板を、前記連
   結部に対応して片側のみを凸形状にした上下の第１段圧
   延ロールを通して圧延し、その後、さらに、第１段圧延
   ロールと反対側のみを凸形状にした上下の第２段圧延ロ
   ールを通して圧延して、前記第１段及び第２段の圧延ロ
   ールにより連結部の上下両面に圧延溝部を形成する請求
   項１又は２記載の芯金の製造方法。
4. 【請求項４】帯状の金属薄板に連結部を残して帯幅方向
   のスリットが長手方向に所定間隔をおいて形成されるこ
   とにより、多数の芯片が長手方向に配列され、前記連結
   部の上面及び下面に、夫々長手方向に連続する圧延溝部
   が形成されたウエザストリップ等の周縁部材の芯金。
5. 【請求項５】請求項４記載の芯金を用いたウエザストリ
   ップ等の周縁部材。