JP2000018838A - 溶融金属容器の内張りライニング構造 - Google Patents
溶融金属容器の内張りライニング構造Info
- Publication number
- JP2000018838A JP2000018838A JP10176187A JP17618798A JP2000018838A JP 2000018838 A JP2000018838 A JP 2000018838A JP 10176187 A JP10176187 A JP 10176187A JP 17618798 A JP17618798 A JP 17618798A JP 2000018838 A JP2000018838 A JP 2000018838A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- lining
- molten metal
- metal container
- steel bath
- thickness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)
- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Blast Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明の目的は、内張りライニング材として
要求される諸特性を満足するべく調整された湿式吹付工
法用不定形耐火物を用いた簡便な施工方法により溶融金
属容器全体の耐用性を向上することができる溶融金属容
器の内張りライニング構造を提供することにある。 【解決手段】 本発明の溶融金属容器の内張りライニン
グ構造は、少なくとも敷部、鋼浴部及びスラグライン部
より構成される溶融金属容器の内張りライニング構造に
おいて、鋼浴部及びスラグライン部の内張りライニング
が湿式吹付工法により形成され、且つ該スラグライン部
のライニング施工厚みが該鋼浴部のライニング施工厚み
よりも厚いことを特徴とする。
要求される諸特性を満足するべく調整された湿式吹付工
法用不定形耐火物を用いた簡便な施工方法により溶融金
属容器全体の耐用性を向上することができる溶融金属容
器の内張りライニング構造を提供することにある。 【解決手段】 本発明の溶融金属容器の内張りライニン
グ構造は、少なくとも敷部、鋼浴部及びスラグライン部
より構成される溶融金属容器の内張りライニング構造に
おいて、鋼浴部及びスラグライン部の内張りライニング
が湿式吹付工法により形成され、且つ該スラグライン部
のライニング施工厚みが該鋼浴部のライニング施工厚み
よりも厚いことを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、湿式吹付工法によ
り築炉された高炉樋、高炉鍋、混銑車、ＶＯＤ鍋を含む
溶鋼鍋、熱間回転タンディッシュ等の溶融金属容器の内
張りライニング構造に関する。
り築炉された高炉樋、高炉鍋、混銑車、ＶＯＤ鍋を含む
溶鋼鍋、熱間回転タンディッシュ等の溶融金属容器の内
張りライニング構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、高炉樋、高炉鍋、混銑車、ＶＯＤ
鍋を含む溶鋼鍋、タンディッシュ等の溶融金属容器の内
張り用耐火物の施工方法として、従来からのれんが積み
施工に代わり、施工枠を使用したキャスタブルを用いた
流し込み施工が採用されている。しかし、キャスタブル
を用いた流し込み施工は、施工部位に施工枠を設置して
キャスタブルを流し込む作業が必要であり、省力化の面
ではれんが積み施工よりも有利なものの煩雑性を有して
いることには変わりない。
鍋を含む溶鋼鍋、タンディッシュ等の溶融金属容器の内
張り用耐火物の施工方法として、従来からのれんが積み
施工に代わり、施工枠を使用したキャスタブルを用いた
流し込み施工が採用されている。しかし、キャスタブル
を用いた流し込み施工は、施工部位に施工枠を設置して
キャスタブルを流し込む作業が必要であり、省力化の面
ではれんが積み施工よりも有利なものの煩雑性を有して
いることには変わりない。
【０００３】これに対して、吹付用不定形耐火物を用い
る吹付施工工法は、施工するための施工枠が不要であ
り、且つ局部的な補修も可能であるため、省力化の観点
からは格段に有利な施工工法と言える。
る吹付施工工法は、施工するための施工枠が不要であ
り、且つ局部的な補修も可能であるため、省力化の観点
からは格段に有利な施工工法と言える。
【０００４】吹付施工工法には、乾式吹付工法、半乾式
吹付工法及び湿式吹付工法があり、発塵による作業環境
の悪化を防止する目的で、発塵の殆どない湿式吹付工法
が着目されている。例えば、特公昭５７−７３５０号公
報には、泥漿状の不定形耐火物を圧送機によって輸送管
で圧送し、該輸送管の先端に設けられた先絞りノズルで
圧搾空気と共に、硬化促進剤を添加し吹付けることを特
徴とする不定形耐火物の吹付施工法が開示されている。
しかし、湿式吹付工法により溶融金属容器に内張りライ
ニングの形成や内張りライニングの補修等はこれまで行
われていなかった。
吹付工法及び湿式吹付工法があり、発塵による作業環境
の悪化を防止する目的で、発塵の殆どない湿式吹付工法
が着目されている。例えば、特公昭５７−７３５０号公
報には、泥漿状の不定形耐火物を圧送機によって輸送管
で圧送し、該輸送管の先端に設けられた先絞りノズルで
圧搾空気と共に、硬化促進剤を添加し吹付けることを特
徴とする不定形耐火物の吹付施工法が開示されている。
しかし、湿式吹付工法により溶融金属容器に内張りライ
ニングの形成や内張りライニングの補修等はこれまで行
われていなかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来用いられている施
工枠を使用した高炉樋、高炉鍋、ＶＯＤ鍋を含む溶鋼
鍋、熱間回転タンディッシュ等の溶融金属容器の内張り
用耐火物の流し込み施工においては、施工枠の脱枠を容
易にするために、施工枠には上方向に向かってテーパー
が設けられ、溶融金属容器の上部が下部よりも施工厚み
が薄い内張りライニング構造となっていた。
工枠を使用した高炉樋、高炉鍋、ＶＯＤ鍋を含む溶鋼
鍋、熱間回転タンディッシュ等の溶融金属容器の内張り
用耐火物の流し込み施工においては、施工枠の脱枠を容
易にするために、施工枠には上方向に向かってテーパー
が設けられ、溶融金属容器の上部が下部よりも施工厚み
が薄い内張りライニング構造となっていた。
【０００６】ここで、上述のような溶融金属容器は、通
常少なくとも敷部、鋼浴部及びスラグライン部より構成
され、通常、スラグライン部が他の部位より損傷が大き
くなるのが普通である。しかしながら、上述した施工枠
を使用する流し込み施工による内張りライニング構造で
は、この損傷が大きいスラグライン部の施工厚みが薄く
なり、溶融金属容器全体の損傷バランスが崩れていた。
その対策として、スラグライン部に他の部位よりも耐食
性の高い材料をゾーンドライニングするというような更
に繁雑な施工法を採用するか、あるいは中間補修をする
ことにより炉全体の損傷バランスを確保して延命化を図
っている。
常少なくとも敷部、鋼浴部及びスラグライン部より構成
され、通常、スラグライン部が他の部位より損傷が大き
くなるのが普通である。しかしながら、上述した施工枠
を使用する流し込み施工による内張りライニング構造で
は、この損傷が大きいスラグライン部の施工厚みが薄く
なり、溶融金属容器全体の損傷バランスが崩れていた。
その対策として、スラグライン部に他の部位よりも耐食
性の高い材料をゾーンドライニングするというような更
に繁雑な施工法を採用するか、あるいは中間補修をする
ことにより炉全体の損傷バランスを確保して延命化を図
っている。
【０００７】なお、中間補修時に行われる継足し補修
も、上記と同様に施工枠を使用してキャスタブルを流し
込むものであるため、前述と同様の問題点が発生するの
は避けられない。
も、上記と同様に施工枠を使用してキャスタブルを流し
込むものであるため、前述と同様の問題点が発生するの
は避けられない。
【０００８】一方、従来の乾式吹付による溶融金属容器
の内張りライニングの補修は、亀裂やスポット的な損傷
部位を対象としたもので、稼動中に適時行われている。
そのため、補修用の乾式吹付材も、特に亀裂の奥深くま
で補修できるように粒度構成も１ｍｍ以下のものが大部
分を占めているため内張りライニング材としてみれば耐
割れ性はそれほど高くなく、気孔率も高いものとなって
いる。また、その用法上高強度である必要もなく、耐用
性も数チャージと充分とは言えないものである。その結
果、ライニング材として要求される保形性、耐割れ性、
強度、耐食性及び耐用性を満たすことができない。
の内張りライニングの補修は、亀裂やスポット的な損傷
部位を対象としたもので、稼動中に適時行われている。
そのため、補修用の乾式吹付材も、特に亀裂の奥深くま
で補修できるように粒度構成も１ｍｍ以下のものが大部
分を占めているため内張りライニング材としてみれば耐
割れ性はそれほど高くなく、気孔率も高いものとなって
いる。また、その用法上高強度である必要もなく、耐用
性も数チャージと充分とは言えないものである。その結
果、ライニング材として要求される保形性、耐割れ性、
強度、耐食性及び耐用性を満たすことができない。
【０００９】従って、本発明の目的は、内張りライニン
グ材として要求される諸特性を満足するべく調整された
湿式吹付工法用不定形耐火物を用いた簡便な施工方法に
より溶融金属容器全体の耐用性を向上することができる
溶融金属容器の内張りライニング構造を提供することに
ある。
グ材として要求される諸特性を満足するべく調整された
湿式吹付工法用不定形耐火物を用いた簡便な施工方法に
より溶融金属容器全体の耐用性を向上することができる
溶融金属容器の内張りライニング構造を提供することに
ある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、施工枠を
必要としない湿式吹付工法のメリットを生かし、キャス
タブルとほぼ同等の耐用性を有する湿式吹付用不定形耐
火物を有効に利用した内張りライニング構造について鋭
意研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
必要としない湿式吹付工法のメリットを生かし、キャス
タブルとほぼ同等の耐用性を有する湿式吹付用不定形耐
火物を有効に利用した内張りライニング構造について鋭
意研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
【００１１】即ち、本発明は、少なくとも敷部、鋼浴部
及びスラグライン部より構成される溶融金属容器の内張
りライニング構造において、鋼浴部及びスラグライン部
の内張りライニングが湿式吹付工法により形成され、且
つ該スラグライン部のライニング施工厚みが該鋼浴部の
ライニング施工厚みよりも厚いことを特徴とする溶融金
属容器の内張りライニング構造に係る。
及びスラグライン部より構成される溶融金属容器の内張
りライニング構造において、鋼浴部及びスラグライン部
の内張りライニングが湿式吹付工法により形成され、且
つ該スラグライン部のライニング施工厚みが該鋼浴部の
ライニング施工厚みよりも厚いことを特徴とする溶融金
属容器の内張りライニング構造に係る。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明の溶融金属容器の内張りラ
イニング構造は、溶融金属容器を構成する鉄皮に施工さ
れている永久れんが、流し込み材や断熱材に直接湿式吹
付用不定形耐火物を湿式吹付するにより内張りライニン
グを形成するか、あるいは予め流し込み材、れんがにて
ライニングした後に湿式吹付用不定形耐火物を湿式吹付
工法にて施工して内張りライニングを形成することによ
り構築することができる。
イニング構造は、溶融金属容器を構成する鉄皮に施工さ
れている永久れんが、流し込み材や断熱材に直接湿式吹
付用不定形耐火物を湿式吹付するにより内張りライニン
グを形成するか、あるいは予め流し込み材、れんがにて
ライニングした後に湿式吹付用不定形耐火物を湿式吹付
工法にて施工して内張りライニングを形成することによ
り構築することができる。
【００１３】また、前述したような流し込み材やれんが
による内張りライニングにて使用した後、継ぎ足し補修
として、湿式吹付用不定形耐火物を湿式吹付工法にて施
工して本発明の内張りライニング構造を構築することも
可能である。
による内張りライニングにて使用した後、継ぎ足し補修
として、湿式吹付用不定形耐火物を湿式吹付工法にて施
工して本発明の内張りライニング構造を構築することも
可能である。
【００１４】本発明の溶融金属容器の内張りライニング
構造は、まず、溶融金属容器の鋼浴部を湿式吹付用不定
形耐火物による湿式吹付工法で所定の厚みにまで吹付ラ
イニングした後、スラグライン部を鋼浴部のライニング
厚みより厚く吹付ライニングすることにより形成するこ
とができる。
構造は、まず、溶融金属容器の鋼浴部を湿式吹付用不定
形耐火物による湿式吹付工法で所定の厚みにまで吹付ラ
イニングした後、スラグライン部を鋼浴部のライニング
厚みより厚く吹付ライニングすることにより形成するこ
とができる。
【００１５】なお、湿式吹付用不定形耐火物の湿式吹付
により形成される鋼浴部とスラグライン部のライニング
施工厚の比率は、鋼浴部のライニング施工厚を１００と
した時にスラグライン部のライニング施工厚を１０５〜
１５０、好ましくは１２０〜１４０とすることが好まし
い。ここで、鋼浴部とスラグライン部のライニング施工
厚の比が１００：１０５未満であると、鋼浴部とスラグ
ライン部の内張りライニングの損傷バランスが崩れ、ス
ラグライン部の内張りライニングが先に使用できない程
度にまで損傷してしまうために好ましくない。また、鋼
浴部とスラグライン部のライニング施工厚の比が１０
０：１５０を超ると、構造的に不安定となり、スラグラ
イン部が先行的に剥離損傷するかあるいは鋼浴部とスラ
グライン部の内張りライニングの損傷バランスが崩れ、
鋼浴部の内張りライニングが先に使用できない程度にま
で損傷してしまうために好ましくない。
により形成される鋼浴部とスラグライン部のライニング
施工厚の比率は、鋼浴部のライニング施工厚を１００と
した時にスラグライン部のライニング施工厚を１０５〜
１５０、好ましくは１２０〜１４０とすることが好まし
い。ここで、鋼浴部とスラグライン部のライニング施工
厚の比が１００：１０５未満であると、鋼浴部とスラグ
ライン部の内張りライニングの損傷バランスが崩れ、ス
ラグライン部の内張りライニングが先に使用できない程
度にまで損傷してしまうために好ましくない。また、鋼
浴部とスラグライン部のライニング施工厚の比が１０
０：１５０を超ると、構造的に不安定となり、スラグラ
イン部が先行的に剥離損傷するかあるいは鋼浴部とスラ
グライン部の内張りライニングの損傷バランスが崩れ、
鋼浴部の内張りライニングが先に使用できない程度にま
で損傷してしまうために好ましくない。
【００１６】本発明に使用する湿式吹付用不定形耐火物
は、特に限定されるものではなく、慣用の湿式吹付用不
定形耐火物のいずれの材質をも使用することができ、例
えば、アルミナ−炭化珪素−カーボン質、スピネル−炭
化珪素−カーボン質、アルミナ−スピネル−炭化珪素−
カーボン質、アルミナ−カーボン質、アルミナ−スピネ
ル−カーボン質、アルミナ−マグネシア−カーボン質、
アルミナ−スピネル質、アルミナ−マグネシア質、スピ
ネル−マグネシア−アルミナ質、ジルコン質やハイアル
ミナ質などの湿式吹付用不定形耐火物が使用可能であ
る。
は、特に限定されるものではなく、慣用の湿式吹付用不
定形耐火物のいずれの材質をも使用することができ、例
えば、アルミナ−炭化珪素−カーボン質、スピネル−炭
化珪素−カーボン質、アルミナ−スピネル−炭化珪素−
カーボン質、アルミナ−カーボン質、アルミナ−スピネ
ル−カーボン質、アルミナ−マグネシア−カーボン質、
アルミナ−スピネル質、アルミナ−マグネシア質、スピ
ネル−マグネシア−アルミナ質、ジルコン質やハイアル
ミナ質などの湿式吹付用不定形耐火物が使用可能であ
る。
【００１７】なお、本発明の溶融金属容器のライニング
構造においては、湿式吹付工法により内張りライニング
を形成するために、鋼浴部とスラグライン部のライニン
グ材の材質を変更することも極めて容易に行うことがで
き、ライニング部位に適合する最適な特性を有する湿式
吹付用不定形耐火物を用い、繁雑な操作を必要とせずに
ゾーンドライニングを行うこともできる。
構造においては、湿式吹付工法により内張りライニング
を形成するために、鋼浴部とスラグライン部のライニン
グ材の材質を変更することも極めて容易に行うことがで
き、ライニング部位に適合する最適な特性を有する湿式
吹付用不定形耐火物を用い、繁雑な操作を必要とせずに
ゾーンドライニングを行うこともできる。
【００１８】
【実施例】以下に実施例を挙げて本発明の溶融金属容器
の内張りライニング構造を更に説明する。 実施例１ 溶融金属容器として高炉樋を例にとって本発明の内張り
ライニング構造を説明する。慣用の方法に従って高炉樋
の永久れんが上に流し込み施工枠を上方に向かって薄く
なるようなテーパーを有する形状に設置し、この施工枠
内の鋼浴部のライニングとして炭化珪素質流し込み材
（ＳｉＣ＝２０重量％、Ａｌ２Ｏ３＝７８重量％）、ス
ラグライン部のライニングとして炭化珪素質流し込み材
（ＳｉＣ＝６５重量％、Ａｌ２Ｏ３＝３３重量％）を流
し込むことにより形成された内張りライニング構造を有
する高炉樋を得た。この高炉樋の鋼浴部のライニング厚
さは平均４５０ｍｍであり、スラグライン部のライニン
グ厚さは平均４００ｍｍであった。この高炉樋を実機に
て使用したところ、鋼浴部が２５０ｍｍ程度、スラグラ
イン部が３００ｍｍ程度内張りライニングが損傷してい
た。
の内張りライニング構造を更に説明する。 実施例１ 溶融金属容器として高炉樋を例にとって本発明の内張り
ライニング構造を説明する。慣用の方法に従って高炉樋
の永久れんが上に流し込み施工枠を上方に向かって薄く
なるようなテーパーを有する形状に設置し、この施工枠
内の鋼浴部のライニングとして炭化珪素質流し込み材
（ＳｉＣ＝２０重量％、Ａｌ２Ｏ３＝７８重量％）、ス
ラグライン部のライニングとして炭化珪素質流し込み材
（ＳｉＣ＝６５重量％、Ａｌ２Ｏ３＝３３重量％）を流
し込むことにより形成された内張りライニング構造を有
する高炉樋を得た。この高炉樋の鋼浴部のライニング厚
さは平均４５０ｍｍであり、スラグライン部のライニン
グ厚さは平均４００ｍｍであった。この高炉樋を実機に
て使用したところ、鋼浴部が２５０ｍｍ程度、スラグラ
イン部が３００ｍｍ程度内張りライニングが損傷してい
た。
【００１９】次に、この高炉樋の鋼浴部に炭化珪素質湿
式吹付用不定形耐火物（ＳｉＣ＝２０重量％、Ａｌ２Ｏ
３＝７８重量％）を湿式吹付施工した後、スラグライン
部に高炭化珪素質湿式吹付用不定形耐火物（ＳｉＣ＝６
５重量％、Ａｌ２Ｏ３＝３３重量％）を湿式吹付施工す
ることにより本発明のライニング構造を形成した。な
お、鋼浴部のライニング厚さを１００とした時のスラグ
ライン部のライニング厚さを１２０とした。
式吹付用不定形耐火物（ＳｉＣ＝２０重量％、Ａｌ２Ｏ
３＝７８重量％）を湿式吹付施工した後、スラグライン
部に高炭化珪素質湿式吹付用不定形耐火物（ＳｉＣ＝６
５重量％、Ａｌ２Ｏ３＝３３重量％）を湿式吹付施工す
ることにより本発明のライニング構造を形成した。な
お、鋼浴部のライニング厚さを１００とした時のスラグ
ライン部のライニング厚さを１２０とした。
【００２０】得られた高炉樋を上記と同様に実機にて使
用し、耐用性を上述の本発明のライニング構造を施す前
の比較品と比較したところ、比較品の高炉樋の耐用性指
数を１００とした時、上記本発明の高炉樋は１２０の耐
用性指数が得られた。
用し、耐用性を上述の本発明のライニング構造を施す前
の比較品と比較したところ、比較品の高炉樋の耐用性指
数を１００とした時、上記本発明の高炉樋は１２０の耐
用性指数が得られた。
【００２１】実施例２ 実施例１と同様の実機にて使用して内張りライニングが
損傷した流し込み施工により形成された内張りライニン
グを有する高炉樋の鋼浴部及びスラグライン部に炭化珪
素質湿式吹付用不定形耐火物（ＳｉＣ＝２０重量％、Ａ
ｌ２Ｏ３＝７重量％）を湿式吹付施工した。なお、鋼浴
部のライニング厚さを１００とした時のスラグライン部
のライニング厚さを１２０とした。
損傷した流し込み施工により形成された内張りライニン
グを有する高炉樋の鋼浴部及びスラグライン部に炭化珪
素質湿式吹付用不定形耐火物（ＳｉＣ＝２０重量％、Ａ
ｌ２Ｏ３＝７重量％）を湿式吹付施工した。なお、鋼浴
部のライニング厚さを１００とした時のスラグライン部
のライニング厚さを１２０とした。
【００２２】得られた高炉樋を上記と同様に実機にて使
用し、耐用性を上記比較品と比較したところ、比較品の
高炉樋の耐用性指数を１００とした時、上記本発明の高
炉樋の耐用性指数は１００と比較品と同様の耐用性指数
が得られた。
用し、耐用性を上記比較品と比較したところ、比較品の
高炉樋の耐用性指数を１００とした時、上記本発明の高
炉樋の耐用性指数は１００と比較品と同様の耐用性指数
が得られた。
【００２３】実施例３ ＲＨ処理主体の溶鋼取鍋側壁の鋼浴部の永久れんが上に
Ａｌ２Ｏ３・ＭｇＯ質湿式吹付用不定形耐火物（Ａｌ２
Ｏ３＝９１重量％、ＭｇＯ＝７重量％）を湿式吹付施工
した。次に、スラグライン部の永久れんが上にＡｌ２Ｏ
３・ＭｇＯ質湿式吹付用不定形耐火物（Ａｌ２Ｏ３＝８
７重量％、ＭｇＯ＝１２重量％）を湿式吹付施工した。
なお、鋼浴部のライニング厚さを１００とした時のスラ
グライン部のライニング厚さを１３３とした。
Ａｌ２Ｏ３・ＭｇＯ質湿式吹付用不定形耐火物（Ａｌ２
Ｏ３＝９１重量％、ＭｇＯ＝７重量％）を湿式吹付施工
した。次に、スラグライン部の永久れんが上にＡｌ２Ｏ
３・ＭｇＯ質湿式吹付用不定形耐火物（Ａｌ２Ｏ３＝８
７重量％、ＭｇＯ＝１２重量％）を湿式吹付施工した。
なお、鋼浴部のライニング厚さを１００とした時のスラ
グライン部のライニング厚さを１３３とした。
【００２４】得られた溶鋼取鍋を同様に実機にて使用し
たところ、２７０チャージの耐用性が得られた。また、
比較品の下記の構成を有する溶鋼取鍋では、２４０チャ
ージの耐用性が得られた。 比較品の溶鋼取鍋：鋼浴部のライニング＝Ａｌ２Ｏ３・
ＭｇＯ質流し込み材（Ａｌ２Ｏ３＝９１重量％、ＭｇＯ
＝７重量％）、スラグライン部のライニング＝Ａｌ２Ｏ
３・ＭｇＯ質流し込み材（Ａｌ２Ｏ３＝８７重量％、Ｍ
ｇＯ＝１２重量％）を使用した流し込み施工によるゾー
ンドライニング品で、鋼浴部のライニング厚さを１００
とした時のスラグライン部のライニング厚さが９０のも
の。
たところ、２７０チャージの耐用性が得られた。また、
比較品の下記の構成を有する溶鋼取鍋では、２４０チャ
ージの耐用性が得られた。 比較品の溶鋼取鍋：鋼浴部のライニング＝Ａｌ２Ｏ３・
ＭｇＯ質流し込み材（Ａｌ２Ｏ３＝９１重量％、ＭｇＯ
＝７重量％）、スラグライン部のライニング＝Ａｌ２Ｏ
３・ＭｇＯ質流し込み材（Ａｌ２Ｏ３＝８７重量％、Ｍ
ｇＯ＝１２重量％）を使用した流し込み施工によるゾー
ンドライニング品で、鋼浴部のライニング厚さを１００
とした時のスラグライン部のライニング厚さが９０のも
の。
【００２５】実施例４ 実施例３と同様の溶鋼取鍋側壁の鋼浴部及びスラグライ
ン部の永久れんが上にＡｌ２Ｏ３・ＭｇＯ質湿式吹付用
不定形耐火物（Ａｌ２Ｏ３＝９１重量％、ＭｇＯ＝７重
量％）を湿式吹付施工した。なお、鋼浴部のライニング
厚さを１００とした時のスラグライン部のライニング厚
さを１３３とした。
ン部の永久れんが上にＡｌ２Ｏ３・ＭｇＯ質湿式吹付用
不定形耐火物（Ａｌ２Ｏ３＝９１重量％、ＭｇＯ＝７重
量％）を湿式吹付施工した。なお、鋼浴部のライニング
厚さを１００とした時のスラグライン部のライニング厚
さを１３３とした。
【００２６】得られた溶鋼取鍋を同様に実機にて使用し
たところ、２４０チャージの耐用性が得られ、流し込み
施工によるゾーンドライニング品である比較品の溶鋼取
鍋と同等の耐用性が得られた。
たところ、２４０チャージの耐用性が得られ、流し込み
施工によるゾーンドライニング品である比較品の溶鋼取
鍋と同等の耐用性が得られた。
【００２７】
【発明の効果】本発明の溶融金属容器の内張りライニン
グ構造によれば、溶融金属容器の鋼浴部及びスラグライ
ン部の内張りライニングが湿式吹付工法により形成し、
且つ該スラグライン部のライニング施工厚みを該鋼浴部
のライニング施工厚みよりも厚くすることにより、従来
の繁雑な操作を含む流し込み施工によるゾーンドライニ
ング品と同等以上の耐用性が得られ、更に、ゾーンドラ
イニング品も容易に提供することができるという効果を
奏する。
グ構造によれば、溶融金属容器の鋼浴部及びスラグライ
ン部の内張りライニングが湿式吹付工法により形成し、
且つ該スラグライン部のライニング施工厚みを該鋼浴部
のライニング施工厚みよりも厚くすることにより、従来
の繁雑な操作を含む流し込み施工によるゾーンドライニ
ング品と同等以上の耐用性が得られ、更に、ゾーンドラ
イニング品も容易に提供することができるという効果を
奏する。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4E014 BB02 4K013 CF12 CF13 CF18 4K014 AD04 AD23 AD25 4K015 EC01 EC08 4K051 AA06 AB03 BB03 BB07
Claims (3)
- 【請求項１】 少なくとも敷部、鋼浴部及びスラグライ
ン部より構成される溶融金属容器の内張りライニング構
造において、鋼浴部及びスラグライン部の内張りライニ
ングが湿式吹付工法により形成され、且つ該スラグライ
ン部のライニング施工厚みが該鋼浴部のライニング施工
厚みよりも厚いことを特徴とする溶融金属容器の内張り
ライニング構造。 - 【請求項２】 鋼浴部の内張りライニングとスラグライ
ン部の内張りライニングの材質が異なるものである、請
求項１記載の溶融金属容器の内張りライニング構造。 - 【請求項３】 溶融金属容器が、高炉樋、高炉鍋、混銑
車、ＶＯＤ鍋を含む溶鋼鍋または熱間回転タンディッシ
ュである、請求項１または２記載の溶融金属容器の内張
りライニング構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10176187A JP2000018838A (ja) | 1998-06-23 | 1998-06-23 | 溶融金属容器の内張りライニング構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10176187A JP2000018838A (ja) | 1998-06-23 | 1998-06-23 | 溶融金属容器の内張りライニング構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000018838A true JP2000018838A (ja) | 2000-01-18 |
Family
ID=16009176
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10176187A Pending JP2000018838A (ja) | 1998-06-23 | 1998-06-23 | 溶融金属容器の内張りライニング構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000018838A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012102357A (ja) * | 2010-11-09 | 2012-05-31 | Shinagawa Refractories Co Ltd | 高炉主樋 |
-
1998
- 1998-06-23 JP JP10176187A patent/JP2000018838A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012102357A (ja) * | 2010-11-09 | 2012-05-31 | Shinagawa Refractories Co Ltd | 高炉主樋 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106435073B (zh) | 一种替代喷涂料和耐火砖的高炉内衬整体浇注施工方法 | |
| Goto et al. | Progress and perspective of refractory technology | |
| JP2768785B2 (ja) | 溶鋼鍋のライニング方法及び補修方法 | |
| JP2000018838A (ja) | 溶融金属容器の内張りライニング構造 | |
| CN110487076A (zh) | 一种鱼雷罐内衬修补方法 | |
| JP2003231910A (ja) | 転炉絞り部のライニング | |
| JP3721387B2 (ja) | 高炉出銑樋用内張り及びその形成方法 | |
| JP2920951B2 (ja) | 取鍋における耐火物壁の補修方法 | |
| JP2006220376A (ja) | 電気炉などの精錬容器の内張り不定形耐火物の熱間補修方法 | |
| JPS6343188B2 (ja) | ||
| JP2003137663A (ja) | 高炉樋用耐火ブロック | |
| JP2773226B2 (ja) | 取鍋底部の内張り構造 | |
| JP3673961B2 (ja) | 真空脱ガス装置真空槽の内張り構造 | |
| JP3697587B2 (ja) | 溶融金属保持容器 | |
| JP4516934B2 (ja) | 精錬容器の補修方法 | |
| JP3276055B2 (ja) | 電気炉天井用プレキャストブロック | |
| JP4011774B2 (ja) | 不定形耐火物を用いた二次精錬取鍋の内張り耐火物 | |
| JP3756500B2 (ja) | タンディッシュの内張り用キャスタブル | |
| CN113758257A (zh) | 一种金属液熔炼炉炉衬的在线修补方法 | |
| JPS6214118Y2 (ja) | ||
| JPH0619556Y2 (ja) | 真空脱ガス装置用浸漬管 | |
| JP3303039B2 (ja) | 電気炉天井用プレキャストブロック | |
| JPH0465370A (ja) | 溶銑予備処理容器用流し込み材 | |
| JP4018987B2 (ja) | 転炉の耐火れんが施工方法 | |
| JP3276054B2 (ja) | 電気炉天井用プレキャストブロック |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040316 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040430 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20041124 |