JP2000006184A - スピーカーグリル一体型ドアトリムの製造方法並びに製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 スピーカーグリルを備えたドアトリムにおい
て、成形工数を短縮化することによりコストダウンを図
るとともに、外観見栄え、取付不良をなくすことを課題
とする。 【解決手段】 モールドプレス成形用下型２０に油圧シ
リンダ５１により上下動する入子５０を設置し、表皮用
原反シートＳのスピーカーグリル部にパンチ孔ａを開設
し、このパンチ孔ａ部分を入子５０により上型３０面に
押圧し、溶融樹脂Ｍのモールドプレス成形時、溶融樹脂
Ｍをパンチ孔ａを通じてスピーカーグリル部表面側に浸
透させて樹脂芯材１１と一体にスピーカーグリル部１３
をモールドプレス成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、スピーカーグリ
ル一体型ドアトリムの製造方法並びにその製造装置に関
する。

【０００２】

【従来の技術】図９、図１０は、フロントシートの側方
に設置されるフロント側ドアトリム１であり、このドア
トリム１は、適度の保形性と車体パネルへの取付剛性を
備えた樹脂芯材２と、この樹脂芯材２の表面に貼着さ
れ、装飾性，クッション性を備えた表皮材３とから構成
されており、表面のフロント下側には、スピーカーグリ
ル４が設置されることが多い。

【０００３】このスピーカーグリル４をドアトリム１に
取り付けるには、ドアトリム１に開口５が開設されてい
るとともに、その周囲に取付孔６が適宜間隔毎に穿設さ
れており、スピーカーグリル４は通常、合成樹脂の射出
成形によりグリル用開口を多数開設した複雑形状に成形
され、このスピーカーグリル４の周縁裏面に取付用ボス
７が上記取付孔６に対応して設けられており、取付孔６
内に取付用ボス７を挿入した後、超音波カシメ加工や、
あるいはプッシュナット等の機械止めによりスピーカー
グリル４をドアトリム１に取り付けるようにしている。

【０００４】従って、スピーカーグリルを備えたドアト
リム１の製造工程としては、図１１に示すように、樹脂
芯材２と表皮材３とをモールドプレス成形により所要形
状に成形した後、開口５，取付孔６，インサイドハンド
ル孔等のピアスカット加工を行ない、別途射出成形によ
り成形したスピーカーグリル４を組付け加工しているの
が実情である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来のス
ピーカーグリル４を備えたドアトリム１においては、ド
アトリム１の成形とは別工程でスピーカーグリル４を成
形する必要があり、スピーカーグリル４を成形した後、
ドアトリム１に組み付ける工程も必要であり、金型設備
を多く必要とし、工数も多大となり、コストを高騰化さ
せる大きな要因となっている。

【０００６】更に、ドアトリム１に別物のスピーカーグ
リル４を取り付ける構成であるため、ドアトリム１とス
ピーカーグリル４との一体感を現出させることが難し
く、外観意匠性において満足のいくものではなく、ま
た、スピーカーグリル４の確実な取り付けがなされない
場合には、ドアトリム１表面とスピーカーグリル４との
間にスキが発生し易く、スキ発生による見栄えの低下や
走行中の振動等により低級音が生じる等の種々の問題点
が指摘されていた。

【０００７】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、ドアトリムの成形時にスピーカーグリルを
一体に成形することを可能にすることで、金型設備の簡
素化、成形工程の短縮化、外観意匠性の向上を目的とし
たスピーカーグリル一体型ドアトリムの製造方法並びに
製造装置を提供することを目的としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本願の請求項１記載の発明は、モールドプレス成形
により所要形状に成形される樹脂芯材と、この樹脂芯材
の表面に一体化される表皮材と、上記樹脂芯材と一体に
形成されるスピーカーグリル部を備えたスピーカーグリ
ル一体型ドアトリムの製造方法において、モールドプレ
ス成形用上下型の型開き時、スピーカーグリル部の対応
位置にパンチング孔を開設した表皮用原反シートを型内
にセットするとともに、スピーカーグリル部の裏面形状
を規制する入子を表皮用原反シートの裏面に当接するま
で入子を上昇させる表皮用原反シートのセット工程と、
モールドプレス成形用上型が下降動作し、モールドプレ
ス成形用上下型間が所定クリアランスに到達し、入子と
上型型面とが当接した際、下型と接続する射出成形機か
ら下型内のゲートを通じて、下型の型面所定箇所に溶融
樹脂を分配供給する溶融樹脂の射出工程と、モールドプ
レス成形用上型が下死点まで下降し、上下型間のキャビ
ティに沿って溶融樹脂をモールドプレス成形し、樹脂芯
材を所要形状に成形すると同時に、上型の型面に形成さ
れた溝部及び入子の上型に形成された溝部に溶融樹脂が
充填されることにより、スピーカーグリル部が樹脂芯材
と一体に形成されるモールドプレス成形工程とからなる
ことを特徴とする。

【０００９】ここで、樹脂芯材としては、汎用の合成樹
脂、例えばＰＰ樹脂、タルク等の無機フィラーを混入し
たＰＰ樹脂，ＡＢＳ樹脂等が挙げられる。

【００１０】一方、表皮材としては、手触り感等を考慮
して、軟質の熱可塑性合成ゴム、例えば、ＴＰＯ（サー
モプラスチックオレフィン），ＴＰＵ（サーモプラスチ
ックウレタン），ＴＰＳ（サーモプラスチックスチレ
ン）等の合成樹脂シート，不織布，クロス等の単体シー
トでも良く、また、これら単体シートの裏面にポリエチ
レンフォーム，ポリウレタンフォーム等のクッションシ
ートを裏打ちした積層シート材料を使用することもでき
る。

【００１１】次いで、本願の請求項２記載の発明は、モ
ールドプレス成形により所要形状に成形される樹脂芯材
の表面側に表皮材が一体化され、樹脂芯材を一体にスピ
ーカーグリル部を形成したスピーカーグリル一体型ドア
トリムの製造装置において、所望の型面を備え、相互に
型開き，型締め可能なモールドプレス成形用上下型と、
モールドプレス成形用上下型のキャビティ内に樹脂芯材
の素材である溶融樹脂を供給するために、モールドプレ
ス成形用下型に接続される射出成形機と、モールドプレ
ス成形用下型内に設置されるシリンダにより上下動可能
に操作され、スピーカーグリル部の裏面部を造形する入
子と、この入子と対向して、上型型面にスピーカーグリ
ル部の表面部を形成する溝部が形成されていることを特
徴とする。

【００１２】ここで、モールドプレス成形用上下型は、
相互に型開き，型締め可能であり、モールドプレス成形
用下型には射出成形機が接続され、射出成形機からの供
給される樹脂材料は下型型面上に供給されるように下型
にはホットランナ，ゲート等が穿設加工されている。

【００１３】更に、モールドプレス成形用下型には、油
圧シリンダにより上下動される入子が装着されており、
この入子は、スピーカーグリル形成箇所に設置され、入
子の表面にはスピーカーグリルの裏面形状を形作る溝部
が形成されているとともに、入子と当接する上型型面に
もスピーカーグリルの表面造形を形作る溝部が形成され
ている。

【００１４】また、表皮材の原反シートをセットするた
めのセット枠が使用され、このセット枠は原反シートの
周縁形状を保持する枠体で、モールドプレス成形用下型
の４隅部に立設されたガイドピンに取付片の取付孔が挿
入され、コイルスプリングを介して取り付けられている
ため、モールドプレス成形用上型の下降動作に追随して
セット枠が下降するという構成である。

【００１５】以上の構成から明らかなように、請求項１
記載の発明によれば、モールドプレス成形用下型のスピ
ーカーグリル形成部分に油圧シリンダにより上下動する
入子を設け、この入子の上面と入子に対応する上型の型
面との間にスピーカーグリルを形成する溝部を設けてい
るため、モールドプレス成形時、溶融樹脂がキャビティ
内に充填されるとともに、表皮用原反シートのパンチン
グ孔を通して樹脂芯材が製品表面側に浸透し、上型の溝
部に沿って充填されるため、樹脂芯材と一体にスピーカ
ーグリル部を形成できるというものであるから、従来の
ようにスピーカーグリル単独の成形型が必要でなく、ま
た、スピーカーグリルをドアトリムに取り付ける工数も
廃止できる。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係るスピーカーグ
リル一体型ドアトリムの製造方法並びに製造装置の実施
形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明す
る。

【００１７】図１，図２は本発明方法により製作したス
ピーカーグリル一体型ドアトリムの正面図並びに断面
図、図３は本発明に係るスピーカーグリル一体型ドアト
リムの製造装置の概略構成を示す断面図、図４は表皮用
原反シートのセット枠を示す平面図、図５乃至図８は本
発明方法に係るスピーカーグリル一体型ドアトリムの製
造方法の各工程を示す断面図である。

【００１８】図１，図２において、スピーカーグリル一
体型ドアトリムの構成についてまず説明する。

【００１９】スピーカーグリル一体型ドアトリム１０
は、所望の曲面形状に成形され、適度の保形性と車体パ
ネルへの取付剛性を備えた樹脂芯材１１と、この樹脂芯
材１１の表面に一体貼着され、装飾性並びにクッション
性を備えた表皮材１２と、樹脂芯材１１と一体形成され
るスピーカーグリル部１３（表面部１３ａ、裏面部１３
ｂ）とから構成されている。

【００２０】更に詳しくは、樹脂芯材１１としては、タ
ルクを混入したポリプロピレン樹脂を素材として、モー
ルドプレス成形により所望の曲面形状に成形され、表皮
材１２としては、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィ
ン）シート裏面にポリエチレンフォームを裏打ちした積
層シート材料が使用されているが、不織布，クロス等を
使用することも可能である。

【００２１】そして、スピーカーグリル部１３は、樹脂
芯材１１の成形時に一体成形されるため、別途スピーカ
ーグリル成形用の金型が不要となり、また、別体のスピ
ーカーグリルをドアトリムに取り付ける工数も廃止でき
るとともに、取付不良か原因となるスピーカーグリル周
縁部のスキ発生や低級音等の発生も皆無となるなど、種
々の有利さを備えている。

【００２２】次いで、上記スピーカーグリル一体型ドア
トリム１０の製造工程について説明するが、その前に、
スピーカーグリル一体型ドアトリム１０の製造装置とし
て使用する成形金型構造について図３，図４を基に説明
する。

【００２３】成形金型装置は、相互に型開き，型締め可
能なモールドプレス成形用上下型２０，３０（下型２
０，上型３０）と、下型２０に接続される射出成形機４
０とスピーカーグリル部１３対応箇所における下型２０
に上下動可能に設置される入子５０と、表皮材１２の原
反である表皮用原反シートＳを保持するセット枠６０と
から大略構成されている。

【００２４】更に詳しくは、モールドプレス成形用下型
２０は、射出成形機４０から供給される溶融樹脂の通路
となるホットランナ２１，ゲート２２が穿設加工されて
おり、射出成形機４０からの溶融樹脂をモールドプレス
成形用下型２０の型面所定箇所に分配供給される。一
方、モールドプレス成形用上型３０は、下型２０とほぼ
同一型面形状を備え、昇降用シリンダ３１により所定ス
トローク上下動可能に構成されている。

【００２５】更に、モールドプレス成形用下型２０の内
部には、油圧シリンダ５１により上下動する入子５０が
設置されており、この入子５０の設置箇所はスピーカー
グリル部１３の設置箇所に対応している。

【００２６】この入子５０は、上面に複数の溝部５２が
形成され、この溝部５２がスピーカーグリル部１３の裏
面部１３ｂの形成する。一方、スピーカーグリル部１３
の表面部１３ａを形成するために、上型３０の型面にも
同様に溝部３２が刻設されており、後述するモールドプ
レス成形工程で、樹脂芯材１１と一体にスピーカーグリ
ル部１３が形成される。

【００２７】更に、表皮用原反シートＳを保持するセッ
ト枠６０は、４箇所のコーナー部に取付片６１が設けら
れ、この取付片６１に取付孔６２が開設されている。そ
して、このセット枠６０を保持するために、モールドプ
レス成形用下型２０の４コーナー部には、ガイドピン２
３が立設し、その外周にコイルスプリング２４が巻装さ
れており、このガイドピン２３をセット枠６０の取付孔
６２内に挿入して、セット枠６０が上下動可能に下型２
０に支持される。

【００２８】本発明方法に使用する成形金型装置は、以
上のように構成されており、図５乃至図８に基づいてス
ピーカーグリル一体型ドアトリム１０の成形工程につい
て順を追って説明する。

【００２９】まず、図５に示すように、モールドプレス
成形用上下型２０，３０が型開き状態にあるとき、表皮
材１２の原反シートＳをセット枠６０上に載置した状態
でセット枠６０を上下型２０，３０の型内に投入し、セ
ット枠６０の取付孔６２内に下型２０のガイドピン２３
に差し込み、表皮用原反シートＳのセットを完了する。
このとき、油圧シリンダ５１が同時に動作して、入子５
０が上昇して表皮用原反シートＳに設けたパンチング孔
ａの下面に入子５０の上面が当接するまで上昇する。

【００３０】そして、表皮用原反シートＳのセットが完
了し、入子５０が上昇動作を終えた後、図６に示すよう
に、モールドプレス成形用上型３０が昇降用シリンダ３
１の動作により所定ストローク下降し、モールドプレス
成形用上下型２０，３０の型間クリアランスが１０〜５
０ｍｍの距離に到達した時、一時上型３０が停止する。
この時、入子５０は上型３０の型面に当接しており、射
出成形機４０から溶融樹脂Ｍがホットランナ２１，ゲー
ト２２を通じて下型２０の型面所定箇所に分配供給され
る。

【００３１】その後、図７に示すように、モールドプレ
ス成形用上型３０が下死点まで下降して、溶融樹脂Ｍを
上下型２０，３０間に形成されるキャビティに沿って所
要形状に絞り成形して、樹脂芯材１１が成形される。こ
のとき、入子５０は上型３０の下降動作に追随するよう
に油圧シリンダ５１が動作して入子５０が下降動作する
とともに、図８に拡大して示すように、溶融樹脂Ｍの一
部が表皮用原反シートＳのパンチング孔ａを通じて表皮
用原反シートＳの表面側に侵入し、上型３０に形成され
ている溝部３２の形状に沿って充填されるとともに、入
子５０の上面に形成される溝部５２にも充填されること
により、表皮材１２のパンチング孔ａを挾み込むように
表裏面側に溝部３２，５２形状に即したスピーカーグリ
ル部１３が樹脂芯材１１と一体に形成されることにな
る。

【００３２】そして、図示はしないが、モールドプレス
成形用上型３０の上昇型開き動作と同時に油圧シリンダ
５１が動作して入子５０が下降動作した後、下型２０か
らスピーカーグリル一体型ドアトリム１０を脱型すれば
良い。

【００３３】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、樹
脂芯材のモールドプレス成形時にスピーカーグリルを一
体成型するというものであるから、従来のスピーカーグ
リルを備えたドアトリムに比べ、スピーカーグリル単体
の成形金型を廃止できるとともに、スピーカーグリルを
ドアトリムに取り付ける工数も廃止できるため、成形設
備の簡素化、成形工数の短縮化による大幅なコストダウ
ンを招来できるという効果を有する。

【００３４】更に、樹脂芯材と一体にスピーカーグリル
を形成するという構成であるため、ドアトリムとスピー
カーグリルとの一体感が強調でき、しかも、従来の取付
不良によるスキ発生やガタツキ音発生等の不具合がな
く、外観性能に優れる等の種々の効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法により製作したスピーカーグリル一
体型ドアトリムを示す正面図。

【図２】図１中II−II線断面図。

【図３】本発明装置の一実施形態としての成形金型装置
を示す断面図。

【図４】図３に示す成形金型装置におけるセット枠を示
す平面図。

【図５】本発明方法における表皮用原反シートのセット
工程を示す断面図。

【図６】本発明方法における溶融樹脂の射出充填工程を
示す断面図。

【図７】本発明方法におけるモールドプレス成形工程を
示す断面図。

【図８】本発明方法におけるモールドプレス成形工程に
おけるスピーカーグリル部の拡大断面図。

【図９】従来のスピーカーグリルを備えたドアトリムを
示す正面図。

【図１０】図９中X −X 線断面図。

【図１１】従来のスピーカーグリルを備えたドアトリム
の製造工程を示すフローチャート。

【符号の説明】

１０ スピーカーグリル一体型ドアトリム １１ 樹脂芯材 １２ 表皮材 １３ スピーカーグリル部 ２０ モールドプレス成形用下型 ２２ ゲート ２３ ガイドピン ２４ コイルスプリング ３０ モールドプレス成形用上型 ３１ 昇降用シリンダ ３２ 溝部 ４０ 射出成形機 ５０ 入子 ５１ 油圧シリンダ ５２ 溝部 ６０ セット枠 Ｓ 表皮用原反シート ａ パンチング孔 Ｍ 溶融樹脂

フロントページの続き (72)発明者 大野 樹史 神奈川県高座郡寒川町宮山3316番地 河西 工業株式会社寒川本社工場内 Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB08 BC01 BD03 BE03 BE06 BE25 BE31 4F206 AA11 AA13 AB11 AB16 AD05 AD08 AD17 AD20 AD24 AG03 AG21 AH23 JA03 JA07 JB13 JB22 JF05 JF35 JN25 JN33 JQ81

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 モールドプレス成形により所要形状に成
   形される樹脂芯材（１１）と、この樹脂芯材（１１）の
   表面に一体化される表皮材（１２）と、上記樹脂芯材
   （１１）と一体に形成されるスピーカーグリル部（１
   ３）を備えたスピーカーグリル一体型ドアトリム（１
   ０）の製造方法において、 モールドプレス成形用上下型（２０，３０）の型開き
   時、スピーカーグリル部（１３）の対応位置にパンチン
   グ孔（ａ）を開設した表皮用原反シート（Ｓ）を型内に
   セットするとともに、スピーカーグリル部（１３）の裏
   面形状を規制する入子（５０）を表皮用原反シート
   （Ｓ）の裏面に当接するまで入子（５０）を上昇させる
   表皮用原反シート（Ｓ）のセット工程と、 モールドプレス成形用上型（３０）が下降動作し、モー
   ルドプレス成形用上下型（２０，３０）間が所定クリア
   ランスに到達し、入子（５０）と上型（３０）型面とが
   当接した際、下型（２０）と接続する射出成形機（４
   ０）から下型（２０）内のゲート（２２）を通じて、下
   型（２０）の型面所定箇所に溶融樹脂（Ｍ）を分配供給
   する溶融樹脂の射出工程と、 モールドプレス成形用上型（３０）が下死点まで下降
   し、上下型（２０，３０）間のキャビティに沿って溶融
   樹脂（Ｍ）をモールドプレス成形し、樹脂芯材（１１）
   を所要形状に成形すると同時に、上型（３０）の型面に
   形成された溝部（３２）及び入子（５０）の上型に形成
   された溝部（５２）に溶融樹脂が充填されることによ
   り、スピーカーグリル部（１３）が樹脂芯材（１１）と
   一体に形成されるモールドプレス成形工程と、 からなることを特徴とするスピーカーグリル一体型ドア
   トリムの製造方法。
2. 【請求項２】 モールドプレス成形により所要形状に成
   形される樹脂芯材（１１）の表面側に表皮材（１２）が
   一体化され、樹脂芯材（１１）を一体にスピーカーグリ
   ル部（１３）を形成したスピーカーグリル一体型ドアト
   リムの製造装置において、 所望の型面を備え、相互に型開き，型締め可能なモール
   ドプレス成形用上下型（２０，３０）と、モールドプレ
   ス成形用上下型（２０，３０）のキャビティ内に樹脂芯
   材（１１）の素材である溶融樹脂（Ｍ）を供給するため
   に、モールドプレス成形用下型（２０）に接続される射
   出成形機（４０）と、モールドプレス成形用下型（２
   ０）内に設置される油圧シリンダ（５１）により上下動
   可能に操作され、スピーカーグリル部（１３）の裏面部
   （１３ｂ）を形成する入子（５０）と、この入子（５
   ０）と対向して、上型（３０）型面にスピーカーグリル
   部（１３）の表面部（１３ａ）を形成する溝部（３２）
   が形成されていることを特徴とするスピーカーグリル一
   体型ドアトリムの製造装置。
3. 【請求項３】 モールドプレス成形用上下型（２０，３
   ０）内にセットする表皮材用原反シート（Ｓ）の保持手
   段としてのセット枠（６０）と、このセット枠（６０）
   の保持手段がモールドプレス成形用下型（２０）に設置
   されていることを特徴とする請求項２記載のスピーカー
   グリル一体型ドアトリムの製造装置。