JP5741933B2 - 樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂成形品の製造方法に関する。

従来、第１層を覆う形で第２層が設けられた構成の樹脂成形品として、例えば、下記特許文献１に記載のものが知られている。特許文献１では、樹脂成形品として車両用内装材が例示されており、第１層として基材、第２層として基材を覆う表皮材が例示されている。このような基材を表皮材で覆う構成においては、一般的に表皮材の端末処理が行われる。

特許文献１においては、表皮材によって、基材の一方の面（表側の面）を覆うとともに、専用の治具を用いて、表皮材の端部を基材の他方の面（裏面）側に折り返す（巻き込む）作業を行っている。このような表皮材の端末処理を行うことで、表皮材の端末が、表側から目視される事態を防止し、車両用内装材の意匠性を高くすることができる。また、上述した表皮材の端末処理方法としては、例えば、基材の一方の面（表側の面）に表皮材を貼り付けた後、表皮材の周端部を基材の他方の面（裏面）側に折り返し、接着剤や熱風を吹き付けるなどの接着手段によって、表皮材の周端部を基材の他方の面に貼り付ける方法なども知られている。

特開平０８−１９７６２５号公報

しかしながら、樹脂成形品を製造する際の作業性をより高くするためには、上述した第２層（表皮材）の端末処理作業を廃止することが好ましい。このため、例えば、第１層及び第２層を共に射出成形によって成形する際には、第２層の成形時に、第２層の端部を第１層の他方の面に折り返した形で成形することができる製造方法が求められている。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、第１層及び第２層を射出成形によって製造する場合において、第２層の端末処理作業を廃止することができる樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の樹脂成形品の製造方法は、樹脂材料からなる第１層と、樹脂材料からなり、前記第１層を覆う第２層と、を備えた樹脂成形品の製造方法であって、前記第２層は、前記第１層における一方の面を覆う第２層本体部と、前記第１層の周端部を覆う形で前記第２層本体部に対して折り返された第２層折返部と、を有し、前記第１層は、前記第１層における他方の面の少なくとも一部を成形するための他方側成形面を有する第１型と、前記第１層における前記一方の面の少なくとも一部を成形するための一方側成形面を有し、前記第１型に対して型閉じ及び型開きが可能な第２型と、前記第２層折返部における前記第１層とは反対側の面の形状に倣った凹状をなす第２層折返部成形面を有する凹部が形成された中子と、を用いて成形されるものとされ、前記第２層は、前記第１層が配置された状態の前記第１型と、前記第２層本体部における前記第１層とは反対側の面を成形するための第２層本体部成形面を有し、前記第１型に対して型閉じ及び型開きが可能な第３型と、前記中子と、を用いて成形されるものとされ、前記第１型と前記第２型とを型閉じするとともに、前記中子を前記第１型及び前記第２型の双方に当接させた状態とすることで、前記他方側成形面と、前記一方側成形面と、前記中子において前記第２層折返部成形面の一部を構成する前記凹部の奥面によって、前記第１層を成形するための第１層成形空間を形成する第１型閉じ工程と、前記第１型閉じ工程の後に行われ、前記第１層成形空間に樹脂を射出して前記第１層を成形する第１層成形工程と、前記第１層成形工程の後に行われ、前記第１型に配置された状態の前記第１層における前記一方の面と、前記第３型の前記第２層本体部成形面とを対向配置させる型配置工程と、前記型配置工程の後に行われ、前記第１型と前記第３型とを型閉じすることで、前記第２層本体部成形面と前記第１層における前記一方の面との間に、前記第２層本体部を成形するための本体部成形空間を形成するとともに、前記中子を前記第１型及び前記第３型の双方に当接させた状態とし、前記中子における前記第２層折返部成形面と、前記第２層本体部成形面を連通させることで、前記第２層折返部を成形するための折返部成形空間を形成する第２型閉じ工程と、前記第２型閉じ工程の後に行われ、前記本体部成形空間及び前記折返部成形空間に樹脂を射出して前記第２層を成形する第２層成形工程と、を備えることに特徴を有する。

本発明によれば、射出成形によって第１層及び第２層を製造することができる。ここで、第１型閉じ工程においては、中子における凹部の奥面によって、第１層を成形するための第１層成形空間を形成している。また、第２型閉じ工程においては、中子における第２層折返部成形面と第２層本体部成形面とを連通させることで、第２層折返部を成形するための折返部成形空間を形成している。

このように、本発明によれば、第２層を成形する過程で、第２層折返部を成形することができる。これにより、従来行われていた第２層の端末処理作業、例えば、第２層の端末（第２層折返部に対応）を折り返す作業などを行う必要がなく、作業工数を低減することができる。

そして、本発明においては、第１型閉じ工程及び第２型閉じ工程の両工程において共通の中子を用いて、各成形空間を形成することとしている。これにより、第１型閉じ工程及び第２型閉じ工程において、各々別の中子を用いる構成と比して、より少ない型数（中子の数）で第１層及び、第２層折返部を有する第２層を製造することができる。

上記構成において、前記第２層折返部は、前記第１型及び前記第３型の型開き方向に対して交差する方向に延びるアンダーカット部とされ、前記第１型は、前記第２層折返部における前記第１層側の面を成形するための成形面を有するスライド型を備えており、前記第２層成形工程の後に行われ、前記スライド型を、前記第２層折返部の延設方向に沿って、前記第２層折返部から遠ざかる側に移動させるスライド型移動工程を備えるものとすることができる。

２層成形工程の後、すなわち、第１層及び第２層が成形された後に、スライド型をアンダーカット部である第２層折返部から遠ざかる方向に移動させることで、第２層折返部ひいては、樹脂成形品の型抜きが容易となる。

また、前記中子の前記第２層折返部成形面において、前記第２層折返部の基端側を成形する部分は、曲面状をなすものとすることができる。

このようにすれば、第２層折返部成形面によって、第２層折返部の基端側（第２層本体部と連結される側）における表面（第２層折返部における第１層とは反対側の面）を曲面とすることができる。これにより、第２層折返部の基端側が例えば角部となる構成と比べて、意匠性をより高くすることができる。

また、前記第１層は、車両用内装材を構成する基材とされ、前記第２層は、前記基材を覆う表皮材とされ、前記第１層における前記一方の面は、前記車両用内装材における車室内側の面とされるものとすることができる。

本発明によれば、第１層（基材）の周端部を覆う形で、第２層折返部（表皮材の周端部）を形成することができる。これにより、表皮材の成形と同時に、表皮材の端末処理を行うことができ、見栄えの良好な車両用内装材を容易に製造することができる。

本発明によれば、第１層及び第２層を射出成形によって製造する場合において、第２層の端末処理作業を廃止することができる樹脂成形品の製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る成形型において、第１型閉じ工程を示す断面図 第１層成形工程を示す断面図（基材成形空間付近を拡大した図） 図２の状態から中子を後退位置に変位させた状態を示す断面図 型開き工程を示す断面図 型配置工程を示す断面図 第２型閉じ工程を示す断面図 第２層成形工程を示す断面図（表皮材成形空間付近を拡大した図） スライド型駆動機構の一例及びスライド型移動工程を示す断面図

本発明の一実施形態を図１ないし図８によって説明する。本実施形態では、樹脂成形品として、車両用ドアトリムの上部を構成するアッパーボード１０（車両用内装材）を例示する。なお、図１ないし図８における右側が、車両に設置された状態におけるアッパーボード１０の車室外側に対応している。また、図１ないし図８における左側が、車両に設置された状態におけるアッパーボード１０の車室内側に対応している。

アッパーボード１０は、図７に示すように、断面視において、上方に向かうにつれて車室外側（図７の右側に対応）に湾曲する形状をなしている。アッパーボード１０は、板状をなす基材１１（第１層）と、基材１１を覆う表皮材２１（第２層）から構成されている。また、アッパーボード１０は、車両前後方向（図７における紙面貫通方向に対応）に延びる形状をなしている。基材１１は、例えば、ポリプロピレン等の樹脂材料によって構成されており、上方に向かうにつれて車室外側（図７の右側に対応）に湾曲する形状をなしている。

表皮材２１は、例えば、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）などの樹脂材料から構成されている。表皮材２１は、図７に示すように、基材１１における車室内側の面１１Ａ（第１層における一方の面）を覆う表皮材本体部２２（第２層本体部）と、基材１１の上端部（周端部）を覆う形で表皮材本体部２２に対して折り返された表皮材折返部２３（第２層折返部）と、を有している。

表皮材本体部２２は、上方に向かうにつれて車室外側（図７の右側に対応）に湾曲する形状をなしており、基材１１の湾曲形状に倣った形状をなしている。表皮材折返部２３は、図７に示すように、表皮材本体部２２から下方に延びており、表皮材折返部２３の先端（下端）は、基材１１の車室外側の面１１Ｂ（第１層における他方の面）における上端部よりも下方に達している。これにより、表皮材折返部２３によって、基材１１の端面１１Ｄ及び、車室外側の面１１Ｂの上部が、車室外側から覆われる構成となっている。なお、表皮材折返部２３は、図７に示すように、これを成形する型（後述する第１型４０及び第３型７０）の型開き方向（図７の左右方向）に対して直交（交差）する方向に延びるアンダーカット部とされる。

次に、アッパーボード１０を製造するための成形型３０の構成について説明する。成形型３０は、図１に示すように、第１型４０と、第２型５０と、第３型７０と、第１型４０に対して移動可能に取り付けられた中子６０と、を備えている。

第１型４０は、図１及び図２に示すように、基材１１における車室外側の面１１Ｂを成形するための他方側成形面４１を有している。第２型５０は、基材１１における車室内側の面１１Ａを成形するための一方側成形面５１を有している。本実施形態では、基材１１は、第１型４０と、第２型５０と、中子６０と、を用いて成形されるものとされる。

具体的には、図１及び図２に示すように、第１型４０の他方側成形面４１と、第２型５０の一方側成形面５１と、中子６０の面（後述する凹部６２の奥面６３Ａ）によって、基材１１を成形するための基材成形空間１５（第１層成形空間）を形成し、基材成形空間１５に溶融する樹脂を射出することで基材１１が成形される。

第３型７０は、表皮材本体部２２の車室内側の面２２Ａ（第２層本体部における第１層とは反対側の面）を成形するための表皮材本体部成形面７１（第２層本体部成形面）を有している。本実施形態では、表皮材２１は、基材１１が載置（配置）された状態の第１型４０と、第３型７０と、中子６０を用いて成形されるものとされる。

具体的には、図６及び図７に示すように、第１型４０と、第３型７０と、中子６０によって、表皮材２１を成形するための表皮材成形空間２５（第２層成形空間）が形成され、表皮材成形空間２５に溶融する樹脂を射出することで表皮材２１が成形される。

表皮材成形空間２５は、図６及び図７に示すように、表皮材本体部２２を成形するための本体部成形空間２５Ａと、表皮材折返部２３を成形するための折返部成形空間２５Ｂから構成されている。本体部成形空間２５Ａは、第３型７０の表皮材本体部成形面７１と、基材１１における車室内側の面１１Ａとの間に形成される構成となっている。

折返部成形空間２５Ｂは、図６及び図７に示すように、基材１１における端面１１Ｄと、中子６０の面（後述する凹部６２の内周面６３）、スライド型４３（後述）の側面４３Ｂの上部と、第１型４０における中子６０との対向面４０Ａの一部によって形成される構成となっている。なお、基材成形空間１５及び表皮材成形空間２５を構成する各面については、後で詳しく説明を行うものとする。

なお、本実施形態の成形型３０においては、例えば、第１型４０側にゲート（図示せず）が形成されており、ゲートを介して射出装置（図示せず）から基材成形空間１５又は表皮材成形空間２５に対して個別に溶融樹脂を供給可能な構成となっている。

第１型４０は、第１スライドベース３１に対して上下方向（第１スライドベース３１及び第２スライドベース３２の型閉じ方向と直交する方向）にスライド可能に取り付けられている。第１型４０は、例えば、油圧シリンダ（図示せず）などの駆動装置によって、上下方向にスライド可能な構成となっている。これにより、第１型４０は、第２型５０と対向する位置（図１及び図４の位置）と、第３型７０と対向する位置（図５及び図６の位置）との間で変位可能な構成となっている。

第２型５０と第３型７０とは、上下方向に並ぶ形で、第２スライドベース３２に対して固定されている。そして、第１スライドベース３１及び第２スライドベース３２は、図示しない駆動装置（油圧シリンダなど）によって、互いに接近又は離間（図１の左右方向に相対移動）が可能な構成となっている。

これにより、第１スライドベース３１と第２スライドベース３２とを互いに接近させることで、第１型４０に対して第２型５０（又は第３型７０）を型閉じすることができる。また、第１スライドベース３１と第２スライドベース３２とを互いに離間させることで、第１型４０に対して第２型５０（又は第３型７０）を型開きすることができる。本実施形態においては、第１型４０に対して、第２型５０及び第３型７０を順次型閉じすることで、基材１１及び表皮材２１を成形可能な構成とされる。

第１型４０は、スライド型４３を備えている。スライド型４３は、基材１１の車室外側の面１１Ｂの一部を成形するためのスライド型側成形面４３Ａを有している。つまり、スライド型側成形面４３Ａは、他方側成形面４１の一部を構成している。

また、スライド型４３の側面４３Ｂは、第１型４０に対する第２型５０（又は第３型７０）の型閉じ方向と直交する方向に延びる面とされる。そして、スライド型４３の側面４３Ｂにおける上部は、図７に示すように、表皮材折返部２３における車室内側の面２３Ａ（第２層折返部における第１層側の面）を成形するための成形面とされる。

スライド型４３は、第１型４０の他部（第１型４０におけるスライド型４３以外の部分）に対して、上昇及び下降可能（表皮材折返部２３の延設方向に沿った方向に相対移動可能）に取り付けられている。これにより、スライド型４３を図７の状態から下方（表皮材折返部２３から遠ざかる方向）にスライド移動させることで、成形後のアッパーボード１０を図６の左側（第１型４０から遠ざかる方向）へ変位させることが可能な状態となる。その結果、表皮材折返部２３（アンダーカット部）を有するアッパーボード１０の型抜きが可能となっている。

図８は、スライド型４３を、第１型４０の他部に対して、上昇及び下降させるためのスライド型駆動機構８０を示すものである。なお、図１ないし図７においては、当該駆動機構８０を図示省略してある。

スライド型駆動機構８０は、第１型４０内部に内蔵されたエジェクタプレート８３の駆動力をロッド８１を介して、スライド型４３に伝達することで、スライド型４３を上下動させる機構とされる。このエジェクタプレート８３は、成形後のアッパーボード１０を型抜きするためのもので、図示しないシリンダ装置によって、第２型５０及び第３型７０に対する第１型４０の移動方向（型開き及び型閉じ方向）に沿って移動可能とされる。

エジェクタプレート８３には、複数のエジェクタピン（図示せず）が設けられている。エジェクタプレート８３の前進（図８に左側に移動）に伴って、各エジェクタピンが、基材１１の裏面（車室外側の面）を押圧することで、アッパーボード１０を型抜き可能となっている。

エジェクタプレート８３には、上下方向に延びる取付孔８３Ａが形成されており、ロッド８１の一端に設けられたヒンジ部８４が取付孔８３Ａに取り付けられている。このヒンジ部８４は、取付孔８３Ａ内を上下方向に移動可能とされる。また、ロッド８１の他端は、ヒンジ部８２を介して、スライド型４３に連結されている。

これにより、ロッド８１は、その一端において、エジェクタプレート８３に対して回転可能に取り付けられ、他端において、スライド型４３に対して回転可能に取り付けられている。また、ロッド８１は、エジェクタプレート８３が後退位置にある状態（図８の実線で示す状態）において、スライド型４３に向かうにつれて、わずかに下降傾斜する形で配されている。

以上の構成から、図８に示す状態から、エジェクタプレート８３が前進（図８の左側へ移動）すると、ヒンジ部８４がエジェクタプレート８３の前進方向と同方向に押圧されるとともに、取付孔８３Ａ内において上昇し、ロッド８１の傾斜角度が大きくなっていく。これに伴って、エジェクタプレート８３の駆動力が、ロッド８１を介してスライド型４３に伝達され、その結果、スライド型４３が下方に移動する構成となっている。なお、図８においては、前進した状態のエジェクタプレート８３と、エジェクタプレート８３が前進した際のロッド８１及びスライド型４３を２点鎖線で示している。

第２型５０においては、図４に示すように、第１型４０との対向面５０Ｂの一部を、第１型４０から遠ざかる方向（図４の左側）に凹設することで一方側成形面５１が形成されている。一方側成形面５１は、基材１１における車室内側の面１１Ａに倣った曲面形状とされる。

第３型７０においては、図５に示すように、第１型４０との対向面７０Ｂの一部を、第１型４０から遠ざかる方向（図５の左側）に凹設することで表皮材本体部成形面７１が形成されている。表皮材本体部成形面７１は、図７に示すように、表皮材本体部２２の車室内側の面２２Ａに倣った曲面形状とされる。

また、第３型７０の表皮材本体部成形面７１は、第２型５０の一方側成形面５１よりも、表皮材本体部２２の厚さ分だけ深い凹状をなしている。なお、第３型７０の対向面７０Ｂは、図６に示すように、第２型５０の対向面５０Ｂに比して、第１型４０に近い位置に配されている。図６においては、第３型７０の対向面７０Ｂと第２型５０の対向面５０Ｂとの間の型開き方向における距離をＸ１で示してある。

中子６０は、第１型４０に対して移動可能に取り付けられており、具体的には、油圧シリンダ６１によって、第１型４０及び第２型５０（又は第３型７０）の型閉じ方向（図１の左右方向）に沿った方向に進退可能とされる。また、中子６０は、図２に示すように、その下面６０Ｂにおいて、第１型４０における中子６０との対向面４０Ａに対して隙間なく当接されている。なお、中子６０の下面６０Ｂと、第１型４０における中子６０との対向面４０Ａとの間には、例えば、滑り材（図示せず）が介在されており、両面６０Ｂ，４０Ａは互いに摺動可能とされる。

中子６０の側面６０Ａ（図２における第２型５０との対向面）は、図２に示すように、第２型５０の対向面５０Ｂに対して隙間なく当接可能となっている。また、中子６０の側面６０Ａは、図６に示すように、第３型７０の対向面７０Ｂに対して隙間なく当接可能となっている。

中子６０の側面６０Ａにおける下部には、図３に示すように、第２型５０（又は第３型７０）から遠ざかる方向（図１の右側）に凹む凹部６２が形成されている。凹部６２は、図７に示すように、表皮材折返部２３における車室外側の面２３Ｂ（基材１１とは反対側の面）の形状に倣った凹状をなす内周面６３（第２層折返部成形面）から構成されている。なお、凹部６２における内周面６３の上部６３Ｂ（表皮材折返部２３の基端側を成形する部分）は、曲面状をなしている。

また、凹部６２の奥面６３Ａ（内周面６３の一部）は、中子６０の側面６０Ａに比して、第１型４０に近い位置（第２型５０及び第３型７０から遠い位置）に配されている。つまり、凹部６２は、第１型４０に近い側が低くなっている段差状をなす段部とされる。

また、第２型５０の第１型４０との対向面５０Ｂにおいて、一方側成形面５１の上方となる箇所には、図２示すように、第１型４０に向けて突き出す嵌合突部５２が形成されている。嵌合突部５２の表面５２Ｂは、凹部６２における内周面６３の上部６３Ｂの形状に倣った形状をなしており、第１型４０に向かうにつれて下降する湾曲面とされる。なお、嵌合突部５２の表面５２Ｂは、一方側成形面５１の端部（上端部）と連通されている。嵌合突部５２は、図１及び図２に示すように、中子６０の側面６０Ａが第２型５０の対向面５０Ｂに当接した際には、凹部６２の上部に嵌合する（隙間なく当接する）構成となっている。

つまり、中子６０の側面６０Ａ及び、凹部６２における内周面６３の上部６３Ｂは、図２に示すように、第２型５０に対する型合わせ面となる。また、図６に示すように、中子６０の側面６０Ａは、第３型７０に対する型合わせ面にもなる。

なお、中子６０は、断面視略方形状をなし、車両前後方向（図１における紙面貫通方向に対応）に長い形状をなしている。また、凹部６２及び第２型５０の嵌合突部５２も車両前後方向に延びる形で形成されている。

次に、成形型３０によるアッパーボード１０の製造方法について説明する。本実施形態におけるアッパーボード１０の製造方法は、 第１型閉じ工程と、第１層成形工程と、型配置工程と、第２型閉じ工程と、第２層成形工程と、スライド型移動工程と、を備えている。第１型閉じ工程と第１層成形工程を経て、基材１１が成形され、その後、型配置工程、第２型閉じ工程、第２層成形工程を経て、表皮材２１が成形される。

＜第１型閉じ工程＞
まず、第１型４０と第２型５０とが対向配置された状態において、第１スライドベース３１に対して第２スライドベース３２を接近させる。これにより、図１に示すように、第１型４０と第２型５０とが型閉じされる。

また、中子６０は、例えば、予め前進位置（図１に示す位置）に配しておく。中子６０が前進位置にある状態で、第１型４０と第２型５０とが型閉じされると、中子６０の側面６０Ａが、第２型５０の対向面５０Ｂに当接されるとともに、第２型５０の嵌合突部５２が凹部６２の上部に嵌合される。また、凹部６２の奥面６３Ａにおける下部が、スライド型４３の側面４３Ｂに当接される。なお、中子６０は、第１型４０と第２型５０とが型閉じされた後に前進位置に配してもよい。

つまり、中子６０が前進位置にある状態で、第１型４０と第２型５０とが型閉じされると、中子６０は第１型４０及び第２型５０の双方に当接された状態となる。これにより、他方側成形面４１と、一方側成形面５１と、中子６０の凹部６２における奥面６３Ａ（中子において第２層折返部成形面の一部を構成する面）によって、基材１１を成形するための基材成形空間１５（第１層成形空間）が形成される。

＜第１層成形工程（基材成形工程）＞
次に、図２に示すように、上記工程において形成された基材成形空間１５にゲート（図示せず）から溶融樹脂を射出することで、基材成形空間１５内に溶融樹脂を充填する。やがて、基材成形空間１５内の溶融樹脂が冷え固まると、基材１１が成形される。

次に、図３に示すように、油圧シリンダ６１を駆動させ、中子６０を、図２に示す前進位置から、距離Ｘ１と等しい距離（第３型７０の対向面７０Ｂと第２型５０の対向面５０Ｂとの間の距離）だけ後退（図３の右側へ移動）させる。これにより、中子６０が、後退位置（図３の位置）に配される。その後、第１スライドベース３１に対して第２スライドベース３２を稼働させ、両スライドベース３１，３２を離間させる。これにより、第１型４０と第２型５０とが型開きされる（図４の状態）。

＜型配置工程＞
第１型４０と第２型５０とを型開きした後、第１スライドベース３１に対して第１型４０を下方にスライド移動させ、第１型４０を第３型７０と対向配置させる（図５の状態）。具体的には、第１型４０に載置（配置）された状態の基材１１における車室内側の面１１Ａと、第３型７０の表皮材本体部成形面７１とを対向配置させる。

＜第２型閉じ工程＞
次に、第１スライドベース３１に対して第２スライドベース３２を接近させ、第１型４０と第３型７０とを型閉じする（図６の状態）。これにより、表皮材本体部成形面７１と基材１１の車室内側の面１１Ａとの間に、表皮材本体部２２を成形するための本体部成形空間２５Ａが形成される。

また、第１型４０と第３型７０とを型閉じすることで、後退位置にある中子６０の側面６０Ａが、第３型７０の対向面７０Ｂに当接する。つまり、中子６０を第１型４０及び第３型７０の双方に当接させた状態とする。これにより、中子６０における凹部６２の内周面６３（第２層折返部成形面）と、表皮材本体部成形面７１が連通された状態となり、表皮材折返部２３を成形するための折返部成形空間２５Ｂが形成される。

より詳しく説明すると、折返部成形空間２５Ｂは、凹部６２の内周面６３（奥面６３Ａを含む）、基材１１における端面１１Ｄ、スライド型４３の側面４３Ｂ、第１型４０における対向面４０Ａ（中子６０との対向面）のスライド型４３側の端部から構成される。

＜第２層成形工程（表皮材成形工程）＞
次に、表皮材成形空間２５（本体部成形空間２５Ａ及び折返部成形空間２５Ｂ）にゲート（図示せず）から溶融樹脂を射出することで、表皮材成形空間２５内に溶融樹脂を充填する。やがて、表皮材成形空間２５内の溶融樹脂が冷え固まると、表皮材２１が成形される。これと同時に、基材１１と表皮材２１との接触箇所において、両部品が接合された状態となる。以上の工程によって、基材１１と表皮材２１とが一体化されたアッパーボード１０が製造される。

＜スライド型移動工程＞
アッパーボード１０が成形された後、エジェクタプレート８３（図８参照）を駆動させ、スライド型４３側に変位させる。これにより、ロッド８１を介して、スライド型４３が下方（表皮材折返部２３から遠ざかる方向）に移動される。なお、図８においては、下方に移動した状態のスライド型４３を２点鎖線で図示し、符号４５を付してある。

このように、スライド型４３が下降することで、スライド型４３の側面４３Ｂが表皮材折返部２３の左方（型抜き方向）から退避することとなり、アッパーボード１０が第１型４０から遠ざかる方向（図８の左側）に移動可能となる。また、スライド型４３の下方と同時にエジェクタピン（図示せず）によって、アッパーボード１０が押圧され、アッパーボード１０が第１型４０から型抜きされる。

次に、本実施形態の効果について説明する。本実施形態においては、射出成形によって、基材１１及び表皮材２１を製造することができる。ここで、第１型閉じ工程においては、中子６０における凹部６２の奥面６３Ａによって、基材１１を成形するための基材成形空間１５を形成している。また、第２型閉じ工程においては、中子６０における凹部６２の内周面６３と表皮材本体部成形面７１とを連通させることで、表皮材折返部２３を成形するための折返部成形空間２５Ｂを形成している。

このように、本実施形態によれば、表皮材２１を成形する過程で、表皮材折返部２３を成形することができる。つまり、表皮材２１の端末である表皮材折返部２３を、基材１１の裏側に配する形で成形することができる。これにより、従来行われていた表皮材２１の端末処理作業、例えば、表皮材２１の端末（表皮材折返部２３に対応）を折り返す作業などを行う必要がなく、作業工数を低減することができる。

そして、本実施形態においては、第１型閉じ工程及び第２型閉じ工程の両工程において中子６０（共通の中子）を用いて、各成形空間を形成することとしている。これにより、第１型閉じ工程及び第２型閉じ工程において、各々別の中子を用いる構成と比して、より少ない型数（中子の数）で基材１１及び、表皮材折返部２３を有する表皮材２１を製造することができる。

上記構成において、表皮材折返部２３は、第１型４０及び第３型７０の型開き方向に対して交差（直交）する方向に延びるアンダーカット部とされ、第１型４０は、表皮材折返部２３における車室内側の面２３Ａを成形するための成形面（側面４３Ｂ）を有するスライド型４３を有しており、２層成形工程の後に行われ、スライド型４３を、表皮材折返部２３の延設方向（上下方向）に沿って、表皮材折返部２３から遠ざかる側に移動させるスライド型移動工程を備えている。

第２層成形工程の後、すなわち、基材１１及び表皮材２１が成形された後に、スライド型４３をアンダーカット部である表皮材折返部２３から遠ざかる方向に移動させることで、表皮材折返部２３ひいては、アッパーボード１０の型抜きが容易となる。

また、中子６０における内周面６３の上部６３Ｂ（表皮材折返部の基端側を成形する部分）は、曲面状をなしている。

このようにすれば、中子６０における内周面６３によって、表皮材折返部２３の基端側（表皮材本体部２２と連結される側）における表面（第２層折返部における第１層とは反対側の面、車室外側の面２３Ｂの上端部に対応）を曲面とすることができる。これにより、表皮材折返部２３の基端側が例えば角部となる構成と比べて、意匠性をより高くすることができる。

また、第１層は、アッパーボード１０（車両用内装材）を構成する基材１１とされ、第２層は、基材１１を覆う表皮材２１とされ、第１層における一方の面は、アッパーボード１０における車室内側の面１１Ａとされる。

本実施形態によれば、第１層（基材１１）の周端部（上端部）を覆う形で、表皮材折返部２３（表皮材の周端部）を形成することができる。言い換えると、図７に示すように、表皮材折返部２３（表皮材の端末）を基材１１における車室外側（基材１１の裏側）に配することができる。これにより、表皮材２１の成形と同時に、表皮材２１の端末処理を行うことができ、見栄えの良好なアッパーボード１０を容易に製造することができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。

（１）上記実施形態においては、樹脂成形品、ひいては車両用内装材として、アッパーボード１０を例示したが、これに限定されない。本発明は、第１層及び第２層を少なくとも備えた樹脂成形品に対して適用することができる。

（２）基材１１及び表皮材２１の材質は、上記実施形態で例示した材質に限定されない。例えば、基材１１を構成する樹脂材料に発泡剤が含有され、発泡成形によって基材１１を成形するものであってもよい。

（３）上記実施形態では、型配置工程において、第２型５０と対向配置されている第１型４０をスライドさせることで、第３型７０と対向配置させる構成を例示したが、これに限定されない。例えば、第１型４０を動かさずに、第２型５０及び第３型７０をスライドさせることで、第１型４０と対向配置される型を入れ替えてもよい。しかしながら、第２型５０及び第３型７０の双方をスライド可能な構成とすれば、第１型４０をスライド可能とする構成と比べて、成形型３０全体のサイズが大きくなってしまう。このため、第１型４０をスライドさせる構成がより好ましい。

（４）上記実施形態においては、第１スライドベース３１に対して第２スライドベース３２を移動させることで型閉じ、型開きを行う構成としたが、これに限定されない。第２スライドベース３２に対して第１スライドベース３１を移動させる構成としてもよい。

（５）上記実施形態においては、型開き工程の前に中子６０を後退位置（図３の位置）に配する手順を例示したが、これに限定されない。例えば、第２型閉じ工程において、第１型４０と第３型７０を型閉じした後、中子６０を後退位置に配してもよい。要するに、中子６０は、第１層成形工程が完了した時点から、第２層成形工程を実施するまでの間に後退位置に配すればよい。

（６）スライド型４３を、第１型４０におけるスライド型４３以外の部分に対して移動させるための駆動機構は、上記実施形態で示すスライド型駆動機構８０に限定されない。例えば、スライド型４３にシリンダ装置を直接的に接続することでスライド型４３を移動させる構成や、カムスライド機構を用いてスライド型４３を移動させる構成としてもよい。また、スライド型４３を備えていない構成であってもよい。

１０…アッパーボード（樹脂成形品）、１１…基材（第１層）、１１Ａ…基材における車室内側の面（第１層における一方の面）、１１Ｂ…基材における車室外側の面（第１層における他方の面）、１５…基材成形空間（第１層成形空間）、２１…表皮材（第２層）、２２…表皮材本体部（第２層本体部）、２２Ａ…表皮材本体部の車室内側の面（第２層本体部における第１層とは反対側の面）、２３…表皮材折返部（第２層折返部）、２３Ａ…表皮材折返部における車室内側の面（第２層折返部における第１層側の面）、２３Ｂ…表皮材折返部の基端側における車室外側の面（第２層折返部における第１層とは反対側の面）、２５Ａ…本体部成形空間、２５Ｂ…折返部成形空間、４０…第１型、４１…他方側成形面、４３…スライド型、４３Ｂ…スライド型の側面（第２層折返部における第１層側の面を成形するための成形面）、５０…第２型、５１…一方側成形面、６０…中子、６２…凹部、６３…凹部の内周面（第２層折返部成形面）、６３Ａ…凹部の奥面（中子において第２層折返部成形面の一部を構成する面）、６３Ｂ…凹部における内周面の上部（第２層折返部成形面において、第２層折返部の基端側を成形する部分）、７０…第３型、７１…表皮材本体部成形面（第２層本体部成形面）

Claims (4)

1. 樹脂材料からなる第１層と、樹脂材料からなり、前記第１層を覆う第２層と、を備えた樹脂成形品の製造方法であって、
   前記第２層は、前記第１層における一方の面を覆う第２層本体部と、前記第１層の周端部を覆う形で前記第２層本体部に対して折り返された第２層折返部と、を有し、
   前記第１層は、
   前記第１層における他方の面の少なくとも一部を成形するための他方側成形面を有する第１型と、
   前記第１層における前記一方の面の少なくとも一部を成形するための一方側成形面を有し、前記第１型に対して型閉じ及び型開きが可能な第２型と、
   前記第２層折返部における前記第１層とは反対側の面の形状に倣った凹状をなす第２層折返部成形面を有する凹部が形成された中子と、を用いて成形されるものとされ、
   前記第２層は、
   前記第１層が配置された状態の前記第１型と、
   前記第２層本体部における前記第１層とは反対側の面を成形するための第２層本体部成形面を有し、前記第１型に対して型閉じ及び型開きが可能な第３型と、
   前記中子と、を用いて成形されるものとされ、
   前記第１型と前記第２型とを型閉じするとともに、前記中子の前記第２層折返部成形面の一部を前記第２型に対する型合わせ面として、前記中子を前記第１型及び前記第２型の双方に当接させた状態とすることで、前記他方側成形面と、前記一方側成形面と、前記中子において前記第２層折返部成形面の他部を構成するとともに前記第１型に対する前記第３型の型閉じ方向と交差する方向に沿って延在する前記凹部の奥面によって、前記第１層を成形するための第１層成形空間を形成する第１型閉じ工程と、
   前記第１型閉じ工程の後に行われ、前記第１層成形空間に樹脂を射出して前記第１層を成形する第１層成形工程と、
   前記第１層成形工程の後に行われ、前記第１型に配置された状態の前記第１層における前記一方の面と、前記第３型の前記第２層本体部成形面とを対向配置させる型配置工程と、
   前記型配置工程の後に行われ、前記第１型と前記第３型とを型閉じすることで、前記第２層本体部成形面と前記第１層における前記一方の面との間に、前記第２層本体部を成形するための本体部成形空間を形成するとともに、
   前記中子を前記第１型及び前記第３型の双方に当接させた状態とし、前記中子における前記第２層折返部成形面と前記第２層本体部成形面とを連通させることで、前記第２層折返部を成形するための折返部成形空間を形成する第２型閉じ工程であって、少なくとも前記凹部の奥面によって、前記折返部成形空間のうち、前記第２層折返部において前記第２層本体部側とは反対側に位置するとともに前記第１型に対する前記第３型の型閉じ方向に対してアンダーカット部となる先端部を成形するための成形空間を形成する第２型閉じ工程と、
   前記第２型閉じ工程の後に行われ、前記本体部成形空間及び前記折返部成形空間に樹脂を射出して前記第２層を成形する第２層成形工程と、を備えることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
2. 前記第２層折返部は、前記先端部が前記第１型及び前記第３型の型開き方向に対して交差する方向に延びるアンダーカット部とされ、
   前記第１型は、前記第２層折返部における前記第１層側の面を成形するための成形面を有するスライド型を備えており、
   前記第２層成形工程の後に行われ、前記スライド型を、前記第２層折返部の延設方向に沿って、前記第２層折返部から遠ざかる側に移動させるスライド型移動工程を備えることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品の製造方法。
3. 前記中子の前記第２層折返部成形面において、前記第２層折返部の基端側を成形する部分は、曲面状をなすことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の樹脂成形品の製造方法。
4. 前記第１層は、車両用内装材を構成する基材とされ、
   前記第２層は、前記基材を覆う表皮材とされ、
   前記第１層における前記一方の面は、前記車両用内装材における車室内側の面とされることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の樹脂成形品の製造方法。

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