ITTO20110665A1 - Sistema di stampaggio ad iniezione di materiale plastico, particolarmente adatto per stampare pezzi aventi una forma a solido di rotazione o simile, e corrispondente metodo - Google Patents
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Description
“SISTEMA DI STAMPAGGIO AD INIEZIONE DI MATERIALE PLASTICO, PARTICOLARMENTE ADATTO PER STAMPARE PEZZI AVENTI UNA FORMA A SOLIDO DI ROTAZIONE O SIMILE, E CORRISPONDENTE METODO†,
Campo dell’invenzione
La presente invenzione riguarda in generale il settore dello stampaggio a iniezione di materiale plastico, e più in particolare essa riguarda un nuovo sistema di stampaggio ad iniezione atto ad essere vantaggiosamente applicato per stampare pezzi che presentano tipicamente una forma a solido di rotazione, ovvero esibiscono una configurazione e superfici esterne a simmetria assiale-cilindrica o simili.
Stato della tecnica nota
Attualmente il settore dello stampaggio ad iniezione di materiale plastico offre numerose soluzioni tecniche e sistemi, ampiamente applicati, che sono stati messi a punto per stampare pezzi che presentano una forma a solido di rotazione, ovvero esibiscono superfici interne ed esterne cilindriche e/o coniche e/o simili, che si sviluppano attorno a e si estendono lungo un asse centrale di simmetria.
A titolo di esempio la Fig.12 mostra un generico pezzo PZ-100, di materiale plastico, avente per l’appunto una forma a solido di rotazione rispetto ad un asse centrale X di simmetria, il quale à ̈ stampato tramite un sistema di stampaggio ad iniezione, di tipo convenzionale a diaframma e indicato generalmente con 100, usualmente impiegato nella tecnica attuale.
Come si può evincere da questa Fig. 12, il pezzo PZ-100 à ̈ prodotto e stampato iniettando il materiale plastico allo stato fuso, schematizzato con una freccia MP, nelle cavità di uno stampo, indicato con 101 e schematizzato con linea a tratto e punto, attraverso un condotto o canale centrale 102, che sfocia in una camera di iniezione 103, a forma di disco circolare, che à ̈ a sua volta in comunicazione lungo la sua periferia circolare con le cavità dello stampo 101 che definiscono la forma del pezzo PZ-100.
In questo modo il materiale plastico MP à ̈ alimentato da una zona centrale, corrispondente al canale 102, ed à ̈ iniettato e si distribuisce in modo regolare e uniforme nelle cavità dello stampo 101 che definiscono le superfici cilindriche del pezzo PZ-100 da stampare, ovvero lungo l’interno sviluppo circolare di tali superfici.
Questo sistema di stampaggio 100 à ̈ in grado di assicurare una buona qualità superficiale e assenza di difetti, quali linee di giunzione dei flussi, delle superfici cilindriche che definiscono la forma a solido di rotazione del pezzo PZ-100.
Infatti, come detto, il materiale plastico MP iniettato accede e si distribuisce in modo uniforme e circolare lungo tali superfici, per cui il pezzo una volta stampato non presenta segni di confluenza e di divisione dei flussi del materiale plastico MP iniettato.
Questo sistema di stampaggio 100, noto, non à ̈ però esente da problemi, ed in particolare presenta il rilevante inconveniente che il materiale plastico MP che riempie i canali di accesso alle cavità dello stampo 101 e si solidifica al termine della fase di iniezione nello stesso stampo 101, materiale che costituisce la cosiddetta materozza, indicata con PZ-100’, rimane attaccato al corpo del pezzo PZ-100, una volta che à ̈ stato stampato.
Pertanto questa materozza PZ-100’ deve essere opportunamente rimossa in una fase successiva allo stampaggio del pezzo, con conseguente allungamento del tempo di produzione del pezzo finito e quindi anche un corrispondente maggiore costo di produzione.
E’ inoltre molto sentita nel settore dello stampaggio ad iniezione di materiale plastico, anche in considerazione della rapida evoluzione alla quale questo settore della tecnica à ̈ soggetto, l’esigenza di ottimizzare ulteriormente le varie fasi e operazioni che compongono e in cui si articola questa tecnologia, quale in particolare l’importante e centrale fase di iniezione del materiale plastico nello stampo, come anche quella di ridurre i relativi costi.
Sommario dell’invenzione
Nel contesto tecnico attuale, quale sopra sommariamente delineato, l’inventore ha percepito come un controllo più preciso e in tempo reale della temperatura nella zona di iniezione del materiale plastico nello stampo possa migliorare considerevolmente sia il rendimento complessivo dell’operazione di stampaggio di un pezzo di materiale plastico sia la qualità del pezzo finale stampato.
Parimenti, l’inventore ha percepito come ulteriori e consistenti benefici, sia in termini di efficienza e rendimento del processo di stampaggio ad iniezione, sia di qualità del prodotto finale stampato, possono derivare dal tenere opportunamente conto, durante il processo di stampaggio, in tempo reale e comunque in misura maggiore di quanto previsto dalle soluzioni attualmente adottate nella tecnica, delle specifiche caratteristiche tecniche e funzionali, in particolare reologiche, del materiale plastico che à ̈ usato per stampare il pezzo.
Pertanto un primo scopo, più generale, della presente invenzione à ̈ realizzare un sistema di stampaggio ad iniezione di materiale plastico che risulti vantaggioso rispetto ai sistemi ora in uso, ed in particolare sia atto a ovviare ai vari inconvenienti e ad andare oltre i limiti, quali quelli prima menzionati, presenti nella tecnica attuale, così da venire incontro alle esigenze al momento percepite nel settore dello stampaggio ad iniezione di materiale plastico.
Un secondo scopo, più particolare, à ̈ quello di realizzare un sistema per lo stampaggio ad iniezione di materiale plastico che sia in grado di assicurare una ottima qualità superficiale, praticamente esente da difetti, di pezzi stampati che presentano tipicamente una forma a solido di rotazione, mantenendo nello stesso tempo ad un livello contenuto il loro costo di produzione.
I suddetti scopi si possono considerare pienamente raggiunti dal sistema di stampaggio ad iniezione per materiale plastico avente le caratteristiche definite dalla prima rivendicazione principale indipendente.
Forme particolari di realizzazione del sistema di stampaggio ad iniezione dell’invenzione sono inoltre definite dalle rivendicazioni dipendenti.
Il nuovo sistema di stampaggio ad iniezione dell’invenzione, in virtù delle sue speciali caratteristiche e come si evincerà dal seguito della descrizione, presenta numerosi e rilevanti vantaggi, in particolare nello stampaggio di pezzi aventi una forma a solido di rotazione, fra i quali si citano a puro fine semplificativo:
- ottimizzazione in tempo reale del ciclo di stampaggio del pezzo, in particolare in funzione dello specifico tipo di materiale plastico usato per stamparlo; - assenza di ulteriori operazioni sul pezzo, quali asportazione o tranciatura di parti di scarto o della materozza, successivo al suo stampaggio, per cui il pezzo una volta stampato à ̈ finito;
- risparmio e minor spreco di materiale plastico, dal momento che tutto il materiale plastico iniettato dall’ugello viene utilizzato per stampare il pezzo, e quello che rimane, dopo l’iniezione, nell’ugello caldo à ̈ utilizzato per stampare il pezzo successivo, per cui non c’à ̈ la formazione della materozza che rimane attaccata al pezzo e deve essere in seguito asportata.
Breve descrizione dei disegni
Questi ed altri scopi, caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno in modo chiaro ed evidente dalla seguente descrizione di una sua forma preferita di realizzazione, fatta a puro titolo di esempio con riferimento agli annessi disegni, in cui:
Fig. 1 Ã ̈ una vista in pianta, parziale e schematica e con alcune parti rimosse, di un ugello caldo a sezione circolare di un sistema per lo stampaggio ad iniezione di materiale plastico, conforme alla presente invenzione, particolarmente adatto per stampare pezzi che presentano una forma a solido di rotazione;
Fig. 2 Ã ̈ una prima sezione, parziale e schematica, lungo un corrispondente primo piano longitudinale definito dalla linea II-II di Fig. 1, del sistema per lo stampaggio ad iniezione di materiale plastico conforme alla presente invenzione;
Fig. 3 Ã ̈ una seconda sezione, parziale e schematica, lungo un corrispondente secondo piano longitudinale definito dalla linea III-III di Fig.1;
Fig. 3a à ̈ una vista in scala maggiorata della zona circolare di iniezione, indicata da un cerchio a tratto e punto in Fig.3, del sistema di stampaggio dell’invenzione;
Fig. 4 à ̈ una vista schematica e parziale, in forma prospettica esplosa, del sistema di stampaggio ad iniezione dell’invenzione di Figg.1-3;
Fig. 5 à ̈ una terza sezione del sistema di stampaggio ad iniezione dell’invenzione di Figg. 1-4, realizzata ancora lungo un piano longitudinale ed includente sia la parte fissa e sia la parte mobile di uno stampo nel quale il sistema di stampaggio ad iniezione à ̈ incorporato;
Fig. 6 à ̈ una sezione dettagliata del sistema di stampaggio ad iniezione dell’invenzione, nella zona di divisione fra la parte fissa e quella mobile di uno stampo;
Fig. 7 Ã ̈ un diagramma di flusso, a blocchi, che illustra il funzionamento del sistema di stampaggio ad iniezione conforme alla presente invenzione;
Fig. 8 Ã ̈ un diagramma che illustra la sequenza temporale delle varie fasi di un ciclo di stampaggio realizzato con il sistema di stampaggio ad iniezione della presente invenzione;
Fig. 9 à ̈ un diagramma che mostra l’andamento nel tempo di alcuni parametri di funzionamento del sistema di stampaggio della presente invenzione;
Figg. 10a e 10b sono diagrammi relativi a caratteristiche dei materiali plastici utilizzati nel sistema di stampaggio ad iniezione dell’invenzione;
Fig. 11A e 11B sono due viste prospettiche di un tipico pezzo, a forma di solido di rotazione, stampato tramite il sistema di stampaggio a iniezione dell’invenzione, visto rispettivamente dal lato di iniezione del materiale plastico fuso e dal lato opposto;
Fig. 12 Ã ̈ una vista prospettica un pezzo, a forma di solido di rotazione, stampato tramite un sistema convenzionale di stampaggio;
Fig. 13 Ã ̈ uno schema che mette sinteticamente a confronto un pezzo di materiale plastico, avente tipicamente una forma a solido di rotazione, stampato tramite il nuovo sistema di stampaggio ad iniezione conforme alla presente invenzione, e un pezzo simile, ovvero esibente ancora una forma a solido di rotazione, stampato invece tramite un sistema di stampaggio ad iniezione secondo la tecnica convenzionale;
Fig. 14A e 14B sono due sezioni, parziali e schematiche, lungo piani longitudinali fra loro perpendicolari, di una variante del sistema per lo stampaggio ad iniezione di materiale plastico conforme alla presente invenzione; e
Figg. 15A-15D sono schemi, simulazioni e diagrammi relativi a prove sperimentali eseguite su prototipi del sistema di stampaggio ad iniezione dell’invenzione.
Descrizione dettagliata di una forma preferita di realizzazione del sistema di stampaggio ad iniezione dell’invenzione
Con riferimento ai disegni, un sistema per lo stampaggio ad iniezione di materiale plastico, realizzato in conformità alla presente invenzione, à ̈ indicato nel complesso con 10.
Il sistema di stampaggio 10 dell’invenzione à ̈ tipicamente previsto per essere integrato in ed essere parte di una più generale apparecchiatura, macchina o sistema di stampaggio, anche chiamata semplicemente pressa, indicata con MS e solo schematicamente rappresentata nei disegni, per lo stampaggio a iniezione di un materiale plastico MP.
Come si capirà meglio nel corso della descrizione, questo sistema di stampaggio 10 à ̈ particolarmente, anche se non esclusivamente, adatto e vantaggioso per stampare pezzi di materiale plastico che presentano una forma a solido o simmetria di rotazione, ovvero esibiscono una forma esterna, cavità e fori assiali, passanti o non, che sono definiti da superfici generalmente cilindriche, coniche o similari, le quali si sviluppano attorno e si estendono generalmente lungo un asse centrale di simmetria.
Più in dettaglio, come mostrato nelle Figg. 1-6 dei disegni, il sistema di stampaggio 10 dell’invenzione comprende:
- uno stampo, indicato generalmente con 11 e costituito da una rispettiva parte fissa 11a ed una rispettiva parte mobile 11b, divise da un piano di divisione o separazione 15, in cui la parte mobile 11b à ̈ atta a muoversi relativamente a quella fissa 11, come indicato da una doppia freccia f1;
- un dispositivo o ugello di iniezione 12, che à ̈ associato con la parte fissa 11a dello stampo 11 e si estende in tale parte fissa 11a lungo un asse X;
- un diaframma circolare 13, anch’esso associato con la parte fissa 11a dello stampo 11 ed estendentesi lungo l’asse X.
Il dispositivo di iniezione 12 à ̈, ad esempio, associato con un sistema di distribuzione e alimentazione del tipo a canale caldo, indicato in generale con 14 e solo parzialmente e schematicamente rappresentato nei disegni, il quale comprende una pluralità o rete di rispettivi canali che hanno la funzione di distribuire e alimentare il materiale plastico MP, schematizzato nei disegni con una freccia, al dispositivo di iniezione 12, in cui questi canali sono per l’appunto tenuti costantemente caldi ed in temperatura al fine di mantenere nel tempo allo stato fluido il materiale plastico MP che scorre in essi per alimentare il dispositivo di iniezione 12, ed essere quindi iniettato nelle cavità 11b’ dello stampo 11 in modo da formare un pezzo stampato, indicato generalmente con PZ.
In particolare, come mostrato nei disegni, il sistema di distribuzione e alimentazione 14 a canale caldo comprende un canale caldo principale di iniezione 14a che si estende, lungo l’asse X, attraverso il dispositivo di iniezione 12 ed à ̈ parte integrante di esso.
Sia i vari canali del sistema di distribuzione e alimentazione 14 e sia il canale caldo principale 14a che si estende lungo l’asse X del dispositivo di iniezione 12 sono associati con mezzi di riscaldamento, di tipo convenzionale ed ad esempio costituiti da una o più resistenze elettriche a forma di avvolgimento o simili, che hanno la specifica funzione di tenerli costantemente caldi ad una data temperatura.
In particolare, come mostrato nelle Figg.2 e 3, questi mezzi di riscaldamento comprendono una resistenza elettrica a forma di spirale, o di altro tipo, indicata con 16, che à ̈ integrata nella parte fissa 11a dello stampo 11 ed à ̈ avvolta attorno a un corpo tubolare con una flangia, o manicotto flangiato, indicato con 20, del dispositivo di iniezione 12.
Ancora questi mezzi di riscaldamento comprendono una fascia riscaldante 16a che à ̈ disposta attorno a un corpo cilindrico 18, appartenente alla parte fissa 11a dello stampo 11, al cui interno si estende lungo l’asse X il canale caldo principale 14a.
Come à ̈ risaputo nella tecnologia dello stampaggio ad iniezione, il sistema di distribuzione e alimentazione 14, essendo del tipo a canale caldo, implica che il materiale plastico MP, che alimenta il dispositivo di iniezione 12 per essere iniettato nello stampo 11, sia tipicamente e preferibilmente costituito da una resina termoplastica, ovvero da una resina che, quando à ̈ riscaldata, tende semplicemente a diventare viscosa e fluida così da essere iniettabile e atta a formare il pezzo stampato, senza però subire alcuna reazione chimica tale da cambiarne le caratteristiche essenziali.
Si fa notare come in questo caso il materiale plastico MP, ovvero la resina termoplastica, usata per formare e stampare un pezzo, presenti il rilevante vantaggio di potere essere eventualmente rimacinata e riutilizzata per formare e stampare un altro pezzo.
Il diaframma circolare 13 à ̈ costituito da un corpo cilindrico 13a che si estende lungo l’asse X, nella parte fissa 11a dello stampo 11, adiacentemente al piano di divisione 15 fra la rispettiva parte fissa 11a e mobile 11b , ed à ̈ alloggiato in un vano 20a, che à ̈ formato dal manicotto flangiato 20 del dispositivo di iniezione 12.
Inoltre il diaframma circolare 13 à ̈ rigidamente fissato al manicotto 20 della struttura fissa 11a dello stampo 11 per mezzo di una pluralità di spine e viti 19.
In questo modo, il manicotto 20 del dispositivo di iniezione 12 e il diaframma circolare 13 definiscono congiuntamente, nella parte fissa 11a dello stampo 11, una cavità 17, per il passaggio del materiale plastico MP, che à ̈ formata da una porzione circolare 17a, disposta all’uscita del canale principale caldo di iniezione 14a, e da una porzione cilindrica 17b, adiacente alla porzione circolare 17a, che si sviluppa attorno e lungo l’asse X.
In particolare questa cavità 17 ha la funzione di ricevere e convogliare il materiale plastico MP, allo stato fuso, che alimenta ed à ̈ iniettato dal dispositivo di iniezione 12, verso le cavità 11b’ dello stampo 11, formate all’interno della rispettiva parte mobile 11b, che definiscono la specifica forma del pezzo PZ da stampare.
Pertanto si dice anche, secondo il gergo in uso nel settore, che il manicotto 20 forma una specie di camicia, anche chiamata “torpedo†, per il passaggio del materiale plastico MP allo stato fluido.
Opportune sporgenze 19a sono formate lungo la superficie cilindrica esterna del corpo 13a del diaframma cilindrico 13, in particolare nella zona delle spine di fissaggio 19, al fine di convogliare il materiale plastico fuso MOP mentre scorre lungo la porzione cilindrica 17a della cavità 17.
Ancora il manicotto esterno 20 e il corpo 13a del diaframma circolare 13 definiscono nella zona del piano di divisione 15 un’apertura o porta circolare, indicata con 25 e anche chiamata con terminologia inglese “gate†, attraverso la quale il materiale plastico MP, iniettato dal dispositivo di iniezione 12 e convogliato e distribuito dal diaframma circolare di distribuzione 13, accede alle cavità 11b’ dello stampo 11 definenti il pezzo PZ da stampare.
Il pezzo PZ da stampare, a sua volta, presenta, come prima anticipato, tipicamente una configurazione a solido di rotazione, ovvero una forma esterna che à ̈ definita da superfici cilindriche, coniche e/o simili, che si sviluppano simmetricamente attorno all’asse X, per cui anche le varie cavità , della parte mobile 11b dello stampo 11, che definiscono la forma esterna del pezzo da stampare, presentano una corrispondente configurazione a solido di rotazione attorno all’asse X.
Pertanto, la cavità 17, grazie alla sua configurazione cilindrica e simmetrica rispetto all’asse X e al canale principale di iniezione 14a, quale sopra descritta, à ̈ atta a ricevere dal canale principale di iniezione 14a il materiale plastico MP iniettato dal dispositivo di iniezione 12 e a distribuirlo in modo circolare ed uniforme, attorno all’asse X, nelle varie cavità , formate all’interno della parte mobile 11b dello stampo 11, che definiscono la forma e le superfici esterne del pezzo PZ da stampare.
Ne consegue anche, essendo il materiale plastico MP distribuito e iniettato in modo uniforme attorno all’asse X nelle cavità interne della parte mobile 11b dello stampo 11, che il pezzo PZ, una volta stampato, non presenta lungo le sue superfici cilindriche o similari che definiscono la sua configurazione esterna a solido di rotazione segni di confluenza e separazione dei flussi del materiale plastico iniettato.
Naturalmente la configurazione del dispositivo di iniezione 12 e del rispettivo diaframma circolare 13 dipendono dalla specifica forma del pezzo da stampare, per cui anche la configurazione della cavità 17, quale prima descritta, formata dalle due porzioni 17a e 17b, à ̈ da considerare meramente come un esempio, privo di ogni valore limitativo.
Secondo una caratteristica della presente invenzione il sistema di stampaggio ad iniezione 10 comprende inoltre innovativi mezzi di controllo atti a controllare in tempo reale la fase di iniezione del materiale plastico MP, allo stato fuso, nello stampo 11 per formare il pezzo, in cui questi mezzi di controllo a loro volta includono:
- un induttore di riscaldamento 21, previsto per essere pilotato in frequenza, che à ̈ aggiuntivo e distinto rispetto ai mezzi di riscaldamento 16, di tipo convenzionale, prima descritti, che hanno la funzione di tenere costantemente caldi i canali del sistema di distribuzione e alimentazione 14 e del dispositivo di iniezione 12, in cui questo induttore 21 à ̈ disposto nella zona del diaframma circolare 13, ovvero nella zona del piano di separazione 15 fra la parte fissa 11a e quella mobile 11b dello stampo 11;
- una termocoppia o sensore di temperatura, indicato con 22, per rilevare la temperatura nella zona del diaframma circolare 13; e
- una unità elettronica di controllo 23, schematizzata nei disegni, la quale à ̈ atta a ricevere, dalla termocoppia 22, un segnale S1 indicativo della temperatura nella zona del diaframma circolare 13, e a cooperare con una base dati 24, anch’essa schematizzata nei disegni, a sua volta contenente una varietà di dati e informazioni riguardanti le caratteristiche, in particolare fisiche e reologiche, del materiale che à ̈ usato per stampare il pezzo.
L’induttore di riscaldamento 21 à ̈ incorporato, nella parte fissa 11a dello stampo 11, fra due anelli 21a, che hanno la funzione di isolarlo dal resto della struttura.
Per chiarezza la Fig. 6 rappresenta in modo più dettagliato lo stampo 11, nella zona del piano di divisione 15 fra le rispettive parte fissa 11a e parte mobile 11b, e mostra chiaramente come l’induttore di riscaldamento 21 e la termocoppia 22 siano disposte, in tale zona, adiacentemente alla porta circolare o “gate†25, attraverso la quale il materiale plastico MP, iniettato dal dispositivo di iniezione 12 e convogliato e distribuito dal diaframma circolare di distribuzione 13, accede alle cavità dello stampo 11 definenti il pezzo PZ da stampare.
La zona di questa apertura circolare 25, ovvero del “gate†, anche chiamata zona circolare di iniezione, à ̈ inoltre mostrata in dettaglio in Fig.3a.
L’unità elettronica di controllo 23 a sua volta, come in seguito meglio descritto, ha la funzione di controllare, tramite l’induttore di riscaldamento 21 e tenendo conto sia della temperatura rilevata dal termocoppia 22 e sia delle informazioni contenute nella base dati 24, la temperatura della zona del diaframma circolare 13, adiacentemente al piano di separazione 15 fra la parte fissa 11a e quella mobile 11b dello stampo 11, così da tenere costantemente sotto controllo in tempo reale l’operazione di stampaggio del pezzo PZ, ed in particolare assicurare un sua corretta formazione, come anche un regolare distacco del pezzo PZ, una volta stampato, dalla parte fissa 11a dello stampo 11.
L’unità elettronica di controllo 23 à ̈ anche atta a cooperare e a scambiare segnali con un’unità centrale di governo, schematizzata nei disegni ed indicata con UC, la quale à ̈ adibita a governare il funzionamento generale della macchina o sistema di stampaggio MS in cui il sistema di stampaggio 10 dell’invenzione à ̈ integrato.
Si precisa infine che, per ragioni di sintesi, i disegni mostrano un unico ugello con un corrispondente dispositivo di iniezione 12 associato con lo stampo 11, essendo però implicito che altre forme di realizzazione, ancora rientranti nell’ambito dell’invenzione ed includenti più ugelli e più dispositivi di iniezione associati con uno stesso stampo, sono possibili.
Funzionamento del sistema di stampaggio ad iniezione di materiale plastico dell’invenzione
Con riferimento alle Figg.7 e 8 sarà ora descritto il funzionamento del sistema di stampaggio ad iniezione 10 di materiale plastico secondo la presente invenzione.
Il funzionamento del sistema di stampaggio 10 comprende tipicamente una pluralità di cicli di stampaggio ad iniezione, sostanzialmente uguali, indicati con 30 e ognuno corrispondente al diagramma di flusso di Fig. 7 e al diagramma temporale di Fig. 8, che si succedono uno dopo l’altro per stampare ad ogni ciclo di stampaggio uno o più pezzi PZ di materiale plastico MP.
Ciascun ciclo di stampaggio 30 à ̈ avviato in modo automatico, come indicato da un blocco iniziale 31, in una condizione in cui la zona circolare di iniezione, ovvero la zona adiacente all’apertura circolare o “gate†25, à ̈ ad una determinata temperatura superiore indicata con T+, ad esempio di circa 280 °C.
All’avvio del ciclo di stampaggio e come indicato da una fase 32, la macchina di stampaggio o pressa MS in cui il sistema 10 à ̈ integrato comanda l’iniezione del materiale plastico MP, allo stato fuso, nello stampo 11, al fine di riempirne le cavità 11b’.
Pertanto, in questa fase di iniezione 32 e come mostrato in Fig.3a, il materiale plastico fuso MP à ̈ iniettato nello stampo 11 passando attraverso la porta circolare o “gate†25, così da distribuirsi uniformemente e in modo circolare lungo le cavità interne 11b’ formate all’interno della parte mobile 11b dello stampo 11.
Quindi, in una fase di compattazione 33, associata con la fase di iniezione 32, il materiale plastico MP à ̈ compattato all’interno dello stampo 11, secondo modalità note e determinate dalla macchina di stampaggio MS, mentre l’induttore di riscaldamento 21 mantiene costante ed al livello voluto la temperatura della porta di iniezione 25.
In questo modo si garantisce sia il corretto e totale riempimento della cavità dello stampo sia il compattamento in pressione del materiale plastico, in tale cavità , per il tempo necessario a raggiungere la densità voluta.
In seguito, al termine della fase di compattazione 33, l’induttore 21 à ̈ immediatamente disattivato, per cui la zona circolare di iniezione adiacente al “gate†25 si raffredda durante una corrispondente fase di raffreddamento 34.
Questo raffreddamento può avvenire in modo naturale, ovvero lasciando che il calore si dissipi da sé attraverso la zona circolare di iniezione, oppure essere accelerato da un opportuno circuito di raffreddamento, impiegante un fluido termovettore gassoso o liquido, o da mezzi di raffreddamento analoghi, non rappresentati nei disegni, che sono disposti in tale zona circolare di iniezione.
Il raffreddamento di questa zona circolare di iniezione à ̈ costantemente monitorato dall’unità di controllo 23, sulla base del segnale S1 ricevuto dalla termocoppia 22, e, quando la rispettiva temperatura si à ̈ abbassata fino a raggiungere una determinata temperatura inferiore indicata con T-, ad esempio di circa 200 °C, più bassa della determinata temperatura superiore T+, l’unità di controllo 23 invia immediatamente un segnale all’unità centrale UC, adibita a governare il funzionamento generale della macchina di stampaggio MS, la quale in risposta a tale segnale comanda l’apertura dello stampo 11, durante una corrispondente fase di apertura 35.
In particolare si fa notare come in questa fase, grazie alla speciale configurazione circolare, definita dal diaframma circolare 13 e dalla porta 25, per distribuire e iniettare il materiale plastico fuso MP, il pezzo stampato che si stacca e si separa, lungo il piano 15, dalla parte fissa 11a dello stampo 11 ed à ̈ contenuto nella parte mobile 11b, corrisponde al pezzo PZ nella sua forma finale.
In altre parole il pezzo che si stacca e si separa, lungo il piano 15, dalla parte fissa 11a dello stampo 11, congiuntamente con la parte mobile 11b, non porta attaccate parti superflue quali una materozza, per cui il pezzo PZ non richiede, una volta stampato, ulteriori lavorazioni, quali in particolare l’asportazione di materozze, sfridi e altri parti di scarto.
A questo punto il funzionamento del sistema di stampaggio 10 prevede che l’unità di controllo 23 comandi, tramite il segnale S2, l’induttore 21, al fine di riscaldare per mezzo di quest’ultimo la zona circolare di iniezione adiacente al “gate†25, durante una corrispondente fase di riscaldamento 36, e quindi riportarla nuovamente alla determinata temperatura superiore T+, pari a 280 °C.
Successivamente all’apertura dello stampo 11, la macchina di stampaggio o pressa MS 10 attende un periodo di tempo prefissato, o tempo di ritardo Tr, definibile come tempo residuo di raffreddamento del pezzo o manufatto PZ, prima di effettuare l’estrazione del pezzo PZ dallo stampo 11 durante una corrispondente fase di estrazione 37.
Durante la fase di riscaldamento 36 successiva all’apertura dello stampo 11 l’unità di controllo 23 monitora costantemente, analizzando il segnale S1 ricevuto dalla termocoppia 22, l’incremento di temperatura, determinato dall’induttore 21, nella zona circolare di iniezione, e quando tale temperatura raggiunge la determinata temperatura superiore T+ genera, come indicato da una fase 38, un segnale di consenso C che à ̈ inviato all’unità centrale di controllo UC per abilitarla ad iniettare il materiale plastico MP nello stampo 11, durante il successivo ciclo di stampaggio 30.
Inoltre, un po’ di tempo in anticipo, corrispondente al tempo necessario per chiudere lo stampo 11, rispetto al termine della fase di riscaldamento 36, la macchina di stampaggio MS attiva la chiusura dello stampo 11.
Quindi, una volta chiuso lo stampo 11 e terminata la fase di riscaldamento, con la conseguente generazione da parte dell’unità di controllo 23 del segnale di consenso C verso la macchina di stampaggio MS per l’iniezione del materiale plastico MP, un nuovo ciclo di stampaggio, analogo a quello prima descritto può iniziare per stampare un nuovo pezzo PZ.
In alternativa, il consenso all’inizio di una nuova iniezione, ovvero di un nuovo ciclo, può essere dato dall’unità di controllo 23, a stampo chiuso, anche in attesa della temperatura voluta.
Il diagramma temporale di Fig. 8 ha lo scopo di fornire alcuni valori numerici, puramente orientativi, relativi alla durata delle varie fasi che si succedono in un tipico ciclo di stampaggio ad iniezione, quale quello prima descritto con riferimento al diagramma di flusso di Fig.7, realizzato mediante il sistema dell’invenzione 10.
Ad esempio, considerando comunque che i valori indicati dipendono sia dal tipo di polimero e/o composto usato e sia dallo spessore del pezzo stampato, la durata di ognuna di queste fasi può essere:
- fase di iniezione del materiale plastico nello stampo: 2 secondi;
- fase di compattazione in pressione del materiale plastico: 15 secondi;
- fase di raffreddamento della zona circolare di iniezione da 280 °C a 200 °C: 10 secondi;
- tempo di ritardo Tr successivo all’apertura dello stampo prima di estrarre il pezzo stampato PZ: 15 secondi;
- tempo di riscaldamento della zona di iniezione da 200 °C a 280 °C: 35 secondi.
Pertanto, con i suddetti valori, il tempo complessivo del ciclo di stampaggio di un pezzo PZ, esibente usuali spessori, Ã ̈ pari a circa 55-65 secondi.
Ancora, a integrazione dei diagrammi di Figg. 7 e 8, il diagramma di Fig. 9 illustra l’andamento, durante l’evolversi del ciclo di stampaggio del pezzo PZ, della temperatura T della zona circolare di iniezione, ovvero in prossimità del “gate†25, e dell’assorbimento elettrico E da parte del sistema di stampaggio 10.
Come si può notare, la temperatura T della zona circolare di iniezione varia, durante un ciclo di stampaggio, fra i due estremi T- e T+, pari ad esempio come prima detto rispettivamente a 280 °C e 200 °C, mentre l’assorbimento elettrico E ovvero l’energia elettrica assorbita nell’unità di tempo dal sistema di stampaggio 10, ovvero principalmente dall’induttore 21, dipende ovviamente dalla particolare fase del ciclo di stampaggio, raggiungendo il picco massimo durante la fase di riscaldamento, e tendendo a diventare nulla nella fase di raffreddamento.
Come già anticipato, seconda una caratteristica del sistema di stampaggio 10 della presente invenzione, l’unità di controllo 23 à ̈ associata con ed à ̈ atta a cooperare con una base dati 24 contenente una molteplicità di dati e informazioni relativi alle caratteristiche e proprietà dei vari tipi di materiale plastico MP che possono essere usati per stampare i pezzi PZ.
Inoltre l’unità di controllo 23 à ̈ atta, interrogando la base dati 24, a determinare, in funzione dello specifico tipo di materiale plastico MP impiegato per stampare i pezzi PZ, tempi, temperature e altri parametri rilevanti che sono utilizzati per caratterizzare e controllare il ciclo di stampaggio dei pezzi PZ stampati con tale specifico materiale plastico MP.
Ad esempio l’unità di controllo 23 determina sia il valore della determinata temperatura superiore T+, sia quello della determinata temperatura inferiore T-, ai quali la zona circolare di iniezione, adiacente al “gate†25, à ̈ riscaldata tramite l’induttore 21 e successivamente raffreddata, o lasciata raffreddare, durante il ciclo di stampaggio di ogni pezzo PZ.
Ancora l’unità di controllo 23, interrogando la banca dati 24 e quindi tenendo conto dello specifico tipo di materiale plastico MP impiegato, oppure sulla base dei dati impostati direttamente dall’operatore secondo una variante del sistema più avanti descritta, à ̈ prevista per cooperare con l’unità centrale di controllo UC della macchina di stampaggio MS in cui il sistema 10 à ̈ integrato in modo da controllare e condizionare i tempi, quali indicati nel diagramma temporale di Fig. 8, delle varie fasi di iniezione, compattamento, apertura stampo, estrazione pezzo dallo stampo, chiusura stampo, nonché a dare opportuni segnali di consenso per la stessa unità centrale UC.
Pertanto, nel sistema di stampaggio ad iniezione 10 dell’invenzione, i valori della temperatura della zona di iniezione, come anche i tempi delle varie fasi che definiscono il ciclo di stampaggio del pezzo PZ, possono variare sensibilmente in funzione del tipo di materiale usato per stampare lo stesso pezzo PZ e della sua geometria.
Al fine di dare una più completa informazione su questo aspetto rilevante dell’invenzione, i diagrammi di Figg. 10a e 10b rappresentano un esempio di dati e informazioni, contenuti nella banca dati 24, che vengono utilizzati dall’unità di controllo 23 per impostare, in funzione dello specifico materiale plastico MP impiegato, i parametri del ciclo di stampaggio del pezzo PZ e per controllare l’evolversi di tale ciclo.
Ad esempio, il diagramma D-1 di Fig. 10a à ̈ un tipico diagramma pressionevolume-temperatura che mostra la relazione fra pressione P espressa in [MPa], volume specifico V espresso in [E<-3>m<3>/Kg], e temperatura T espressa in [°C], di un materiale termoplastico del tipo semi-cristallino, quale una poliammide rinforzata con fibra di vetro.
In particolare questo diagramma D-1 mostra la relazione fra il volume specifico V e la temperatura, in funzione di una pluralità di valori P1, P2, P3 e P4 della pressione P, e specifica il campo di temperatura, indicato con ∆T, fra le temperature T1 e T2, in cui la parte di materiale cristallina subisce la transizione da stato solido a stato fluido e viceversa.
Inoltre lo stesso diagramma D-1 evidenzia le temperatura massima a cuore, indicata con T3 e pari a circa (T1–20 °C), di un manufatto o pezzo stampato con questo specifico materiale plastico, ovvero con questa poliammide rinforzata con fibra di vetro, a cui à ̈ possibile estrarre il manufatto dallo stampo.
Ancora il diagramma D-1 di Fig. 10a specifica la temperatura T4 del materiale plastico allo stato fuso a cui à ̈ possibile stamparlo.
Il diagramma D-2 di Fig. 10b riguarda invece altre caratteristiche, ancora concernenti la poliammide rinforzata a cui si riferisce il diagramma di Fig. 10a, ed in particolare mostra la relazione fra le componenti G’, G’’ e tan(d) che definiscono il modulo dinamico di scorrimento tangenziale G, espresso in [MPa] e anche chiamato in inglese “Dynamic shear modulus†, indicativo delle proprietà reologiche e meccaniche al variare della temperatura di tale materiale plastico quando soggetto a sollecitazioni e deformazioni, e la temperatura T, espressa in [°C], a cui lo stesso materiale plastico à ̈ soggetto.
Pertanto, quando il materiale plastico MP impiegato per stampare i pezzi PZ à ̈ per l’appunto costituito dalla poliammide rinforzata corrispondente ai dati e alle informazioni dei diagrammi di Figg. 10a e 10b, l’unità elettronica di controllo 23 controlla l’andamento in tempo reale del ciclo di stampaggio del pezzo PZ sulla base di tali dati e informazioni, contenuti e memorizzati nella base dati 24, che specificano le proprietà e le caratteristiche della poliammide rinforzata con cui il pezzo PZ à ̈ stampato.
In particolare, sulla base di questi diagrammi e informazioni che mettono in relazione le caratteristiche della poliammide rinforzata con la temperatura a cui à ̈ soggetta, l’unità elettronica di controllo 23 stabilisce la determinata temperatura superiore T+ e la determinata temperatura inferiore T- che definiscono il campo entro cui la temperatura T della zona circolare di iniezione, ovvero della zona dell’apertura circolare o “gate†25, deve variare durante un ciclo di stampaggio.
Inoltre, sulla base di questi valori, così stabiliti, della temperatura nella zona circolare di iniezione, la stessa unità di controllo 23 controlla costantemente e in tempo reale l’evolversi di ogni ciclo di stampaggio.
In questo modo, ovvero tenendo delle caratteristiche e proprietà dello specifico materiale plastico MP che viene impiegato, il sistema di stampaggio ad iniezione 10 dell’invenzione consente di ottenere i migliori risultati sia in termini di efficienza nella fase di stampaggio e sia in termini di qualità del pezzo finale stampato PZ.
Naturalmente ulteriori dati e informazioni in aggiunta ai diagrammi di Figg.10a e 10b e ad esempio riguardanti le trasformazioni termodinamiche e i cambiamenti di fase, la caratteristiche più propriamente meccaniche come diagrammi del tipo sforzodeformazione e/o indicativi del cambiamento del modulo di elasticità longitudinale al variare della temperatura, e altri dati ancora, qui non descritti in dettaglio per ragioni di sintesi, concernenti le caratteristiche e proprietà dei materiali plastici previsti per essere usati nell’ambito del sistema di stampaggio 10 per stampare i pezzi PZ, possono essere contenuti e memorizzati nella base dati 24 per essere utilizzate dall’unità di controllo 23 al fine di controllare in tempo reale il ciclo di stampaggio dei pezzi PZ.
Pertanto, riassumendo, l’informazione contenuta nella base dati 24 consente al sistema di stampaggio 10 dell’invenzione di controllare, tramite l’induttore 22, ovvero tenendo costantemente sotto controllo in tempo reale la temperatura nella zona del “gate†di iniezione 25, le varie fasi del ciclo di stampaggio, in modo ottimale e in funzione dello specifico materiale plastico MP, amorfo, mesomorfo, semi-cristallino e/o composito, usato per stampare i pezzi PZ, quindi anche il modo e i tempi in cui tale specifico materiale plastico MP si trasforma passando dalla fase liquida o fusa in cui à ̈ iniettato nello stampo 11 a quella solida in cui à ̈ estratto da quest’ultimo, una volta stampato il pezzo PZ.
A completamento della precedente descrizione, le Figg.11a e 11b mostrano da due punti di osservazione opposti un significativo esempio di pezzo di materiale plastico, indicato con PZ-10 ed esibente una tipica forma a solido di rotazione, che à ̈ stampato con il sistema di stampaggio a iniezione 10, conforme alla presente invenzione.
Ancora, per chiarezza e allo scopo di ulteriormente evidenziare le caratteristiche distintive della presente invenzione, la Fig.13, composta dalle sezioni (a) e (b), mette schematicamente a confronto un pezzo, indicato con PZ ed avente tipicamente una forma a solido di rotazione, che à ̈ stampato tramite il sistema di stampaggio ad iniezione 10 dell’invenzione, precedentemente descritto, ed un pezzo, indicato con PZ’ ed avente anch’esso una tipica forma a solido di rotazione, che à ̈ stampato invece tramite un sistema di stampaggio ad iniezione conforme alla tecnica convenzionale.
Come si può vedere chiaramente da tale schema di Fig.13, il pezzo PZ, una volta stampato con il nuovo sistema di stampaggio ad iniezione 10 dell’invenzione ed estratto dallo stampo, come indicato da una freccia f, à ̈ praticamente finito, ovvero si presenta nella sua configurazione finale e definitiva, senza alcun sfrido o parte superflua da rimuovere.
In altre parole, il sistema di stampaggio 10 consente, come si usa dire nel gergo, di stampare direttamente “in figura†, senza dovere prevedere materozze o parti simili che devono essere successivamente rimosse.
Al contrario, invece il pezzo PZ’, una volta stampato tramite il sistema convenzionale di stampaggio ed estratto dal rispettivo stampo, come indicato da una freccia f’, presenta una parte centrale MAT, corrispondente alla materozza, che rimane ancora attaccata al corpo del pezzo PZ’, per cui questa parte MAT deve essere separata e rimossa, tagliandola lungo una zona di separazione S rispetto a tale corpo, in una fase successiva allo stampaggio del pezzo PZ’.
Varianti
Naturalmente, fermi restando il principio e i concetti di base della presente invenzione, le forme di attuazione e i particolari di realizzazione del sistema di stampaggio ad iniezione di materiale plastico, qui proposto, possono essere ampiamente variati rispetto a quanto fin qui descritto e illustrato, senza per questo uscire dall’ambito della stessa invenzione.
Ad esempio il sistema di stampaggio dell’invenzione può essere applicato non solo su uno stampo mono-cavità , ma anche su uno stampo del tipo multicavità o multi-sede, per lo stampaggio in contemporanea di una pluralità di pezzi uguali o diversi.
Ancora la porta di iniezione o “gate†, invece che presentare una forma circolare continua, come la porta di iniezione 25 prima descritta, può essere suddivisa in più settori ad arco, allo scopo di formare dei corrispondenti flussi di materiale plastico, a loro volta destinati ad alimentare corrispondenti cavità dello stampo per lo stampaggio in contemporanea di più pezzi.
Inoltre, in alternativa alla termocoppia a contatto 22, un dispositivo a raggi infrarossi IR, dall’inglese “Infrared Rays†, può essere usato per rilevare la temperatura nella zona della porta circolare di iniezione 25.
Secondo un’ulteriore variante, l’unità di programmazione e di calcolo del sistema di stampaggio dell’invenzione può essere configurata in modo da essere atta a compiere calcoli di differente complessità e da richiedere modalità differenti di impostazione.
Ad esempio, in conformità ad una prima forma di realizzazione, corrispondente sostanzialmente alla forma preferita prima descritta, più sofisticata per quanto riguarda l’esecuzione dei calcoli ma più automatica nella sua impostazione e uso, il sistema di stampaggio dell’invenzione può essere associato con una base dati che contiene già memorizzata l’informazione relativa alle caratteristiche fisiche e reologiche di una vasta gamma di materiali plastici potenzialmente usabili per stampare i pezzi.
In particolare i dati relativi alle caratteristiche dei materiali plastici, memorizzati nella base dati del sistema, possono far parte ed essere costituiti da librerie di dati fornite direttamente dai fornitori di tali materiali.
In questa prima forma di realizzazione, l’operatore deve solo in pratica impostare il materiale selezionato per stampare il pezzo PZ, dal momento che il sistema sarà in grado di calcolare autonomamente i valori ottimali e più appropriati dei parametri in base ai quali tenere sotto controllo in tempo reale le varie fasi dello stampaggio, e in particolare la fascia di temperatura fra T- e T+ entro cui deve operare la porta di iniezione o “gate†25, durante lo stampaggio del pezzo PZ.
In alternativa, in conformità ad una seconda forma di realizzazione meno sofisticata e automatica della prima, e che richiede perciò una maggiore interazione con l’operatore, i dati relativi alle caratteristiche fisiche e reologiche dei materiale plastici da utilizzare per stampare i pezzi non sono memorizzati nella base dati del sistema.
In questo caso, l’operatore deve preliminarmente valutare, in una fase di progetto, quale à ̈ il materiale plastico più appropriato da utilizzare per stampare il pezzo PZ, ovvero selezionarlo fra i tanti possibili, in particolare analizzando le caratteristiche fisiche e reologiche di questi materiali e servendosi della documentazione fornita dai rispettivi fornitori.
Poi l’operatore imposta ed introduce nell’unità di controllo del sistema di stampaggio i valori e i dati, corrispondenti alle caratteristiche del materiale plastico scelto, dei parametri da tenere sotto controllo, ed in particolare la fascia di temperatura fra T- e T+ entro la quale la porta di iniezione 25 deve operare, per cui l’unità di controllo del sistema controllerà in tempo reale, sulla base dei dati e dei valori impostati dall’utente, le varie fasi di stampaggio del pezzo.
Inoltre entrambe le due forme di realizzazione sopra esposte, rispettivamente caratterizzate da un maggiore e minore livello di automazione, possono comprendere ed implementare funzioni atte a consentire all’operatore di dimensionare e definire la geometria e gli spessori del pezzo da stampare, e quindi determinare in base a tali dati il processo di stampaggio.
Le Figg. 14A e 14B mostrano una variante costruttiva, indicata con 110, del sistema di stampaggio dell’invenzione, in cui le parti corrispondenti a quelle della forma di realizzazione 10, prima descritta, sono indicate con riferimenti numerici incrementati di 100.
Questa variante 110 si differenza, rispetto al sistema di stampaggio 10, sostanzialmente per la forma del manicotto 120 che alloggia il diaframma circolare 113 e che à ̈ provvisto sulla superficie cilindrica esterna di una alettatura 130, definita da una pluralità di alette 130a, in cui questa alettatura 130 accoglie una pluralità di resistenze 116, a forma di collare, che hanno la funzione di tenere costantemente caldi i canali, e in particolare il canale principale 114, del sistema di distribuzione e alimentazione 114 e del dispositivo di iniezione 112.
La Fig. 14A mostra anche l’unità di controllo 123 che comanda l’induttore 121 e che riceve il segnale dalla termocoppia che rileva la temperatura nella zona della porta circolare di iniezione 125.
Prove sperimentali eseguite sul sistema di stampaggio dell’invenzione Per una maggiore e più completa informazione e a integrazione della precedente descrizione, nel seguito saranno presentati i risultati di alcune prove sperimentali che sono state realizzate sia su alcuni prototipi completi sia su singole parti e gruppi del sistema di stampaggio a iniezione di materiale plastico dell’invenzione, nel corso del suo sviluppo e messa a punto, allo scopo di verificarne le effettive caratteristiche e prestazioni.
In particolare, una serie di test e prove, dirette a verificare il sistema di induzione del sistema di stampaggio ad iniezione 10 dell’invenzione, sono state eseguite su un modello di prova, indicato con MOD e rappresentato in Fig.15A.
In particolare questo modello MOD à ̈ costituito da un manicotto flangiato provvisto ad una estremità di una flangia FL, così da essere atto a simulare, grazie alla sua forma flangiata, il manicotto 20 che alloggia il diaframma circolare 13 e che à ̈ anche chiamato nel gergo “camicia†, dal momento che costituisce, come già detto, una specie di camicia per il materiale plastico fuso MP che scorre al suo interno,
Ora i test eseguiti su questo modello o manicotto MOD avente uno spessore SP, pari a 7,5 mm, della rispettiva flangia FL, che a sua volta corrisponde a e simula la zona della porta circolare di iniezione 25, hanno mostrato una ottima risposta del sistema di stampaggio 10, come mostrato dai grafici di Figg. 15B e 15C.
In particolare il grafico di Fig. 15B mostra che attivando un induttore IN, corrispondente all’induttore 21 del sistema di stampaggio 10 prima descritto, disposto adiacentemente al lato interno L’ della flangia FL, in modo che si porti ad temperatura T’ di 320 °C, il modello MOD, ovvero il sistema di stampaggio 10, reagisce con un incremento della temperatura T’’ a 280 °C, lungo il lato esterno L’’ della flangia FL disposto all’estremità del manicotto MOD e quindi nella zona corrispondente a quella della porta circolare 25, in circa 35 secondi, che à ̈ un tempo compatibile con un ciclo di stampaggio di circa 63 secondi come quello indicato nei diagrammi di Figg.8 e 9.
Il diagramma di Fig.15C a sua volta evidenzia come riducendo lo spessore S, espresso in mm, della flangia FL si riduca notevolmente il tempo di riscaldamento, indicato in secondi, occorrente per riscaldare e portare in temperatura la zona della porta circolare o “gate†25, a conferma della elevata velocità di risposta del sistema di stampaggio a iniezione 10 per controllare la temperatura del materiale plastico fuso MP mentre passa attraversa tale “gate†25 per accedere alle cavità interne dello stampo 11 che definiscono la forma del pezzo da stampare.
Infine l’immagine di Fig.15D si riferisce ad una simulazione termica del sistema di stampaggio dell’invenzione e mostra la distribuzione della temperatura nella zona della porta di iniezione 25.
In particolare in tale immagine frecce indicano come la temperatura tenda a crescere avvicinandosi alla porta circolare di iniezione 25.
Si à ̈ inoltre sperimentato che, per una vasta gamma di possibili applicazioni, il consumo di energia elettrica da parte dell’induttore 21 può essere indicativamente stimato in circa 6,5 Kwh (kilowattora), che costituisce un valore decisamente contenuto e comunque tale da non incidere sensibilmente sul consumo complessivo della macchina di stampaggio in cui il sistema di stampaggio 10 dell’invenzione à ̈ applicato, Quindi, riassumendo, i risultati di queste prove sperimentali, oltre a confermare le caratteristiche innovative del sistema di stampaggio dell’invenzione, mostrano anche come esso abbia potenzialità e prestazioni assolutamente interessanti, tali da renderlo competitivo e preferibile rispetto ai sistemi di stampaggio ad iniezione già noti.
E’ pertanto chiaro dalla precedente descrizione, con inclusi i dati relativi all’estensiva sperimentazione effettuata, che la presente invenzione raggiunge pienamente gli scopi che si era prefissa, ed in particolare provvede un sistema di stampaggio ad iniezione di materiale plastico che à ̈ particolarmente vantaggioso, sia in termini di qualità superficiale del pezzo finito sia di costi di esercizio, per stampare pezzi e manufatti che presentano tipicamente una forma a solido di rotazione.
Variante del sistema di stampaggio ad iniezione con materiale plastico termoindurente
Naturalmente, fermi restando il principio e i concetti di base della presente invenzione, le forme di attuazione e i particolari di realizzazione del sistema di stampaggio ad iniezione di materiale plastico, qui proposto, possono essere ampiamente variati rispetto a quanto fin qui descritto e illustrato, senza per questo uscire dall’ambito della stessa invenzione.
Ad esempio, il sistema di stampaggio ad iniezione dell’invenzione può essere associato, invece che con un sistema del tipo a canale caldo, per la distribuzione e alimentazione del materiale plastico MP al dispositivo di iniezione, con un corrispondente sistema di distribuzione e alimentazione, ma del tipo a canale freddo.
In questo caso, come à ̈ noto nella tecnologia dello stampaggio ad iniezione, il sistema di distribuzione e alimentazione del materiale plastico tipicamente include una pluralità di canali, per il flusso del materiale plastico fuso MP durante la fase di iniezione e stampaggio, che non sono riscaldati, ma bensì raffreddati e/o tenuti a una temperatura, ad esempio con un sistema di raffreddamento ad acqua.
Inoltre, il materiale plastico MP che alimenta il dispositivo di iniezione à ̈ tipicamente e preferibilmente costituito, invece che da una resina termoplastica come prima descritto, da una resina termoindurente, ovvero da una resina che, quando à ̈ riscaldata e iniettata durante la fase di stampaggio di un pezzo, à ̈ soggetta ad una reazione chimica che ne cambia irreversibilmente le caratteristiche, ed in particolare tende ad indurirla e a renderla fragile, ad esempio per reticolazione, così da renderla, differentemente da una resina termoplastica, non più riutilizzabile per stampare un altro pezzo.
Pertanto, i canali lungo i quali il materiale plastico MP, ovvero la resina termoindurente, scorre per alimentare il dispositivo di iniezione devono essere opportunamente tenuti freddi, onde evitare che il materiale plastico MP sia soggetto, in particolare nella zona di tali canali, a riscaldarsi ed essere quindi soggetto alla reazione chimica che ne cambierebbe irreversibilmente le sue caratteristiche ed avrebbe effetti negativi sull’operazione di stampaggio.
Claims (8)
- RIVENDICAZIONI 1. Sistema (10) par lo stampaggio a iniezione di materiale plastico, in particolare di pezzi (PZ, PZ-10) che presentano una forma a solido di rotazione con superfici esterne e/o interne cilindriche o simili, comprendente: un dispositivo di iniezione (12) per l'iniezione di un materiale plastico (MP), allo stato fuso, in uno stampo (11, 11 b); e un diaframma circolare (13) per distribuire circolarmente e in modo uniforme nelle cavità (11 b) dello stampo (11), attraverso una apertura o porta circolare di iniezione (25), di forma circolare ovvero anulare, il materiale plastico (MP) iniettato dal dispositivo di iniezione (12); caratterizzato da mezzi controllo (21, 22, 23, 24) includenti un induttore di riscaldamento (21), atto ad essere pilotato in frequenza, e un sensore di temperatura (22), entrambi disposti nella zona di detta porta circolare di iniezione (25), da ciò che detti mezzi di controllo (23) sono atti a tenere costantemente sotto controllo, durante un ciclo di stampaggio (30) di un pezzo (PZ) e in funzione della temperatura rilevata da detto sensore di temperatura (22), la temperatura (T, Τ+, T-) della zona di detta porta circolare di iniezione (25), pilotando opportunamente detto induttore di riscaldamento (21), e a controllare in tempo reale le fasi di detto ciclo di stampaggio (30), includenti le fasi di iniezione (32) del materiale plastico nello stampo (11) e di apertura (35) e chiusura (39) stampo, e da ciò che detti mezzi di controllo (23, 24) sono anche atti a controllare in tempo reale, tramite detto induttore di riscaldamento (21), la temperatura (T, T+, T-) della zona di detto diaframma circolare (13), durante la fase di iniezione del materiale plastico (MP) nello stampo (11), tenendo conto delle caratteristiche (D-1, T ι , Τ2, Τ3Τ4, D-2), in particolare reologiche e fisiche (D-2, G’, G†, tan(d)), del materiale plastico usato (MP) per stampare il pezzo (PZ, PZ-10).
- 2. Sistema (10) per lo stampaggio a iniezione di materiale plastico secondo la rivendicazione 1, in cui detto dispositivo di iniezione (12) Ã ̈ associato con un sistema (14, 14a) di distribuzione e alimentazione, del tipo a canale caldo, per distribuire e alimentare il materiale plastico (MP) allo stato fuso, e in cui detto induttore di riscaldamento (21) Ã ̈ aggiuntivo e strutturalmente distinto rispetto ai mezzi di riscaldamento (16) che sono previsti per mantenere caldi il dispositivo di iniezione (12) e i canali (14a) di detto sistema di distribuzione e alimentazione (14).
- 3. Sistema (10) per lo stampaggio a iniezione di materiale plastico secondo la rivendicazione 2, in cui il materiale plastico (MP) usato per lo stampaggio dei pezzi (PZ-10) Ã ̈ del tipo termoplastico.
- 4. Sistema (10) per lo stampaggio a iniezione di materiale plastico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto stampo (11) à ̈ costituito da una parte fissa (11a), nella quale detto diaframma circolare (3) à ̈ integrato, e da una parte mobile (1 1 b), che à ̈ atta a muoversi relativamente (f1) a detta parte fissa (1 1a) fra una posizione aperta, corrispondente a una configurazione aperta di detto stampo (11), ed una posizione chiusa, corrispondente ad una configurazione chiusa di detto stampo (11), e in cui detta porta circolare di iniezione (25) à ̈ formata in detta parte fissa (11 a) lungo un piano di separazione (15) che separa detta parte fissa (11 a) e detta parte mobile (11 b) nella configurazione chiusa dello stampo (11).
- 5. Sistema (10) per lo stampaggio a iniezione di materiale plastico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui le caratteristiche (D-1,<">Î , T2, T3T4, D-2), in particolare fisiche e reologiche (D-2, G’, G†, tan(d)), di una pluralità di possibili materiali plastici usabili (MP) per stampare il pezzo (PZ, PZ-10), sono memorizzati in una base dati (24) del sistema, e in cui il sistema à ̈ atto a determinare la fascia di temperatura (T-, T+) entro cui deve essere controllata la temperatura della zona di detta porta circolare di iniezione (25), durante il ciclo di stampaggio (30) del pezzo (PZ), in funzione dello specifico materiale plastico selezionato dall'operatore.
- 6. Sistema (10) per lo stampaggio a iniezione di materiale plastico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fascia di temperatura (T-, T+) entro cui deve essere controllata la temperatura della zona di detta porta circolare di iniezione (25), durante il ciclo di stampaggio (30) del pezzo (PZ), Ã ̈ impostata da un operatore del sistema.
- 7. Sistema (10) per lo stampaggio a iniezione di materiale plastico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato da ciò che detto diaframma circolare (13) e detta porta circolare di iniezione (25) sono configurati in modo da evitare l’esecuzione di ulteriori lavorazioni, quali l’asportazione di sfridi, materozze e/o altri pezzi di scarto sul pezzo, una volta che e’ stato stampato.
- 8. Metodo per lo stampaggio a iniezione di materiale plastico di pezzi (PZ, PZ-10) che presentano una forma a solido di rotazione con superfici esterne e/o interne cilindriche o simili, mediante un gruppo o sistema di iniezione (10) comprendente: un dispositivo di iniezione (12) per l’iniezione di un materiale plastico (MP), allo stato fuso, in uno stampo (11, 11b); e un diaframma circolare (13) per distribuire circolarmente e in modo uniforme nelle cavità (11 b) dello stampo (11), attraverso una apertura o porta circolare (25) di iniezione, di forma circolare o anulare, il materiale plastico (MP) iniettato dal dispositivo di iniezione (12); in cui il metodo comprende le seguenti fasi: rilevare, mediante un sensore di temperatura (22), la temperatura della zona di detta porta circolare di iniezione (25); controllare costantemente, mediante un induttore di riscaldamento (21), pilotato in frequenza e disposto nella zona di detta porta circolare di iniezione (25), e sulla base della temperatura rilevata da detto sensore (22), la temperatura della zona di detta porta circolare di iniezione (25); e controllare in tempo reale le fasi del ciclo di stampaggio di un pezzo (PZ), includenti le fasi di iniezione (32) del materiale plastico nello stampo (11) e di apertura (35) e chiusura (39) dello stampo (11), in funzione della temperatura (T, Τ+, T-), quale rilevata da detto sensore (22), della zona di detta porta circolare di iniezione (25), in cui le fasi di controllare in tempo reale la temperatura della zona di detta porta circolare di iniezione (25) e le fasi del ciclo di stampaggio del pezzo sono realizzate tenendo conto di dati e informazioni (D-1, D-2), contenuti in una base dati (24), concernenti le caratteristiche e/o proprietà dello specifico materiale plastico che viene impiegato per stampare il pezzo (PZ). TRANSLATION INTO ENGLISH OF THE CLAIMS OF THE ITALIAN PATENT APPLICATION HAVING THE TITLE : †SYSTEM FOR THE INJECTION MOULDING OF PLASTIC MATERIAL, PARTICULARLY SUITABLE FOR THE MOULDING OF PIECES HAVING THE FORM OF A SOLID OF REVOLUTION OR SIMILAR, AND CORRESPONDING METHODâ€
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