ITTO20090512A1 - Metodo per la realizzazione di una ruota a raggi, in particolare di tipo tubeless, e relativa ruota a raggi. - Google Patents

Description

“METODO PER LA REALIZZAZIONE DI UNA RUOTA A RAGGI, IN PARTICOLARE DI TIPO TUBELESS, E RELATIVA RUOTA A RAGGIâ€

DESCRIZIONE

La presente invenzione ha per oggetto un metodo per la realizzazione di una ruota a raggi, in particolare di tipo tubeless, secondo il preambolo della rivendicazione 1.

Inoltre la presente invenzione si riferisce ad una ruota a raggi, in particolare di tipo tubeless, realizzata in accordo con il suddetto metodo. Sono note allo stato dell’arte delle ruote a raggi, vale a dire del tipo comprendente un cerchio ed un mozzo tra loro vincolati per mezzo di una pluralità di raggi.

Ogni raggio di detta pluralità di raggi à ̈ accoppiato al cerchio mediante un elemento di raccordo filettato (definito anche “nipplo†) che comprende una testa alloggiata in una sede (definita anche “bugna†) del cerchio ed un corpo che fuoriesce da un foro passante ricavato in detta bugna, in modo tale da sporgere radialmente verso l’interno del cerchio.

Come noto, il corpo del nipplo presenta assialmente un foro filettato destinato ad accogliere una prima estremità del raggio, detta prima estremità essendo filettata.

Generalmente, il nipplo ha anche la funzione di mettere in tensione il raggio tra il cerchio ed il mozzo; a tal fine, la testa del nipplo presenta un intaglio radiale atto ad ricevere un apposito utensile, quale un cacciavite, per l’avvitamento/svitamento del nipplo durante il montaggio del raggio. Inoltre, il corpo del nipplo presenta una forma adatta ad accogliere un ulteriore utensile, quale una chiave, per mettere in tensione il raggio.

Le ruote a raggi note allo stato dell’arte presentano l’inconveniente di non essere realizzate a tenuta d’aria nella zona di accoppiamento tra cerchio e nipplo; di conseguenza, nei casi in cui viene utilizzato un pneumatico del tipo privo di camera d’aria, noto come “tubeless†, spesso l’aria presente all’interno del pneumatico esce dalle intercapedini presenti tra il foro passante della bugna ed il nipplo.

Nella domanda di brevetto Internazionale pubblicata con il No. WO2007/049317A1 si à ̈ tentato di risolvere il suddetto inconveniente mediante il posizionamento di un elemento di tenuta, in particolare un anello ad O-Ring, tra il corpo del nipplo ed il foro passante ricavato nella bugna.

Tuttavia, la soluzione descritta in detta domanda di brevetto presenta degli inconvenienti, in quanto l’elemento di tenuta à ̈ soggetto alle molteplici sollecitazioni che interessano il cerchio ed i raggi, dal momento che durante l’utilizzo il cerchio ed i raggi sono soggetti a deformazioni elastiche che devono essere da loro assorbite. Di conseguenza, le suddette sollecitazioni e deformazioni elastiche determinano necessariamente degli spostamenti, una forte usura e delle deformazioni dell’anello ad O-Ring, con inevitabile peggioramento della sua funzione di tenuta.

Nella soluzione proposta dalla domanda di brevetto Internazionale pubblicata con il No. WO2007/049317A1 à ̈ previsto l’utilizzo di uno specifico cerchio, dotato di una appendice tubolare atta ad isolare ogni bugna e relativo nipplo dalla camera d’aria del pneumatico.

Tuttavia, anche la soluzione descritta in detta domanda di brevetto presenta degli inconvenienti, in quanto à ̈ necessario l’utilizzo di uno specifico cerchio, adatto esclusivamente per pneumatici di tipo tubeless e difficilmente utilizzabile per pneumatici muniti di camera d’aria.

Di conseguenza, la soluzione descritta nel suddetto documento WO2007/049317A1 risulta essere nel contempo poco versatile, con lavorazioni più difficoltose e ad un costo più elevato.

In tale ambito, scopo principale della presente invenzione à ̈ quello di superare gli inconvenienti sopra citati e di indicare un metodo per la realizzazione di una ruota a raggi, in particolare di tipo tubeless, che permetta di ottenere una tenuta d’aria ottimale, in particolare nella zona di accoppiamento tra cerchio e nipplo.

Un altro scopo principale della presente invenzione à ̈ quello di indicare un metodo per la realizzazione di una ruota a raggi, in particolare di tipo tubeless, che permetta di ottenere una ruota a raggi in cui le sollecitazioni e deformazioni elastiche che devono essere assorbite dal cerchio e dai raggi non determino un peggioramento della tenuta pneumatica.

Un ulteriore scopo principale della presente invenzione à ̈ quello di indicare un metodo per la realizzazione di una ruota a raggi, in particolare di tipo tubeless, che permetta di giungere ad una soluzione che risulti essere versatile e ad un costo contenuto.

Per raggiungere tali scopi, forma oggetto della presente invenzione un metodo per la realizzazione di una ruota a raggi, in particolare di tipo tubeless, incorporante le caratteristiche delle rivendicazioni allegate, che fanno parte integrante della presente descrizione.

La presente invenzione riguarda anche una ruota a raggi, in particolare di tipo tubeless, ottenuta secondo detto metodo.

Ulteriori scopi, caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno chiari dalla descrizione particolareggiata che segue e dai disegni annessi, forniti a puro titolo di esempio esplicativo e non limitativo, in cui la Fig.1 allegata rappresenta una vista parziale e schematica in sezione longitudinale di una ruota a raggi, in particolare di tipo tubeless, realizzata secondo la presente invenzione.

Nelle figura allegata, con il numero di riferimento 10 Ã ̈ rappresentato nel suo complesso una ruota a raggi, in particolare di tipo tubeless, secondo la presente invenzione.

Detta ruota a raggi 10 comprende un cerchio 20 ed un mozzo 30 tra loro vincolati per mezzo di una pluralità di raggi 40.

Ogni raggio 40 di detta pluralità di raggi 40 à ̈ accoppiato al cerchio 20 mediante un nipplo 50 che comprende una testa 51 alloggiata in una bugna 21 del cerchio 20 ed un corpo 52 che fuoriesce da un foro passante 22 ricavato in detta bugna 21, in modo tale da sporgere radialmente verso l’interno del cerchio 20.

Detta bugna 21 à ̈ realizzata, in particolare mediante tecniche di deformazione a caldo o a freddo, in una parte centrale del cerchio 20 ed ha la forma di una sede sostanzialmente circolare e svasata per accogliere detta testa 51 del nipplo 50; à ̈ chiaro che la bugna 21 può altresì essere realizzata anche in una parte laterale del cerchio 20, ad esempio mediante le suddette tecniche di deformazione o mediante differenti tecniche.

Come si può notare dalla figura allegata, il corpo 52 del nipplo 50 presenta un foro assiale 53 destinato ad accogliere una prima estremità 41 del raggio 40; in particolare, l’accoppiamento tra il foro assiale 53 e detta prima estremità 41 può avvenire tramite reciproco avvitamento, il foro assiale 53 e la prima estremità 41 essendo dotati di apposita filettatura.

Una seconda estremità 42 del raggio 40 à ̈ associata al mozzo 30 mediante il suo inserimento in un passaggio 31 di detto mozzo 30; tuttavia, à ̈ chiaro che detta seconda estremità 42 del raggio 40 può altresì essere associata in modo differente al mozzo 30, ad esempio mediante un apposito elemento di accoppiamento (non mostrato in Fig.1).

In accordo con la presente invenzione, il metodo comprende il passo di fissare al corpo 52 del nipplo 50 un controelemento 60 adatto ad occludere eventuali intercapedini presenti tra il foro passante 22 della bugna 21 ed il corpo 52 del nipplo 50.

In particolare, detto controelemento 60 à ̈ fissato alla parte del corpo 52 che à ̈ rivolta verso la superficie esterna 20A del cerchio 20, vale a dire sulla parte del corpo 52 che fuoriesce dal foro passante 22 e sporge radialmente verso l’interno del cerchio 20.

Preferibilmente, detto fissaggio del controelemento 60 al corpo 52 del nipplo 50 à ̈ realizzato altresì posizionando un elemento di tenuta 61 a contatto con detta superficie esterna 20A del cerchio 20, con il corpo 52 del nipplo 50 e con il controelemento 60.

Detto elemento di tenuta 61 può essere realizzato sostanzialmente in un corpo unico con il controelemento 60, oppure può essere realizzato in modo separato rispetto a detto controelemento 60.

In una realizzazione preferita, detto controelemento 60 à ̈ realizzato in modo tale da comprendere una superficie di spinta 62 sostanzialmente conica, che permette di esercitare una pressione ottimale sull’elemento di tenuta 61, al fine di evitare che si realizzi una perdita d’aria della ruota 10 soprattutto quando essa percorre percorsi accidentati.

Preferibilmente, il fissaggio di detto controelemento 60 al corpo 52 del nipplo 50 avviene mediante l’avvitamento del controelemento 60 ad una porzione 54 filettata di detto corpo 52. In alternativa, detto fissaggio può avvenire mediante il bloccaggio del controelemento 60 con un anello elastico (del tipo noto come “seeger†, non mostrato in Fig. 1), oppure mediante un innesto del tipo a baionetta, e così via.

Inoltre, detto fissaggio del controelemento 60 al corpo 52 del nipplo 50 precede l’accoppiamento del raggio 40 con il nipplo 50, in particolare detto accoppiamento essendo realizzato mediante l’inserimento della prima estremità 41 del raggio 40 nel foro assiale 53 del nipplo 50.

Dalla descrizione effettuata risultano chiari i vantaggi di un metodo per la realizzazione di una ruota a raggi, in particolare di tipo tubeless, e di una relativa ruota a raggi, secondo la presente invenzione.

In particolare, tali vantaggi consistono nel fatto che il metodo per la realizzazione di una ruota a raggi secondo la presente invenzione, e la relativa ruota a raggi, permettono di ottenere una tenuta d’aria ottimale per il pneumatico (non mostrato in figura), in particolare nella zona di accoppiamento tra cerchio 20 e nipplo 50.

Infatti, grazie all’impiego del controelemento 60 e dell’elemento di tenuta 61, l’aria in pressione presente nella camera compresa tra la parte interna del pneumatico ed il cerchio 20 non può uscire dall’intercapedine formata dal foro passante 22 della bugna 21 ed il nipplo 50.

Inoltre, il controelemento 60 e l’elemento di tenuta 61 permettono alla ruota a raggi 10 secondo la presente invenzione di assorbire in modo adeguato le sollecitazioni e deformazioni elastiche a cui sono sottoposti il cerchio 20 ed i raggi 40, in particolare garantendo il necessario movimento assiale del raggio 40 che permette di assorbire dette sollecitazioni senza che ne derivi un peggioramento della tenuta pneumatica del cerchio 20.

Un altro vantaggio del metodo per la realizzazione di una ruota a raggi secondo la presente invenzione, e la relativa ruota a raggi, consiste nel fatto che la previsione del controelemento 60 permette di ottenere una tenuta meccanica ottimale tra il cerchio 20 ed ogni raggio 40, in modo tale da evitare che un raggio 40 possa rompersi ed entrare nella camera compresa tra la parte interna del pneumatico ed il cerchio 20 con inevitabile brusca e repentina perdita di pressione del pneumatico, che può mettere a repentaglio la stabilità del veicolo con conseguenti rischi per l’incolumità degli utenti del veicolo.

Inoltre, la previsione di un controelemento 60 realizzato in modo tale da comprendere una superficie di spinta 62 conica permette di esercitare una pressione ottimale sull’elemento di tenuta 61 al fine di evitare che si realizzi una perdita d’aria della ruota 10 soprattutto quando essa percorre percorsi accidentati.

Un ulteriore vantaggio del metodo per la realizzazione di una ruota a raggi secondo la presente invenzione, e la relativa ruota a raggi, consiste nel fatto che essi permettono di ottenere una soluzione che risulta essere versatile e, al contempo, che presenta un costo contenuto.

Numerose sono le varianti possibili al metodo ed alla ruota a raggi 10 descritti come esempio, senza per questo uscire dai principi di novità insiti nell’idea inventiva, così come à ̈ chiaro che nella sua attuazione pratica le forme dei dettagli illustrati potranno essere diverse, e gli stessi potranno essere sostituiti con degli elementi tecnicamente equivalenti.

Tra le possibili varianti si cita quella (non mostrata in Fig. 1) di realizzare la prima estremità 41 del raggio 40 in modo tale da comprendere una porzione ribadita, atta ad essere accolta in un vano associato al corpo 52 del nipplo 50 o ricavato su detto corpo 52.

Tale variante permette di realizzare la ruota 10 in modo tale da poter garantire un movimento assiale al raggio 40 all’interno del vano associato al nipplo 50 (o ricavato sul corpo 52); di conseguenza, anche la forma realizzativa di tale variante à ̈ adatta ad assorbire le deformazioni elastiche a cui il cerchio 20 à ̈ solitamente sottoposto, tuttavia senza compromettere la tenuta dell’accoppiamento tra il cerchio 20 ed il nipplo 50 e mantenendo stagna la camera compresa tra la parte interna del pneumatico ed il cerchio 20.

Dunque à ̈ facilmente comprensibile che la presente invenzione non à ̈ limitata al metodo per la realizzazione di una ruota a raggi, in particolare di tipo tubeless, e ad una relativa ruota a raggi, precedentemente descritti, ma à ̈ passibile di varie modificazioni, perfezionamenti, sostituzioni di parti ed elementi equivalenti, senza per questo allontanarsi dall’idea dell’invenzione, così come à ̈ meglio precisato nelle rivendicazioni seguenti.

Claims (15)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per la realizzazione di una ruota a raggi (10), in particolare di tipo tubeless, del tipo che comprende un cerchio (20) ed un mozzo (30) tra loro vincolati per mezzo di una pluralità di raggi (40), ogni raggio (40) essendo accoppiato al cerchio (20) mediante un nipplo (50) che comprende: - una testa (51) alloggiata in una bugna (21) del cerchio (20), ed - un corpo (52) che fuoriesce da un foro passante (22) ricavato in detta bugna (21), in modo tale da sporgere radialmente verso l’interno del cerchio (20), caratterizzato dal fatto che detto metodo comprende il passo di fissare a detto corpo (52) un controelemento (60) adatto ad occludere eventuali intercapedini presenti tra detto foro passante (22) e detto corpo (52).
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto controelemento (60) à ̈ fissato alla parte del corpo (52) che à ̈ rivolta verso una superficie esterna (20A) del cerchio (20).
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detto fissaggio del controelemento (60) al corpo (52) Ã ̈ realizzato posizionando un elemento di tenuta (61) a contatto con detta superficie esterna (20A) del cerchio (20), con il corpo (52) e con il controelemento (60).
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detto elemento di tenuta (61) Ã ̈ realizzato sostanzialmente in un corpo unico con il controelemento (60).
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che caratterizzato dal fatto che detto elemento di tenuta (61) Ã ̈ realizzato in modo separato rispetto a detto controelemento (60).
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detto controelemento (60) à ̈ realizzato in modo tale da comprendere una superficie di spinta (62) sostanzialmente conica, che permette di esercitare una pressione ottimale sull’elemento di tenuta (61).
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il fissaggio di detto controelemento (60) al corpo (52) del nipplo (50) avviene mediante l’avvitamento del controelemento (60) ad una porzione (54) filettata di detto corpo (52).
8. 8. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il fissaggio di detto controelemento (60) al corpo (52) del nipplo (50) avviene mediante il bloccaggio del controelemento (60) con un anello elastico.
9. 9. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto fissaggio del controelemento (60) al corpo (52) del nipplo (50) precede l’accoppiamento del raggio (40) con il nipplo (50).
10. 10. Metodo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detto accoppiamento del raggio (40) con il nipplo (50) avviene mediante l’inserimento di una prima estremità (41) del raggio (40) in un foro assiale (53) del nipplo (50).
11. 11. Metodo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detto accoppiamento del raggio (40) con il nipplo (50) avviene mediante l’inserimento di una prima estremità (41) del raggio (40) in un vano associato o ricavato sul corpo (52) del nipplo (50).
12. 12. Ruota a raggi (10), in particolare di tipo tubeless, del tipo che comprende un cerchio (20) ed un mozzo tra loro vincolati per mezzo di una pluralità di raggi (40), ogni raggio (40) essendo accoppiato al cerchio (20) mediante un nipplo (50) che comprende: - una testa (51) alloggiata in una bugna (21) del cerchio (20), ed - un corpo (52) che fuoriesce da un foro passante (22) ricavato in detta bugna (21), in modo tale da sporgere radialmente verso l’interno del cerchio (20), caratterizzata dal fatto che detta ruota a raggi (10) comprende un controelemento (60) fissato alla parte del corpo (52) che à ̈ rivolta verso una superficie esterna (20A) del cerchio (20) in modo tale da occludere eventuali intercapedini presenti tra detto foro passante (22) e detto corpo (52).
13. 13. Ruota a raggi (10) secondo la rivendicazione 12, caratterizzata dal fatto di comprendere un elemento di tenuta (61) posizionato a contatto con detta superficie esterna (20A) del cerchio (20), con il corpo (52) e con il controelemento (60).
14. 14. Ruota a raggi (10) secondo la rivendicazione 12, caratterizzata dal fatto che detto controelemento (60) comprende una superficie di spinta (62) sostanzialmente conica, che permette di esercitare una pressione ottimale sull’elemento di tenuta (61).
15. 15. Ruota a raggi (10) realizzata secondo il metodo in accordo con una o più delle rivendicazioni dalla 1 alla 11.