ITRE20090016A1 - Materiale isolante termoacustico e relativo metodo di fabbricazione - Google Patents

Materiale isolante termoacustico e relativo metodo di fabbricazione

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ITRE20090016A1
ITRE20090016A1 IT000016A ITRE20090016A ITRE20090016A1 IT RE20090016 A1 ITRE20090016 A1 IT RE20090016A1 IT 000016 A IT000016 A IT 000016A IT RE20090016 A ITRE20090016 A IT RE20090016A IT RE20090016 A1 ITRE20090016 A1 IT RE20090016A1
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Daniele Furin
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Description

“MATERIALE ISOLANTE TERMOACUSTICO E RELATIVO METODO DI FABBRICAZIONEâ€
La presente invenzione riguarda in generale un materiale isolante termoacustico ed un relativo metodo di fabbricazione.
In particolare, l’invenzione riguarda la realizzazione di un pannello atto ad essere accostato ad altri pannelli uguali, per realizzare un rivestimento in grado di isolare termicamente ed acusticamente gli ambienti interni degli edifici.
Attualmente questo tipo di rivestimenti viene realizzato mediante l’applicazione di almeno due pannelli sovrapposti, di cui un pannello termoisolante avente principalmente proprietà di isolamento termico ed un pannello fonoassorbente avente principalmente proprietà di isolamento acustico.
Di norma, i pannelli termoisolanti sono realizzati con un materiale diverso rispetto ai pannelli fonoassorbenti.
Ad esempio, i pannelli termoisolanti possono essere realizzati in legno, polistirene, poliuretano o polistirolo, mentre i pannelli fonoisolanti possono essere realizzati in polietilene, gomma, sughero o fibre naturali.
In alcuni casi, i pannelli termoisolanti e quelli fonoassorbenti possono essere realizzati con uno stesso materiale ma che si trova in un diverso stato fisico.
Ad esempio, i pannelli termoisolanti possono essere realizzati in poliuretano espanso a celle aperte, mentre i pannelli fonoassorbenti possono essere realizzati in poliuretano compresso.
I pannelli termoisolanti e fonoassorbenti possono essere applicati sul massetto di sottofondo delle pavimentazioni, in modo da formare un rivestimento che viene poi ricoperto da una gettata finale di cemento e dal pavimento, oppure possono essere applicati alle pareti, per realizzare un rivestimento a cappotto esterno o interno, o per realizzare uno strato isolante che rimane interposto tra due superfici murarie della medesima parete.
Un inconveniente di questi rivestimenti consiste nel fatto che hanno generalmente un costo piuttosto elevato, dovuto sia all’acquisto sia alla successiva posatura di due tipologie di pannelli isolanti differenti.
Un altro inconveniente consiste nel fatto che i pannelli fonoassorbenti sono spesso realizzati con un materiale talmente compatto da risultare impermeabile ai gas, per cui non permettono la traspirazione delle superfici murarie cui sono applicati, ossia non permettono il passaggio del vapore rendendo possibile l’insorgenza delle macchie di umidità.
Uno scopo della presente invenzione à ̈ quello di poter realizzare un unico pannello isolante termoacustico che possegga contemporaneamente buone proprietà d’isolamento termico e buone proprietà d’isolamento acustico.
Un ulteriore scopo dell’invenzione à ̈ quello di raggiungere il menzionato obiettivo nell’ambito di una soluzione semplice, razionale e dal costo contenuto.
Tali scopi sono raggiunti dalle caratteristiche dell’invenzione riportate nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti delineano aspetti preferiti e/o particolarmente vantaggiosi dell’invenzione.
In particolare, l’invenzione rende disponibile un materiale isolante termoacustico che comprende fibre di nylon, rayon e poliestere in una matrice compatta di un polimero stirene acrilico, in cui la quantità in peso di detto polimero stirene acrilico à ̈ non superiore al peso complessivo delle fibre di nylon, rayon e poliestere.
Grazie alla sua composizione, questo materiale possiede ottime proprietà sia d’isolamento termico sia d’isolamento acustico.
In particolare, à ̈ possibile dimostrare che un pannello realizzato unicamente con questo materiale manifesta una conducibilità termica (λ) pari a circa 0.040 Watt mâ‹… ° K , ed un assorbimento acustico quantificabile in circa 16db per uno spessore del pannello di 2.5cm, ed in circa 21db per uno spessore del pannello di 8cm.
Questo materiale isolante presenta inoltre una porosità che lo rende globalmente traspirante, ma la dimensione dei pori à ̈ talmente piccola da non permettere il passaggio dell’acqua, per cui esso manifesta anche un comportamento idrofobo.
Secondo l’invenzione, il materiale isolante in oggetto può essere ottenuto a partire una mescola che comprende fibre di nylon, rayon e poliestere mescolate in una dispersione acquosa di un polimero stirene acrilico, in cui la quantità in peso di detta dispersione acquosa di un polimero stirene acrilico à ̈ non superiore al peso complessivo delle fibre di nylon, rayon e poliestere.
In particolare, l’invenzione prevede che detta mescola venga riscaldata, ad una temperatura non inferiore alla temperatura di vetrificazione di detta almeno una dispersione acquosa di un polimero stirene acrilico ma non superiore a 300°C, in modo da ottenere il materiale isolante solido.
La mescola può inoltre essere pressata e foggiata in modo da conferire al materiale solido una forma desiderata, in particolare la forma di un pannello che potrà essere accostato ad altri pannelli uguali per realizzare un rivestimento.
A questo proposito, l’invenzione fornisce anche un impianto per la fabbricazione di pannelli isolanti termoacustici, il quale comprende schematicamente un piano trasportatore, mezzi per la preparazione della mescola, mezzi per l’erogazione di detta mescola sul piano trasportatore in modo da formare uno strato, un tampone mobile per pressare detto strato di mescola sul piano trasportatore, e mezzi riscaldatori per riscaldare detto strato in modo da ottenere un pannello solido.
I pannelli isolanti così ottenuti risultano particolarmente economici e potranno essere utilizzati per realizzare l’isolamento sia termico sia acustico degli ambienti interni degli edifici, semplificando e rendendo economica anche la posa in opera.
L’invenzione rende infine disponibile un metodo per il riciclaggio di pneumatici.
Come à ̈ noto, gli pneumatici comprendono di norma una copertura elastica in gomma dura che ricopre o incorpora una tela in fibre di nylon, rayon e poliestere, e due tondini d’acciaio annegati nei talloni della copertura in gomma.
Il metodo di riciclaggio secondo l’invenzione prevede di rimuovere l’acciaio presente negli pneumatici, di macinare gli pneumatici, di separare successivamente la tela dalla gomma, ed infine di utilizzare le fibre di nylon, rayon e poliestere della tela nella preparazione della mescola per la fabbricazione del materiale isolante termoacustico sopra delineato.
In questo modo, si consegue un duplice importante vantaggio: in primo luogo, la fabbricazione del materiale isolante risulta estremamente economica in quanto si utilizzano materie prime di recupero, ed in secondo luogo, si fornisce un valido sistema per lo smaltimento degli pneumatici usati.
Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno evidenti dalla lettura della descrizione seguente fornita a titolo esemplificativo e non limitativo, con l’ausilio delle figure illustrate nelle tavole allegate.
La figura 1 à ̈ una vista prospettica di un pannello realizzato con il materiale isolante secondo l’invenzione.
La figura 2 Ã ̈ una vista prospettica del pannello di figura 1 visto dalla faccia opposta.
La figura 3 Ã ̈ una vista in pianta del pannello di figura 1.
La figura 4 Ã ̈ una vista prospettica di un gruppo di pannelli uguali a quello di figura 1 accostati per realizzare un rivestimento.
La figura 5 Ã ̈ una vista schematica di un impianto per la fabbricazione di pannelli come quello di figura 1.
La figura 6 mostra schematicamente in sezione una serie di pannelli 1 a valle del dispositivo compattatore di figura 4, detta sezione essendo effettuata secondo un verticale parallelo alla direzione i avanzamento del nastro trasportatore.
Il materiale isolante termoacustico oggetto della presente invenzione à ̈ ottenuto a partire una mescola (M), la quale comprende essenzialmente fibre (F) di nylon, rayon e poliestere mescolate in almeno una dispersione acquosa (L1) di un polimero stirene acrilico che funge da legante, secondo la seguente formula di base espressa in peso:
M =F L 1.
Rispetto al peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere, la quantità in peso (F’) delle sole fibre di nylon à ̈ preferibilmente compresa tra 1% e 30%:
F'=1% −30 % F .
Rispetto al peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere, la quantità in peso (F’’) delle sole fibre di rayon à ̈ preferibilmente compresa tra 10% e 50%:
F''=10% −50 % F .
Le fibre di poliestere sono preferibilmente fibre di polietilentereftalato, e la loro quantità in peso (F’’’) dipende ovviamente dalla quantità delle fibre di nylon (F’) e rayon (F’’) secondo la relazione:
F'''= F −F' − F' '.
La quantità in peso della dispersione acquosa (L1) à ̈ compresa tra 0.5% ed il 50% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere:
L1=0.5% −50 % F .
Preferibilmente, la quantità in peso della dispersione acquosa (L1) à ̈ compresa tra 10% e 15% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere:
L1=10% −15 % F ,
in particolare circa pari al 12% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere:
L1 ≅12 % F .
Una dispersione acquosa di un polimero stirene acrilico à ̈ formata in generale da particelle solide di detto polimero stirene acrilico disperse in acqua.
La dispersione acquosa (L1) presenta un contenuto solido – ossia una percentuale in peso di dette particelle polimeriche solide rispetto al peso totale della dispersione - compreso tra 49% e 51%, con una dimensione media delle particelle solide compresa tra 100 e 200 nm, preferibilmente pari a 150nm.
Detta dispersione acquosa (L1) presenta inoltre una viscosità Brookfield compresa tra 1000 e 5000 mPas, misurata alla temperatura RVT=23°C e per una velocità di rotazione Ω=20rpm, dove la viscosità Brookfield misura la forza necessaria per mantenere in rotazione un disco od un cilindro a velocità angolare costante Ω immerso nel fluido da misurare a temperatura RVT.
Detta dispersione acquosa (L1) presenta infine una temperatura di vetrificazione Tg pari a circa 33°C.
Una dispersione acquosa (L1) di un polimero stirene acrilico avente le caratteristiche sopra riportate à ̈ fornita da CRAY VALLEY con il nome commerciale CRAYMUL 5432.
La mescola (F) può eventualmente comprendere, in aggiunta a detta prima dispersione acquosa (L1), una ulteriore dispersione acquosa (L2) di un polimero stirene acrilico, secondo la seguente formula:
M =F+L1 L 2.
La quantità in peso di detta ulteriore dispersione acquosa (L2) à ̈ preferibilmente compresa tra 0.3% e 0.7% del peso complessivo di detta prima dispersione acquosa (L1):
L2=0.3% −0.7% L 1,
in particolare circa pari a 0.5% del peso complessivo di detta prima dispersione acquosa (L1):
L2 ≅ 0.5% L 1.
Detta ulteriore dispersione acquosa (L2) ha un contenuto solido compreso tra 48% e 51%, con una dimensione media delle particelle compresa tra 200 e 300 nm, preferibilmente pari a 250nm; la viscosità Brookfield à ̈ compresa tra 50 e 200 mPas, misurata alla temperatura RVT=23°C e per una velocità di rotazione Ω=20rpm; e la temperatura di vetrificazione Tg à ̈ circa pari a 17°C.
Questa ulteriore dispersione acquosa (L2) aumenta la plasticità della mescola, ossia l’attitudine a conservare la forma che le si da con la pressatura prima della cottura.
Una dispersione acquosa (L2) di un polimero stirene acrilico avente le caratteristiche sopra riportate à ̈ fornita da CRAY VALLEY con il nome commerciale CRAYMUL 5525.
In alternativa, questa seconda dispersione acquosa (L2) può essere sostituita nella mescola (F) da una differente dispersione acquosa (L3) di un polimero stirene acrilico, secondo la seguente formula espressa in peso:
M =F+L1 L 3.
La quantità in peso di detta differente dispersione acquosa (L3) à ̈ preferibilmente compresa tra 0.1% e 0.5% del peso complessivo di detta prima dispersione acquosa (L1):
L3=0.1% −0.5% L 1,
in particolare circa pari a 0.3% del peso complessivo di detta prima dispersione acquosa (L1):
L3 ≅ 0.3% L 1.
Detta differente sospensione acquosa (L3) ha un contenuto solido compreso tra 59% e 61%, con una dimensione media delle particelle compresa tra 300 e 400 nm, preferibilmente pari a 350nm; la viscosità Brookfield à ̈ compresa tra 500 e 1100 mPas, misurata alla temperatura RVT=23°C e per una velocità di rotazione Ω=20rpm; e la temperatura di vetrificazione Tg à ̈ circa pari a -10°C.
Questa differente dispersione acquosa (L3), così come la precedente (L2), aumenta la plasticità della mescola permettendole di mantenere la forma dopo la pressatura prima della cottura.
Una dispersione acquosa (L3) di un polimero stirene acrilico avente le caratteristiche sopra riportate à ̈ fornita da CRAY VALLEY con il nome commerciale CRAYMUL 5100.
La mescola (M) può eventualmente, ma non necessariamente, comprendere anche frammenti di gomma (G), secondo la seguente formula espressa in peso:
M =F+L1+(L2oL3 ) G,
in cui le parentesi indicano che l’aggiunta delle dispersioni acquose (L2) o (L3) à ̈ possibile ma non necessaria.
La quantità in peso di questi frammenti di gomma (G) à ̈ preferibilmente compresa tra il 3% ed il 20% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere:
G=3% −7 % F ,
in particolare circa pari a 5% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere:
G ≅5 % F .
Alla mescola (M) può eventualmente essere aggiunta anche una certa quantità d’acqua (A), secondo la seguente formula espressa in peso:
M =F+L1+(L2oL3)+(G ) A,
in cui le parentesi indicano che l’aggiunta delle dispersioni acquose (L2) o (L3) e/o l’aggiunta della gomma (G) sono possibili ma non necessarie.
La quantità massima in peso di questa aggiunta d’acqua (A) à ̈ circa pari al 5% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere:
A=max5 % F .
La mescola può eventualmente comprendere anche una certa quantità di grafite in polvere (GR), secondo la seguente formula espressa in peso:
M =F+L1+(L2oL3)+(G)+(A ) GR
in cui le parentesi indicano che l’aggiunta delle dispersioni acquose (L2) o (L3) e/o l’aggiunta della gomma (G) e/o l’aggiunta dell’acqua (A) sono possibili ma non necessarie.
La quantità in peso della grafite (GR) à ̈ preferibilmente compresa tra 0.5% e 5% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere:
GR =0.5% −5 % F .
L’aggiunta della grafite (GR) ha il vantaggio di aumentare le proprietà riflettenti e di isolamento termico del materiale isolante finale.
A titolo puramente esemplificativo, una mescola secondo l’invenzione può avere la seguente composizione:
83 Kg di fibre di nylon, rayon e poliestere (F) con eventuale presenza di gomma;
12 Kg di sospensione acquosa di polimero stirene acrilico (L1) o di (L1)+(L2) o di (L1)+(L3);
5 Kg di acqua aggiuntiva (A);
per un totale di 100 Kg di mescola (M).
Per realizzare il materiale isolante termoacustico, la miscela (M) viene successivamente sottoposta ad una fase di pressatura e ad una fase di cottura.
La fase di pressatura consente di compattare e di conferire ad una massa di miscela (M) la forma del prodotto finito che si desidera ottenere.
La fase di cottura consente di fare evaporare l’acqua presente nella mescola (M) e di unire tra loro le particelle del polimero stirene acrilico.
In particolare, la fase di cottura prevede di riscaldare la miscela (M) ad una temperatura superiore alla temperatura di vetrificazione Tg della dispersione acquosa di polimero stirene acrilico ma inferiore a 300°C.
Nel caso in cui la mescola (M) contenga più di una dispersione acquosa di polimero stirene acrilico, la temperatura di riscaldamento dovrà essere superiore alla temperatura di vetrificazione della sospensione acquosa con Tg più elevato.
In ogni caso, la temperatura di riscaldamento à ̈ preferibilmente compresa tra 180°C e 250°C.
La fase di cottura può avvenire all’interno di un apposito forno dopo la fase di pressatura, ovvero in contemporanea, ad esempio mediante un tampone di pressatura riscaldato o effettuando la pressatura direttamente all’interno di un ambiente riscaldato.
In questi ultimi casi, il tempo di pressatura risulterà inversamente proporzionale alla temperatura di riscaldamento.
Dopo le fasi di pressatura e di cottura si ottiene un materiale solido in cui le fibre di nylon, rayon e poliestere (F) sono inglobate in una matrice compatta del polimero stirene acrilico.
Naturalmente la quantità in peso di detto polimero stirene acrilico nel materiale solido sarà non superiore al peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere (F), normalmente inferiore al 30% del peso complessivo di dette fibre.
In particolare, la quantità in peso di detto polimero di stirene acrilico sarà preferibilmente compresa tra 5% e 8% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere, e più preferibilmente circa pari al 6%.
Naturalmente la quantità complessiva (F) e la proporzione reciproca delle fibre di nylon, rayon e poliestere nel materiale compatto sarà uguale a quella nella mescola iniziale (M).
In base alla composizione iniziale della mescola (M), il materiale potrà inoltre eventualmente contenere frammenti di gomma in quantità compresa tra 3% e 20% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere, nonché polvere di grafite in quantità compresa tra 0.5% e 5% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere.
A titolo puramente esemplificativo, un materiale isolante secondo l’invenzione potrà avere la seguente composizione:
89.2 Kg di fibre di nylon, rayon e poliestere (F);
4.7 Kg di gomma (G);
6.1 Kg di polimero stirene acrilico;
per un totale di 100 Kg di materiale isolante solido.
Dopo le fasi di pressatura e cottura, il materiale solido ottenuto viene sottoposto ad una fase di raffreddamento, preferibilmente in un ambiente ventilato, mediante flussi d’aria forzata a temperatura ambiente che investono il materiale sino a portarlo a temperatura ambiente.
Come anticipato, durante la fase di pressatura, la massa di miscela (M) può essere foggiata in modo da ottenere un prodotto finito avente una qualunque forma desiderata.
In particolare, l’invenzione prevede di foggiare la massa di miscela (M) in modo da ottenere almeno un pannello 1 atto ad essere accostato ad altri pannelli uguali per formare un rivestimento, il quale potrà essere applicato in modo usuale alle strutture edilizie per realizzare l’isolamento sia termico sia acustico degli ambienti interni degli edifici.
Come illustrato nelle figure da 1 a 3, il pannello 1 Ã ̈ conformato generalmente come una lastra piana di forma rettangolare, le cui dimensioni ed il cui spessore possono essere scelti di volta in volta in funzione delle esigenze produttive e del grado di isolamento che si desidera ottenere.
A titolo esemplificativo, il pannello 1 ottenuto con il materiale secondo l’invenzione manifesta una conducibilità termica (λ) pari a circa 0.040 Watt mâ‹… ° K , ed un assorbimento acustico quantificabile in circa 16db per uno spessore del pannello di 2.5cm, ed in circa 21db per uno spessore del pannello di 8cm.
Preferibilmente, il pannello 1 comprende una mensola sporgente 10, la quale presenta una faccia complanare con una faccia della lastra, e presenta uno spessore ridotto, circa pari alla metà dello spessore della lastra, in modo tale da definire una battentatura atta ad ottenere un incastro tra due pannelli 1 uguali che vengono accostati tra loro ribaltati.
La battentatura 10 si sviluppa lungo una porzione limitata del perimetro della lastra rettangolare, ossia si sviluppa lungo tutto il perimetro della lastra ma manca in corrispondenza di due spigoli consecutivi.
Come illustrato in figura 4, questo accorgimento permette di accostare ogni pannello 1 ad altri quattro pannelli 1 uguali e ribaltati, senza lasciare delle aperture nel rivestimento così ottenuto.
In figura 5 à ̈ schematicamente illustrato un impianto 20 per la fabbricazione di pannelli 1 di materiale isolante termoacustico secondo l’invenzione.
Detto impianto 20 comprende un mescolatore 30 atto a ricevere le componenti della mescola (M) e a mescolarle uniformemente, in modo da preparare la mescola (M) stessa.
Detto mescolatore 30 Ã ̈ provvisto di mezzi di erogazione attraverso i quali la mescola (M) viene rilasciata su un nastro trasportatore 40, per formare su di esso uno strato continuo chiamato soffice.
Detto nastro trasportatore 40 à ̈ realizzato con un materiale termoresistente e scorre su una serie di piani d’appoggio orizzontali tra una sezione iniziale, in corrispondenza della quale à ̈ installato il mescolatore 30, ed una sezione terminale, in cui i pannelli 1 vengono scaricati e raccolti.
Lungo il percorso del nastro trasportatore 40 sono installati in serie un dispositivo 50 per l’erogazione di additivi, un dispositivo compattatore 60 ed un dispositivo di raffreddamento ed essiccazione 70.
Il dispositivo 50 comprende generalmente degli ugelli atti spruzzare sullo strato soffice opportuni additivi, ad esempio una soluzione acquosa di solfato di ammonio o altri additivi ignifuganti.
Il dispositivo compattatore 60 comprende un piatto inferiore fisso 61 su cui scorre il nastro trasportatore 40, e con il quale collabora un tampone mobile 62, il quale à ̈ azionato da relativi cilindri idraulici 63 a muoversi in senso verticale, per pressare lo strato soffice contro il piatto inferiore fisso 61.
Ovviamente durante la fase di pressatura il nastro trasportatore 40 viene arrestato.
La faccia inferiore del tampone 62 à ̈ conformata in modo da foggiare una serie di pannelli 1 consecutivi che sono singolarmente provvisti della rispettiva battentatura 10, e che sono inoltre reciprocamente separati da una ulteriore porzione 11 di minimo spessore, la cui resistenza meccanica à ̈ talmente limitata da definire una zona di frattura prestabilita (v. fig.6).
Come illustrato in figura 5, il tampone 62 à ̈ interposto tra il piatto inferiore 61 ed un piatto superiore 64, il quale à ̈ mobile in senso verticale per appoggiarsi sopra il tampone 62 quando quest’ultimo effettua la pressatura.
Il piatto inferiore 61 ed il piatto superiore 64 sono entrambi riscaldati da appositi mezzi riscaldatori, ad esempio da apposite resistenze elettriche, in modo tale da scaldare lo strato soffice di mescola durante la fase di pressatura ed eseguire quindi contemporaneamente la fase di cottura.
Ovviamente, i piatti inferiore 61 e superiore 64 saranno riscaldati ad una temperatura all’incirca uguale alla temperatura di cottura prevista per la mescola (M).
Terminate le fasi di pressatura e cottura, il tampone 62 viene sollevato ed il nastro trasportatore 40 fa avanzare i pannelli 1 verso il dispositivo di raffreddamento ed essiccazione 70.
Detto dispositivo 70 comprende un involucro 71 atto a definire un ambiente in cui i pannelli 1 vengono lasciati fermi sul nastro trasportatore 40 per un certo tempo.
Durante questo tempo, il calore accumulato nella fase di cottura viene progressivamente smaltito, consentendo al contempo l’evaporazione dell’acqua residua e quindi l’essiccazione completa dei pannelli 1.
In particolare, il dispositivo 70 comprende mezzi di ventilazione 72 per generare dei flussi di aria forzata a temperatura ambiente che investono i pannelli 1 fermi all’interno della camera, in modo da raffreddarli fino a quando anch’essi raggiungono la temperatura ambiente.
Al termine di queste fasi, il nastro trasportatore 40 fa avanzare i pannelli 1 finiti verso la sezione terminale, da cui cadono per gravità all’interno di un apposito contenitore di raccolta (non illustrato).
Cadendo uno alla volta da detta sezione terminale, ogni pannello 1 flette rispetto al pannello 1 retrostante, provocando la spontanea rottura delle porzioni a spessore ridotto 11 e quindi la separazione del pannello 1.
Secondo l’invenzione, le fibre di nylon, rayon e poliestere necessarie per la preparazione della mescola possono essere recuperate attraverso il riciclaggio degli pneumatici usati che, notoriamente, comprendono una copertura elastica in gomma dura che ricopre o incorpora una tela in fibre di nylon, rayon e poliestere, e due tondini d’acciaio annegati nei talloni della copertura in gomma. Le fibre di poliestere della tela sono tipicamente fibre di polietilentereftalato.
Il riciclaggio prevede inizialmente di macinare gli pneumatici, dopo aver eliminato i tondini d’acciaio.
Successivamente si provvede a separare la tela dalla gomma, in modo da utilizzare la tela nella preparazione della mescola.
Ovviamente tale separazione non deve essere estremamente precisa, in quanto à ̈ del tutto accettabile che una piccola quantità di gomma rimanga attaccata alle fibre.
Si à ̈ tuttavia riscontrato che quando la tela viene accumulata e trasportata prima di essere utilizzata nella preparazione della mescola, essa tende ad avvilupparsi formando dei grovigli.
Per questo motivo à ̈ preferibile districare le fibre della tela e separare le varie componenti, prima di utilizzarle nella preparazione della mescola.
Questa fase può essere eseguita sottoponendo i grovigli di fibre ad una corrente d’aria forzata abbastanza veloce.
Ovviamente a quanto descritto in precedenza un tecnico del settore potrà apportare numerose modifiche di natura tecnicoapplicativa, senza per questo uscire dall’ambito dell’invenzione come sotto rivendicata.

Claims (31)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Materiale isolante termoacustico caratterizzato dal fatto di comprendere fibre di nylon, rayon e poliestere in una matrice compatta di un polimero stirene acrilico, in cui la quantità in peso di detto polimero stirene acrilico à ̈ non superiore al peso complessivo di fibre di nylon, rayon e poliestere.
  2. 2. Materiale secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la quantità in peso (F’) delle fibre di nylon à ̈ preferibilmente compresa tra 1% e 30% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere.
  3. 3. Materiale secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la quantità in peso (F’’) delle fibre di rayon à ̈ preferibilmente compresa tra 10% e 50% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere.
  4. 4. Materiale secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che dette fibre di poliestere sono fibre di polietilentereftalato.
  5. 5. Materiale secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la quantità in peso di detto polimero stirene acrilico à ̈ compresa tra 5% e 8% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere.
  6. 6. Materiale secondo la rivendicazione 5, caratterizzata dal fatto che la quantità in peso di detto polimero stirene acrilico à ̈ circa pari a 6% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere.
  7. 7. Materiale secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre frammenti di gomma, la cui quantità in peso à ̈ compresa tra 3% e 20% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere.
  8. 8. Materiale secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre grafite, la cui quantità in peso à ̈ compresa tra 0.5% e 5% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere.
  9. 9. Pannello atto ad essere accostato ad altri pannelli uguali per realizzare un rivestimento, caratterizzato dal fatto di essere realizzato con un materiale isolante termoacustico secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 8.
  10. 10. Mescola per la fabbricazione di un materiale isolante termoacustico, caratterizzata dal fatto di comprendere fibre di nylon, rayon e poliestere ed almeno una dispersione acquosa (L1) di un polimero stirene acrilico, in cui la quantità in peso di detta almeno una dispersione acquosa (L1) di un polimero stirene acrilico à ̈ non superiore al peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere.
  11. 11. Mescola secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto che la quantità in peso (F’) delle fibre di nylon à ̈ preferibilmente compresa tra 1% e 30% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere.
  12. 12. Mescola secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto che la quantità in peso (F’’) delle fibre di rayon à ̈ preferibilmente compresa tra 10% e 50% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere.
  13. 13. Mescola secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto che dette fibre di poliestere sono fibre di polietilentereftalato.
  14. 14. Mescola secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto che la quantità in peso di detta almeno una dispersione acquosa (L1) di un polimero stirene acrilico à ̈ compresa tra 10% e 15% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere.
  15. 15. Mescola secondo la rivendicazione 11, caratterizzata dal fatto che la quantità in peso di detta almeno una dispersione acquosa (L1) di un polimero stirene acrilico à ̈ circa pari a 12% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere.
  16. 16. Mescola secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto che comprende inoltre frammenti di gomma (G), la cui quantità in peso à ̈ compresa tra il 3% ed il 20% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere.
  17. 17. Mescola secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto che comprende un’aggiunta d’acqua (A), la cui quantità in peso à ̈ non superiore a 5% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere.
  18. 18. Mescola secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto che comprende inoltre grafite (GR), la cui quantità in peso à ̈ compresa tra 0.5% e 5% del peso complessivo (F) delle fibre di nylon, rayon e poliestere.
  19. 19. Mescola secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto che detta almeno una dispersione acquosa (L1) di un polimero stirene acrilico presenta un contenuto solido compreso tra 49% e 51% ed una dimensione media delle particelle compresa tra 100 e 200 nm.
  20. 20. Mescola secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto che comprende una ulteriore dispersione acquosa (L2) di un polimero stirene acrilico, la quale ha un contenuto solido compreso tra 48% e 51% ed una dimensione media delle particelle compresa tra 200 e 300 nm, la quantità in peso di detta ulteriore dispersione acquosa (L2) di un polimero stirene acrilico essendo compresa tra 0.3% e 0.7% del peso complessivo di detta almeno una dispersione acquosa (L1) di un polimero stirene acrilico.
  21. 21. Mescola secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto che a detta fase liquida comprende una ulteriore dispersione acquosa (L3) di un polimero stirene acrilico, la quale ha un contenuto solido compreso tra 59% e 61% con una dimensione media delle particelle compresa tra 300 e 400 nm, la quantità in peso di detta ulteriore dispersione acquosa (L3) di un polimero stirene acrilico essendo compresa tra 0.1% e 0.4% del peso complessivo di detta almeno dispersione acquosa (L1) di un polimero stirene acrilico.
  22. 22. Metodo per la fabbricazione di un elemento isolante termoacustico, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di preparare una mescola secondo una qualunque delle rivendicazioni da 10 a 21, e di riscaldare detta mescola in modo da ottenere un materiale solido.
  23. 23. Metodo secondo al rivendicazione 22, caratterizzato dal fatto che detta fase di riscaldamento avviene ad una temperatura non inferiore alla temperatura di vetrificazione di detta almeno una dispersione acquosa (L1) di un polimero stirene acrilico e non superiore a 300°C.
  24. 24. Metodo secondo la rivendicazione 22, caratterizzato dal fatto che detta fase di riscaldamento avviene ad una temperatura compresa tra 180°C e 250°C.
  25. 25. Metodo secondo la rivendicazione 22, caratterizzato dal fatto che prevede la fase di pressare la mescola almeno per conferire ad essa una forma.
  26. 26. Metodo secondo la rivendicazione 25, caratterizzato dal fatto che detta fase di riscaldamento avviene durante detta fase di pressatura.
  27. 27. Metodo secondo la rivendicazione 25, caratterizzato dal fatto che prevede di pressare detta mescola in modo da foggiare almeno un pannello atto ad essere accostato ad altri pannelli uguali per realizzare un rivestimento.
  28. 28. Metodo secondo la rivendicazione 22, caratterizzato dal fatto che prevede di raffreddare detto elemento compatto mediante flussi d’aria forzata.
  29. 29. Impianto per la fabbricazione di pannelli isolanti termoacustici, caratterizzato dal fatto di comprendere un piano trasportatore (40), mezzi (30) per la preparazione di una mescola secondo una qualunque delle rivendicazioni da 10 a 21, mezzi per erogare detta mescola sul piano trasportatore (40) in modo da formare uno strato, un tampone mobile (62) per pressare detto strato di mescola sul piano trasportatore (40), e mezzi riscaldatori (61, 64) per riscaldare detto strato di mescola in modo da ottenere almeno un pannello solido.
  30. 30. Metodo per il riciclaggio di pneumatici, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di rimuovere l’acciaio presente negli pneumatici, di macinare gli pneumatici, di separare la tela e la gomma presenti negli pneumatici, e di utilizzare le fibre di nylon, rayon e poliestere di detta tela nella preparazione di una mescola secondo una qualunque delle rivendicazioni da 10 a 21.
  31. 31. Metodo secondo la rivendicazione 30, caratterizzata dal fatto che prevede di districare le fibre presenti nella tela degli pneumatici sottoponendole ad un flusso d’aria forzato, prima di utilizzarle nella preparazione della mescola.
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