ITMI981227A1 - Procedimento di determinazione della posizione di selettori magneto- elettrici di aghi del cilindro degli aghi in macchine per calzetteria - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

Il presente trovato riguarda un procedimento di determinazione della posizione di selettori magneto-elettrici attorno al cilindro degli aghi in macchine per calzetteria, maglieria e simili.

Più particolarmente, il trovato riguarda un procedimento per la determinazione automatizzata della posizione di selettori magneto-elettrici per comandare con precisione gli aghi del cilindro degli aghi.

Come è noto, la selezione elettronica degli aghi del cilindro degli aghi in macchine per calzetteria, maglieria e simili consente di scegliere il percorso di ogni ago del cilindro. L'ago è comandato da un sottoago disposto in posizione ad esso sottostante, il quale è a sua volta comandato da uno spillo.

Per semplicità si assume che l'ago è selezionato quando è alto e deselezionato quando è basso.

L'attuatore di selezione (chiamato anche selettore) è costituito da un magnete permanente e da una bobina elettrica comandata da una parte elettronica.

La figura 1 illustra schematicamente il meccanismo di selezione, in cui il ninnerò di riferimento 1 indica lo spillo e 2 il relativo ago mentre il numero di riferimento 3 indica il selettore che è costituito da un magnete permanente 4 al cui interno è disposta una bobina 5.

Nella figura 1 sono illustrati due casi, ossia quando lo spillo seleziona 1'ago spingendolo verso 1'alto e quando invece l'ago non è selezionato

In pratica, in assenza di corrente I nella bobina 5 il magnete permanente 4 esercita una forza di attrazione sullo spillo 1, come indicato dalla freccia 6, e lo spillo viene leggermente deformato ed è costretto a prèndere un percorso tale da far scendere l'ago 2 ad esso soprastante.

Nel caso in cui invece la bobina 5 sia attraversata da un impulso di corrente I, di forma ed intensità adeguate, essa genera un campo magnetico che annulla il campo generato dal magnete permanente 4. In questo caso, quindi, nessuna forza di attrazione viene applicata allo spillo 1 il quale, a causa della sua elasticità intrinseca, rimane in posizione di riposo. Il percorso preso in questo caso fa si che l'ago venga spinto verso l'alto e quindi si ha la selezione.

Quest'ultima situazione è indicata dalla freccia 7.

Il problema che si incontra nella selezione elettronica degli aghi di un cilindro degli aghi in macchine per calzetteria, maglieria e simili, è data dal fatto che gli aghi con i relativi sottoaghi e spilli (per semplicità nelle figure, in particolare nella figura 1, i sottoaghi sono stati trascurati), sono posizionati in scanalature disposte parallele all'asse del cilindro degli aghi e disposte sul mantello di tale cilindro.

A causa di tolleranze di costruzione, oppure difetti costruttivi veri e propri, può verificarsi che gli aghi non siano distanziati esattamente in modo uguale l'uno dall'altro e questo comporta difficoltà nella loro selezione.

Inoltre, il posizionamento dei selettori magneto-elettrici viene effettuato manualmente, considerando che gli aghi siano tutti alla medesima distanza l'uno dall'altro.

Se questo non fosse vero, il posizionamento dei selettori sarebbe errato, e non si potrebbe comandare l'ago desiderato.

A tal fine, attualmente per posizionare in modo corretto i selettori rispetto agli aghi si spostano i magneti permanenti manualmente in posizione tale che in corrispondenza dello zero encoder del cilindro degli aghi i selettori siano in posizione ideale per la selezione degli aghi e occorre effettuare in seguito aggiustamenti della posizione dei selettori in modo tale da compensare eventuali posizionamenti non perfettamente equidistanti degli aghi.

Naturalmente, questo posizionamento manuale, oltre che richiedere tempo e prove operative considerevoli, risente di una mancanza intrinseca di precisione.

Compito precipuo del presente trovato è quindi quello di realizzare un procedimento di determinazione della posizione di selettori magnetoelettrici attorno al cilindro degli aghi in macchine per calzetteria, maglieria e simili, in cui sia determinabile la posizione esatta di tali selettori rispetto al cilindro degli aghi.

Nell'ambito di questo compito, uno scopo del presente trovato è quello di realizzare un procedimento di determinazione della posizione di selettori magneto-elettrici attorno al cilindro degli aghi in macchine per calzetteria, maglieria e simili, in cui il posizionamento dei selettori sia effettuabile indipendentemente dalla precisione con cui sono inseriti gli aghi nel cilindro degli aghi.

Un altro scopo del presente trovato è quello di realizzare un procedimento di determinazione della posizione di selettori magneto-elettrici attorno al cilindro degli aghi in macchine per calzetteria, maglieria e simili, in cui sia possibile sincronizzare gli impulsi di corrente inviati al selettore con la posizione degli spilli, di fronte alla zona attiva di ogni selettore.

Non ultimo scopo del presente trovato è quello di realizzare un .procedimento di determinazione della posizione di selettori magneto-elettrici attorno al cilindro degli aghi in macchine per calzetteria, maglieria e simili, che sia di elevata affidabilità, di relativamente facile realizzazione ed a costi competitivi.

Questo compito, nonché questi ed altri scopi che meglio appariranno in seguito, sono raggiunti da un procedimento di determinazione della posizione di selettori magneto-elettrici attorno al cilindro degli aghi in macchine per calzetteria, maglieria e simili che comprendono un cilindro degli aghi con definita, sul suo mantello, una pluralità di scanalature assiali alloggienti ciascuna un ago ed almeno un organo di selezione, e selettori costituiti da magneti permanenti e bobine, affacciati lateralmente al cilindro degli aghi al livello degli organi selettori, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi che consistono nel:

generare perturbazioni elettromagnetiche, mediante rotazione del cilindro degli aghi e passaggio di detti organi di selezione in corrispondenza di un selettore per ottenere segnali elettrici rappresentativi del passaggio di ciascun organo di selezione;

campionare ciascuno di detti segnali elettrici a partire da un valore di zero di un encoder collegato a detto cilindro degli aghi e memorizzare i campioni ottenuti ad ogni passo elementare di detto encoder;

analizzare ciascuno di detti segnali per rilevare gli istanti temporali di passaggio davanti a ciascuno di detti selettori e correlare detti istanti a detti campioni per determinare la posizione di detti selettori rispetto a detti organi di selezione del cilindro degli aghi, in modo da stabilire tempi di invio di segnali di comando a detti selettori per la selezione di volta in volta di aghi desiderati.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi del trovato risulteranno maggiormente dalla descrizione di forme di realizzazione preferite del procedimento secondo il trovato, illustrate a titolo indicativo e non limitativo negli uniti disegni, in cui:

la figura 1 illustra schematicamente il principio di selezione magneto-elettrica degli aghi di un cilindro degli aghi in macchine per calzetteria, maglieria e simili;

la figura 2 illustra la forma d'onda del segnale generato ai capi della bobina del selettore quando uno spillo passa davanti alla zona sensibiledel selettore;

la figura 3 illustra una schematizzazione del processo di auto-apprendimento della posizione dei selettori rispetto al cilindro degli aghi, secondo il presente trovato;

la figura 4 illustra la forma d'onda del segnale rilevato ai capi della bobina quando viene eliminato uno degli spilli del cilindro degli aghi;

la figura 5 illustra il medesimo segnale della figura 4, quando vengono tolti tra spilli a sinistra e tre spilli a destra, lasciando un solo spillo centrale;

la figura 6 è un grafico illustrante il posizionamento di soglie per l’identificazione di picchi del segnale, positivi e negativi;

la figura 7 illustra la forma d'onda del seguale rilevato ai capi della bobina del selettore nel caso in cui alcune scanalature portaspilli definiti sul cilindro degli aghi siano distanziate in modo errato;

la figura 8 illustra il segnale rilevato ai capi della bobina del selettore, unitamente al segnale dell'encoder, nel caso in cui l’encoder non sia posizionato in modo corretto rispetto all'asse del cilindro degli aghi;

la figura 9 è un grafico illustrante il segnale rilevato ai capi della bobina di un selettore, unitamente alla forma d'onda della corrente di comando della bobina; e

la figura 10 è un grafico illustrante la posibilità di programmazione della corrente di comando della bobina.

Con riferimento alle sopra citate figure, ed in particolare alle figure da 2 a 8, il procedimento secondo il trovato è come segue.

Occorre innanzitutto specificare che il procedimento si applica a macchine per calzetteria, maglieria e simili, dotate di un cilindro degli aghi il quale è provvisto sul suo mantello di una pluralità di scanalature assiali, ciascuna alloggiente un ago ed almeno un organo di selezione. Tale organo di selezione può essere ad esempio uno spillo il quale va ad interagire con un sottoago che a sua volta effettua l'azionamento vero e proprio dell'ago (il suo sollevamento o abbassamento). Nel seguito della descrizione si farà quindi riferimento agli spilli di selezione come organi di selezione.

Come detto, il problema consiste nel sincronizzare gli impulsi di corrente con gli spilli che di volta in volta si trovano di fronte alla zona attiva di ogni selettore.

Viene per questo sfruttato un auto-apprendimento basato sulla corrente indotta nella bobina del selettore quando lo spillo transita con una data velocità di fronte alla zona attiva del selettore 3.

Il passaggio.dello spillo provoca infatti un'alterazione dell'equilibrio magnetico, il quale a sua volta genera un segnale elettrico ai capi della bobina 5. In questo caso la bobina si comporta come un sensore di prossimità. La forma della corrente dipende da molti fattori, quali ad esempio la dimensione dello spillo, la sua velocità, la distanza dagli spilli adiacenti, la dimensione della zona cosiddetta attiva o sensibile del selettore 3, ecc.

In ogni caso il segnale rilevato ha una forma piuttosto tipica, e dopo essere stato opportunamente filtrato ed amplificato, ha la forma indicata nella figura 2, quando visualizzato sullo schermo di un oscilloscopio.

Ogni volta che uno spillo 1 passa davanti alla zona sensibile di un selettore 3, ai capi della relativa bobina 5 si misura un segnale del tipo illustrato nella figura 2.

I due picchi del segnale corrispondono indicativamente all'ingresso e all’uscita dello spillo 1 dalla zona attiva o sensibile del selettore 3.

Nella fase di auto-apprendimento, in modo completamente automatico, un microprocessore, che verrà descritto in seguito, collega una bobina 5 per volta ad un circuito di acquisizione, il quale filtra il segnale, lo amplifica e lo invia ad un convertitore analogico/digitale. Successivamente il segnale viene campionato ad intervalli costanti di spazio (generati tramite un encoder che nella figura 3 è indicato dal numero di riferimento 10). Il numero di riferimento 11 indica invece il cilindro portaspilli ed il numero di riferimento 12 le scanalature in cui sono inseriti gli spilli, i relativi sottoaghi e gli aghi (non illustrati).

Il riferimento 13 indica lo zero encoder in cui inizia il campionamento del segnale rilevato in corrispondenza della bobina 5 del selettore 3.

Nell'esempio della figura 3, dopo circa sei passi elementari dallo zero, ossia sei passi elementari dell’encoder indicati dal riferimento 14, il primo spillo 1 "utile" entra nella zona attiva del selettore, ossia sull'oscilloscopio è leggibile un primo segnale avente la forma d'onda completa come illustrato nella figura 2.

Ad ogni impulso il segnale della bobina 5 viene campionato e convertito in forma digitale.

Il cilindro degli aghi 11 viene mantenuto in rotazione ad una velocità prefissata e costante (preferibilmente intorno ai 200-300 giri al minuto). In tale modo gli spilli transitano davanti ai selettori 3 in modo abbastanza veloce per generare un segnale con un'ampiezza sufficiente per essere decifrato dal software dell'auto-apprendimento.

Come si rileva dalla figura 3, il campionamento del segnale inizia in corrispondenza dello zero encoder, generato una volta al giro. Dopo di che, si può ottenere un campione del segnale su ogni passo elementare, cioè ogni unità di spostamento dell'encoder 10. Dopo un giro completo del cilindro degli aghi 11, la memoria contiene una rappresentazione digitale del segnale desiderato, cioè una sequenza di tanti numeri quanti sono i passi elementari nel giro compiuto dall'encoder 10-L'elaborazione di questi dati viene effettuata per andare a ricercare il primo picco (per picco si intende qualsiasi punto più basso o più alto che raggiunge la forma d'onda del segnale).

Nell'esempio illustrato nella figura 3 il primo picco si verifica dopo sei passi elementari 14 dallo zero encoder 13. Questa è quindi la posizione del selettore 3, ossia in fase di attuazione dei comandi il software aspetterà sei passi elementari 14 dopo il riferimento dello zero encoder 13, prima di iniziare ad inviare gli impulsi di corrente su questo selettore. In questo modo, il selettore è perfettamente sincronizzato con lo zero encoder e quindi non occorre che il suo posizionamento sia effettuato manualmente, in quanto in questo caso anche se la posizione del selettore non è quella prestabilita, in quanto errori di fabbricazione hanno modificato la distanza nominale, l'auto-apprendimento consente di superare questo inconveniente.

Naturalmente, una volta partiti al momento giusto, tutti gli impulsi successivi resteranno sincronizzati automaticamente, dato che la distanza tra gli spilli 1 è costante e nota.

Tuttavia, tale soluzione permette di conoscere la posizione precisa del selettore 3 sul cilindro degli aghi 11, ma soltanto in relazione allo spazio di uno spillo 1: non si conosce in realtà quale degli spilli è passato per primo di fronte al selettore dopo lo zero encoder 13 dato che i segnali emessi dalla bobina 5 sono tutti uguali.

E' tuttavia necessario conoscere in ogni momento quale spillo si trova davanti al selettore 3 per poter attuare l'innalzamento o l'abbassamento dello spillo programmato dall'operatore per ciascun ago del cilindro 11.

Occorre quindi ricavare sul cilindro un riferimento in modo tale da conoscere esattamente quando tale riferimento passa di fronte al selettore 3.

A questo fine viene eliminato uno spillo prestabilito ed il.segnale avrà quindi l'aspetto illustrato nella figura 4, in cui nella regione corrispondente allo spillo eliminato, indicata dal numero di riferimento 15, si avrà una mancanza di picco dovuta proprio all’assenza dello spillo.

Dato che con certi tipi di cilindri degli aghi 11 o spilli 1 il segnale potrebbe non essere nitido ma alquanto disturbato può essere utile creare un riferimento più deciso sul cilindro degli aghi 11, ad esempio isolando uno spillo specificato al centro di una zona priva di spilli.

Cosi, la figura 5 illustra una porzione di segnale, indicata dal numero di riferimento 16 che corrisponde allo spillo 1 prestabilito che si trova ad essere in posizione centrale rispetto a due regioni adiacenti 17 e 18 in cui si nota l’assenza di picchi dovuta all'eliminazione degli spilli.

Nel caso della figura 5 si sono ad esempio tolti tre spilli 1 sia a sinistra che a destra del segnale 16 corrispondente allo spillo prestabilito.

La distanza dello spillo prestabilito dallo zero encoder può essere calcolata in base al numero di passi elementari (ossia campionamenti) 14 intercorsi fra lo zero encoder 13 e lo spillo prestabilito 1.

In definitiva, quindi, ogni selettore 3 sarà identificato nella sua posizione in aghi interi, più una posizione fine. La prima permette di sapere quale ago o spillo si sta comandando di volta in volta, mentre la seconda permette di sapere esattamente quando far partire l'impulso di comando dello spillo 1.

Per poter decifrare i dati campionati occorre sfruttare due soglie che consentono di identificare i picchi del segnale, sia positivi che negativi.

La figura 6 illustra una soglia superiore 20, una soglia inferiore 21 ed uno zero di riferimento 22.

Lo zero di riferimento 22 è campionato in assenza di segnale (ad esempio quando il cilindro 11 è fermo), acquisito prima di avviare la procedura di auto-apprendimento e di attivare quindi l'encoder 10.

Come illustrato nella figura 6, in virtù delle due soglie superiore 20 ed inferiore 21 è possibile riconoscere l'assenza del segnale e quindi identificare lo spillo demarcato, che nel caso della figura 6 sarebbe posizionato in corrispondenza del numero di riferimento 23 relativo alla freccia verticale illustrata.

Per il calcolo della soglia si tiene presente che l'ampiezza del segnale non è sempre fissata, ma dipende da vari fattori, primo fra tutti la velocità di rotazione del cilindro degli aghi 11.

Quindi, non è possibile stabilire dei valori di soglia prefissati, ma occorre determinarli in tempo reale, durante l'elaborazione del segnale. Il procedimento impiegato prevede che la soglia superiore 20 sia calcolata facendo la media aritmetica di tutti i campioni di valore superiore allo zero di riferimento 20. In modo similare, la soglia inferiore 21 è la media aritmetica di tutti i campioni al di sotto dello zero di riferimento 22.

In tale modo, le soglie superiore 20 ed inferiore 21 risultano ottimizzate automaticamente in funzione dell'ampiezza del segnale in esame.

Nel caso però in cui i picchi del segnale presentassero una notevole variabilità di ampiezza, le soglie 20 e 21 calcolate come sopra spiegato potrebbero non consentire di decifrare il segnale.

Ad esempio, potrebbero sembrare assenti alcuni spilli 1 che in realtà sono presenti, ma generano un segnale cosi basso da non riuscire a superare le soglie. Cosi, risulterebbero assenti diversi spilli 1, piuttosto che uno solo, come accade nella realtà.

Quindi, si avrebbe un errore troppo elevato ed il procedimento non sarebbe affidabile.

Si ricorre quindi ad un meccanismo iterativo che prevede di variare le soglie 20 e 21 (restringendole e/o allargandole), fino a quando non si troverà la condizione prevista: un solo spillo 1 assente o uno spillo 1 isolato in una zona priva di spilli.

Solamente dopo aver tentato tutte le possibili soglie 20, 21, senza risultati, sarà generato un segnale di errore.

Il procedimento iterativo sopra menzionato, in cui può essere eseguito un numero elevato di iterazioni per decifrare il segnale di ogni bobina 5, assolve anche ad un'importante funzione diagnostica. Infatti, il numero di iterazioni è tanto più grande quanto più è disturbato il segnale: di conseguenza, tale procedimento può rivelare eventuali anomalie o criticità nel circuito elettromagnetico del selettore 3, le quali potrebbero poi causare malfunzionamenti durante l 'attuazione degli impulsi per la selezione degli aghi del cilindro 11.

Inoltre, l'auto-apprendimento sopra descritto consente di poter misurare l'eccentricità ed altre imprecisioni del sistema meccanico encoder 10-cilindro 11.

Queste imprecisioni potrebbero derivare da varie cause, fra le quali: disallineamento assiale tra encoder 10 e cilindro 11; distribuzione eccentrica o irregolare dei tagli o scanalature 12 sul cilindro 11 per l’alloggiamento degli spilli di selezione 1;

spilli 1 deformati o altrimenti inaffidabili (con possibilità di identificare con precisione il numero dello spillo 1 in questione che risulta essere danneggiato).

L’auto-apprendimento consente anche di contare il numero di segnali presenti fra due impulsi di zero encoder 13, verificando che il numero di scanalature 12 del cilindro 11 sia effettivamente quello programmato sulla macchina. Inoltre, è possibile verificare che la bobina 5 abbia i relativi fili elettrici collegati non invertiti: in tal caso infatti il segnale campionato apparirebbe esattamente capovolto intorno allo zero di riferimento 13.

Nel caso in cui ad esempio le scanalature 12 definite sul mantello del cilindro 11 degli aghi non siano posizionate in modo ugualmente distanziato, è possibile ad esempio anticipare o ritardare gli impulsi alla bobina 5 in modo da sincronizzarsi con la posizione incostante delle scanalature 12 sul cilindro 11; oppure è possibile variare la potenza dell'impulso per agire su spilli 1 più critici.

Come detto la posizione fine di ogni selettore 3 viene calcolata in base al segnale di un solo spillo 1 dopo di che gli impulsi di comando della selezione vengono inviati su posizioni encoder prestabilite, assumendo che tutti gli spilli siano perfettamente equidistanti.

Al fine di evitare che lievi imprecisioni del sistema meccanico si traducano in errori di selezione è possibile introdurre una fase che permetta di acquisire la posizione esatta di ciascuno spillo del cilindro.

Supponendo infatti il caso di un cilindro difettoso 11, con alcune scanalature 12 portaspilli distanziate in modo errato, in particolare ad esempio fortemente ravvicinate fra loro, il segnale proveniente dalla bobina 5 usata come sensore, in funzione dei passi elementari 14 generati dall'encoder 10 può essere rappresentato come illustrato nella figura 7, in cui si nota che i passi elementari 14 provenienti dall'encoder sono regolari nel tempo (si veda la scala graduata in basso nella figura).

Questo indica che la velocità di rotazione dell'encoder 10 è costante, oltre al perfetto centraggio fra cilindro 11 degli aghi ed encoder 10.

Al contrario, il segnale proveniente dalla bobina (onda disposta nella parte superiore della figura 7) ha un periodo incostante.

Come detto, l'encoder 10 non indica alcuna variazione nella velocità di rotazione: da ciò è possibile dedurre che il difetto riguarda la posizione delle scanalature 12 sul cilindro degli aghi 11.

Se in questo caso si generassero comandi con cadenza regolare non sarebbe possibile evitare errori di selezione in tale zona anomala del cilindro, in cui le scanalature sono ad esempio fortemente ravvicinate fra loro.

Ε' tuttavia possibile misurare con precisione la posizione fine assoluta di ciascuno spillo 1, per ognuno dei selettori 3, e memorizzarla in una tabella che è qui di seguito esemplificativamente riportata, in modo da fare riferimento all’esempio della figura 7.

Durante la selezione degli aghi (o degli spilli 1) è sufficiente quindi inviare un impulso di comando sincronizzato con la posizione del proprio spillo. Nell'esempio della figura 7 gli impulsi di comando sono gli impulsi rettangolari indicati dal numero di riferimento 30 che hanno una durata variabile a seconda della dimensione del segnale relativo. Nella tabella è indicato per un generico selettore x il numero degli spilli, la loro dimensione in passi elementari 14 e la loro posizione rispetto allo zero encoder 13.

Il procedimento sopra descritto può essere applicato ugualmente anche in presenza di altre anomalie, ad esempio se l'asse dell'encoder 10 fosse disallineato rispetto a quello del cilindro 11 degli aghi. In questo caso si otterrebbe una rotazione eccentrica dell'encoder 10 (velocità angolare costante, ma velocità periferica variabile). I passi elementari 14 generati subirebbero una sorta di effetto fisarmonica, mentre i segnali provenienti dalla bobina 5 risulterebbero perfettamente regolari. L'effetto sarebbe quindi come illustrato nella figura 8 dove i passi elementari 14 sono visibilmente interessati un effetto fisarmonica.

Quindi, mediante l'auto-apprendimento, è possibile rilevare la posizione fine di tutti gli spilli 1 presenti sul cilindro 11 degli aghi rispetto all'encoder 10. Dopo di che, i comandi verranno inviati ancora una volta con il sincronismo corretto, agganciati dunque alla posizione reale di ciascuno spillo 1.

Gli impulsi di comando verso i selettori, in particolare verso le bobine 5 dei selettori 3 sono stati raffigurati in precedenza come forme d'onda rettangolari. In realtà essi possono assumere un andamento più complesso, interamente programmabile.

Con riferimento alla figura 9, si può notare la forma d'onda del segnale proveniente dalla bobina 5 utilizzata come sensore e la forma d'onda degli impulsi di corrente inviati alla stessa bobina quando questa si comporta da attuatore.

Nella figura 9 il segnale è indicato dal numero di riferimento 35 mentre gli impulsi di corrente sono indicati dal numero di riferimento 36.

L’accostamento delle due curve, ossia del segnale 35 e degli impulsi di comando 36, è puramente teorico in quanto nella realtà i due fenomeni non possono avvenire simultaneamente. Infatti, mentre è in corso l'autoapprendimento su una bobina 5 non è chiaramente possibile utilizzare la medesima per selezionare uno spillo 1.

La figura 9 è quindi da intendersi unicamente come esplicativa in guanto aiuta a visualizzare la relazione esistente tra l'impulso di corrente 36 e la posizione dello spillo 1 all’interno della zona attiva del selettore.

Infatti, i due picchi negativo e positivo del segnale 35, indicati rispettivamente da 37 e 38 indicano rispettivamente l'entrata e l'uscita dello spillo 1.dalla zona attiva del selettore 3. Il centro della bobina, indicato dal numero di riferimento 39 rappresenta la posizione centrata dello spillo rispetto alla zona attiva del selettore 3.

Si può notare come l'impulso abbia una fase iniziale di ampiezza più grande, indicata dal numero di riferimento 40, che garantisce una salita più rapida della corrente, e a sua volta un più pronto annullamento del flusso (con conseguente sgancio dello spillo 1) anche in presenza di perdite nel circuito magnetico, che tenderebbero a ritardare la risposta.

Una volta che lo spillo 1 si ò sganciato dal selettore 3 è sufficiente una corrente di minore intensità, come indicato dal numero di riferimento 41, ossia una corrente di mantenimento, per impedire che lo spillo venga nuovamente attratto dal magnete permanente 4 del selettore 3 prima di uscire dalla zona attiva.

Naturalmente, un livello di corrente inferiore provoca un consumo minore ed un riscaldamento ridotto da parte delle bobine, che quindi avranno una maggiore affidabilità.

Infine, quando lo spillo si trova in prossimità dell’uscita dalla zona attiva, la corrente può essere spenta del tutto, come indicato in corrispondenza di 42 sulla figura 9.

Nella fase di mantenimento 41 il valore della corrente di smagnetizzazione può essere scelto fra due valori prefissati: livello 1 o 2. Ogni selettore viene solitamente associato in modo fisso ad uno di questi due valori di corrente. Questo può servire su alcuni tipi di macchine dove i selettori sono disposti su due profili meccanici diversi, che li influenza magneticamente, e quindi possono richiedere due livelli di corrente distinti per garantire uno sgancio sicuro degli spilli 1.

La corrente necessaria a sganciare lo spillo 1 viene definita di smagnetizzazione, ed è indicata dalla freccia diretta verso l'alto 43, mentre la freccia verso il basso 44 indica una corrente di magnetizzazione.

In alcuni casi potrebbe servire una corrente di segno opposto, ossia di aiuto alla magnetizzazione, indicata dal tratto 45 della curva della corrente, la quale dovrebbe aiutare il magnete permanente 4 a mantenere agganciati gli spilli 1 che non devono essere selezionati.

Data la sua funzione di semplice supporto, tale corrente non ha bisogna di una fase preliminare analoga alla fase indicata da 40 nella figura 9.

Si definisce anticipo statico il numero di passi elementari in coda 14 di cui anticipare l'impulso rispetto al centro della bobina 39, ed è prefissato in base alle dimensioni fisiche della zona attiva e ad altri parametri tipici della macchina (per esempio, dimensione dello spillo 1, distanza fra gli spilli, caratteristiche e dimensione del selettore 3, ecc.).

Tale anticipo viene usato dall'auto-apprendimento per stabilire la posizione fine di ogni selettore 3. L’anticipo può anche essere variato dinamicamente durante la selezione. In pratica, si è trovato utile anticipare maggiormente alle velocità di rotazione più elevate.

Anche la ripartizione del tempo fra le tre fasi dell'impulso, 40, 41 e 42 può essere variata a piacimento, dinamicamente, durante la selezione. Tipicamente, ad esempio, al crescere della velociti della macchina, l'impulso viene progressivamente anticipato, come detto in precedenza, e la fase 40 aumenta in durata, riducendo di conseguenza quello di mantenimento 41.

La possibilità di programmare gli impulsi si è dimostrata tanto flessibile quanto utile, infatti, su diversi modelli di macchine si sono sperimentate diverse modalità di comando dei selettori.

Per esempio, nel caso debba essere selezionato un gruppo di aghi contigui, la fase 40 dell'impulso di corrente viene data solamente in corrispondenza del primo ago, come illustrato nella figura 10, mentre il ritorno a zero, fase 42, avviene unicamente in corrispondenza dell'ultimo ago del cilindro degli aghi 11.

Come si può osservare dalla figura 10, il primo impulso ha una fase iniziale 40 e due fasi di mantenimento 41. I successivi quattro impulsi hanno tutte le fasi a livello di mantenimento. L’ultimo ha le prime due fasi di mantenimento e la terza fase di ritorno a zero. Con alcuni tipi di selettori 3, tale sistema si ò rivelato il più efficace nel garantire lo sgancio degli spilli più interni al gruppo di aghi da selezionare.

Si è in pratica constatato come il procedimento secondo il trovato assolva pienamente il compito nonché gli scopi sopra esposti, in quanto consente di determinare con esattezza la posizione del selettore rispetto agli spilli del cilindro degli aghi, in modo da evitare un posizionamento manuale assolutamente preciso dei selettori.

Inoltre, il procedimento sopra descritto consente di rilevare eventuali anomalie di posizionamento degli spilli, determinandone la loro posizione rispetto allo zero encoder del relativo encoder collegato al cilindro degli aghi.

Il procedimento cosi concepito è suscettibile di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nell'ambito del concetto inventivo; inoltre, tutti i dettagli potranno essere sostituiti da fasi tecnicamente equivalenti.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento di determinazione della posizione di selettori magnato-elettrici attorno al cilindro degli aghi in macchine per calzetteria, maglieria e simili che comprendono un cilindro degli aghi con definita, sul suo mantello, una pluralità di scanalature assiali alloggienti ciascuna un ago ed almeno un organo di selezione, e selettori costituiti da magneti permanenti e bobine, affacciati lateralmente al cilindro degli aghi al livello degli organi selettori, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi che consistono nel: generare perturbazioni elettromagnetiche, mediante rotazione del cilindro degli aghi e passaggio di detti organi di selezione in corrispondenza di un selettore per ottenere segnali elettrici rappresentativi del passaggio di ciascun organo di selezione; campionare ciascuno di detti segnali elettrici a partire da un valore di zero di un encoder collegato a detto cilindro degli aghi e memorizzare i campioni ottenuti ad ogni passo elementare di detto encoder; analizzare ciascuno di detti segnali per rilevare gli istanti temporali di passaggio davanti a ciascuno di detti selettori e correlare detti istanti a detti campioni per determinare la posizione di detti selettori rispetto a detti organi di selezione del cilindro degli aghi, in modo da stabilire tempi di invio di segnali di comando a detti selettori per la selezione di volta in volta di aghi desiderati.
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere la fase che consiste nel definire un riferimento su detto cilindro degli aghi, per identificare quale organo di selezione di detto cilindro si trova di fronte ad uno di detti selettori.
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la fase che consiste nel creare detto riferimento sul cilindro degli aghi prevedere eliminare almeno un organo di selezione degli aghi per facilitare l'analisi dei segnali elettrici indotti dal passaggio di detti organi di selezione di fronte a ciascuno dei selettori.
4. 4. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di determinare una soglia superiore e una soglia inferiore rispetto ad una soglia di riferimento per detti segnali elettrici indotti dal passaggio degli organi di selezione di fronte a ciascuno di detti selettori, detta soglia di riferimento corrispondendo al valore campionato in assenza di segnale, i picchi di detti segnali elettrici risultando al di fuori di una banda compresa tra dette soglie superiore ed inferiore.
5. 5. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di variazione di dette soglie in modo iterativo, per la compensazione di disturbi di detti segnali elettrici.
6. 6. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre una fase che consiste nel conteggiare il numero di detti segnali tra uno zero encoder ed uno successivo, per determinare la corretta spaziatura di detti organi di selezione su detto cilindro degli aghi.
7. 7. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere le ulteriori fasi che consistono nel determinare la posizione di ciascuno di detti organi di selezione in relazione a ciascuno di detti selettori e memorizzare dette posizioni in una tabella unitamente alla dimensione dei segnali elettrici relativi a detti organi di selezione.
8. 8. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti segnali di comando di detti selettori sono programmati nella loro durata, per definire una fase di smagnetizzazione di detto magnete permanente di ciascuno di detti selettori per lo sgancio dell’organo di selezione e l'attuazione del relativo ago, una fase di mantenimento di detto segnale di comando ed una fase di azzeramento.
9. 9. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase di mantenimento corrisponde al mantenimento di detto organo di selezione in posizione sganciata, detti segnali di comando essendo segnali di comando di corrente in cui detta fase di smagnetizzazione prevede un valore di corrente maggiore di detta fase di mantenimento.
10. 10. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che ciascuno di detti segnali di comando prevede una fase di magnetizzazione in cui l’ampiezza di detti segnali ha segno opposto all’ampiezza di dette fasi di smagnetizzazione e mantenimento, detta fase di magnetizzazione di ciascun segnale di comando di corrente contribuendo al mantenimento degli organi di selezione non selezionati in posizione attratta dai magneti di detti selettori.
11. 11. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere una o più delle fasi descritte e/o illustrate.