ITMI20121780A1 - Nuovo processo per la preparazione di un tessuto non tessuto micro fibroso sintetico scamosciato - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“NUOVO PROCESSO PER LA PREPARAZIONE DI UN TESSUTO NON

TESSUTO MICRO FIBROSO SINTETICO SCAMOSCIATOâ€

La presente invenzione si riferisce ad un processo per la preparazione di un tessuto non tessuto micro fibroso sintetico scamosciato, che non richiede l’uso di solventi organici e che permette di ottenere un prodotto finito dotato di buona mano e di ottima resistenza all’ingiallimento ed elevata durabilità.

Sono noti nell’arte processi per la preparazione di tessuti non tessuti micro fibrosi scamosciati ottenuti da fibre così dette “isola nel mare†. Secondo questa tecnologia, viene preparata una fibra bi-componente costituita da un componente del tipo “isola†, circondato completamente dall’altro componente “mare†. Detta fibra à ̈ ottenuta alimentando i due componenti polimerici ad una filiera, ed elaborata con metodi noti nell’arte (si vedano ad esempio US 3,532,368, US 3,889,292, US 3,531,368). Generalmente, la fibra così ottenuta à ̈ poi utilizzata per la preparazione di un feltro mediante agugliatura, che à ̈ sottoposto a diversi passaggi di impregnazione in soluzioni acquose e solvente organico, per la fissazione e/o rimozione dei vari componenti. Per la preparazione di tessuti non tessuti ad aspetto scamosciato, il feltro ottenuto per agugliatura à ̈ generalmente sottoposto ad una prima impregnazione con una soluzione acquosa di polivinilalcool (PVA), seguito da dissoluzione del componente “mare†, ad esempio in tricloroetilene. L’intermedio microfibroso risultante à ̈ nuovamente impregnato con una soluzione di poliuretano (PU) in un solvente organico (quale ad esempio DMF). Infine, dopo uno o più trattamenti di finissaggio, il PVA à ̈ eliminato, ed il prodotto così ottenuto à ̈ sottoposto al trattamento di rifinitura che comprende il passaggio di “splitting†, seguito rispettivamente da smerigliatura e tintura.

Sono noti nell’arte anche processi per la preparazione di un tessuto non tessuto in cui entrambe le fasi di impregnazione sono eseguite in PU, sia acquoso che in solvente organico (si veda ad esempio EP1353006).

Recentemente à ̈ stato sviluppato un processo per la preparazione di un tessuto non tessuto che comprende la formazione della fibra isola nel mare, seguita da impregnazione in PVA e PU, senza l’utilizzo di solventi organici (si veda EP1243691). Sebbene l’utilizzo dell’acqua al posto dei solventi organici comunemente utilizzati (quale ad esempio DMF e tricoloroetilene) rappresenti un notevole vantaggio sia dal punto di vista economico che ambientale, e sebbene sia possibile ottenere un prodotto finito in grado di mantenere le caratteristiche di mano e resistenza desiderate, resta tuttavia la necessità di trovare un processo che permetta la realizzazione di un tessuto non tessuto con ottima resistenza all'ingiallimento ed elevata durabilità, con una buona mano, e che sia realizzato con metodi a basso impatto ambientale o ecocompatibili e con costi contenuti di produzione. Tuttavia, il processo descritto prevede l’impiego di alcune sostanze potenzialmente pericolose per la salute quali, ad esempio acido borico. Inoltre, la variabilità di processo legata alla parziale solubilità del PVA complessato con acido borico nelle condizioni di dissoluzione del componente mare, può essere un aspetto che può portare ad una diminuzione dell’efficienza del processo in generale.

La richiedente ha ora trovato un processo per la preparazione di un materiale micro fibroso tessuto non tessuto che permette l’utilizzo di acqua come solvente, ottenendo un tessuto dotato di ottima resistenza e mano, migliorata resistenza alla tintura con conseguente possibilità di produrre materiali di spessore molto basso, ed avente inoltre elevate durabilità e resistenza all’ingiallimento. Pertanto, in un primo aspetto, la presente invenzione si riferisce ad un processo per la preparazione di un tessuto non tessuto micro fibroso comprendente i passaggi di:

a. preparare un feltro mediante agugliatura di una fibra bicomponente del tipo “isola nel mare†,

b. impregnare a caldo detto feltro con una soluzione acquosa di polivinilalcool (PVA) avente un grado di saponificazione di almeno il 94%, oppure impregnare a caldo detto feltro con acqua e successivamente impregnare a freddo con poliuretano (PU), c. rimuovere il componente mare dall’intermedio del passaggio b, d. impregnare l’intermedio microfibroso con PU ,

e. fissare il PU all’intermedio microfibroso mediante coagulo e rimuovere il PVA eventualmente aggiunto al punto b.,

f. sottoporre il materiale così ottenuto a smerigliatura su uno o entrambi i lati, tintura e splittatura, preferibilmente eseguite nell’ordine indicato.

Il materiale prodotto secondo il presente processo può essere ulteriormente smerigliato sul lato a contatto con la lama, qualora fosse necessario incrementare o modificare la superficie di contatto per ulteriori post lavorazioni quali ad esempio incollaggio a supporti tessili, spalmatura con resine ed ignifugazione e/o per ridurre ulteriormente lo spessore. In un ulteriore aspetto, l’invenzione si riferisce al tessuto non tessuto micro fibroso sintetico scamosciato ottenuto (o ottenibile) con il presente processo.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione verranno di seguito illustrati, con riferimento anche alle annesse figure in cui:

- la figura 1 mostra una sezione di un intermedio microfibroso impregnato con una soluzione acquosa di PVA ad alto grado di saponificazione, ottenuto dopo rimozione del componente mare dal feltro essiccato (cioà ̈ dopo passaggio c). E’ evidente la distribuzione di PVA maggiormente ai bordi.

- la figura 2 mostra un particolare dell’intermedio microfibroso impregnato con una soluzione acquosa di PVA ad alto grado di saponificazione di figura 1, ottenuto dopo rimozione del componente mare dal feltro essiccato (dopo passaggio c), in cui sono evidenti le isole micro fibrose di PET liberate dal componente mare in seguito alla dissoluzione della stessa.

In particolare, nel processo della presente invenzione, la preparazione del feltro secondo il passaggio a, avviene mediante agugliatura di una fibra bicomponente del tipo “isola nel mare†. Quest’ultima può essere ottenuta secondo tecniche note nell’arte, che prevedono l’alimentazione di due polimeri puri o di due miscele di polimeri ad una filiera in modo che uno dei due componenti polimerici (“mare†) circondi completamente l’altro componente costituito da vari filamenti polimerici che formano le diverse “isole†. A questo proposito, il componente isola può essere scelto tra: poliesteri modificati, poliesteri cationici, nylon o altri tipi di poliammidi, polietilene, polipropilene, politrimetilentereftalato (PTT), polibutilentereftalato (PBT) e da polietilentereftalato (PET), essendo quest’ultimo particolarmente preferito.

Un esempio di componente mare à ̈, invece, rappresentato da un polimero filabile, preferibilmente scelto tra: polivinilalcol (PVA), co-polimeri polistirenici contenenti PVA (co-PVA-PS) , co-poliesteri contenenti PVA (co-PVA-PES) e co-poliestere contenente acido 5-sulfo-isoftalico o il suo sale sodico (co-PES), essendo quest'ultimo particolarmente preferito.

Entrambi i componenti mare ed isola possono essere utilizzati in miscela con componenti aggiuntivi scelti tra pigmenti inorganici per il componente isola, e polimeri incompatibili per il componente mare che facilitano la rottura del guscio durante le fasi di stiro e produzione dell’intermedio feltro. In una forma di realizzazione particolarmente preferita, il feltro del passaggio a. à ̈ ottenuto per agugliatura di una fibra bi-componente formata da PET e Co-PES eventualmente additivati con pigmenti inorganici nel componente isola e polimeri incompatibili nel componente mare.

La fibra bi-componente ha un rapporto tra componente isola e componente mare tale da permettere la filatura dei due componenti attraverso una filiera in modo rapido ed efficace. Detto rapporto isola/mare à ̈ preferibilmente compreso tra 20/80 e tra 80/20, più preferibilmente tra 50/50 e 80/20. Prima del processo di agugliatura, la fibra bi-componente à ̈ di solito trattata secondo metodi noti nell’arte che prevedono passaggi in olii lubrificanti e stiro per migliorare l’orientamento delle macromolecole nella direzione dello stiro e le proprietà fisico-meccaniche, oltre che diminuire il titolo della fibra così ottenuta, caratteristica questa particolarmente richiesta per la produzione di prodotti di pregio. In una forma preferita dell’invenzione, la fibra, prima di venire stirata, presenta un titolo compreso tra 6,5 e 19,4 dtex, preferibilmente compreso tra 9,2 e 17 dtex. Lo stiro inoltre à ̈ eseguito con rapporti che variano generalmente nell’intervallo 2-5, preferibilmente nell’intervallo 2,1-3,9. Al termine del passaggio a. si ottiene un feltro avente uno spessore preferibilmente compreso tra 2 e 4 mm, e una densità apparente compresa tra 0,1 e 0,5 g/cm<3>, più preferibilmente compresa tra 0,15 e 0,3 g/cm<3>. Vantaggiosamente, detti valori di densità e spessore risultano ottimali ai fini di ottenere un prodotto non tessuto finale dotato di buona mano, morbidezza, aspetto e resistenza meccanica alle condizioni di processo.

Il feltro ottenuto dopo il passaggio a. à ̈ quindi impregnato secondo il passaggio b. del presente processo. Praticamente, il passaggio di impregnazione del feltro può avvenire mediante contatto di quest’ultimo con una soluzione acquosa calda di PVA avente la caratteristica di diventare poco solubile nelle condizioni di rimozione del componente mare una volta essiccato e trattato ad alta temperatura. In alternativa, il passaggio b può avvenire per rientro a caldo con acqua, e successiva impregnazione a freddo, con PU in ambiente acquoso. In quest’ultimo caso, dopo il rientro a caldo, il feltro viene preferibilmente sottoposto ad un passaggio di asciugatura, seguito dalla successiva impregnazione a freddo con il PU in ambiente acquoso. Se non altrimenti specificato, per “rientro a caldo†si intende un passaggio di immersione in acqua ad una temperatura di almeno 50° C, preferibilmente compresa tra 60 e 99° C. Per “impregnazione a freddo†, invece, si intende indicare una temperatura di impregnazione non superiore a 50° C, più preferibilmente compresa tra 15 e 40° C. In entrambi i casi, l’impregnazione può essere realizzata mediante tecniche note nell’arte, quali ad esempio, immersione e dosaggio mediante rulli spremitori. L’impregnazione a caldo del feltro con acqua o soluzione di PVA avviene ad una temperatura di almeno 50° C, preferibilmente compresa tra 60 e 99° C, in modo da ottenere anche la stabilizzazione dimensionale dell’intermedio grazie al rilascio delle tensioni accumulate con il processo di filatura, stiro e feltratura. La stabilizzazione dimensionale produce generalmente anche un incremento di densità con conseguente miglioramento delle caratteristiche estetiche del prodotto finale ottenuto.

In particolare, il PVA utilizzato nel passaggio b. à ̈ caratterizzato dal fatto di avere una solubilità in acqua, o in solventi acquosi, nettamente inferiore alla solubilità del componente†mare†della fibra bi-componente nelle condizioni di dissoluzione . A questo scopo, il presente processo prevede l’utilizzo di un PVA ad elevato indice di saponificazione, cioà ̈ di almeno il 94%, ancor più preferibilmente superiore al 97%. Detto grado di saponificazione permette al PVA di avere un’insolubilità in ambiente acquoso tale da resistere al successivo trattamento di rimozione del componente mare, senza pregiudicare la sua dissoluzione in acqua dopo il passaggio e. del processo come di seguito descritto. Vantaggiosamente, l’utilizzo del PVA con detto grado di saponificazione permette la realizzazione del passaggio b. senza l’utilizzo di alcun agente reticolante, come invece contemplato nell’arte nota, quale ad esempio, acido borico o composti di vanadio o zirconio, potenzialmente dannosi per la salute.

La solubilità del PVA può essere modulata anche dopo il passaggio di impregnazione b., mediante trattamenti termici ad alta temperatura. A tal proposito, il feltro impregnato con PVA à ̈ trattato dopo asciugatura ad una temperatura compresa tra circa 150° C e circa 250° C ad esempio mediante l’uso di forni o getti d’aria o radiazioni infrarosse, per un tempo che può variare da meno di un minuto a circa 15 minuti, a seconda tipicamente della temperatura utilizzata, del grado di resistenza alla dissoluzione richiesto e del grado di saponificazione.

Nel caso in cui il passaggio b. sia eseguito mediante impregnazione del feltro con PU, questo à ̈ preferibilmente scelto fra le formulazioni di poliuretano in ambiente acquoso, ad esempio sottoforma di emulsione o dispersione acquosa. Il fissaggio del poliuretano così addizionato può avvenire mediante coagulo ad aria calda, in soluzione contenente acidi, in soluzioni acquose contenenti elettroliti, a radiofrequenze, a microonde, a vapore. Come noto, il PU à ̈ un polimero avente una catena polimerica formata da soli legami uretanici (cioà ̈ –NH-(CO)-O-) o da un mix di legami uretanici ed ureici (cioà ̈ –NH-(CO)-NH-), ed à ̈ preparato per reazione tra un poliolo ed un di-isocianato. Nella presente invenzione, il PU à ̈ preferibilmente ottenuto mediante reazione di un di-isocianato, alifatico o aromatico, con polioli aventi un peso molecolare medio compreso tra 500 e 5000 Da, ancor più preferibilmente scelti tra: polietere, poliestere, policarbonato e poliestere-policarbonato.

In una forma di realizzazione, il passaggio b. può avvenire in presenza di ulteriori additivi quali, ad esempio, addensati, tensioattivi, regolatori di viscosità in generale, sali di metalli alcalini o alcalino terrosi quali CaCl2e simili e derivati siliconici. Al termine del passaggio di impregnazione, il feltro impregnato con PVA o PU à ̈ di solito sottoposto ad una fase di termo fissaggio (curing) del PVA o del PU, che avviene mediante trattamento termico ad una temperatura di almeno 90° C, preferibilmente compresa tra 150 e 250°C, ancor più preferibilmente compresa tra 180 e 220° C. Detto trattamento può avvenire mediante l’utilizzo di forni, secondo metodi noti nell’arte. In questo modo à ̈ possibile fissare stabilmente il PVA o il PU al feltro, permettendo di eseguire il successivo passaggio di rimozione del componente †mare†, senza modificare sostanzialmente il contenuto di PVA o di PU nel materiale.

A questo proposito, il passaggio c. di rimozione del componente “mare†avviene mediante contatto del feltro impregnato con PVA o PU ottenuto nel precedente passaggio b. con una soluzione acquosa basica di un idrossido alcalino o alcalino terroso, preferibilmente NaOH. Detto contatto avviene preferibilmente per immersione (lavaggio) del feltro impregnato con PVA o PU nella soluzione acquosa basica scelta e può anche essere seguito da ripetuti lavaggi con acqua, ai fini di garantire l’allontanamento di eventuali residui di soluzione basica sul campione che potrebbero causare una parziale dissoluzione, indesiderata, del componente “isola†. Preferibilmente, il pH di tale soluzione à ̈ di almeno 8, preferibilmente compreso tra 10 e 14. In una forma di realizzazione, la concentrazione della soluzione basica à ̈ compresa tra 1 e 48%, preferibilmente tra 5 e 15%. La rimozione del componente†mare†secondo il passaggio c. avviene ad una temperatura e per un tempo scelti in modo da ottimizzare la dissoluzione selettiva di tale componente, sciogliendo la minima quantità possibile di PVA o PU applicato, evitando al contempo la degradazione della microfibra della componente “isola†. Per ottenere una rimozione più efficace e tempi minori, la temperatura della soluzione basica à ̈ preferibilmente di almeno 40° C, più preferibilmente di almeno 60° C, ancor più preferibilmente compresa tra 65° C e 90° C se il passaggio di impregnazione b. viene effettuato utilizzando un PU. Nel caso in cui il passaggio b. venga effettuato con PVA, la temperatura del passaggio di rimozione à ̈ preferibilmente minore di 80° C.

L’intermedio microfibroso privo del componente “mare†à ̈ quindi sottoposto al passaggio d. di impregnazione con PU. Quest’ultimo in particolare può essere presente in ambiente acquoso, ad esempio in emulsioni o dispersioni acquose, o anche in ambiente organico, ad esempio in soluzione con solventi organici polari. Preferibilmente la concentrazione della soluzione di impregnazione à ̈ compresa tra 10 e 40%, più preferibilmente compreso tra 15 e 30%. Concentrazioni superiori al 30% potrebbero risultare particolarmente viscose e difficili da impregnare (specialmente per i poliuretani a solvente), mentre concentrazioni inferiori al 10% potrebbero causare una scarsa stabilità della dispersione di PU nel tempo e modificare sensibilmente la struttura del poliuretano coagulato ed il tipo di adesione fra poliuretano e microfibra al punto da compromettere la resistenza dell’intermedio in tintura. Analogamente al passaggio b. del presente processo, l’impregnazione con PU secondo il passaggio d. avviene tipicamente mediante immersione e dosaggio con rulli spremitori o mediante tecniche note nell’arte (ad esempio, onde di pressione). Preferibilmente, l’intermedio microfibroso à ̈ impregnato con il PU mediante immersione e dosaggio con rulli spremitori. Nel caso di impregnazione con PU in ambiente acquoso, essa può essere convenientemente eseguita utilizzando un polimero poliuretanico così detto auto-emulsionante, e/o mediante l’aggiunta di opportuni emulsionanti esterni, quali ad esempio tensioattivi sia ionici che non-ionici. Preferibilmente, gli emulsionanti sono impiegati in concentrazioni comprese tra 0,5 e 10% rispetto al PU. Al fine di ottenere le caratteristiche meccaniche e di resistenza ai solventi desiderate, l’impregnazione del passaggio d. può avvenire in presenza di un agente reticolante preferibilmente in grado di attivarsi in fase di essiccamento del PU ad una temperatura compresa tra circa 100° C e 200° C, preferibilmente compresa tra circa 110° C e 160° C. Detto reticolante à ̈ preferibilmente utilizzato in quantità comprese tra 0,5 e 10%, e può essere scelto tra: melammine, aziridine, carbodiimidi, epossidi, composti di zirconio, derivati isocianato o preferibilmente, isocianato bloccato con bassa temperatura di sblocco. L’impregnazione con PU, inoltre, può avvenire in presenza di ulteriori additivi quali, ad esempio, addensati, tensioattivi, regolatori di viscosità in generale, agenti destabilizzanti, sali di metalli alcalini o alcalino terrosi e derivati siliconici, preferibilmente in quantità comprese tra 0 e 10% più preferibilmente comprese tra 0 e 5% rispetto al PU. Un esempio di sale alcalino à ̈ CaCl2e viene utilizzato per favorire la destabilizzazione della dispersione di poliuretano all’aumentare della temperatura (PU che coagulano termicamente), sia che si trovi nel corpo della dispersione, sia che si trovi all’esterno, disciolto nella soluzione di coagulo (T coagulo compresa fra 20 e 90°C).

Nel caso in cui il passaggio d. sia condotto in ambiente organico, il PU à ̈ generalmente sciolto in un solvente organico polare, preferibilmente scelto tra dimetilacetammide (DMAC) e dimetilformammide (DMF), essendo quest’ultimo particolarmente preferito. Inoltre, quando l’impregnazione à ̈ eseguita in ambiente organico, il successivo passaggio di fissazione e. avviene mediante coagulo in acqua o in una miscela acqua/solvente. In particolare, il coagulo dell’intermedio microfibroso impregnato con PU in soluzione organica avviene generalmente mediante immersione dell’intermedio microfibroso in un bagno di acqua, eventualmente in presenza di DMF, preferibilmente con un rapporto DMF/H2O compreso tra 0/100 fino a 50/50 in peso. La temperatura di coagulo à ̈ compresa tra 20 e 50° C, preferibilmente tra 25 e 40° C, a seconda della quantità di DMF eventualmente presente nel bagno di acqua del coagulo. Per migliorare l’adesione della microfibra al poliuretano, può essere necessario aggiungere alla soluzione di poliuretano in solvente organico dei bagnanti o sottoporre l’intermedio ottenuto con il passaggio c. ad un trattamento con agenti bagnanti o neutralizzanti della carica superficiale della microfibra prima di procedere all’impregnazione con il suddetto poliuretano in solvente organico. A questo proposito, agenti bagnanti utilizzabili possono essere scelti tra i saponi, i sali di metalli alcalino o alcalino terrosi o i composti comunemente utilizzati nell’arte per tale scopo, e noti al tecnico del ramo.

Successivamente al passaggio di impregnazione d., l’intermedio microfibroso à ̈ sottoposto al passaggio e. di fissaggio del PU. Nel caso in cui il precedente passaggio d. sia avvenuto in ambiente acquoso, il fissaggio può avvenire mediante: coagulo ad aria calda,coagulo ad acqua calda, in soluzione acquose di elettroliti, coagulo a radiofrequenze, coagulo a microonde, coagulo a vapore, o anche mediante coagulo acido. Preferibilmente, il coagulo avviene ad aria, acqua calda o radiofrequenze. Nel caso di coagulo in soluzione acquosa contenente degli elettroliti disciolti, à ̈ possibile ottenere il coagulo del poliuretano a bassa temperatura (cioà ̈ a temperatura non superiore a 50°C ) con notevole risparmio di energia. Nel caso del coagulo a radiofrequenze o ad aria calda, invece, à ̈ possibile ottenere la fissazione del PU per via termica senza necessariamente giungere al completo essiccamento dell’intermedio impregnato, con notevole risparmio di energia e costi d’investimento iniziale, qualora il trattamento fosse abbinato a tipologie di poliuretani dispersi in acqua in grado di coagulare per via termica.

Nel caso del coagulo ad aria calda, il materiale ottenuto dopo il passaggio d. à ̈ messo a contatto con dell’aria ad una temperatura compresa tra circa 50° C e circa 200° C, preferibilmente compresa tra circa 60° C e circa 160° C per meglio controllare la migrazione del poliuretano durante il riscaldamento; la durata del riscaldamento può variare ad esempio a seconda della tipologia di poliuretano utilizzato in quanto, in caso di impiego di poliuretani che coagulano termicamente, à ̈ possibile limitare il riscaldamento dell’intermedio impregnato, evitando il completo essiccamento e risparmiando in questo modo sulla quantità di energia richiesta per evaporare l’acqua presente. Preferibilmente, il PU à ̈ coagulato sull’intermedio microfibroso in un forno, preferibilmente a spilli, a temperature crescenti comprese tra 60° C e 160° C. Detto gradiente di temperatura evita che l’acqua evapori così velocemente da trasportare anche la parte solida della dispersione verso la superficie, prima che riceva calore sufficiente a degradare i tensioattivi che tengono in sospensione il PU. Il coagulo ad aria calda come qui descritto permette vantaggiosamente di ottenere un prodotto finito dotato di ottima resistenza e durabilità. Inoltre, con il coagulo ad aria calda il PU tende a diventare trasparente, rendendo quindi meno evidenti eventuali fenomeni di specking.

Nel caso del coagulo ad acqua calda, invece, il materiale impregnato ottenuto dopo il passaggio d. à ̈ messo a contatto, preferibilmente per immersione, con acqua ad una temperatura compresa tra circa 20° C e 90°C, preferibilmente compresa tra circa 40° C e 80° C. L’acqua à ̈ generalmente acqua deionizzata o addolcita, e può inoltre contenere una certa quantità di un agente destabilizzante della dispersione di PU e che permetta di abbassare la temperatura alla quale il PU inizia a coagulare (definito anche con il termine “cloud point†).

Un esempio di agente destabilizzante sono gli alogenuri di calcio, preferibilmente CaCl2. L’agente scelto può essere utilizzato in quantità comprese tra 0,01% e 5% in peso, più preferibilmente comprese tra 0,1% e 1%. Il coagulo ad acqua calda à ̈ particolarmente conveniente quando si desidera avere una migliorata morbidezza del prodotto finale.

In una forma preferita dell’invenzione, inoltre, per minimizzare la migrazione di poliuretano durante il processo di coagulo e/o minimizzare la perdita di poliuretano nella vasca di coagulo, viene aggiunta alla preparazione contenente il PU anche un agente addensante in grado di aumentare la viscosità della preparazione stessa. Preferibilmente, l’addensante à ̈ di tipo associativo, in grado cioà ̈ di associarsi al PU presente in dispersione acquosa già sotto forma di micelle e produrre in questo modo delle strutture disperse più complesse nelle quali le micelle sono aggregate fra loro. Il funzionamento di questi sistemi associativi à ̈ ben noto ai tecnici del ramo.

Nel caso del coagulo a radiofrequenze, il materiale impregnato ottenuto dal passaggio d. del presente processo à ̈ sottoposto ad un trattamento di irraggiamento con radiofrequenze, ad esempio mediante l’utilizzo di un forno a radiofrequenze con campo parallelo, obliquo o verticale, al quale, à ̈ applicata una tensione fra gli elettrodi compresa tra 0,1 kV e 10 kV, preferibilmente un forno con campo obliquo o parallelo con tensione fra gli elettrodi compresa fra 0,1 e 6 kV, ancor più preferibilmente un forno con campo parallelo con tensione fra gli elettrodi compresa tra 0,3 e 5 kV. Vantaggiosamente, il coagulo mediante radiofrequenze permette di ottenere la fissazione del PU in tempi molto brevi (anche nell’ordine di qualche minuto), senza la necessità di portare il materiale a completa secchezza e contenendo in questo modo fenomeni di migrazione del poliuretano verso la superficie del materiale durante l’essiccamento dell’intermedio fino a coagulo avvenuto. All’uscita dal forno a radiofrequenze, infatti, anche se il materiale presenta dell’umidità residua, il coagulo del PU à ̈ avvenuto completamente, comportando in questo modo notevoli vantaggi sia in termini di risparmio energetico che di tempo, oltre ad un aspetto del prodotto finale qualitativamente migliore.

Al termine dell’operazione di coagulo come sopra descritto, il materiale ottenuto à ̈ sottoposto al passaggio f., di finitura a dare il tessuto non tessuto scamosciato dell’invenzione. In particolare, il materiale à ̈ sottoposto ad operazioni di smerigliatura, tintura e splitting (taglio) eseguite preferibilmente nell’ordine descritto. In una forma di realizzazione dell’invenzione, il passaggio f. del presente processo può anche essere eseguito variando l’ordine dei procedimenti di smerigliatura, tintura e splitattura.

Nel caso in cui l’impregnazione del precedente passaggio b. sia avvenuta utilizzando una soluzione acquosa di PVA ad alto grado di saponificazione, come sopra descritta, il materiale, prima della finitura, à ̈ sottoposto ad un trattamento con acqua calda, ad una temperatura compresa tra 80 e 99°C per la rimozione del PVA in eccesso.

Nel caso in cui l’impregnazione del precedente passaggio b. sia avvenuta utilizzando una soluzione acquosa di PU, il materiale prima della finitura viene preferibilmente asciugato.

Nel caso di materiali a basso spessore, in particolare, il passaggio di finitura à ̈ caratterizzato dal fatto che lo splitting dell’intermedio microfibroso impregnato con PU à ̈ eseguito come operazione finale dopo la smerigliatura e la tintura del tessuto. Rispetto ai metodi di finitura noti nell’arte (che prevedono la fase di splitting come fase iniziale, seguita da smerigliatura e tintura), nel presente processo à ̈ possibile effettuare la tintura con un intermedio più spesso, e più resistente alla rottura. L’accorgimento di spostare la fase di splitting a valle della tintura permette non solo un considerevole risparmio di tempo, energia ed utilities, ma anche permette la realizzazione di materiali dotati di uno spessore finale molto basso senza pregiudicare in questo modo la resistenza del prodotto al ciclo di tintura.

L’intermedio tinto così prodotto, contenendo un poliuretano che ha gruppi ionici in catena, può essere altresì sottoposto ad un secondo ciclo di tintura con coloranti specifici, quali ad esempio coloranti cationici, anionici, a base zolfo, al tino o reattivi, ottenendo in questo modo anche la tintura della matrice elastomerica poliuretanica.

In un ulteriore aspetto, infine, l’invenzione si riferisce ad un tessuto non tessuto sintetico scamosciato ottenuto (o ottenibile) con il presente processo. Vantaggiosamente, il tessuto non tessuto ottenibile con il presente processo mostra una notevole resistenza all’ingiallimento,una buona mano ed un’elevata durabilità, tale per cui risulta particolarmente adatto per la tintura con coloranti con tonalità chiare, quali ad esempio il bianco. Inoltre, grazie alle operazioni di finitura eseguite come sopra descritto, il processo dell’invenzione permette di ottenere un tessuto non tessuto finale che può avere uno spessore anche minore di 0,7 mm, rendendolo così altamente versatile ed utilizzabile in diverse applicazioni pratiche. Infine, grazie all’impiego di poliuretani con gruppi ionici in catena, il tessuto non tessuto ottenibile con il presente processo può essere tinto anche nella matrice elastomerica poliuretanica L’invenzione verrà ora descritta con la seguente parte sperimentale, che non vuole tuttavia limitarne la portata.

PARTE SPERIMENTALE ESEMPIO 0: PREPARAZIONE DI UN FELTRO DI FIBRA BICOMPONENTE .

Esempio 0.1: realizzazione di un feltro avente componente mare CO-PES+PEG, e componente isola PET.

Viene realizzato del fiocco a partire da una fibra bicomponente del tipo isola nel mare nella quale il componente isola à ̈ realizzata in PET e il componente mare à ̈ realizzata in CO-PES. Nel componente mare à ̈ coestruso del PEG. Il rapporto fra componente isola e componente mare nella fibra à ̈ 57/43. A sua volta la componete mare à ̈ costituita al 3,5% da PEG ed il restante 96,5% da CO-PES. La sezione della fibra rivela 16 micro bavelle di PET di forma circolare ed uguale diametro. Il fiocco à ̈ ottenuto tramite le operazioni successive di stiratura, crettaggio e taglio della fibra continua isola/mare.

Le caratteristiche del fiocco sono:

denaratura 4.3 dtex .

lunghezza 51 mm

arricciature circa 4/cm

rapporto di stiro 3.5 / 1

Il fiocco così definito à ̈ sottoposto ad agugliatura meccanica per la realizzazione di un feltro di densità 0.295 g/cm<3>e peso unitario 1000 g/m<2>. Il feltro così ottenuto à ̈ identificato con il nome “feltro F1†.

Esempio 0.2: realizzazione di un feltro avente componente mare CO-PES, e componente isola PET.

Viene realizzato del fiocco a partire da una fibra bicomponente del tipo isola nel mare nella quale il componente isola à ̈ realizzata in PET e il componente mare à ̈ realizzata in CO-PES. Il rapporto fra componente isola e componente mare nella fibra à ̈ 57/43. La sezione della fibra rivela 16 micro bavelle di PET di forma circolare ed uguale diametro. Il fiocco à ̈ ottenuto tramite le operazioni successive di stiratura, crettaggio e taglio della fibra continua isola/mare.

Le caratteristiche del fiocco sono:

titolo 4.3 dtex.

lunghezza 51 mm

arricciature circa 4/cm

rapporto di stiro 2.5 / 1

Il fiocco così definito à ̈ sottoposto ad agugliatura meccanica per la realizzazione di un feltro di densità 0.285 g/cm<3>,e peso unitario 892g/m<2>identificato con il nome di “feltro F2†.

Esempio 0.3: realizzazione di un feltro avente componente mare CO-PES+PVA, e componente isola PET.

Viene realizzato del fiocco a partire da una fibra bicomponente come descritto nell’esempio 0,1, sostituendo il PEG con del PVA 5-88 precedentemente essiccato. La fibra presenta sia lo stesso rapporto mare/isola che la stessa quantità ponderale di additivo nel componente mare. Tale fiocco ancora preserva caratteristiche di lavorabilità tali da permettere di realizzare un feltro di densità 0.304 g/cm<3>,e peso unitario 1084g/m<2>, identificato con il nome di “feltro F3â€

Esempio 0.4: realizzazione di un feltro avente componente mare CO-PES, componente isola PET e basso spessore.

Viene realizzato del fiocco a partire da una fibra bicomponente come descritto nell’esempio 0,2. Con tale fiocco viene quindi realizzato tramite agugliatura un feltro di densità 0.292 g/cm<3>e peso unitario 585 g/m<2>, identificato con il nome di “feltro F4â€

ESEMPIO 1: PREPARAZIONE DI UN TESSUTO NON TESSUTO PER IMPREGNAZIONE IN PVA AD ALTO GRADO DI SAPONIFICAZIONE. Esempio 1.1: impregnazione con PVA (passaggio b) e successiva rimozione del componente mare (passaggio c).

L’intermedio “feltro F2†subisce un rientro dimensionale passando per 5 minuti in una soluzione contenente l’11,6% di PVA ad elevato valore di saponificazione (98%), ad una temperatura di 98°C ed à ̈ asciugato in forno alla temperatura di 190° C per un tempo sufficiente da permettere sia l’asportazione dell’acqua che la conseguente fase di curing termico. La velocità del forno à ̈ regolata in modo tale che la temperatura della pezza essiccata venga mantenuta a 190°C per 3 minuti ed all’uscita la pezza presenti un leggero imbrunimento. La fase successiva opera la rimozione del componente mare attraverso un trattamento alcalino per soda caustica al 5% alla temperatura di 60°C per 15 minuti, in vibro washer. Analisi incrociate al microscopio elettronico della rimozione del componente mare e di perdita peso portano a concludere che l’allontanamento del componente mare à ̈ completo, e che in queste condizioni il PVA à ̈ ancora tutto presente. La pezza così rinforzata contiene il 28% in peso di PVA ed à ̈ identificata come intermedio “SRCD1†.

Esempio 1.1.a: fibra ottenuta con componente mare coestrusa con PEG, con temperatura di rimozione di 60° C.

L’intermedio “feltro F1†subisce un rientro dimensionale passando per 5 minuti in una soluzione contenente l’11,6% di PVA ad elevato valore di saponificazione, ad una temperatura 99°C ed à ̈ asciugato in forno alla temperatura di 190°C per un tempo sufficiente da permettere sia l’asportazione dell’acqua che la conseguente fase di curing termico. La velocità del forno à ̈ regolata in modo tale che all’uscita la pezza presenti un imbrunimento non eccessivo. La fase successiva opera la rimozione del componente mare attraverso un trattamento alcalino per soda caustica al 5% alla temperatura di 60°C per 15 minuti, in vibro washer. Analisi al microscopio elettronico mostrano che la rimozione del componente mare à ̈ efficace ed il PVA ancora presente, mentre le valutazioni sulla variazione del peso portano a concludere che il PVA non à ̈ stato solubilizzato nelle condizioni di dissoluzione.

La pezza così rinforzata contiene il 28% in peso di PVA ed à ̈ identificata come intermedio “SRCD2†.

Esempio 1.1.b: fibra ottenuta con componente mare coestrusa con PEG, con temperatura di rimozione di 70° C.

Questo esempio ricalca l’esempio 1.1.a con la sola differenza che la temperatura di dissoluzione del componente mare à ̈ incrementata a 70°C, per cercare di accelerare il processo. Analisi al microscopio elettronico mostrano che la rimozione del componente mare à ̈ efficace ed il PVA ancora presente, mentre le valutazioni sulla variazione del peso portano a concludere che il PVA à ̈ stato parzialmente rimosso. La pezza così rinforzata contiene il 13% in peso di PVA ed à ̈ identificata come intermedio “SRCD3†.

Esempio 1.1c:

L’intermedio “feltro F4†subisce un rientro dimensionale passando per 5 minuti in una soluzione di PVA all’11.6% ad elevato valore di saponificazione ed à ̈ asciugato in forno alla temperatura di 190°C per un tempo sufficiente da permettere sia l’asportazione dell’acqua che la conseguente fase di curing termico. La fase successiva opera la rimozione del componente mare attraverso un trattamento alcalino per soda caustica al 5% alla temperatura di 60°C per 15 minuti, in vibro washer.

La pezza così rinforzata contiene il 31% in peso di PVA ed à ̈ identificato come “SRCD4†.

Esempio 1.2: impregnazione in PU e Coagulo in aria calda L’intermedio microfibroso SRCD1 dell’esempio 1.1 à ̈ impregnato con una dispersione acquosa contenete CaCl2ed una emulsione di poliuretano, addensante e silicone. Nello specifico il poliuretano UX660-X12 (PUD alifatico, carattere anionico, base policarbonato, prodotto da Sanyo Chemicals) contribuisce per il 20.2% al peso della dispersione, l’addensante TAFIGEL PUR 41 (base poliuretanica, tensioattivi non ionici, prodotto da Munzing GmBH) contribuisce per l’1.1%, il silicone Silicon A (formulazione proprietaria, fornito da Sanyo Chemicals), contribuisce per l’1.1% ed il sale CaCl2per l’1%. La preparazione ha viscosità di 343 cP ed una temperatura di coagulo di 58° C (nota come Cloud Point).

L’emulsione à ̈ coagulata sull’intermedio microfibroso impregnato passandolo in forno a spilli a temperature crescenti da 85°C a 130°C fino a completo essiccamento. Il gradiente di temperatura evita che l’acqua evapori così velocemente da trasportare anche la parte solida della dispersione verso la superficie, prima che riceva calore sufficiente a degradare i tensioattivi che tengono in sospensione il PUD. L’effetto barriera del PVA presente sui bordi fa si che la maggior parte del PUD risulti distribuito al centro del composito.

A questo punto il PVA à ̈ rimosso dall’intermedio in vibro washer alla temperatura di 95° C e la restante pezza essiccata. Il rapporto PUD/PET dell’intermedio così prodotto à ̈ 51,2% e la pezza prende il nome di “IE1†.

Esempio 1.2a impregnazione in PU contenete reticolante e coagulo in aria calda

L’intermedio di PET e PVA identificato come “SRCD3†ottenuto nell’esempio 1.1.b viene impregnato con una dispersione acquosa contenete emulsioni di poliuretano DLU, addensante e reticolante. Nello specifico il poliuretano DLU (PUD alifatico, carattere anionico, base polietere/policarbonato, prodotto da Bayer) contribuisce per il 17% al peso della dispersione, l’addensante TAFIGEL PUR 44 contribuisce per l’1,1% ed il reticolante IMPRAFIX 2794 (isocianato alifatico bloccato, con temperatura di sblocco di circa 120°C, prodotto da Bayer) contribuisce per lo 0,8%. La formulazione così ottenuta ha una viscosità di 568 cP ed un Cloud Point di 92°C. L’emulsione à ̈ coagulata sull’intermedio microfibroso impregnato passandolo in forno a spilli per 15 minuti a temperature crescenti da 85°C a 150°C fino a completo essiccamento nelle prime zone, e mantenendo quest’ultima temperatura nelle ultime zone del forno in modo da assicurare l’attivazione del reticolante. L’effetto barriera del PVA presente sui bordi fa si che la maggior parte del PUD risulti distribuito al centro del composito.

Il PVA viene rimosso dall’intermedio lavandolo in vibro washer con acqua riscaldata alla temperatura di 95°C ed il rapporto PUD/PET nell’intermedio à ̈ 40.2% e la pezza prende il nome di “IE1.a†.

Esempio 1.3: impregnazione in PU e Coagulo in acqua calda in presenza di Sali

L’intermedio microfibroso SRCD1 ottenuto nell’esempio 1.1 à ̈ impregnato con una dispersione acquosa contenete emulsioni di poliuretano e addensante. A differenza dell’esempio 1.2, non à ̈ usato né il silicone, nà ̈ il CaCl2nell’emulsione.

Nello specifico il poliuretano UX660-X12 (PUD alifatico, carattere anionico, base policarbonato, prodotto da Sanyo Chemicals) contribuisce per il 27% al peso della dispersione, l’addensante TAFIGEL PUR 41 (base poliuretanica, tensioattivi non ionici, prodotto da Munzing GmBH) contribuisce per lo 0,55%. La preparazione ha viscosità di 524 cP ed una temperatura di coagulo di 69° C. La pezza impregnata passa per 24 minuti in una vasca contente acqua e CaCl2allo 0,5% in peso, alla temperatura di 80° C. A questo punto il PVA à ̈ rimosso dall’intermedio in vibro washer alla temperatura di 95°C e la restante pezza essiccata. Il rapporto PUD/PET dell’intermedio così prodotto à ̈ 50,3% e la pezza prende il nome di “IE2†.

Esempio 1.4 impregnazione in PU e coagulo con radiofrequenze L’intermedio microfibroso SRCD1 dell’esempio 1.1 à ̈ impregnato con una dispersione acquosa contenete emulsioni di poliuretano, addensante e silicone. Nello specifico il poliuretano UX660-X12 (PUD alifatico, carattere anionico, base policarbonato, prodotto da Sanyo Chemicals) contribuisce per il 20.2% al peso della dispersione, l’addensante TAFIGEL PUR 41 (base poliuretanica, tensioattivi non ionici, prodotto da Munzing GmBH) contribuisce per l’1.1% ed il silicone Silicon A (formulazione proprietaria, fornito da Sanyo Chemicals), contribuisce per l’1 %. La formulazione così ottenuta ha una viscosità di 332 cP ed un cloud point medio di 75°C. Dopo l’impregnazione, il poliuretano coagula in 2 minuti in un forno a radiofrequenze a campo parallelo, nel quale la tensione applicata à ̈ 0.5kV; all’uscita del forno la pezza presenta dell’umidità residua ma il coagulo à ̈ avvenuto completamente. Non à ̈ necessario portare il materiale a secchezza prima della dissoluzione del PVA. A questo punto il PVA à ̈ rimosso dall’intermedio in vibro washer alla temperatura di 95°C e la restante pezza essiccata. Il rapporto PUD/PET dell’intermedio così prodotto à ̈ 52.7% e la pezza prende il nome di “IE3â€

Esempio 1.4a. Impregnazione in PU e coagulo a RF su intermedio a basso spessore

Il feltro microfibroso SRCD4 dell’esempio 1.1c viene impregnato e coagulato usando la stessa soluzione e gli stessi mezzi dell’esempio 1.4. L’intermedio così prodotto ha un rapporto PU/PET di 54,8%, spessore di 1.52 mm e prende il nome di “IE4†.

ESEMPIO 2: PREPARAZIONE DI UN TESSUTO NON TESSUTO PER IMPREGNAZIONE IN PU

Esempio 2.1 impregnazione con PU (passaggio b) e successiva rimozione del componente mare (passaggio c).

Il feltro F2 ottenuto dall’esempio 0.2 à ̈ immerso in acqua calda alla temperatura di 95° C per 5 minuti ed asciugato in forno convettivo alla temperatura di 130° C, innalzando così una densità finale totale di 0,39 g/cm<3>.

A parte à ̈ preparata una dispersione di poliuretano WITCOBOND 279-34 al 6,6% (PUD alifatico, anionico, base polietere, prodotto da Baxenden Chemicals) ed addensante VISCOTAN SY in ragione del 7% rispetto al Poliuretano secco, in modo che la viscosità finale raggiunga 180 cP. Il feltro à ̈ impregnato con la dispersione di poliuretano a temperatura ambiente, dosato con un rullo spremitore, immerso per 23 minuti in una vasca di acido acetico al 5% a 35° C, lavato in vibro washer con acqua per riportare il pH della pezza a valori di neutralità ed infine asciugato in forno a 150° C. Nel forno la pezza subisce prima l’evaporazione dell’acqua e conseguentemente il curing termico. La fase successiva opera la rimozione del componente mare attraverso un trattamento alcalino per soda caustica al 5% alla temperatura di 60°C per 15 minuti, in vibro washer. Analisi al microscopio elettronico mostrano che la rimozione del componente mare à ̈ efficace, suffragato dalle valutazioni di perdita peso. La pezza così rinforzata contiene il 9,2% in peso di poliuretano ed à ̈ identificato come “SRCD5â€

Esempio 2.2: impregnazione con PU e coagulo con aria calda.

Si prende un campione dell’intermedio SRCD5 ottenuto nell’esempio 2.1 e si impregna con una dispersione acquosa contenete CaCl2ed emulsioni di poliuretano, addensante e silicone. Nello specifico il poliuretano UX660-X12 (PUD alifatico, carattere anionico, base policarbonato, prodotto da Sanyo Chemicals) contribuisce per il 20.2% al peso della dispersione, l’addensante TAFIGEL PUR 44 (base poliuretanica, tensioattivi non ionici, prodotto da Munzing GmBH) contribuisce per l’1.1%, il silicone Silicon A (formulazione proprietaria, fornito da Sanyo Chemicals), contribuisce per l’1.1% ed il sale CaCl2 per l’1%. L’emulsione à ̈ coagulata sulla pezza passando la pezza in forno a spilli alla temperatura di 130° C fino a completo essiccamento. La miscela di emulsioni à ̈ dosata sulla pezza in modo da portare a 50% il rapporto poliuretani/PET, dove con poliuretani si intende la somma fra quello già presente sull’intermedio SRCD5 e quanto resta dopo il coagulo dell’emulsione sopra descritta. La pezza ottenuta ha un rapporto di Poliuretani/PET del 58.2% ed à ̈ identificata come “IE5†. Esempio 2.3: impregnazione con PU e coagulo con radiofrequenze Si procede come nell’esempio 2.2 portando la concentrazione del PUD Sanyo al 27% ed eliminando il sale di calcio, lasciando però invariate le proporzioni di addensante e silicone. La formulazione così ottenuta ha una viscosità di 580 cP. Dopo l’impregnazione ed il dosaggio il poliuretano coagula in 2 minuti in un forno a Radiofrequenze a campo parallelo, nel quale la tensione applicata à ̈ 0.5kV. La pezza ottenuta ha un rapporto di Poliuretani/PET del 49.0% e à ̈ identificato come “IE6†.

Esempio 2.4 impregnazione con PU e coagulo con acqua calda.

Si procede come nell’esempio 2.3 eliminando il silicone dalla dispersione di impregnazione. La formulazione così ottenuta ha una viscosità di 800 cP. Dopo l’impregnazione ed il dosaggio il poliuretano coagula in 24 minuti in acqua contenete CaCl2al 5%, alla temperatura di 40°C. La pezza ottenuta ha un rapporto di Poliuretani/PET del 45.9% ed à ̈ identificato come “IE7†.

ESEMPIO 3: PROCESSI DI FINITURA

Esempio 3.1: finitura dell’intermedio impregnato

Il feltro microfibroso impregnato con una delle tipologie di coagulo sopra descritte (esempi 1.2, 1.2a, 1.3, 1.4, 1.4a, 2.2, 2.3 e 2.4) à ̈ smerigliato da entrambi i lati per conferire al pelo direzionalità e lunghezza uniformi asportando 0.25 mm su ogni lato, utilizzando carte con finezza variabile da 150 a 220 mesh e tinta in Jet a 120°C con una miscela di coloranti dispersi.

Solo successivamente alla tintura la pezza viene spaccata longitudinalmente nel senso dello spessore esattamente a metà, con uno scarto massimo di 0.05 mm.

Lo spessore finale varia da 0.73 a 1.01 mm.

Nel solo caso della pezza 1.4a si riesce ad ottenere un prodotto finale di spessore 0.54mm

Esempio 3.2 (comparativo):

Viene realizzato un intermedio impregnato e privato del PVA come nell’esempio 1.4a. A differenza di quest’ultimo, la pezza viene prima spaccata longitudinalmente nel senso dello spessore esattamente a metà, e successivamente smerigliata. Dai lati a contatto con la lama sono asportati 0.04 mm e dai restanti lati altri 0.25mm. La pezza à ̈ quindi tinta in Jet a 120° C con una miscela di coloranti dispersi.

La pezza non presenta tenacità sufficiente a completare indenne il ciclo di tintura.

Esempio 3.3 tintura coloranti dispersi ed al tino

L’intermedio microfibroso “IE3†(impregnato con poliuretano in acqua e coagulato in forno a radiofrequenze) à ̈ smerigliato da entrambi i lati per conferire al pelo direzionalità e lunghezza uniformi asportando 0.25mm su ogni lato, utilizzando carte con finezza variabile da 150 a 220mesh. La pezza così smerigliata viene tinta in Jet di tintura in due fasi successive. La prima a 120°C con coloranti dispersi per conferire colorazione alla fibra, e la successiva ad 80°C con coloranti al tino per conferire colorazione al poliuretano.

Al termine della fase di tintura, l’intermedio à ̈ spaccato longitudinalmente nel senso dello spessore esattamente a metà, con uno scarto massimo di 0.05mm.

Grazie alla colorazione del poliuretano l’aspetto della pezza à ̈ più uniforme rispetto all’omologo ottenuto con la sola colorazione con dispersi.

Esempio 3.4 tintura coloranti dispersi e cationici su doppia impregnazione

L’intermedio microfibroso “IE4†à ̈ smerigliato da entrambi i lati per conferire al pelo direzionalità e lunghezza uniformi asportando 0.25 mm su ogni lato, utilizzando carte con finezza variabile da 150 a 220mesh. La pezza così smerigliata viene tinta in Jet di tintura in due fasi successive. La prima a 120°C con coloranti dispersi per conferire colorazione alla fibra, e la successiva ad 80°C con coloranti cationici per conferire colorazione al poliuretano.

Al termine della fase di tintura, l’intermedio à ̈ spaccato longitudinalmente nel senso dello spessore esattamente a metà, con uno scarto massimo di 0.03mm.

Grazie alla colorazione del poliuretano l’aspetto della pezza à ̈ più uniforme rispetto all’omologo ottenuto con la sola colorazione con dispersi.

Claims (17)

1. RIVENDICAZIONI 1. Processo per la preparazione di un tessuto non tessuto micro fibroso comprendente i passaggi di: a. preparare un feltro mediante agugliatura di una fibra bi-componente del tipo “isola nel mare†, b. impregnare a caldo detto feltro con una soluzione acquosa di polivinilalcool (PVA) avente un grado di saponificazione di almeno il 94%, oppure impregnare a caldo detto feltro con acqua e successivamente impregnare a freddo con poliuretano (PU), c. rimuovere il componente mare dall’intermedio del passaggio b., d. impregnare l’intermedio microfibroso con PU , e. fissare il PU all’intermedio microfibroso mediante coagulo e rimuovere il PVA eventualmente aggiunto al punto b., f. sottoporre il materiale così ottenuto a smerigliatura, su uno o entrambi i lati, tintura e splittatura, preferibilmente eseguite nell’ordine indicato.
2. 2. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui il passaggio b. avviene per impregnazione con una soluzione acquosa di PVA ad una temperatura di almeno 50° C.
3. 3. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui il passaggio b. avviene per impregnazione con PU in ambiente acquoso ad una temperatura non superiore a 50° C.
4. 4. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il PVA nel passaggio b. ha un grado di saponificazione di almeno il 94%, ancor più preferibilmente superiore al 97%.
5. 5. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui nel passaggio b. il PU Ã ̈ presente in ambiente acquoso ed il coagulo del PU avviene in acqua contenente elettroliti o acidi, in aria calda, o mediante coagulo a radiofrequenze o a vapore.
6. 6. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il passaggio c. di rimozione del componente†mare†avviene mediante contatto dell’intermedio ottenuto dal passaggio b. con una soluzione acquosa basica di un idrossido alcalino o alcalino terroso, preferibilmente NaOH.
7. 7. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il passaggio d. avviene mediante impregnazione con PU in ambiente acquoso, ed il passaggio e. avviene mediante coagulo in acqua calda, in acqua contenente elettroliti o acidi, in aria calda, o mediante coagulo a radiofrequenze o microonde o mediante coagulo a vapore.
8. 8. Processo secondo la rivendicazione 7, in cui il passaggio d. avviene mediante impregnazione con PU in ambiente acquoso, ed il passaggio e. avviene mediante coagulo in soluzione acquosa ad una temperatura compresa fra 20 e 90°C, preferibilmente compresa fra 40 e 80°C.
9. 9. Processo secondo la rivendicazione 7, in cui il passaggio e. avviene mediante coagulo in soluzione acquosa contenente un sale in quantità comprese fra 0.01% e 5%, preferibilmente comprese fra 0,1% e 1%.
10. 10. Processo secondo la rivendicazione 7, in cui il passaggio d. avviene mediante impregnazione con PU in ambiente acquoso, ed il passaggio e. avviene mediante coagulo in aria calda ad una temperatura compresa fra 50°C e 200 °C, preferibilmente compresa fra 60°C e 160 °C.
11. 11. Processo secondo la rivendicazione 7, in cui il passaggio d. avviene mediante impregnazione con PU in ambiente acquoso, ed il passaggio e. avviene mediante coagulo in forno a radiofrequenze con campo parallelo o obliquo e tensione fra gli elettrodi compresa fra 0,1 kV e 6 kV
12. 12. Processo secondo la rivendicazione 11, in cui il passaggio e. avviene mediante coagulo in forno a radiofrequenze con campo parallelo e tensione fra gli elettrodi compresa fra 0,3 kV e 5 kV
13. 13. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il passaggio d. avviene mediante impregnazione con una soluzione organica di PU, ed il passaggio e. avviene mediante coagulo ad acqua o miscela di acqua e solvente organico.
14. 14. Processo secondo la rivendicazione 13, in cui il solvente di detta soluzione organica à ̈ scelto tra DMF e DMAC, preferibilmente con rapporto solvente/acqua compreso fra 0/100 e 50/50.
15. 15. Processo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui il feltro à ̈ preparato per agugliatura di una fibra bi-componente del tipo “isola nel mare†in cui il componente isola à ̈ scelto tra il gruppo che consiste in: poliesteri modificati, poliesteri cationici, nylon o altri tipi di poliammidi, polietilene, polipropilene, polimetilentereftalato (PTT), polibutilentereftalato (PBT) e da polietilentereftalato (PET), preferibilmente PET.
16. 16. Processo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni,in cui il feltro à ̈ preparato per agugliatura di una fibra bi-componente del tipo “isola nel mare†in cui il componente mare à ̈ scelto tra: polivinilalcol (PVA), co-polimeri polistirenici contenenti PVA (co-PVA-PS) , co-poliesteri contenenti PVA (co-PVA-PES) e co-poliestere contenente acido 5-sulfoisoftalico o il suo sale sodico (co-PES), essendo quest'ultimo particolarmente preferito.
17. 17. Tessuto non tessuto micro fibroso sintetico scamosciato ottenuto con il processo secondo le rivendicazioni 1-16.