ITMI20120148A1 - Pannello fonoassorbente e relativo metodo di realizzazione - Google Patents

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Description

DESCRIZIONE
Della Domanda di Brevetto per Invenzione Industriale dal Titolo:
“Pannello fonoassorbente e relativo metodo di realizzazioneâ€
CAMPO DI APPLICAZIONE
La presente invenzione ha per oggetto un pannello fonoassorbente ed un metodo per realizzare tale pannello fonoassorbente.
TECNICA NOTA
E’ noto che quando un’onda sonora emessa in un ambiente chiuso incontra una superficie, una parte della sua energia attraversa la superficie, una parte viene assorbita dall’urto con la superficie ed una parte viene riflessa nell’ambiente.
Se in un ambiente la quantità di superficie riflettente à ̈ elevata, l’ambiente può risultare acusticamente molto disturbato in quanto le onde sonore prodotte al suo interno vengono amplificate con un effetto simile a quello dell’eco.
Per migliorare l’acustica di un ambiente, senza modifiche strutturali, à ̈ noto prevedere nell’ambiente uno o più pannelli fonoassorbenti per assorbire una parte maggiore dell’energia.
Negli interventi di correzione acustica vengono rivestite le superfici interne degli ambienti con materiali fonoassorbenti; essi devono avere non solo caratteristiche acustiche ma anche estetiche perché devono adeguarsi all’architettura ed agli arredi.
I materiali fonoassorbenti possiedono la proprietà di assorbire almeno una parte dell’energia acustica e diminuire la parte di energia riflessa.
I pannelli fonoassorbenti noti, da applicare ad esempio ad una parete, presentano una struttura composta da uno strato di schiuma (ad esempio gommapiuma), rivestita con un telo, e mantenuta rigida da un telaio perimetrale in metallo (ad esempio alluminio), plastica o legno. Il telo viene tipicamente risvoltato attorno al telaio perimetrale in modo da non mostrare, almeno su una faccia a vista, cuciture o altre giunzioni. Tuttavia, quando un pannello fonoassorbente deve avere una doppia faccia a vista, à ̈ più difficile mascherare una giunzione del telo, in corrispondenza di una zona dove un lembo del telo sormonta l’altro lembo del telo.
In altri pannelli noti lo strato di imbottitura à ̈ accoppiato ad una superficie rigida (ad esempio metallo, plastica o legno) che ne aumenta la rigidità e/o aumenta le prestazioni acustiche. La superficie rigida può essere posizionata su una faccia dell'imbottitura oppure all'interno dell’imbottitura stessa creando una struttura a sandwich.
Uno primo svantaggio dei pannelli fonoassorbenti realizzati secondo la tecnica nota à ̈ rappresentato dalla presenza del telaio o della superficie di supporto. Essi, infatti, possono risultare di peso considerevole, e quindi scomodi da maneggiare, installare e supportare; inoltre spesso il telaio o la superficie di supporto rappresentano la voce di costo più significativa del pannello.
Un altro svantaggio, come già detto, à ̈ che i pannelli fonoassorbenti devono avere non solo buone caratteristiche fonoassorbenti ma anche soddisfacenti caratteristiche estetiche perché devono adeguarsi all’architettura ed agli arredi. Il telaio ed i raccordi tra due lembi di telo usati per la ricopertura del pannello rappresentano sicuramente caratteristiche sgradite che possono risultare disarmoniche rispetto all’ambiente circostante. Inoltre, il telaio (specialmente se realizzato in metallo) di un pannello fonoassorbente non agisce come materiale fonoassorbente e spesso riduce la superficie del'imbottitura fonoassorbente effettivamente raggiungibile dalle onde.
Il problema tecnico della presente invenzione à ̈ fornire un pannello fonoassorbente di costruzione ed installazione relativamente semplice che risolva almeno uno dei suddetti problemi.
SOMMARIO DELL’INVENZIONE
L’inventore ha sorprendentemente scoperto che il problema può essere risolto con un pannello fonoassorbente comprendente uno strato di imbottitura avente una densità variabile, maggiore in corrispondenza di uno strato esterno e minore in corrispondenza dello strato centrale. La maggiore densità in corrispondenza di uno strato esterno aumenta sensibilmente la rigidità del pannello senza influire negativamente sulle prestazioni di fono assorbenza.
La rigidità aumentata, a sua volta, rende possibile l’uso del pannello senza un telaio e rende possibile il fissaggio di viti (tipicamente comuni viti per legno) o altri elementi di fissaggio direttamente nel pannello stesso. Inoltre, la rigidità aumentata consente di realizzare un pannello sostanzialmente piano il quale à ̈ in grado di mantenere sostanzialmente questa sua forma sostanzialmente planare.
Secondo un primo aspetto, la presente invenzione fornisce un pannello fonoassorbente comprendente fibre sintetiche termo-legate, in cui detto strato di imbottitura ha un primo spessore, caratterizzato dal fatto che in almeno una porzione di detto pannello, detto pannello presenta una densità variabile, in direzione sostanzialmente trasversale alla superficie esterna, detta densità essendo maggiore in corrispondenza di un suo strato esterno ed essendo minore in corrispondenza del suo strato interno. Tutti gli spessori si intendono misurati in una direzione trasversale rispetto alla superficie esterna del pannello. Tutte le misure si intendono, a meno di indicazioni diverse, precedute dalla parola “circa†.
Preferibilmente, in detta almeno una porzione di detto pannello il peso di uno strato esterno avente uno spessore di circa il 10% di detto primo spessore à ̈ compreso tra circa il 20% e il 30% del peso del pannello.
Preferibilmente, in detta almeno una porzione di detto pannello il peso di uno strato esterno avente uno spessore di circa il 20% di detto primo spessore à ̈ compreso tra circa il 25% e il 45% del peso del pannello.
Preferibilmente, in detta almeno una porzione del pannello, il peso e lo spessore, in termini percentuali, sono in una relazione reciproca rappresentata dall’area tratteggiata del grafico di Figura 8.
Preferibilmente il pannello comprende anche un primo strato di tessuto affacciato ad una prima faccia di detto strato di imbottitura ed un secondo strato di tessuto affacciato ad una seconda faccia di detto strato di imbottitura.
In forme di realizzazione, lo strato di imbottitura à ̈ sagomato in modo da avere un bordo con un secondo spessore, minore del primo spessore, su almeno una parte di un perimetro del pannello. Il secondo spessore può essere tra circa il 5 % e circa il 20 % del primo spessore misurato in corrispondenza di una posizione centrale di detto pannello.
Le fibre sintetiche termo-legate possono comprendere fibre di poliestere. Preferibilmente, il pannello comprende anche uno strato adesivo interposto tra detto strato d’imbottitura ed ognuno di detti strati di tessuto. In forme di realizzazione il pannello comprendente una o più depressioni aventi un secondo spessore inferiore al primo spessore.
In forme di realizzazione il pannello comprende alette configurate per penetrare fori di un telaio di supporto.
Secondo un altro aspetto, l’invenzione à ̈ relativa ad un metodo per realizzare un pannello fonoassorbente comprendente le fasi di: prevedere uno strato di imbottitura comprendente fibre sintetiche termo-legate, in cui detto strato di imbottitura ha uno spessore iniziale; trattare detto strato di imbottitura in modo tale che esso, in almeno una sua porzione passi dallo spessore iniziale ad un primo spessore ed in modo tale che, in detta almeno una porzione di pannello, detto pannello presenti una densità variabile, maggiore in corrispondenza di un suo strato esterno e minore in corrispondenza del suo strato interno.
La fase di trattamento può comprendere le fasi di: pre-riscaldare lo strato di imbottitura; disporre un primo strato di tessuto affacciato ad una prima faccia di detto strato di imbottitura ed un secondo strato di tessuto affacciato ad una seconda faccia di detto strato di imbottitura; formare detto strato di imbottitura esercitando una pressione su detto strato di imbottitura associato al primo ed al secondo strato di tessuto almeno in corrispondenza di una parte del perimetro di detto pannello in modo tale che lo spessore dello strato di imbottitura passi, in almeno detta porzione di pannello, dallo spessore iniziale ad un primo spessore.
Il metodo può comprendere una o più delle seguenti fasi di:
deposizione di uno strato di adesivo tra detto strato d’imbottitura ed ognuno di detti strati di tessuto;
sagomatura bordo atta a rifinire le estremità di detti bordi; e
foratura per realizzare almeno un foro in corrispondenza di almeno una depressione a spessore ridotto.
L’invenzione risulterà chiara leggendo la descrizione dettagliata che segue, data a puro titolo esemplificativo e non limitativo, da leggersi con riferimento ai disegni allegati.
BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI
- Fig. 1 à ̈ una vista schematica in pianta frontale di un pannello fonoassorbente secondo una forma di realizzazione dell’invenzione; - Fig. 2 à ̈ una vista in sezione parziale di uno strato di imbottitura prima della fase di formatura, secondo l’invenzione;
- Fig.3 mostra i vari strati del pannello di fig.1;
- Fig. 4 Ã ̈ una vista in sezione trasversale schematica di una parte del pannello di fig.1;
- Fig. 5 mostra schematicamente un’attrezzatura per realizzare la fase di formatura secondo un aspetto dell’invenzione;
- Figg. 6a, 6b e 6c mostrano un pannello fonoassorbente secondo un’altra forma di realizzazione dell’invenzione;
- Figura 7 mostra il montaggio dei pannelli delle Figure 6 ad un telaio; - Figura 8 à ̈ un grafico che mostra l’andamento percentuale del peso del pannello rispetto allo spessore; e
- Figura 9 à ̈ un grafico che mostra, in scala più ingrandita, l’andamento percentuale del peso del pannello rispetto allo spessore in una metà del pannello.
DESCRIZIONE DETTAGLIATA
Con riferimento alle Figure 1, 2 e 3, l’invenzione riguarda un pannello fonoassorbente 1 comprendente uno strato di imbottitura 20 opportunamente sagomato comprendente fibre sintetiche 10 termo-legate, un primo ed un secondo strato di tessuto affacciati a facce opposte dello strato di imbottitura 20. Lo strato di imbottitura 20 à ̈ sagomato in modo da avere un bordo a spessore ridotto rispetto allo spessore dello strato di imbottitura in una posizione centrale del pannello 1.
Il pannello può avere una forma rettangolare (come in Fig. 1) o una qualsiasi altra forma come ad esempio quadrata (sostanzialmente come mostrato nelle figure 6a, 6b e 6c), circolare, ovale, ellittica, triangolare, trapezoidale, …
In una forma di realizzazione, le fibre sintetiche 10 termo-legate comprendono fibre di poliestere.
Le fibre 10 prima della lavorazione possono avere una densità compresa in un intervallo da circa 10 Kg/m<3>a circa 100 Kg/m<3>, ad esempio tra 30 Kg/m<3>e 60 Kg/m<3>.
In una forma di realizzazione preferita dell’invenzione, le fibre 10 prima della lavorazione hanno una densità sostanzialmente pari a 44 /-5 Kg/m<3>. La densità media dopo la lavorazione à ̈ di circa 68 /- 10 Kg/m<3>.
Preferibilmente, le fibre 10 sono di un diametro compreso tra circa 20 µm (micron) e circa 50 µm (micron), preferibilmente di un diametro tra circa 30 µm e circa 35 µm.
Le fibre 10 sono utilizzabili in un intervallo di temperature compreso tra circa –40 °C e circa 80 °C.
Preferibilmente, le fibre sono atossiche e non irritanti. Inoltre sono completamente riciclabili.
Il pannello fonoassorbente 1 dell’invenzione preferibilmente comprende un primo strato di tessuto 11 affacciato ad una prima faccia dello strato di imbottitura 20. Il pannello fonoassorbente 1 comprende anche, preferibilmente, un secondo strato di tessuto 12 affacciato ad una seconda faccia opposta dello strato di imbottitura 20. Fig.3.
Preferibilmente, gli strati di tessuto 11, 12 sono realizzati anch’essi in poliestere.
Ad esempio, il tessuto à ̈ realizzato intrecciando un filato testurizzato elastico di titolo 750 dtex per ordito e trama. La struttura può essere formata da 1600 fili e 1500 trame al metro con armatura “crepe†. Il peso al metro quadrato può essere di circa 300 g. In una forma di realizzazione, il tessuto à ̈ del tipo Trevira CS ritardante di fiamma.
Secondo l’invenzione (Fig.3), il pannello 1 comprende preferibilmente uno strato adesivo 13 interposto tra lo strato d’imbottitura 20 ed ognuno degli strati di tessuto 11 e 12.
In particolare lo strato adesivo 13 può vantaggiosamente comprendere uno strato di colla, preferibilmente applicata a spalmatura.
Il pannello 1, in corrispondenza di una sua posizione centrale P (Fig.1) ha un primo spessore SP1, preferibilmente compreso tra circa 2 cm e circa 7 cm. In una forma di realizzazione, il primo spessore à ̈ circa 3,5 cm.
Ai fini della presente descrizione e delle annesse rivendicazioni, con il termine “posizione centrale P†si intende una posizione all’interno di un’area centrale del pannello. A sua volta, con il termine “area centrale†si intende un’area sufficientemente distante dal perimetro del pannello e dal contorno di transizione. Ad esempio, per un pannello di forma rettangolare con un primo asse parallelo al lato lungo ed un secondo asse parallelo al lato corto, l’area centrale à ̈ un’area sostanzialmente rettangolare, simmetrica rispetto al primo ed al secondo asse. L’area centrale può avere una larghezza pari a 2XL1, in cui L1 à ̈ circa 30% della larghezza del pannello, e una lunghezza pari a 2XL2, in cui L2 à ̈ circa il 30-40% dell’altezza del pannello. In Figura 1 viene mostrata con linea tratteggiata, a titolo esemplificativo, un’area centrale per il pannello 1. Per un pannello di forma quadrata, l’area centrale può essere un’area quadrata centrata sul centro del pannello avente un lato di lunghezza pari a circa il 50% del lato del pannello. Per un pannello di forma circolare, l’area centrale può essere un’area circolare centrata sul centro del pannello ed avente un diametro pari a circa il 50% del diametro del pannello. Nell’area centrale possono esserci depressioni di aggancio (come le depressioni 110 e 120 mostrate in Fig. 1 e che verranno menzionate anche nel seguito) ma queste depressioni localizzate a spessore ridotto non devono essere considerate ai fini della valutazione dello spessore del pannello nell’area centrale.
Con particolare riferimento alla Fig. 4, vantaggiosamente, secondo l’invenzione, il pannello 1 à ̈ sagomato in modo da avere un bordo 14 di un secondo spessore SP2, minore del primo spessore SP1. Il bordo ha una larghezza L3 (Fig.4) che può essere ad esempio di circa 0,5-2 cm.
Secondo l’invenzione, il secondo spessore SP2 in corrispondenza del bordo 14 à ̈ compreso tra circa il 5 % e circa il 20 % del primo spessore SP1. Secondo l’invenzione, il bordo 14 à ̈ realizzato su almeno una parte del perimetro del pannello 1.
Preferibilmente, il bordo 14 Ã ̈ realizzato lungo tutto il perimetro del pannello 1.
Secondo l’invenzione, il pannello 1 ha uno spessore di transizione SP3 variabile in funzione della distanza tra il bordo 14 e la posizione centrale P. In particolare, lo spessore di transizione SP3 à ̈ crescente dal valore del secondo spessore SP2 al valore del primo spessore SP1 con un andamento sostanzialmente logaritmico al crescere della distanza dal bordo 14.
Il pannello 1 presenta valori di densità diversi a partire dalla posizione centrale P fino ad arrivare al bordo 14. La maggiore densità à ̈ mostrata schematicamente in fig. 4 con delle aree più scure dove le fibre sono più vicine e compatte.
Inoltre, preferibilmente, lo strato di imbottitura 20, in almeno una porzione del pannello (ad esempio l’area centrale P), presenta una densità variabile, maggiore in corrispondenza di un suo strato esterno e minore in corrispondenza del suo strato interno.
I grafici delle figure 8 e 9 mostrano tale differenza di densità, in termini percentuali. In particolare, nel grafico della Figura 8 il peso % à ̈ riportato in ascissa e lo spessore % à ̈ riportato in ordinata. Il grafico della Figura 8 mostra un’area tratteggiata, una curva continua marcata ed una linea tratteggiata realizzata a tratto più sottile.
La linea tratteggiata a tratto sottile à ̈ sostanzialmente una linea retta e rappresenta i valori di riferimento di uno strato di imbottitura noto, sul quale non à ̈ stata eseguita alcuna lavorazione significativa ed in particolare nessuno schiacciamento.
La linea continua marcata mostra l’andamento medio dello spessore e del peso (sempre in termini percentuali) di uno strato di imbottitura di un pannello secondo la presente invenzione, privo di strati di tessuto. Risulta evidente che, negli strati più esterni dello strato di imbottitura dell’invenzione (fino a circa il 10% - 20%) il peso à ̈ maggiore dello strato interno. Più specificamente, il peso % di uno strato esterno avente uno spessore di circa il 10% dello spessore totale del pannello à ̈ circa 20-25% dello spessore totale.
L’inventore ha eseguito diversi calcoli su campioni, privi di tessuto di rivestimento ed ha notato, in alcuni casi, uno scostamento rispetto alla linea continua disegnata nel grafico di Fig. 8. Disegnando i punti ottenuti con le misurazioni ha identificato un’area (area tratteggiata in Figura 8) entro la quale cade la maggioranza dei valori misurati. Ai fini della presente invenzione, quindi, tale area à ̈ quella di riferimento.
La Figura 9 à ̈ una parte della Figura 8 ingrandita. In particolare essa à ̈ relativa a metà dello spessore dello strato di imbottitura dell’invenzione con lo strato esterno (o buccia) avente una densità maggiore rispetto all’interno o cuore.
Preferibilmente, lo strato di imbottitura 20 in corrispondenza della posizione centrale P ha densità compresa nell’intervallo tra circa 40 Kg/m<3>e 90 Kg/m<3>, preferibilmente circa 68 /- 10 Kg/m<3>.
Differentemente, lo strato di imbottitura 20 in corrispondenza del bordo 14 ha densità compresa nell’intervallo tra circa 350 Kg/m<3>e 900 Kg/m<3>, preferibilmente circa 530 Kg /m<3>.
Vantaggiosamente, secondo l’invenzione, la struttura creata non richiede alcun telaio di supporto; infatti il bordo 14 funge da telaio.
Inoltre il pannello dell’invenzione, in una forma di realizzazione, non richiede alcun raccordo tra lembi di telo, non prevedendo alcun telo di copertura; la copertura, infatti, in una forma di realizzazione, à ̈ rappresentata dagli strati di tessuto 11 e 12 che formano un corpo unico con lo strato d’imbottitura 20. Le caratteristiche estetiche, quindi, sono particolarmente gradevoli e possono essere intonate (anche nei colori o nella forme) con le caratteristiche dell’ambiente circostante. In un’altra forma di realizzazione, in alternativa o un aggiunta ai due strati di tessuto 11, 12, può essere prevista una copertura asportabile (o “cover†, non mostrata nei disegni) per ricoprire il pannello ed adattarlo a varie esigenze. Ad esempio, può essere prevista una cover personalizzata con il logo di un’azienda , immagini o decorazioni Inoltre, vantaggiosamente, il bordo 14 del pannello fonoassorbente dell’invenzione agisce anch’esso, almeno in parte, come materiale fonoassorbente ed impedisce alle onde acustiche di rimbalzare. Infatti, il bordo à ̈ fatto dello stesso materiale della parte centrale, anche se con densità e caratteristiche meccaniche diverse.
In una forma di realizzazione dell’invenzione, il pannello fonoassorbente 1 comprende almeno una depressione di aggancio 110, 120 (Fig. 1), ad esempio tra il bordo 14 e la posizione centrale P. Le depressioni 110, 120 possono avere una parte centrale con spessore uguale, inferiore o superiore allo spessore di bordo SP2 ed una parte di transizione con un andamento di spessore sostanzialmente corrispondente allo spessore transizione SP3 in prossimità del bordo 14.
In altre parole, le depressioni 110, 120 sono zone del pannello a spessore ridotto che vengono utilizzate per un dispositivo di aggancio e/o per un ulteriore irrigidimento oltre all’irrigidimento fornito dai bordi e/o per decorare la superficie del pannello.
Secondo un’altra forma di realizzazione, il pannello 1 comprende alette di bordo 15 che si prolungano verso l’esterno dal perimetro del pannello. Tali alette 15 sono configurate per penetrare in corrispondenti fessure 17 di un telaio di supporto 16.
Le Figure 6a, 6b e 6c mostrano un pannello 1 di forma sostanzialmente quadrata con alette 15 sostanzialmente equamente spaziate che sporgono verso l’esterno. La Figura 7 mostra due pannelli 1 con alette 15 che stanno venendo montati ad un telaio 16 con due montanti verticali 16a e tre traverse orizzontali 16b. I montanti e le traverse sono configurati per formare due o più cornici sostanzialmente quadrate o rettangolari in grado di contenere e trattenere due o più pannelli 1. In questo modo viene formata una parete divisoria per dividere ambienti e assorbire il rumore.
La presente invenzione, secondo un suo altro aspetto, riguarda un metodo per realizzare il pannello fonoassorbente.
In una prima fase (a) viene previsto uno strato 20 di imbottitura comprendente le fibre sintetiche termo-legate 10. Lo strato di imbottitura 20 ha un primo spessore SP0 sostanzialmente costante, maggiore dello spessore SP1 dello strato di imbottitura nell’area centrale dopo la formatura. In una seconda fase (b) del metodo, lo strato d’imbottitura 20 viene preriscaldato.
Preferibilmente, il pre-riscaldamento dell’imbottitura 20 à ̈ realizzato ad una temperatura C1 compresa tra circa 130 °C e circa 170 °C, preferibilmente circa 150 °C per un predefinito intervallo di tempo ∆ti.
L’intervallo di tempo ∆ti può essere compreso tra circa 2 min e circa 5 min, ad esempio ∆ti può essere di circa 3,5 min.
In una successiva fase (c) del metodo di realizzazione del pannello viene disposto un primo strato di tessuto 11 affacciato ad una prima faccia dello strato di imbottitura ed un secondo strato di tessuto 12 affacciato ad una seconda faccia dello strato di imbottitura 20.
Prima della fase (c) può essere vantaggiosamente deposto uno strato di adesivo 13 tra gli strati di tessuto 11 ,12 e lo strato d'imbottitura 20 per garantire una migliore adesione degli strati di tessuto 11, 12 allo strato di imbottitura.
Preferibilmente, lo strato di adesivo 13 comprende uno strato di colla, preferibilmente di tipo PE, applicato a spalmatura.
La condizione di pre-riscaldamento dello strato d'imbottitura 20 (che rende morbido e deformabile lo strato di imbottitura, in particolare in corrispondenza delle due sue facce) unitamente alla presenza dell'adesivo 13 contribuisce a garantire un'adesione ancora più forte tra l'imbottitura 20 e gli strati di tessuto 11, 12.
In un'ulteriore fase del metodo di realizzazione del pannello 1 Ã ̈ prevista una formatura (d) dello strato 20 di imbottitura, esercitando una pressione p1 sullo strato 20 di imbottitura, associato al primo ed al secondo strato di tessuto 11, 12, almeno in corrispondenza di una parte del perimetro del pannello 1. Preferibilmente, la pressione p1 viene esercitata lungo tutto il perimetro del pannello 1. Figura 5.
La pressione p1 applicata à ̈ compresa tra circa 150 ton/m<2>e 250 ton/m<2>, ad esempio 220 ton/m<2>.
Per effetto della pressione esercitata lungo una parte del perimetro (o, preferibilmente, lungo tutto il perimetro), viene creato il bordo perimetrale 14 a spessore ridotto. Inoltre, la pressione esercitata tende il primo ed il secondo strato di tessuto e comprime lo strato 20 di imbottitura (preriscaldato) nella parte centrale (e fino al bordo) in modo da ottenere un pannello a spessore sostanzialmente uniforme SP1, a parte le zone in prossimità del bordo. Quindi, lo spessore del pannello passa dallo spessore SP0 (ad esempio circa 6 cm o circa 4,5 cm) allo spessore SP1 (ad esempio circa 3,5 cm) per effetto della tensione esercitata dagli strati di tessuto 11, 12 e per il fatto che lo strato 20 di imbottitura à ̈ pre-riscaldato e quindi più facilmente deformabile.
In questo modo viene realizzato il bordo 14 con spessore SP2. Lo spessore SP2, al termine della formatura, Ã ̈ tra circa il 5 % e circa il 20 % del primo spessore SP1 dello strato di imbottitura 20 in una posizione centrale P del pannello 1.
Secondo l'invenzione, per effetto della fase di riscaldamento (b) e della fase di formatura (d), si determina lungo il bordo 14 una compattazione tra gli strati di tessuto 11, 12 e le zone più esterne, rispetto al punto centrale P, dello strato d'imbottitura 20, realizzando un indurimento del pannello 1 lungo il bordo 14. Lo strato adesivo 13 contribuisce a rafforzare il legame tra l'imbottitura e il tessuto anche lungo tutto il bordo 14 aumentando di conseguenza la rigidità del bordo 14.
Nel metodo dell'invenzione, la fase di formatura (d) sui bordi 14 può essere realizzata tramite un’attrezzatura 100 (schematicamente illustrata in Fig. 5) comprendente una piastra superiore 101 ed una piastra inferiore 102. Preferibilmente le piastre 101 e 102 comprendono corrispondenti cornici 103 e 104 affacciate, atte ad esercitare la pressione p1 sul bordo 14 fino al raggiungimento della pressione applicata o dello spessore desiderato.
Preferibilmente le piastre e le cornici sono realizzate in metallo, per esempio in alluminio o in acciaio.
Preferibilmente le piastre 101, 102 comprendono corrispondenti protuberanze 105, 106 affacciate, atte ad esercitare detta pressione p1 su aree comprese tra il bordo 14 e la posizione centrale P determinando rispettive depressioni 110, 120.
La fase di formatura (d) viene preferibilmente seguita da una ulteriore fase (e) di sagomatura bordi atta a rifinire le estremità dei bordi 14 (ed eventualmente realizzare le alette 15).
Per consentire al pannello di poter essere appeso, à ̈ prevista un’ulteriore fase (f) di foratura del pannello 1 in corrispondenza delle depressioni 110, 120. La suddetta fase di sagomatura bordi può essere fatta successivamente o contemporaneamente alla fase di foratura in corrispondenza delle eventuali depressioni.
Vantaggiosamente, secondo l'invenzione, i fori generati dalla fase di foratura (f) consentono di fissare il pannello ad una parete (o al soffitto) o di appendere il pannello tramite opportuni ganci, tiranti o strutture autoportanti. Ancor più vantaggiosamente le fasi di sagomatura dei bordi e la foratura possono essere effettuati contestualmente alla fase di pressatura con la pressione P1.
Il peso contenuto del pannello 1 dell’invenzione consente una facile realizzazione di tutti i mezzi di supporto necessari per appendere o accoppiare il pannello.
Preferibilmente lo strato d'imbottitura 20 e gli strati di tessuto 11, 12 sono in materiale ignifugo.
Preferibilmente lo strato d'imbottitura 20 e gli strati di tessuto 11, 12 sono trattati con materiale antibatterico.
In conclusione, il pannello dell'invenzione consegue una pluralità di vantaggi.
Non richiede alcun telaio di supporto poiché il bordo funge da telaio.
Non richiede alcun raccordo tra lembi di telo, non prevedendo (almeno in una forma di realizzazione) alcun telo di copertura; la copertura, infatti, Ã ̈ rappresentata dagli strati di tessuto che formano un corpo unico con lo strato d'imbottitura.
Le caratteristiche estetiche sono particolarmente gradevoli e possono essere intonate con le caratteristiche dell’ambiente circostante.
Il bordo agisce anch'esso, almeno in parte, come materiale fonoassorbente ed impedisce alle onde acustiche di rimbalzare.
Può essere facilmente appeso ad una parete, al soffitto o accoppiato ad una piantana essendo di peso molto ridotto rispetto ai pannelli della tecnica nota.
Il peso contenuto del pannello consente una facile realizzazione di tutti i mezzi di supporto necessari per appendere o accoppiare il pannello.
E' completamente riciclabile in quanto interamente fatto di poliestere.
La Richiedente ha eseguito prove acustiche di fono assorbenza. In particolare, la Richiedente ha inizialmente testato uno strato di materiale fonoassorbente non sagomato, avente uno spessore sostanzialmente costante pari a SP0 ed una densità sostanzialmente costante. Successivamente la Richiedente ha sottoposto alle stesse prove un pannello secondo l’invenzione, con bordi sagomati, a spessore ridotto e densità maggiore in corrispondenza dei bordi e delle facce esterne. Sorprendentemente, la Richiedente ha verificato che un pannello secondo l’invenzione ha caratteristiche di fono assorbenza sostanzialmente invariate, nella frequenza del parlato, rispetto ad un analogo strato di materiale fonoassorbente non sagomato.

Claims (15)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Un pannello fonoassorbente (1) comprendente uno strato di imbottitura (20) comprendente fibre sintetiche termo-legate (10) in cui detto strato di imbottitura (20) ha un primo spessore (SP1), caratterizzato dal fatto che in almeno una porzione (P) di detto pannello (1), detto pannello presenta una densità variabile in direzione sostanzialmente trasversale alla superficie esterna, detta densità essendo maggiore in corrispondenza di un suo strato esterno ed essendo minore in corrispondenza del suo strato interno.
  2. 2. Il pannello fonoassorbente (1) della rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che, in detta almeno una porzione (P) di detto pannello (1) il peso di uno strato esterno avente uno spessore di circa il 10% di detto primo spessore (SP1) Ã ̈ compreso tra circa il 20% e il 30% del peso del pannello.
  3. 3. Il pannello fonoassorbente (1) della rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che, in detta almeno una porzione (P) di detto pannello (1) il peso di uno strato esterno avente uno spessore di circa il 20% di detto primo spessore (SP1) Ã ̈ compreso tra circa il 25% e il 45% del peso del pannello.
  4. 4. Il pannello fonoassorbente (1) della rivendicazione 1, 2 o 3, caratterizzato dal fatto che, in detta almeno una porzione (P) di detto pannello (1), il peso e lo spessore, in termini percentuali, sono in una relazione reciproca rappresentata dall’area tratteggiata del grafico di Figura 8.
  5. 5. Il pannello fonoassorbente (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal comprendere anche un primo strato di tessuto (11) affacciato ad una prima faccia di detto strato di imbottitura (20) ed un secondo strato di tessuto (12) affacciato ad una seconda faccia di detto strato di imbottitura (20).
  6. 6. Il pannello fonoassorbente (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto strato di imbottitura (20) Ã ̈ sagomato in modo da avere un bordo (14) con un secondo spessore (SP2), minore del primo spessore (SP1), su almeno una parte di un perimetro di detto pannello (1).
  7. 7. Il pannello fonoassorbente (1) della rivendicazione 6, in cui il secondo spessore (SP2) Ã ̈ tra circa il 5 % e circa il 20 % di detto primo spessore (SP1) misurato in corrispondenza di una posizione centrale (P) di detto pannello (1).
  8. 8. Il pannello fonoassorbente (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che dette fibre sintetiche termo-legate (10) comprendono fibre di poliestere.
  9. 9. Il pannello fonoassorbente (1) secondo la rivendicazione 5, comprendente anche uno strato adesivo (13) interposto tra detto strato d’imbottitura (20) ed ognuno di detti strati di tessuto (11, 12).
  10. 10. Il pannello fonoassorbente (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti comprendente una o più depressioni (110, 120) aventi un secondo spessore (SP2) inferiore al primo spessore.
  11. 11. Il pannello fonoassorbente (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1-10, comprendente una o più depressioni (110, 120) aventi un terzo spessore (SP4) inferiore al primo spessore (SP1).
  12. 12. Il pannello fonoassorbente (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti comprendente alette (15) configurate per penetrare fori (17) di un telaio di supporto (16, 16a, 16b).
  13. 13. Un metodo per realizzare un pannello fonoassorbente (1) comprendente le fasi di : a) prevedere uno strato (20) di imbottitura comprendente fibre sintetiche termo-legate, in cui detto strato di imbottitura (20) ha uno spessore iniziale (SP0); b) trattare detto strato (20) di imbottitura in modo tale che esso, in almeno una sua porzione (P) passi dallo spessore iniziale (SP0) ad un primo spessore (SP1) ed in modo tale che, in detta almeno una porzione di pannello (P), detto pannello presenti una densità variabile, maggiore in corrispondenza di un suo strato esterno e minore in corrispondenza del suo strato interno.
  14. 14. Il metodo della rivendicazione 13, in cui detta fase di trattamento comprende le fasi di: c) pre-riscaldare detto strato (20) di imbottitura; d) disporre un primo strato di tessuto (11) affacciato ad una prima faccia di detto strato di imbottitura (20) ed un secondo strato di tessuto (12) affacciato ad una seconda faccia di detto strato di imbottitura (20); e) formare detto strato (20) di imbottitura esercitando una pressione (p1) su detto strato (20) di imbottitura associato al primo ed al secondo strato di tessuto (11,12) almeno in corrispondenza di una parte del perimetro di detto pannello (1) in modo tale che lo spessore dello strato (20) di imbottitura passi, in almeno detta porzione di pannello (P), dallo spessore iniziale (SP0) ad un primo spessore (SP1).
  15. 15. Il metodo della rivendicazione 13 o 14, caratterizzato dal comprendere una o più delle seguenti fasi di: f) deposizione di uno strato di adesivo (13) tra detto strato d'imbottitura (20) ed ognuno di detti strati di tessuto (11, 12); g) sagomatura bordo atta a rifinire le estremità di detti bordi (14, 15); e h) foratura per realizzare almeno un foro in corrispondenza di almeno una depressione a spessore ridotto (110, 120).
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