ITMI20090352A1 - Procedimento per la realizzazione di un rivestimento per mobili - Google Patents
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Description
DESCRIZIONE
"Procedimento per la realizzazione di un rivestimento per mobili"
La presente invenzione si riferisce ad un procedimento per la realizzazione di un rivestimento per mobili. In particolare, la presente invenzione si riferisce ad un rivestimento utilizzato per ricoprire poltrone, divani, sedie, strutture di letti ecc..
Sono noti rivestimenti, ad esempio di poltrone e divani, realizzati in pelle che presentano sagome tridimensionali superficiali definite da rilevi e corrispondenti incavi atte a conferire alla superficie del mobile che rivestono un particolare effetto estetico. Per ottenere questo effetto, lo strato di pelle deve essere cucito su un'imbottitura retrostante in modo che mantenga stabilmente la forma. Le cuciture sono collocate in corrispondenza degli incavi e delimitano tra esse zone in rilievo, le quali possono, ad esempio, assumere sagome triangolari, romboidali, quadrate, ecc.. Le cuciture sono eseguite a mano da esperti artigiani o a macchina da operai specializzati. Ne consegue che il tempo necessario per realizzare il letto, il divano o la poltrona à ̈ lungo e, di conseguenza, i costi di produzione sono elevati.
In questo contesto, il compito tecnico alla base della presente invenzione à ̈ proporre un procedimento per la realizzazione di un rivestimento per mobili che superi gli inconvenienti della tecnica nota sopra citati.
In particolare, Ã ̈ scopo della presente invenzione mettere a disposizione un procedimento per la realizzazione di un rivestimento per mobili che permetta di ottenere gli effetti decorativi voluti con costi e tempi di produzione contenuti.
E' inoltre scopo della presente invenzione proporre un procedimento per la realizzazione di un rivestimento per mobili che consenta di realizzare in serie i rivestimenti.
Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da un procedimento per la realizzazione di un rivestimento per mobili comprendente le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle unite rivendicazioni.
Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di attuazione preferita ma non esclusiva di un procedimento per la realizzazione di un rivestimento per mobili, come schematicamente illustrato negli uniti disegni in cui:
la figura 1 mostra prime fasi successive del procedimento secondo l'invenzione;
la figura 2 mostra una sezione trasversale di un semilavorato ottenuto alla fine della fasi illustrate nella figura 1;
la figura 3 illustra una ulteriore fase del procedimento secondo l'invenzione;
la figura 4 mostra una sezione trasversale del semilavorato alla fine della fase illustrata nella figura 3;
la figura 5 illustra una ulteriore fase del procedimento secondo l'invenzione;
la figura 6 mostra una sezione trasversale del rivestimento finito ottenuto alla fine della fase illustrata nella figura 3; e
la figura 7 mostra una vista in prospettiva del rivestimento finito di figura 6.
Con riferimento alle figure allegate, con il numero di riferimento 1 à ̈ indicato nel complesso (ed illustrato parzialmente nelle figure 6 e 7) un rivestimento per mobili, ad esempio, poltrone, divani, pouf, strutture di letti ecc, realizzato con il procedimento in accordo con la presente invenzione. Il rivestimento 1 viene disposto, anche in modo removibile, sulla struttura del mobile come finitura, per conferire allo stesso un particolare effetto estetico. Il rivestimento 1 può ricoprire la struttura rigida, ad esempio in legno, di un letto o di una sedia oppure essere disposto sopra l'imbottitura di una poltrona o di un divano.
Nella forma realizzativa non limitativa illustrata, il rivestimento 1 comprende uno strato di schiuma plastica termoformabile 3 la guale presenta, sagomati su una propria prima faccia 4, incavi 5 e corrispondenti rilievi 6. Gli incavi 5 ed i rilievi 6 definiscono sagome tridimensionali superficiali atte a conferire alla superficie del mobile, sul quale il rivestimento viene applicato, il suddetto effetto estetico.
Lo strato di schiuma plastica termoformabile 3, una volta riscaldato ad una temperatura prefissata, à ̈ in grado di mantenere la sagoma che gli viene imposta deformandolo, come più avanti dettagliato. Preferibilmente, la schiuma plastica termoformabile 3 à ̈ polietilene espanso reticolato. In alternativa, la schiuma plastica termoformabile 3 impiegata può essere etilene-vinilacetato (ÈVA).
Sia sulla prima 4 che su una seconda faccia 7 dello strato di schiuma plastica termoformabile 3 Ã ̈ applicato uno strato plastico di aggrappaggio 8.
Tale strato di aggrappaggio 8 Ã ̈ preferibilmente di tipo plastico, in particolare un tessuto in fibre sintetiche, ad esempio nylon, spandex (lycra<®>).
Inoltre, sullo strato plastico di aggrappaggio 8 della prima faccia 4 à ̈ applicato per incollaggio uno strato di finitura 9. Preferibilmente, lo strato di finitura à ̈ pelle, cuoio, o anche tessuto.
Indipendentemente dal materiale specifico usato, lo strato di aggrappaggio 8 deve essere tale da unirsi con la schiuma plastica termoformabile 3 inferiore, che viene fatta fondere parzialmente come più avanti dettagliato, e di poter essere incollato allo strato di finitura 9 superiore.
Sia lo strato di aggrappaggio 8 che lo strato di finitura 9 seguono la sagoma degli incavi 5 e dei rilievi 6 dello strato di schiuma plastica termoformabile 3. La superficie visibile del rivestimento 1, una volta applicato al mobile, Ã ̈ lo strato di finitura 9 che copia l'andamento delle sagome tridimensionali superficiali. La seconda faccia 7 rimane nascosta alla vista ed affacciata alla struttura del mobile.
Per ottenere il rivestimento 1, una striscia continua di schiuma plastica termoformabile 3 viene alimentata tra una coppia di rulli 10. Tra ciascuno dei due rulli 10 e la striscia continua di schiuma plastica termoformabile 3 viene inoltre alimentata una striscia continua dello strato di aggrappaggio 8. Prima di passare tra i rulli 10, la striscia continua di schiuma plastica termoformabile 3 viene riscaldata, ad esempio con una fiamma, non illustrata, che scioglie la porzione superficiale della stessa. I rulli 10 schiacciano gli strati di aggrappaggio 8 sullo strato di schiuma plastica termoformabile 3 determinando l'unione degli elementi e la formazione di un semilavorato continuo 11. Il semilavorato continuo 11 che esce dai rulli 10 viene successivamente tagliato in pezzi 12 con dimensioni calcolate in base ai rivestimenti da realizzare (figure 1 e 2).
Ogni semilavorato 12 viene successivamente sottoposto ad un'operazione di termoformatura per la realizzazione degli incavi 5 e dei rilievi 6. Preferibilmente, ogni semilavorato 12 viene dapprima inserito in un forno, non illustrato, fino a portarlo ad una temperatura predeterminata, tipicamente compresa tra circa 120°C e circa 140°C, e poi disposto in uno stampo sagomato 13. Lo stampo 13 comprende una matrice, illustrata in figura 3, dotata di una superficie di formatura 14, la quale presenta in negativo gli incavi ed i rilievi da trasferire sul semilavorato 12. In alternativa, lo stesso stampo potrebbe essere riscaldato.
La superficie 14, pressata contro al semilavorato 12 portato alla temperatura predeterminata, deforma in modo permanente lo strato di schiuma plastica termoformabile 3, il quale mantiene la forma ad esso conferita, ad esempio illustrata in figura 4, anche una volta tolto dallo stampo e raffreddatosi.
Durante la pressatura, il semilavorato 12 viene inoltre preferibilmente ritagliato secondo un bordo periferico predeterminato in base al mobile che dovrà rivestire. La fase di ritaglio può anche essere eseguita in momenti diversi, ad esempio prima della termoformatura o dopo la stessa.
II semilavorato termoformato 12a à ̈ pronto per essere accoppiato con lo strato di finitura 9. A tale scopo, uno strato di colla, non illustrato nelle figure, viene depositato su una faccia dello strato di finitura 9 e/o sullo strato di aggrappaggio 8 disposto sulla prima faccia 4.
Lo strato di schiuma plastica termoformabile 3 e lo strato di finitura 9 vengono posizionati in una pressa 15 (figura 5) dotata di una superficie di pressatura 16 preferibilmente non sagomata, ovvero sostanzialmente liscia (non presentante in negativo gli incavi ed i rilievi) .
Tra la superficie di pressatura 16 e lo strato di finitura 9 viene posizionato uno strato cedevole 17, preferibilmente di gomma.
La superficie di pressatura 16 preme contro lo strato cedevole 17 che a sua volta preme contro lo strato di finitura 9. La deformazione dello strato cedevole 17 spinge lo strato di finitura 9 contro allo strato di aggrappaggio 8 sia sui rilievi 6 che negli incavi 5. Anche lo strato di finitura 9, una volta incollato (figure 6 e 7), copia pertanto la sagoma di detti incavi 5 e detti rilievi 6.
La presente invenzione raggiunge gli scopi proposti e consegue importanti vantaggi.
Innanzitutto, il procedimento secondo l'invenzione permette di realizzare rivestimenti, in particolare in pelle, con sagome tridimensionali superficiali senza la necessità di eseguire cuciture. Ne deriva che la produzione dei rivestimenti può essere eseguita in serie ed i tempi ed i costi relativi alla produzione del mobile vengono abbattuti. Per produrre rivestimenti con sagome tridimensionali superficiali differenti à ̈ sufficiente cambiare la matrice.
Inoltre, la presenza dello strato di aggrappaggio che viene unito allo strato di schiuma plastica termoformabile tramite pressione e calore permette poi di abbinare per incollaggio allo strato di schiuma plastica termoformabile strati di finitura di qualsiasi materiale (pelle, cuoio, tessuti, ecc.).
L'adozione dello strato cedevole nello stampo permette infine di non rovinare lo strato di finitura durante l'incollaggio.
Claims (10)
1. Procedimento per la realizzazione di un rivestimento per mobili, comprendente le seguenti fasi: approntare uno strato di schiuma plastica termoformabile (3);
accoppiare, tramite riscaldamento e pressatura, uno strato di aggrappaggio (8) su almeno una prima faccia (4) di detto strato di schiuma plastica termoformabile (3);
formare tramite termoformatura su detta prima faccia (4) incavi (5) e corrispondenti rilievi (6);
incollare su detto strato plastico di aggrappaggio (8) uno strato di finitura (9), detto strato di finitura (9) copiando la sagoma di detti incavi (5) e detti rilievi (6).
2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui la fase di incollaggio viene eseguita applicando la colla tra lo strato di aggrappaggio (8) disposto su detta almeno una prima faccia (4) di detto strato di schiuma plastica termoformabile (3) e lo strato di finitura (9), disponendo detto strato di schiuma plastica termoformabile (3) e detto strato di finitura (9) in una pressa (15) e pressando detto strato di finitura (9) su detta prima faccia (4).
3. Procedimento secondo la rivendicazione precedente, in cui la pressa (15) non à ̈ sagomata e la pressatura viene eseguita interponendo tra la pressa e lo strato di finitura (9) uno strato cedevole (17), preferibilmente di gomma.
4. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la termoformatura viene eseguita riscaldando lo strato di aggrappaggio (8) e lo strato di schiuma plastica termoformabile (3) e pressando lo strato plastico di aggrappaggio (8) e lo strato di schiuma plastica termoformabile (3) in uno stampo sagomato (13).
5. Procedimento secondo la rivendicazione precedente, in cui lo strato di aggrappaggio (8) e lo strato di schiuma plastica termoformabile (3) vengono dapprima riscaldati in un forno e successivamente disposti nello stampo sagomato (13).
6. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui lo strato di schiuma plastica termoformabile (3) Ã ̈ scelta dal gruppo comprendente: polietilene espanso reticolato, etilenevinilacetato.
7. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui lo strato di finitura (9) Ã ̈ scelto dal gruppo comprendente: pelle, cuoio e tessuto.
8. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui lo strato di aggrappaggio (8) Ã ̈ plastico, preferibilmente tessuto, preferibilmente scelto dal gruppo comprendente: nylon, spandex.
9. Mobile, comprendente un rivestimento realizzato in accordo con almeno una delle rivendicazioni precedenti.
10. Mobile seconda la rivendicazione precedente, detto mobile essendo un divano, una poltrona, un pouf, una sedia o la struttura di un letto.
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