ITMI20060016A1 - Metodo di fabbricazione di pinze per freni a disco perfezionato - Google Patents

Description

"Metodo di fabbricazione di pinze per freni a disco perfezionato"

La presente invenzione si riferisce ad un innovativo metodo di fabbricazione di pinze per freni a disco, in particolare per motociclette.

Nel campo motociclistico, è ben noto realizzare pinze monolitiche destinate ad agire sul disco del freno in fase di frenatura. Tali pinze comprendono un corpo monolitico, ottenuto per fusione, il quale è provvisto di una fenditura che nell’uso accoglie la periferia del disco del freno. Nel corpo sono formate le camere di due coppie di cilindri idraulici, i quali spingono le pastiglie del freno contro facce opposte del disco in modo da pinzare la periferia del disco e realizzare la frenata. I metodi noti per realizzare questo tipo di pinze presentano, tuttavia, alcuni inconvenienti.

Di fatto, per formare le canalizzazioni interne alla pinza per Γ alimentazione idraulica dei cilindri, è necessario effettuare complicate e costose lavorazioni a macchina sul corpo monolitico. Anche la lavorazione delle superfici interne delle camere dei cilindri richiede l’impiego di tecniche sofisticate, le quali fanno innalzare il costo complessivo del processo di fabbricazione dell’articolo.

Scopo generale della presente invenzione è ovviare agli inconvenienti sopra menzionati fornendo un metodo di fabbricazione di pinze per freni a disco che sia semplice ed economico.

In vista di tale scopo si è pensato di realizzare, secondo l'invenzione, un metodo di fabbricazione di pinze per freni a disco del tipo comprendente almeno una coppia di dispositivi a cilindro e pistone affrontati, destinati a spingere contro il disco una coppia di pastiglie per serrare i fianchi della fascia periferica del disco in fase di frenatura, comprendente le fasi di:

- stampare in fusione un corpo destinato ad accogliere le camere dei due dispositivi a cilindro e pistone di una coppia, il corpo essendo provvisto di una fenditura destinata nell’uso ad accogliere la fascia periferica del disco e presentando un foro passante trasversalmente alla fenditura, lo stampaggio avvenendo con almeno un tubo disposto nello stampo prima della gettata per formare canalizzazioni di alimentazione idraulica dei cilindri,

- effettuare lavorazioni a macchina sul corpo tramite un utensile passante attraverso il detto foro per formare le pareti laterali delle camere e aperture di collegamento tra il tubo e le due camere realizzate nel corpo pressoché allineate al foro passante su lati opposti della fenditura,

- chiudere il foro con un tappo.

Per rendere più chiara la spiegazione dei principi innovativi della presente invenzione ed i suoi vantaggi rispetto alla tecnica nota si descriverà di seguito, con l'aiuto dei disegni allegati, una possibile realizzazione esemplificativa applicante tali principi. Nei disegni:

-figura 1 rappresenta una vista in pianta di una pinza ottenuta con il metodo secondo l’invenzione,

-figura 2 rappresenta una vista in sezione secondo il piano II-II mostrato in figura 1, prima della lavorazione a macchina,

-figura 3 rappresenta una vista in sezione analoga a quella di figura 2, dopo la lavorazione a macchina e l’inserimento del tappo di chiusura,

-figura 4 rappresenta una vista prospettica del contro-stampo da inserire nello stampo di fusione per formare il corpo della pinza.

Con riferimento alle figure, in figura 1 è mostrata una pinza 11 per freni a disco ottenuta con il metodo secondo la presente invenzione. La pinza 11 comprende una fenditura 13 destinata nell’uso ad accogliere la periferia del disco del freno (non mostrato in figura) e due coppie di dispositivi a cilindro e pistone, rispettivamente 14-15 e 16-17, destinati a spingere pastiglie agenti su lati opposti del disco in modo da serrare la sua periferia in fase di frenata.

I dispositivi a cilindro e pistone di ciascuna coppia sono disposti allineati su lati opposti della fenditura 13, secondo note tecniche nel campo. Le camere dei cilindri sono formate in un corpo monolitico 12, ottenuto per fusione e successivamente lavorato a macchina. Nel corpo 12 è inglobato un tubo 18, che viene posizionato all’ interno dello stampo di fusione prima della gettata ed è destinato a formare le canalizzazioni di alimentazione idraulica dei cilindri della pinza. Il tubo 18 è collegato al circuito idraulico del freno in corrispondenza degli ingressi 21, che fuoriescono dal corpo 12.

In figura 2 è mostrata una sezione del corpo 12 appena dopo la fusione, con il tubo 18 inglobato nel materiale del corpo (ad esempio alluminio).

Impiegando il contro-stampo 27 (fig. 4) all’ interno dello stampo di fusione, nel corpo 12 ottenuto per fusione è formata già la fenditura 13 destinata ad accogliere il disco del freno. Inoltre, nel corpo 12 sono formate due cavità cilindriche 22, 23 destinate a formare la parte delle camere 14a, 15a (mostrate in fig. 3) in cui scorrono i pistoni dei dispostivi a cilindro e pistone. Le cavità 22, 23 sono formate in virtù della presenza delle porzioni cilindriche 30, 32 nel contro-stampo 27.

II corpo 12 ottenuto per fusione è provvisto anche di un foro passante 25, disposto all’altezza della fenditura 13 trasversalmente ad essa. Il foro 25 sfocia nella fenditura 13 attraverso la cavità 22 ed, in prossimità della parte più esterna del corpo 12, presenta una sezione trasversale inferiore rispetto alla sezione della cavità 22. Il foro 25 è formato in virtù della presenza della porzione cilindrica 28 nel contro-stampo 27, visibile in figura 4. Un foro analogo sarà formato per l’altra coppia di cilindri 16-17, grazie alla presenza della porzione cilindrica 29 nel contro-stampo.

Il tubo 18 è inserito nello stampo in modo formare un anello e passa adiacentemente alle facce di fondo delle porzioni 30, 32 del contro-stampo destinate a formare le cavità 22, 23 nel corpo 12 ottenuto per fusione. Vantaggiosamente, il tubo 18 passa in prossimità del bordo della superficie di fondo delle cavità 22, 23. Sarà così necessario rimuovere con lavorazione a macchina solo un sottile strato di materiale sul fondo delle cavità 22, 23 per realizzare il collegamento delle camere con le canalizzazioni idrauliche interne al corpo 12 della pinza.

Analogamente, il tubo 18 passa in prossimità delle porzioni cilindriche del controstampo (in figura 4 con riferimento 31) corrispondenti alle camere dei cilindri 16, 17. In figura 3 è mostrata una sezione analoga a quella di figura 2, con il corpo 12 già lavorato a macchina. Tale lavorazione avviene impiegando un utensile 24 (rappresentato schematicamente in figura 2) passante attraverso il foro 25.

Con la lavorazione a macchina sono formate le superfici interne delle camere 14a, 15a e viene aperto il tubo 18 in modo da creare collegamento idraulico tra il canale di alimentazione e la camera dei cilindri. La superficie interna finale delle camere è segnata in tratteggio anche in figura 2.

Con la lavorazione è aumentata la profondità della cavità cilindrica 23 in modo da far sfociare il tubo 18 nella camera. Analogamente viene lavorato il fondo della camera 14a, in modo da far sfociare in essa il tubo 18.

La lavorazione a macchina coinvolge anche la superficie laterale delle camere 14a, 15a, ove scorre il pistone del cilindro (non mostrato in figura). Dopo la lavorazione a macchina, la superficie interna delle camere 14a, 15a può presentare uno scalino all’altezza del tubo 18, come mostrato in figura 3, avente finizione di fine corsa del pistone del cilindro.

La presenza del foro 25 facilita la lavorazione a macchina di cui si è detto, in quanto si evitano complicate e costose lavorazioni in sottosquadro, introducendo ad esempio l’utensile attraverso la fenditura 13 per accedere alle cavità 22 e 23 nel corpo ottenuto per fusione.

Una volta terminata la lavorazione a macchina, il foro 25 è chiuso tramite un tappo 20, il quale viene saldato al corpo 12. Il tappo 20 è inserito daH’intemo della pinza, attraverso la fenditura 13, come indicato dalla freccia in figura 3.

Vantaggiosamente, il foro sul fondo della camera 14a, prima di essere tappato con il tappo 20, può essere lavorato a macchina in modo da formare un leggero sottosquadro 26 contro il quale va in battuta una corrispondente flangia nel tappo 20 per facilitare il corretto posizionamento del tappo 20 ed il suo susseguente fissaggio al corpo 12. Vantaggiosamente il sottosquadro e la corrispondente flangia hanno forma anulare.

È possibile, quindi, prevedere una lavorazione superficiale esterna per rendere uniforme la superficie del tappo 20 e del corpo 12 della pinza.

Si noti che le camere dell’altra coppia di dispositivi a cilindro e pistone 16-17 sono ottenute in modo del tutto analogo a quello descritto per i cilindri 14-15, impiegando un ulteriore tappo 19 per la chiusura di una della camere dei cilindri della coppia, a seguito di lavorazione.

A questo punto risulta chiaro come si siano raggiunti gli scopi dell’invenzione.

In particolare si è fornito un metodo semplice, rapido ed economico per realizzare pinze del freno monolitiche. Grazie infatti all’accorgimento di lasciare il foro passante nel corpo ottenuto per fusione, è possibile agevolare la lavorazione a macchina necessaria per formare le superimi interne delle camere dei cilindri e per creare il collegamento idraulico tra le camere e la canalizzazione interna alla pinza. Naturalmente, la descrizione sopra fatta di una realizzazione applicante i principi innovativi della presente invenzione è riportata a titolo esemplificativo di tali principi innovativi e non deve perciò essere presa a limitazione dell'ambito di privativa qui rivendicato.

Claims (6)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo di fabbricazione di pinze per freni a disco del tipo comprendente almeno una coppia di dispositivi a cilindro e pistone affrontati, destinati a spingere contro il disco una coppia di pastiglie per serrare i fianchi della fascia periferica del disco in fase di frenatura, comprendente le fasi di: - stampare in fusione un corpo (12) destinato ad accogliere le camere (14a, 15a) dei due dispositivi a cilindro e pistone di ima coppia, il corpo essendo provvisto di una fenditura (13) destinata nell’uso ad accogliere la fascia periferica del disco e presentando un foro passante (25) trasversalmente alla fenditura, lo stampaggio avvenendo con almeno un tubo (18) disposto nello stampo prima della gettata per formare canalizzazioni di alimentazione idraulica dei cilindri, - effettuare lavorazioni a macchina sul corpo tramite un utensile passante attraverso il detto foro (25) per formare le pareti laterali delle camere e aperture di collegamento tra il tubo e le due camere (14a, 15 a) realizzate nel corpo pressoché allineate al foro passante (25) su lati opposti della fenditura, - chiudere il foro con un tappo (19, 20).
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il corpo (12) ottenuto in fusione, prima della lavorazione a macchina, presenta due cavità cilindriche (22, 23) ciascuna destinata a formare parte di una delle due camere, il foro passante (25) comunicando con la fenditura (13) attraverso una di dette cavità.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che il tubo (18) passa adiacentemente alle superfici di fondo di dette cavità (22, 23) nel corpo ottenuto per fusione, prima della lavorazione a macchina.
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la pinza comprende due coppie di dispositivi a cilindro e pistone (15, 16, 17, 18) le cui camere sono formate nello stesso corpo (12).
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che, con la lavorazione a macchina, in corrispondenza del bordo del foro passante (25) sul fondo di una delle camere nel corpo (12) è formato un sottosquadro (26) atto a ricevere in battuta parte del tappo (20) applicato al foro dall’intemo della pinza.
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il tappo (20) è saldato al corpo (12) della pinza per chiudere il foro (25).