KR101927856B1

KR101927856B1 - 알루미늄 재질로 이루어지는 일체형 구조의 캘리퍼 하우징 제조 방법

Info

Publication number: KR101927856B1
Application number: KR1020160154724A
Authority: KR
Inventors: 정철규
Original assignee: (주)제이앤드씨
Priority date: 2016-11-21
Filing date: 2016-11-21
Publication date: 2018-12-11
Also published as: KR20180056864A; US9890824B1

Abstract

본 발명은, 제1, 2코어성형부(12, 14) 및 제1, 2, 3내부유로성형부(16, 17, 18)가 마련되는 중자금형(10)을 준비하는 단계; 중자금형(10)을 밀폐하고, 제1, 2코어성형부(12, 14) 및 제1, 2, 3내부유로성형부(16, 17, 18) 각각에 주물사를 주입하는 단계; 중자금형(10)을 가열하여 1차 성형한 다음 중자(20)를 탈형하는 단계; 1차 성형된 중자(20)의 제1, 2, 3내부유로(26, 27, 28) 각각의 표면에 소금을 일정두께로 도포하여 도포층을 형성하는 단계; 중자(20)를 중자금형(10)에 안치한 다음 중자금형(10)을 밀폐한 상태로 가열하여 2차 성형하는 단계; 중자금형(10)을 개방하여 중자(20)를 탈형하는 단계; 주조금형을 준비하는 단계; 주조금형 내부에 중자(20)를 위치시킨 다음 주조금형을 밀폐한 상태에서 용융된 알루미늄을 주입하는 단계; 주조금형을 냉각시킨 다음 중자(20) 및 캘리퍼 하우징(40)을 주조금형으로부터 분리하는 단계; 초음파를 가하여 캘리퍼 하우징(40)으로부터 중자(20)를 제거하는 단계; 고압의 세척수로서 잔존하는 소금을 제거하는 단계; 캘리퍼 하우징(40)에 오일주입공을 형성하여, 제1유로(46) 또는 제2유로(47) 중의 어느 하나와 연통시키는 단계;를 포함하는 알루미늄 재질로 이루어지는 일체형 구조의 캘리퍼 하우징 제조 방법을 제공한다.

Description

알루미늄 재질로 이루어지는 일체형 구조의 캘리퍼 하우징 제조 방법{Manufacturing method of one-body type caliper housing of aluminium material}

본 발명은 자동차에 있어 디스크 브레이커용 캘리퍼 하우징의 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 구체적으로는 중자를 이용하여 일체형 구조의 캘리퍼 하우징을 제조함에 있어 경량화가 가능할 뿐 아니라 주조 공정 이후의 생산성을 현저히 증진시킬 수 있는 디스크 브레이커용 캘리퍼 하우징의 제조 방법에 관한 것이다.

자동차에 있어 디스크 브레이크용 캘리퍼는 디스크 브레이크 방식의 자동차에서 브레이크 패드를 디스크에 밀착시켜 차륜을 제동하는 유압장치이다. 근자, 디스크 브레이크용 캘리퍼 양측에 각각 복수 개의 실린더를 설치하고, 브레이크 페달에 가해지는 답력에 의해 마스터 실린더에서 발생하는 유압으로서 패드를 동작시키는 대향식 구조가 널리 사용되고 있다.

디스크 브레이크용 캘리퍼의 일반적인 구성은 도 6에 개시된 것과 같이, 내부에 상하로 개구부를 형성하며 상호 대향하되 각각의 내면에 실린더가 마련되는 제1, 2캘리퍼 하우징, 제1, 2캘리퍼 하우징 각각의 실린더에 삽입되어 유압에 의해 작동하는 피스톤, 각 피스톤으로 유압을 공급하는 이송호스, 피스톤과 연동되어 작동되며 디스크의 양쪽 측면에 마련되어 마찰력을 발생시키는 마찰패드로 구성된다.

그런데, 종래 디스크 브레이크용 캘리퍼에 있어 캘리퍼 하우징은 도면에서 알 수 있듯이, 별도로 각각 제작한 다음 볼트에 의해 강제 결합하는 방식인데, 이럴 경우 작업단계가 복잡해짐은 물론 잦은 반복 작동에 따라 체결부위가 느슨해지는 문제가 발생할 수 있다. 더욱이, 일측 캘리퍼 하우징에의 오일 공급은 외부로 노출되는 별도의 이송호스에 의해 이루어진다는 점에서 이송호스가 손상되는 경우 자칫 자동차의 제동자체가 불가능한 위험성을 내포하고 있다.

이러한 문제점을 개선하기 위해 제안된 것이 일체형 구조로 이루어지는 캘리퍼 하우징이다. 일체형 구조의 캘리퍼 하우징은 대개의 경우 주조 방식으로 제작되고 있으며, 캘리퍼 하우징의 주조는 주조용 금형의 내부에 주조 공간을 미리 확보한 상태에서 중자(middle core)를 주조 공간에 안치한 다음, 중자의 외면과 주조용 금형의 내부 성형면 사이에 용탕을 주입하는 방식으로 이루어진다.

캘리퍼 하우징의 주조에 사용되는 중자는 규사에 바인더가 첨가된 주물사를 이용하여 만들고 있는데, 주물사를 중자금형의 내부에 형성되는 성형공간에 채워넣은 다음 중자금형을 일정시간 가열하여 탈형하면, 주물사는 도 7과 같은 형상을 가지는 중자로 성형되며, 중자에는 코어부(21, 22)와, 코어부(21, 22) 상호 간 및 일측 코어부의 양측 부위를 연결하는 내부유로부(31, 32)가 함께 성형된다.

성형된 중자에 있어, 코어부(21, 22)는 캘리퍼 하우징에 상호 대향하며 좌우 각각에 마련되는 실린더를 형성하기 위한 부분이며, 내부유로부(31, 32)는 실린더에 삽입되는 피스톤의 작동을 위한 오일의 유로로서, 그 중 하나는 캘리퍼 하우징의 좌우 각각에 마련되는 실린더들을 상호 연결하게 되고, 다른 하나는 캘리퍼 하우징의 좌우에 마련되는 실린더 중 어느 하나의 양측 부위를 연결하게 된다.

이러한 오일 유로 일체형 중자를 매개하여 캘리퍼 하우징을 제조하는 방식은, 중자를 사용하지 않고 주물금형을 이용하여 제작된 캘리퍼 하우징에 별도의 가공작업을 통해 오일 이동공을 관통 형성하는 방식에 비해 그 제작 공정이 간단하다는 점에서 현재 관련 업계에서 널리 선호되고 있다.

한편, 캘리퍼 하우징의 제조에 사용되는 중자는 캘리퍼 하우징에 대한 주물 작업이 완료되면, 초음파 진동 및 세척 작업을 통해 제거되는데, 중자에 있어 특히 캘리퍼 하우징의 내부유로를 형성하는 연결유로부 부위는 캘리퍼 하우징의 내부에 삽입되어 있기 때문에 이를 제거하기가 용이하지 않다.

만일, 캘리퍼 하우징의 내부유로에 주물사가 잔존한 상태로 출고되면, 주물사가 오일과 혼합될 수 있다는 점에서 브레이크가 오작동하는 등 안전사고의 발생 위험이 있다. 이로 인해, 관련 업계는 초음파 진동 및 세척과정을 반복적으로 수행하여 이러한 문제를 방지하고 있으나, 이럴 경우 캘리퍼 하우징의 생산성이 현저히 감소되는 문제가 있었다.

대한민국 공개특허 제2013-0114445호 대한민국 등록특허 제1021952호 대한민국 등록특허 제1241229호 일본 공개특허 특개평8-24991호 일본 공개특허 특개2000-97262호

본 발명은 이러한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 제안된 것으로서, 본 발명의 목적은 제품 자체의 경량화가 가능할 뿐 아니라 제품의 생산성을 현저히 증진시킬 수 있는 일체형 구조의 캘리퍼 하우징 제조 방법을 제공함에 있다.

본 발명은 이러한 목적을 달성하기 위하여, 상호간에 일정간격 이격되어 위치하는 제1, 2코어성형부(12, 14)와, 제1, 2코어성형부(12, 14) 상호 간을 연결하는 제1, 2내부유로성형부(16, 17)와, 제1코어성형부(12)의 양측부위를 연결하는 제3내부유로성형부(18)가 마련되는 중자금형(10)을 준비하는 단계; 중자금형(10)을 밀폐하고, 제1, 2코어성형부(12, 14) 및 제1, 2, 3내부유로성형부(16, 17, 18) 각각에 주물사를 주입하는 단계; 중자금형(10)을 가열하여 1차 성형하는 단계; 중자금형(10)을 개방하여 제1, 2코어(22, 24) 및 제1, 2, 3내부유로(26, 27, 28)가 구비되는 1차 성형된 중자(20)를 탈형하는 단계; 1차 성형된 중자(20)의 제1, 2내부유로(26, 27) 및 제3내부유로(28) 각각의 표면에 소금을 일정두께로 도포하여 도포층을 형성하는 단계; 일정 두께의 소금 도포층(36, 37, 38)이 형성된 중자(20)를 중자금형(10)에 안치한 다음 중자금형(10)을 밀폐한 상태로 가열하여 2차 성형하는 단계; 중자금형(10)을 개방하여 소금 도포층(36, 37, 38)과 일체화된 중자(20)를 탈형하는 단계; 내면에 임의 형상의 성형면이 마련되는 주조금형을 준비하는 단계; 주조금형의 성형면과 중자(20)의 외면이 일정간격 이격된 상태로 중자(20)를 주조금형 내부에 위치시키는 단계; 주조금형을 밀폐한 상태에서 주조금형의 성형면과 중자(20)의 외면 사이 공간으로 용융된 알루미늄을 주입하는 단계; 용융된 알루미늄이 주입된 주조금형을 냉각시키는 단계; 중자(20) 및 알루미늄 재질로 이루어지는 일체형 구조의 캘리퍼 하우징(40)을 주조금형으로부터 분리하는 단계; 초음파를 가하여 캘리퍼 하우징(40)으로부터 중자(20)를 제거하는 단계; 고압의 세척수를 캘리퍼 하우징(40)의 제1, 2실린더(41, 42) 사이를 연결하는 제1유로(46) 및 제3, 4실린더(43, 44) 사이를 연결하는 제2유로(47), 그리고 제2, 4실린더(42, 44) 사이를 연결하는 제3유로(48) 각각에 분사하여 제1, 2, 3유로(46, 47, 48) 각각의 내면에 잔존하는 소금을 제거하는 단계; 캘리퍼 하우징(40)의 일면 중앙부위 또는 타면 중앙부위 중에 선택되는 어느 하나에 오일주입공을 형성하여, 제1유로(46) 또는 제2유로(47) 중의 어느 하나와 연통시키는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 그 기술적 특징으로 한다.

본 발명은 캘리퍼 하우징 자체를 알루미늄 재질로 구성함으로써 제품의 경량화를 도모할 수 있음은 물론, 중자를 매개하여 캘리퍼 하우징을 일체 구조로 제작함에 있어 캘리퍼 하우징의 내부 유로를 형성하는 부위에 소금 도포층을 형성한 다음 이를 세척과정에서 완전하게 제거할 수 있다는 점에서 캘리퍼 하우징의 생산성을 현저히 제고시킬 수 있고, 나아가 잔존하는 주물사로 인해 디스크 브레이크가가 오작동하는 현상을 원천적으로 방지할 수 있게 된다.

도 1은 본 발명에 따른 주조용 중자를 제조하기 위한 중자금형의 개략적인 구성도.
도 2는 본 발명에 따라 1차 성형된 주조용 중자에 소금을 도포하는 단계를 보여주는 개략적인 작업도.
도 3은 본 발명에 따라 2차 성형된 주조용 중자의 개략적인 구성도.
도 4는 본 발명에 따른 주조용 금형을 이용하여 제조된 캘리퍼 하우징 및 중자의 개략적인 사시구성도.
도 5는 본 발명에 따라 제작된 일체형 구조로 이루어지는 캘리퍼 하우징의 개략적인 사시구성도.
도 6은 종래 디스크 브레이커용 캘리퍼 하우징의 개략적인 일 구성도.
도 7은 종래 주조용 중자의 개략적인 구성도.

본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 살펴보면 다음과 같은데, 본 발명의 실시예를 상술함에 있어 본 발명의 기술적 특징과 직접적인 관련성이 없거나, 또는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 사항에 대해서는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다.

본 발명은 중자금형(10) 준비 단계, 주물사 주입 단계, 1차 성형 및 탈형 단계, 소금 도포 단계, 2차 성형 및 탈형 단계, 주조금형 준비 단계, 용융된 알루미늄 주입 및 냉각 단계, 일체형 구조의 캘리퍼 하우징(40) 분리 단계, 중자(20)의 제거 단계, 세척 단계, 오일주입공 형성 단계를 포함하여 이루어지는 특징이 있다. 이하 이들 각 단계를 구체적으로 살펴본다.

먼저, 중자금형(10)을 준비한다. 중자금형(10)은 도 1과 같이 종래 관련 업계에서 중자를 제조하기 위해 널리 사용하고 있는 통상적인 금형으로 이루어질 수 있다. 중자금형(10)에는 제1, 2코어성형부(12, 14)와, 제1, 2, 3내부유로성형부(16, 17, 18)가 마련된다.

제1, 2코어성형부(12, 14)는 상호 간에 일정 간격 이격되어 중자금형(10)의 내면에 일정 깊이로 형성된다. 제1, 2내부유로성형부(16, 17) 각각은 제1, 2코어성형부(12, 14) 상호 간을 연결하도록 형성된다. 제3내부유로성형부(18)는 제1코어성형부(12)의 양측 부위를 연결하도록 형성된다. 도면부호 11, 13은 주물사투입구이다.

다음으로, 준비된 중자금형(10)을 밀폐한다. 중자금형의 밀폐는 도 1에 개시된 중자금형(10)의 하판과 대칭 구조를 가지는 미도시된 중자금형의 상판을 중자금형 상판에 합형하는 방식으로 이루어질 수 있다.

중자금형(10)이 밀폐되면, 주물사투입구(11, 13)를 통해 주물사를 주입한다. 주물사는 규사에 바인더가 첨가된 것과 같이 관련 업계에서 중자를 제조할 때 사용되는 재료 중의 어느 하나로 이루어질 수 있다. 주물사가 주물사투입구(11, 13)를 통해 주입되면, 중자금형(10)의 제1, 2코어성형부(12, 14) 및 제1, 2, 3내부유로성형부(16, 17, 18) 각각의 공간이 주물사로 채워진다.

주물사가 중자금형(10) 내부의 각 성형부 공간을 채우면, 중자금형(10)을 일정시간 가열하여 1차 성형한다. 본 발명에 있어 1차 성형은 종래 중자금형을 이용하여 중자를 제조하는 경우와 동일한 과정으로서, 중자금형(10)의 가열시간 및 가열정도는 사용된 주물사의 특성을 감안해서 결정할 일이다.

일정 시간이 경과하여 주물사에 대한 1차 성형이 완료되면, 중자금형(10)을 개방하고 성형된 중자(20)를 탈형한다. 도 2는 1차 성형에 의해 제조된 중자(20)의 개략적인 구성을 보여준다. 1차 성형되어 탈형된 중자(20)에는 도 1의 중자금형(10)의 각 성형부의 형상에 따라 제1, 2코어(22, 24) 및 제1, 2, 3내부유로(26, 27, 28)가 일체형으로 성형된다.

중자(20)에 있어 제1, 2코어(22, 24) 각각은 후술할 캘리퍼 하우징(40)의 중앙부위 내면에 있어 상호 대향하며 좌우 각각에 마련되는 실린더(41, 42, 43, 44)를 형성하는 부분이다. 제1, 2내부유로(26, 27) 각각은 도 5에 있어 캘리퍼 하우징(40)에 형성되는 제1, 2실린더(41, 42) 및 제3, 4실린더(43, 44) 각각을 연결하는 부분이고, 제3내부유로(28)는 캘리퍼 하우징(40)의 제2, 4실린더(42, 44) 각각을 연결하는 부분이다. 제1, 2, 3내부유로(26, 27, 28) 각각에 의해 캘리퍼 하우징에 형성되는 부분들은 미도시된 피스톤의 작동을 위한 오일이 이동하는 내부유로로 기능한다.

중자(20)가 1차 성형되면, 도 2와 같이 중자(20)의 제1, 2내부유로(26, 27) 및 제3내부유로(28) 각각의 표면부위에 소금을 일정두께로 도포한다. 제1, 2, 3내부유로(26, 27, 28) 각각의 표면 부위에 도포되는 소금 도포층(36, 37, 38)은 캘리퍼 하우징의 주물과정에서 캘리퍼 하우징의 내부에 형성되는 내부유로의 내면과 접한다.

소금 도포는 미세하게 분쇄된 소금을 제1, 2, 3내부유로 표면에 바르거나, 또는 고농도의 소금용액에 제1, 2, 3내부유로를 일정시간 침지시키는 방식으로 이루어질 수 있을 것이다. 소금 도포층(36, 37, 38) 각각의 두께는 중자금형(10)의 해당 성형부 공간에 안치될 수 있는 범위 내로 이루어지는 것이 바람직하다.

중자(20)의 제1, 2, 3내부유로(26, 27, 28) 각각의 표면 부위에 대한 소금 도포작업이 완료되면, 중자(20)를 중자금형(10)에 안치한 다음 중자금형(10)을 밀폐하고, 중자금형(10)을 가열하여 2차 성형한다. 중자(20)는 1차 성형단계에서 성형이 완료된 상태이기 때문에, 중자(20)에 대한 2차 성형은 도포된 소금이 1차 성형된 중자 몸체와 일체화될 수 있는 정도의 시간 및 온도 범위 내에서 수행하는 것이 바람직한데, 이는 소금도포층의 두께에 따라 결정할 일이다.

2차 성형이 완료되면, 중자금형(10)을 개방하고 중자(20)를 탈형한다. 2차 성형되어 탈형된 중자(20)의 개략적인 구성은 도 3과 같다. 본 발명에 따라 제조된 중자(20)는 도 7에 개시된 것과 같은 종래 중자와 대동소이한 형상을 가지되, 제1, 2, 3내부유로부(26, 27, 28) 각각의 표면에는 일정 두께의 소금 도포층(36, 37, 38)이 형성된다. 즉, 주물사와 소금 도포층이 일체화된 중자가 만들어지는 것이다.

다음으로, 미도시된 주조금형을 준비한다. 주조금형의 내면에는 임의 형상의 성형면이 마련되며, 이 성형면은 최종 제품으로서의 캘리퍼 하우징의 외형과 동일한 형상으로 이루어지는 것이 바람직하다. 주조금형은 종래 캘리퍼 하우징을 제조하기 위해 사용되는 통상적인 주조금형으로 이루어질 수 있다.

주조금형이 준비되면, 주조금형의 내부 성형면과 중자(20)의 외면이 일정간격 이격된 상태로 중자(20)를 주조금형 내부에 위치시킨 다음, 주조금형을 밀폐한다.

주조금형 내부에 중자(20)가 위치하여 주조금형이 밀폐되면, 주조금형의 성형면과 중자(20)의 외면 사이 공간으로 용융된 알루미늄을 주입한다. 본 발명이 종래와 같이 용탕으로서 주철을 주입하지 않고 용융된 알루미늄을 사용하는 이유는 캘리퍼 하우징 자체를 경량화하기 위함이다.

용융된 알루미늄이 주조금형 내부에 주입되면, 주조금형을 일정 시간 냉각시킨 다음 주조금형으로부터 캘리퍼 하우징(40)을 탈형한다. 주물금형으로부터 탈형된 캘리퍼 하우징(40)은 도 4에 개시된 것과 같이, 주조금형의 성형면에 따라 성형된 일체형 구조를 이루게 되고, 그 중앙부위에는 중자(20)가 위치하게 된다.

중자(20) 및 알루미늄 재질의 캘리퍼 하우징(40)이 주조금형으로부터 탈형되면, 캘리퍼 하우징(40)에 초음파를 가하여 캘리퍼 하우징(40)으로부터 중자(20)를 제거한다. 가해지는 초음파 진동에 따라 캘리퍼 하우징(40)과 접하고 있던 중자(20)의 대부분은 캘리퍼 하우징(40)으로부터 제거된다.

이때, 캘리퍼 하우징(40)의 내부에 삽입되어 있던 중자(20)의 제1, 2, 3내부유로(26, 27, 28) 각각은 소금 도포층(36, 37, 38)의 존재로 인해, 성형된 주물사의 외면이 캘리퍼 하우징(40)의 내부에 형성되는 내부유로 내면 각각과 접하지 않은 상태이기 때문에 초음파 진동에 의해 쉽게 제거되고, 중자(20)의 제1, 2, 3내부유로(26, 27, 28) 표면에 도포되어 있는 소금의 일부만이 캘리퍼 하우징(40)의 내부에 형성되는 유로의 내면을 따라 잔존한다.

초음파 작업이 완료되면, 고압의 세척수를 이용하여 캘리퍼 하우징(40)을 세척한다. 즉, 고압의 세척수를 캘리퍼 하우징(40)의 제1, 2실린더(41, 42) 사이를 연결하는 제1유로(46)와, 제3, 4실린더(43, 44) 사이를 연결하는 제2유로(47), 그리고 제2, 4실린더(42, 44) 사이를 연결하는 제3유로(48) 각각에 분사하여 제1, 2, 3유로(46, 47, 48) 각각의 내면에 잔존하는 소금을 완전히 제거한다.

캘리퍼 하우징(40)으로부터 중자(20) 및 소금이 완전히 제거되면, 캘리퍼 하우징(40)의 일면 중앙부위 또는 타면 중앙부위 중에 선택되는 어느 하나에 오일주입공을 형성하여, 제1유로(46) 또는 제2유로(47) 중의 어느 하나와 연통시킨다. 도 5에는 이 중에서 오일주입공(45)이 제1유로(46)와 연통되는 일례가 개시되어 있다.

이러한 오일주입공(45)으로 인해 일정량의 오일이 주입되면, 주입된 오일의 일부는 제1유로(46)를 통해 제1, 2실린더(41, 42)로 분배되며, 나머지 일부는 제3유로(48) 및 제2유로(47)를 통해 제3, 4실린더(43, 44)로 분배된다. 즉, 미도시된 피스톤 작동에 사용되는 오일은 캘리퍼 하우징(40)의 내부에 형성되는 유로를 통해 유동하게 되는 것이다.

이후, 캘리퍼 하우징(40)은 종래와 동일한 검사, 쇼트 등과 같은 후속 작업 단계를 거친 다음, 피스톤 등과 같은 개별 부품이 장착되면서 디스크 브레이크로 조립되어 자동차에 사용된다.

이처럼, 본 발명은 캘리퍼 하우징 자체를 알루미늄 재질로 구성함으로써 경량화를 도모할 수 있고, 중자를 사용하여 캘리퍼 하우징을 일체 구조화함에 있어 캘리퍼 하우징의 내부 유로를 형성하는 부위에 소금 도포층을 형성하고 이를 세척과정에서 용이하게 제거될 수 있도록 구성함으로써 캘리퍼 하우징의 생산성을 현저히 제고시킬 수 있음은 물론 세척 과정에서 완전히 제거하지 못하고 잔존하는 주물사로 인해 디스크 브레이크가가 오작동하는 현상을 원천적으로 방지할 수 있게 된다.

상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예들에 한정하여 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐이며, 본 발명은 이에 한정되지 않고 여러 다양한 방법으로 변경되어 실시될 수 있으며, 나아가 개시된 기술적 사상에 기초하여 별도의 기술적 특징이 부가되어 실시될 수 있음은 자명하다 할 것이다.

10 : 중자금형 12, 14 : 제1, 2코어성형부
16, 17, 18 : 제1, 2, 3내부유로성형부 20 : 중자
22, 24 : 제1, 2코어 26, 27, 28 : 제1, 2, 3내부유로
36, 37, 38 : 소금 도포층 40 : 캘리퍼 하우징
41, 42, 43, 44 : 제1, 2, 3, 4실린더 45 : 오일주입공
46, 47, 48 : 제1, 2, 3유로

Claims

상호간에 일정간격 이격되어 위치하는 제1, 2코어성형부(12, 14)와, 제1, 2코어성형부(12, 14) 상호 간을 연결하는 제1, 2내부유로성형부(16, 17)와, 제1코어성형부(12)의 양측부위를 연결하는 제3내부유로성형부(18)가 마련되는 중자금형(10)을 준비하는 단계;
중자금형(10)을 밀폐하고, 제1, 2코어성형부(12, 14) 및 제1, 2, 3내부유로성형부(16, 17, 18) 각각에 주물사를 주입하는 단계;
중자금형(10)을 가열하여 1차 성형하는 단계;
중자금형(10)을 개방하여 제1, 2코어(22, 24) 및 제1, 2, 3내부유로(26, 27, 28)가 구비되는 1차 성형된 중자(20)를 탈형하는 단계;
1차 성형된 중자(20)의 제1, 2내부유로(26, 27) 및 제3내부유로(28) 각각의 표면에 소금을 일정두께로 도포하여 도포층을 형성하는 단계;
일정 두께의 소금 도포층(36, 37, 38)이 형성된 중자(20)를 중자금형(10)에 안치한 다음 중자금형(10)을 밀폐한 상태로 가열하여 2차 성형하는 단계;
중자금형(10)을 개방하여 소금 도포층(36, 37, 38)과 일체화된 중자(20)를 탈형하는 단계;
내면에 임의 형상의 성형면이 마련되는 주조금형을 준비하는 단계;
주조금형의 성형면과 중자(20)의 외면이 일정간격 이격된 상태로 중자(20)를 주조금형 내부에 위치시키는 단계;
주조금형을 밀폐한 상태에서 주조금형의 성형면과 중자(20)의 외면 사이 공간으로 용융된 알루미늄을 주입하는 단계;
용융된 알루미늄이 주입된 주조금형을 냉각시키는 단계;
중자(20) 및 알루미늄 재질로 이루어지는 일체형 구조의 캘리퍼 하우징(40)을 주조금형으로부터 분리하는 단계;
초음파를 가하여 캘리퍼 하우징(40)으로부터 중자(20)를 제거하는 단계;
고압의 세척수를 캘리퍼 하우징(40)의 제1, 2실린더(41, 42) 사이를 연결하는 제1유로(46) 및 제3, 4실린더(43, 44) 사이를 연결하는 제2유로(47), 그리고 제2, 4실린더(42, 44) 사이를 연결하는 제3유로(48) 각각에 분사하여 제1, 2, 3유로(46, 47, 48) 각각의 내면에 잔존하는 소금을 제거하는 단계;
캘리퍼 하우징(40)의 일면 중앙부위 또는 타면 중앙부위 중에 선택되는 어느 하나에 오일주입공을 형성하여, 제1유로(46) 또는 제2유로(47) 중의 어느 하나와 연통시키는 단계;를
포함하는 알루미늄 재질로 이루어지는 일체형 구조의 캘리퍼 하우징 제조 방법.