ITMC20080214A1 - Sistema di fabbricazione di plafoniere stampate in poliestere. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

a corredo di una domanda di brevetto per invenzione industriale avente per titolo:

“SISTEMA DI FABBRICAZIONE DI PLAFONIERE STAMPATE IN POLIESTERE”.

TESTO DELLA DESCRIZIONE

La presente domanda di brevetto per invenzione industriale ha per oggetto un sistema di fabbricazione di plafoniere stampate in poliestere, nonché lo specifico stampo progettato al fine dell’attuazione di tale sistema.

Va detto innanzitutto che le particolari plafoniere destinate ad essere ottenute sulla base della presente idea inventiva sono del tipo preferibilmente destinate ad uso industriale o civile, ai fini della protezione di fonti luminosi consistenti in lunghi tubi al neon.

Come è noto, ciascuna di tali plafoniere adotta una struttura scatolare allungata, sostanzialmente parallelepipeda ed aperta superiormente per tutta la sua lunghezza.

Si può dire altrimenti che una simile plafoniera rechi una sezione trasversale sostanzialmente ad “U”, per il fatto di essere costituita da una parete rettangolare di fondo, stretta ed allungata, circoscritta perimetralmente da quattro sponde.

In particolare la sua anzidetta apertura superiore risulta necessaria al fine di consentire l’inserimento al suo interno dei tubi al neon da proteggere.

Ebbene per illustrare debitamente le peculiarità ed i vantaggi della presente invenzione si ritiene opportuno riferirsi brevemente alla tecnica anteriore.

In tal senso va detto che fino ad ora una plafoniera del tipo appena descritto viene ottenuta sottoponendo una sottile bandella (o listello) di poliestere ad un processo di termoformatura capace di conferirle l’anzidetta desiderata forma tridimensionale.

La formatura di una simile bandella è destinata infatti a prodursi a caldo nell’ambito di un stampo composto da un’opportuna matrice cooperante con un rispettivo punzone.

All’interno della matrice è prevista un’impronta di pianta sostanzialmente rettangolare, stretta ed allungata, dotata di una sezione trasversale sostanzialmente ad “U” capovolta, entro cui è destinato ad insediarsi esattamente il corrispondente punzone.

In particolare la formatura di una plafoniera richiede che la matrice ed il punzone siano sottoposti ad una fase di riscaldamento che precede quella della vera e propria chiusura dello stampo.

In tal modo matrice e punzone sono in grado di trasmettere un calore piuttosto elevato alla bandella che subisce dapprima un rammollimento e poi, all’atto della chiusura dello stampo, un’autentica liquefazione che ne assicura una perfetta modellabilità all’interno dello stampo medesimo.

Va precisato peraltro che la perfetta modellatura del poliestere si ottiene anche in virtù della notevole pressione di serraggio dello stampo medesimo.

È come dire, insomma, che la desiderata termoformatura di ciascuna delle anzidette bandelle in poliestere si produce per l’effetto combinato della notevole pressione generata dalla chiusura dello stampo e dall’elevato grado di riscaldamento raggiunto preventivamente dalla bandella medesima.

Non appena si abbia la certezza che la fase di termoformatura si sia compiuta, non resta che riaprire lo stampo e provvedere all’estrazione della plafoniera.

A questo punto occorre ancora attendere che il manufatto così ottenuto completi il suo raffreddamento e consolidamento.

Ebbene proprio quest’ultima fase risulta di certo la più critica , in quanto la diminuzione della temperatura tende a produrre, a carico di una simile plafoniera, deformazioni incontrollate, le quali, se non contrastate opportunamente, tendono a renderla inidonea all’uso e condannarla immediatamente allo scarto.

Più precisamente questo deprecabile effetto deformante si produce in conseguenza del ritiro cui va normalmente soggetto il poliestere, un ritiro che non si genera in maniera omogenea su tutti i punti del manufatto, ma che piuttosto si manifesta con maggiore incidenza nelle zone in cui l’anzidetto materiale di stampaggio presenta uno spessore maggiore.

Visto che le quattro sponde perimetrali di una simile plafoniera sono collegate da una sola parete di fondo, è facile comprendere come un simile manufatto presenti una struttura “non equilibrata”, destinata dunque a reagire in maniera non omogenea alla tensioni indotte dal ritiro cui va soggetto il poliestere in fase di raffreddamento.

È come dire che le notevoli tensioni che si manifestano, in una simile occasione, in seno alla parete longitudinale di fondo della plafoniera non trovano alcuna forza di compensazione, proprio per il fatto che la plafoniera medesima risulta aperta superiormente

Ebbene un simile squilibrio di forze tende spesso a provocare un vistoso inarcamento, da un’estremità longitudinale all’altra, a carico di una plafoniera ormai consolidata, tanto da renderla immediatamente inservibile.

L’indizio più evidente di un simile inarcamento consiste nel fatto che la parete longitudinale di fondo di una simile plafoniera perde la propria perfetta planarità per assumere invece un profilo convesso (o “spanciato”) verso l’interno.

Per meglio illustrare la tecnologia suddetta e la sua principale problematica si ritiene opportuno riferirsi alle allegate figure 1A, 1B, 2A e 2B.

Ebbene la figura 1A mostra, con un disegno in sezione, un tradizionale stampo (S) utilizzato per la formatura delle anzidette plafoniere e dunque costituito da una matrice (1) con relativa impronta (1a) e da un corrispondente punzone (2); in particolare questi due componenti sono mostrati in posizione aperta.

Come si può notare, tale impronta (1a) reca un profilo ad “U” capovolta, in cui la faccia longitudinale (1b), così come del resto la faccia longitudinale (2a) del corrispondente punzone (2), risultano perfettamente piane.

Nell’ambito di tale stampo (S) viene modellata, previo riscaldamento una bandella in poliestere (B), destinata a dar luogo alla desiderata plafoniera (3); la presenza di tale bandella (B) può essere verificata nella figura 1B che mostra lo stampo medesimo (S) nel suo assetto operativo di chiusura.

Conformemente ad una simile struttura dello stampo di formatura (S), la plafoniera (3) che ne viene estratta, ancora non completamente raffreddata e consolidata, presenta un profilo perfettamente piano; così come mostrato nella figura 2A.

Questa condizione di perfetta planarità si può verificare con particolare riferimento alla parete di fondo (3a) della plafoniera medesima.

Tuttavia – come anticipato – il successivo raffreddamento del materiale di stampaggio genera, in seno ad un simile manufatto (3), tensioni in grado di provocarne l’incurvatura nel senso mostrato nella figura 2B.

Proprio al fine di porre rimedio a questo inconveniente, e dunque nella prospettiva di ridurre al minimo gli scarti di lavorazione, già da tempo è invalso l’uso di depositare le plafoniere appena estratte dai rispettivi stampi su particolari supporti, denominati “conformatori” nel gergo del settore.

Ciascuno di tali conformatori consiste in pratica in una struttura portante verticale dal fronte della quale aggettano a sbalzo coppie di bracci sostanzialmente orizzontali sui quali, per l’appunto, una plafoniera appena estratta dal rispettivo stampo deve essere appoggiata, in prossimità delle sue estremità con la sua apertura rivolta verso l’alto.

In questo senso si può comprendere come una simile plafoniera, sotto il proprio peso (o eventualmente zavorrata), tende a flettersi e ad assumere il profilo curvilineo di una trave appoggiata alle due estremità, dove la freccia della massima flessione si dispone in mezzeria.

Nei fatti un simile fenomeno si rivela assai vantaggioso, in quanto capace di contrastare efficacemente l’anzidetta tendenza spontanea all’inarcamento che le plafoniere manifestano nel corso del loro raffreddamento.

Occorre in ogni caso sottolineare che anche questa consolidata tecnologia (fondata sull’impiego degli anzidetti conformatori) non manca di mostrare inconvenienti tutt’altro che irrilevanti.

Questi risultano legati non soltanto alla macchinosità e alle lungaggini dell’operazione relativa alla deposizione sui rispettivi conformatori delle plafoniere non ancora consolidate, ma anche ai notevoli costi che gravano sui fabbricanti che vogliano dotarsi di un congruo numero di tali conformatori.

In questo contesto tecnologico consolidato lo scopo specifico della presente invenzione è quello di riuscire ad ottenere plafoniere in poliestere esenti da qualsiasi rischio di deformazione strutturale, pur evitando il ricorso agli anzidetti tradizionali conformatori e dunque all’insegna di un sostanziale risparmio di tempo e di denaro.

Per ottenere un simile vantaggioso risultato si è pensato, in particolare, di eseguire lo stampaggio di una plafoniera del tipo anzidetto all’interno di uno stampo in grado di conferire alla stessa un inarcamento, da un’estremità longitudinale all’altra, in una direzione inversa rispetto a quello che tende spontaneamente a manifestarsi a suo carico a causa delle riferite tensioni strutturali, dovute al ritiro non omogeneo del materiale di stampaggio.

Se è vero allora che una simile plafoniera tende spontaneamente a deformarsi in maniera che la sua parete longitudinale di fondo assuma una sorta di concavità verso l’esterno, lo stampo concepito nell’ambito della presente idea inventiva abbia la capacità di attribuire alla plafoniera che si modella al suo interno una pre-arcuatura nel senso inverso, vale a dire con la propria parete longitudinale di fondo che presenta una bombatura verso l’esterno.

In questo contesto la perfetta planarità di questa stessa parete longitudinale di fondo, ma in realtà dell’intera plafoniera, tende poi a ristabilirsi spontaneamente per effetto di quelle anzidette tensioni strutturali non omogenee che si manifestano in seno ad un simile manufatto nel corso del suo successivo raffreddamento.

Si comprende insomma che quelle stesse deformazioni spontanee che tendono a provocare un indebito inarcamento a carico di una plafoniera che sia estratta dal proprio stampo in un assetto di perfetta planarità, in questo caso tendono a condurre in una condizione di perfetta planarità una plafoniera che sia estratta dal rispettivo stampo in un assetto inarcato verso l’esterno.

Si può altrimenti affermare che l’autentico nucleo inventivo del sistema secondo il trovato sia stato quello di sfruttare vantaggiosamente, ai fini della realizzazione di una plafoniera in poliestere, quelle stesse tensioni strutturali spontanee (che si manifestano in fase di raffreddamento) che nella tecnica anteriore costituivano, invece, un inconveniente grave e sostanzialmente ineludibile.

Per maggiore chiarezza esplicativa la descrizione del trovato prosegue con riferimento alla tavola di disegno allegata, avente solo valore illustrativo e non certo limitativo in cui:

- la figura 3A mostra, con un disegno in sezione ed in assetto di apertura, il nuovo stampo realizzato ai fini dell’attuazione del sistema in questione;

- la figura 3B è analoga alla precedente, ma mostra lo stampo medesimo nel suo assetto operativo di chiusura;

- la figura 4A mostra, con un disegno schematico, l’assetto assunto da una plafoniera appena estratta dall’anzidetto stampo, dunque prima che sia completato il suo raffreddamento;

- la figura 4B, sostanzialmente analoga alla precedente, mostra l’assetto assunto dalla medesima plafoniera al termine del suo raffreddamento-consolidamento;

- la figura 5 è una tabella informativa.

Con riferimento alla figura 3A, lo stampo secondo il trovato (S1) risulta usualmente composto da una matrice (10) nell’ambito della quale è ottenuta un’impronta di pianta rettangolare (10a), stretta ed allungata, nonché dotata di una sezione sostanzialmente ad “U” capovolta.

Con tale matrice (10) è chiamato a cooperare un corrispondente punzone (20) capace di insediarsi esattamente nell’anzidetta impronta (10a), nel momento in cui l’intero stampo sia portato nella sua condizione operativa di chiusura, mostrata in figura 3B.

Naturalmente, anche in questo caso, prima di chiudere lo stampo medesimo occorre frapporre tra matrice (10) e punzone (20) una bandella in poliestere (B), in maniera tale che la stessa possa subire poi la desiderata formatura a caldo.

Si ribadisce peraltro che quest’ultima operazione di chiusura deve avvenire gradualmente e contestualmente ad un progressivo innalzamento della temperatura della matrice (10), visto che quest’ultima condizione risulta essenziale per ottenere quella progressiva liquefazione del poliestere necessario per ottenere la modellatura dell’anzidetta bandella (B) tra punzone (20) ed impronta (10).

Ebbene, nell’ambito di una simile consolidata tecnologia, la vera peculiarità della presente invenzione è quella di aver previsto che l’anzidetto stampo (S1) sia in grado di conferire ad una plafoniera (30) in via di formatura un profilo arcuato verso l’esterno, così come espressamente mostrato in figura 4A.

Tale effetto è reso possibile grazie ad un’opportuna corrispondente profilatura dell’impronta (10a) della matrice (10) e del punzone (20), tale per cui la parete longitudinale di fondo (10b) dell’impronta medesima (10a) presenti, da un’estremità all’altra, una concavità cui corrisponde, sulla parete longitudinale (20a) del punzone (20) una conforme convessità.

Partendo da un simile profilo arcuato il differente ritiro che si manifesta, in fase di raffreddamento, nei differenti tratti della plafoniera in questione (30) produce l’effetto automatico di conferire a quest’ultima la perfetta desiderata planarità, secondo quanto mostrato nell’apposita figura 4B.

Tutto ciò, naturalmente, senza bisogno di deporre sugli anzidetti tradizionali conformatori le plafoniere (30) appena stampate e non ancora del tutto consolidate.

Nella figura 5 viene riprodotta infine una tabella che indica i raggi di curvatura da attribuire ad ogni esemplare dello stampo secondo il trovato, in funzione delle dimensioni (nel senso della lunghezza, della larghezza e dello spessore) dello specifico esemplare di plafoniera (30) da ottenere, prevedendo l’utilizzo di un poliestere del tipo noto in commercio con la sigla UP-GF 23 Menzolit SMC 0150 4668/49P.

Claims (4)

1. RIVENDICAZIONI 1) Sistema di fabbricazione di plafoniere in poliestere, del tipo che prevede la termoformatura di una bandella in poliestere (B) all’interno di uno stampo (S1) formato da una matrice (10) sulla quale è scavata un’impronta di pianta rettangolare stretta ed allungata, ed altresì dotata di una sezione trasversale sostanzialmente ad “U” capovolta (10a), e da un corrispondente punzone (20), caratterizzato per il fatto di prevedere che la parete longitudinale di fondo (10b) dell’anzidetta impronta (10a) della matrice (10) presenti, da un’estremità all’altra, una concavità cui corrisponde, sulla parete longitudinale (20a) del punzone (20) una conforme convessità.
2. 2) Stampo per l’attuazione del sistema di cui alla rivendicazione 1, del tipo formato da una matrice (10) sulla quale è scavata un’impronta di pianta rettangolare stretta ed allungata, ed altresì dotata di una sezione trasversale sostanzialmente ad “U” capovolta (10a), e da un corrispondente punzone (20), caratterizzato per il fatto di prevedere che la parete longitudinale di fondo (10b) dell’anzidetta impronta (10a) della sua matrice (10) presenti, da un’estremità all’altra, una concavità cui corrisponde, sulla parete longitudinale (20a) del suo punzone (20) una conforme convessità.
3. 3) Stampo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato per il fatto che l’anzidetta concavità dell’impronta (10a) della matrice (10) presenta i seguenti raggi di curvatura e le seguenti frecce in mezzeria in funzione delle seguenti dimensioni alternative (in lunghezza, larghezza e spessore) della plafoniera da ottenere di volta in volta:
4. 4) Plafoniera realizzata per il tramite del sistema e dello stampo di cui nelle rivendicazioni precedenti, caratterizzata per il fatto di essere ottenuta con un poliestere del tipo noto in commercio con la sigla UP-GF 23 Menzolit SMC 0150 4668/49P.