ITBO970292A1 - Procediemento e relativo impianto di riempimento di capsule con prodot ti, in particolare per uso farmaceutico. - Google Patents

Description

D E S CR IZ ION E

del brevetto per invenzione industriale

La presente invenzione si riferisce ad un procedimento e relativo impianto di riempimento di capsule con prodotti, in particolare per uso farmaceutico. In particolare l'invenzione si riferisce ad un procedimento e ad un impianto per l'alimentazione, l'orientazione, l'apertura delle capsule da riempire, il conseguente riempimento delle capsule con almeno un prodotto farmaceutico, e la successiva chiusura e l'espulsione delle capsule.

Le moderne tecniche farmaceutiche tendono a ridurre o ad eliminare la quantità di eccipiente da aggiungere al prodotto o miscela di prodotti farmaceutici, ossia ai principi attivi di ciascuna dose di farmaco, in particolare in quelle forniti in capsule. Ciò comporta un microdosaggio dei prodotti, che richiede una maggiore accuratezza nel dosaggio. Esiste quindi un maggior rischio di errore nel dosaggio dei prodotti nella capsula, dovuto alle variazioni del peso delle capsule vuote.

Inoltre, per evitare pericolosi errori nelle somministrazioni dei medicinali, è necessario evitare di riempire delle capsule di colore diverso da quello prescritto per ciascun tipo di farmaco. Infine, per evitare dei controlli successivi, con conseguente aumento di costo e spreco di prodotti, è utile controllare che la capsula da riempire sia integra, ossia priva di ammaccature, lesioni o rotture.

Sono noti vari impianti di riempimento automatico delle capsule del tipo indicato. In particolare è noto, dal brevetto americano N. 4.615.165, un procedimento comprendente una prima fase nel corso della quale l'impianto viene alimentato da una prima macchina, con una pluralità di capsule chiuse, ognuna delle quali comprende un fondello ed un coperchio amovibile.

Questo procedimento comprende inoltre una seconda fase, durante la quale dapprima le capsule vengono orientate verticalmente in modo che il coperchio risulti in alto rispetto al fondello, successivamente il coperchio viene separato dal fondello, che viene depositato in una sede di un trasportatore, che percorre tutto l'impianto, mentre il coperchio viene preso in consegna da un'altro trasportatore.

Questo procedimento comprende inoltre una terza fase nel corso della quale ogni fondello viene riempito con un prodotto farmaceutico, ed infine una quarta fase durante la quale il coperchio di ogni capsula viene depositato sopra il corrispondente fondello, viene successivamente impegnato con esso per chiudere la capsula, che viene quindi espulsa verso una macchina confezionatrice.

Il suddetto procedimento noto presenta alcuni inconvenienti. Infatti, le fasi di alimentazione e separazione si eseguono in sequenza sulla medesima macchina, e quindi su tale macchina non è possibile realizzare una fase di controllo della capsula ancora chiusa, quale il controllo di integrità e del peso della capsula vuota. Tale controllo non può neanche essere eseguito successivamente, in quanto dalla suddetta macchina la capsula viene ceduta già separata.

Scopo della presente invenzione è di realizzare un procedimento per il riempimento di capsule, ed un impianto che attui tale procedimento, i quali siano della massima semplicità e sicurezza, e consentano di effettuare vari controlli della capsula vuota, ancora chiusa, eliminando gli inconvenienti sopra elencati.

Secondo l'invenzione, viene realizzato un procedimento di riempimento di capsule con prodotti, in particolare per uso farmaceutico, ciascuna capsula essendo formata da un fondello ed un coperchio amovibile, comprendente una prima fase in cui in una stazione di orientazione le capsule vengono dapprima orientate verticalmente in modo da disporre detto coperchio in alto, una seconda fase in cui le capsule vengono alimentate in sequenza ad una stazione di separazione dei coperchi dai fondelli, ed una terza fase in cui i fondelli vengono portati in sequenza in una stazione di riempimento con una quantità predeterminata di almeno un prodotto, caratterizzato dal fatto che tra detta prima fase e detta seconda fase si effettua una fase addizionale in cui le capsule ancora chiuse vengono inviate in sequenza ad una stazione di controllo delle capsule vuote.

Secondo l'invenzione viene altresì realizzato un impianto di riempimento di capsule con prodotti, in particolare per uso farmaceutico, ciascuna capsula essendo formata da un fondello ed un coperchio amovibile, comprendente un dispositivo di orientazione atto ad orientare le capsule verticalmente in modo da disporre detto coperchio in alto, le capsule così orientate essendo inviate ad un dispositivo di separazione di detto coperchio, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno un'unità di controllo delle capsule vuote, mezzi di trasporto essendo previsti per trasportare dette capsule ancora chiuse da detto dispositivo di orientazione a detto dispositivo di separazione passando per detta unità di controllo.

Per una migliore comprensione dell'invenzione viene qui descritta una forma preferita di realizzazione, fatta a titolo esemplificativo con l'ausilio degli annessi disegni, in cui:

Figura 1 è uno schema rappresentativo di un impianto che attua il procedimento secondo l'invenzione;

Figura 2 è uno schema a blocchi di un unità di controllo delle capsule;

Figura 3 è una sezione verticale secondo la linea III -III di Figura 1, in scala ingrandita;

Figura 4 è una sezione parziale pure in scala ingrandita, presa secondo la linea IV-IV di Figura 1, ed in un'altra posizione operativa;

Figura 5 è uno schema di un dettaglio dell'impianto di Figura 1;

Figura 6 è uno schema del dettaglio di Figura 5, secondo una variante dell'invenzione.

Con riferimento alla Figura 1, con 1 è genericamente indicato un impianto di riempimento di capsule con prodotti per uso farmaceutico, che attua il procedimento secondo la presente invenzione. L'impianto 1 comprende una prima macchina 2 atta ad alimentare una pluralità di capsule 3 (Figura 3), ciascuna formata da un coperchio 4 e da un fondello 5 amovibili l'uno rispetto all'altro. Come si vedrà meglio in seguito, la macchina 2 (Figura 1) è inoltre atta ad effettuare l'orientazione della capsula 3 in modo che il coperchio 4 risulti disposto in alto rispetto al relativo fondello 5. La macchina 2 è anche atta ad aprire le capsule 3, separando il coperchio 4 dal relativo fondello 5.

L'impianto 1 è munito di mezzi di trasporto comprendenti un trasportatore, costituito da una cinghia chiusa 6. Questa è guidata da una serie di pulegge ed è atta a trasportare i fondelli 5 lungo un predeterminato percorso chiuso nell'impianto 1, indicato con doppia linea continua in Figura 1. L'impianto 1 comprende inoltre una stazione di riempimento, in cui una seconda macchina 7 è atta ad effettuare il dosaggio di almeno un primo prodotto farmaceutico per riempire i fondelli 5 trasportati dalla cinghia 6, e almeno una terza macchina 8 atta ad effettuare eventualmente il dosaggio nei fondelli di almeno un secondo prodotto farmaceutico. Ciascuna macchina di dosaggio 7, 8 può dosare anche miscele di prodotti, sia in polvere che in grani.

Le macchine 2, 7 e 8 sono solidali ciascuna con una puleggia di guida della cinghia 6, di cui nelle Figure 3 e 4 è indicata la puleggia 9 della macchina 2. Tra le macchine 2 e 7 e tra le macchine 7 e 8 sono disposte due unità intermedie 10 di rinvio, comprendenti ciascuna una puleggia di guida della cinghia 6. Le pulegge delle macchine 2, 7 e 8 e delle unità intermedie 10 sono solidali con corrispondenti ruote dentate, di cui in Figura 3 è indicata la ruota dentata 11 della macchina 2, la quale è girevole su una base fissa 15. Tutte queste ruote dentate hanno diametro uguale a quello delle relative pulegge, e sono in impegno reciproco, per cui viene assicurata la rotazione sincrona delle pulegge di guida della cinghia 6.

L'impianto 1 comprende anche un'altra macchina 12 atta a prelevare dalla macchina 2 i coperchi 4. La macchina 12 comprende anche un trasportatore atto a trasportare i coperchi 4 lungo un'altro percorso chiuso. Questo percorso è esterno a quello della cinghia 6, e i due percorsi si sovrappongono lungo un segmento o zona A-B e tangente in una predeterminata zona con quest'ultimo. In tal modo, il trasportatore della macchina 12 porta i coperchi 4 in corrispondenza dei relativi fondelli 5 riempiti, portati dalla cinghia 6, come sarà meglio visto in seguito.

L'impianto 1 comprende inoltre una stazione di chiusura, in cui un'altra macchina 13 reinserisce i coperchi 4 sui fondelli 5, chiudendo le capsule 3. La macchina 13 è inoltre munita di un dispositivo (non indicato nei disegni) per espellere le capsule 3 richiuse, inviandole ad una macchina confezionatrice. Infine, tra le macchine 8 e 13 è disposta una terza unità intermedia 10 di rinvio della cinghia 6. Le macchine 12 e 13 e la terza unità intermedia 10 sono solidali a corrispondenti pulegge di guida della cinghia 6, ed a corrispondenti ruote dentate in impegno tra loro e con le ruote delle macchine 2 e 8, per comandarne la rotazione sincrona.

In particolare, la macchina 2 comprende un cestello, in cui è disposta una certa quantità di capsule 3 vuote. Il cestello porta una serie di tubi verticali 14 (Figura 3) , disposti a distanze angolari prefissate lungo una superficie cilindrica coassiale al cestello. Questo è solidale con un distributore, costituito da un corpo cilindrico 16, atto a ruotare attorno al proprio asse e solidale con la puleggia 9 e la ruota dentata 11. In questa rotazione i tubi verticali 14 vengono spostati assialmente di moto alterno, in modo da pescare nel cestello un certo numero di capsule 3 e da trasferirle in sequenza alla macchina 2 in una posizione angolare F (Figura 1).

Il corpo cilindrico 16 è munito di una prima serie di sedi 17 disposte secondo un passo P. Le sedi 17 sono in numero pari, ad esempio sedici, e sono disposte in corrispondenza dei tubi verticali 14 per ricevere le capsule vuote 3. Ciascuna sede 17 è munita di un foro 18 (Figura 3) collegato ad un circuito di aspirazione di aria. La macchina comprende un dispositivo 19 di orientazione delle capsule 3, agente in una stazione di orientazione disposta in corrispondenza della posizione F.

Il dispositivo 19 comprende per ciascuna sede 17 delle lame che, in collaborazione con un'appendice 20 del relativo tubo 14 e dell'aspirazione dell’aria attraverso condotti 21, effettuano l'orientazione della capsula 3 da cedere alla sede 17, come descritto nel citato brevetto americano N. 4.615.165. Il coperchio 4 viene allora disposto in alto, ossia al disopra del fondello 5.

La cinghia 6 è munita di una serie di fori 22 paralleli tra loro e perpendicolari al percorso della cinghia 6. Ciascun foro 22 è munito di una boccola 23 atta ad alloggiare un fondello 5. La macchina 2 (ved. anche Figura 1) comprende inoltre un dispositivo di separazione 24 (Figura 3) atto a separare i fondelli 5 dai coperchi 4, in una stazione di separazione S disposta tra il punto C del segmento C-A e l'intermediario adiacente 10.

Il dispositivo 24 comprende un disco 25 solidale al corpo 16 ed avente una serie di fori 26 disposti con un passo uguale al passo P delle sedi 17. Al di sotto del disco 25 é disposto un condotto anulare fisso 27 avente una bocca di aspirazione 28, collegata al circuito di aspirazione dell'aria. Come sarà visto in seguito, quando una boccola 23 contenente una capsula 3 passa in corrispondenza del foro 26, l'aspirazione della bocca 27 provoca la separazione del fondello 5 dal coperchio 4.

Il trasportatore della macchina 12 di prelievo dei coperchi 4, comprende un altro corpo cilindrico 29, avente una serie di sedi 30 atte ad alloggiare ciascuna un coperchio 4. Il corpo cilindrico 29 è tale da portare un predeterminato coperchio 4 in corrispondenza del relativo fondello 5 dopo una rotazione maggiore di 360°. In particolare, il numero di sedi 30 differisce di un'unità rispetto al numero delle sedi 17 o ad un multiplo di tale numero, ad esempio rispetto al doppio del numero di sedi 17, per cui le sedi 30 sono in numero dispari (trentatrè nel caso in esame).

Inoltre il passo delle sedi 30 è metà del passo P delle sedi 17 del corpo 16, mentre il diametro del corpo 29 è tale che la lunghezza del percorso effettuato da ciascun coperchio 4 assieme alla sede 30 è pari a quello effettuato dal corrispondente fondello 5 assieme alla boccola 23 della cinghia 6. In tal modo, nella rotazione in senso orario del corpo 29, la sede 30 con un coperchio 4, quando giunge sul punto B del segmento A-B non trova una boccola 23.

Invece, continuando nella rotazione in senso orario del corpo 29, dopo uno o più giri completi (dopo un giro nel caso in esame), la sede 30 di un dato coperchio 4 incontra sul punto B la boccola 23 della cinghia 6 in cui è alloggiato il corrispondente fondello 5. La macchina 13 può così chiudere il fondello 5 già riempito, con il suo coperchio 4, come descritto nel citato brevetto americano.

Secondo un importante aspetto dell'invenzione, l'impianto 1 comprende una stazione addizionale, munita di una macchina addizionale 31 per il controllo delle capsule 3 vuote, ancora chiuse. La macchina 31 comprende un'unità di controllo 42, che sarà meglio vista in seguito, ed un trasportatore costituito da un disco 32 (Figura 3). Il disco 32 è solidale con una ruota dentata 33 girevole su una base fissa 40 ed in impegno con la ruota dentata 11. Il un numero di denti della ruota dentata 33 differisce di uno rispetto al numero di denti della ruota 11 o di un suo multiplo. Il disco 32 è munito di una pluralità di sedi 34, ciascuna atta ad alloggiare una capsula 3 ancora chiusa. Ciascuna sede 34 è munita di un condotto 35 in comunicazione con un canale anulare fisso 36, il quale è munito di una bocca di aspirazione 37, collegata al circuito di aspirazione dell'aria. In tal modo, l'aria aspirata tramite la boccola 35 tiene le capsule 3 nelle sedi 34.

Il disco 32 trasporta le capsule 3 lungo un percorso chiuso esterno al percorso della cinghia 6, ed avente un punto C di contatto con quest'ultimo percorso. Il passo delle sedi 34 è uguale ad un sottomultiplo del passo P delle sedi 17 del corpo 16. Il disco 32 ha un diametro tale da contenere un numero di sedi 34 che differisce di uno, rispetto ad un multiplo del numero di sedi 17. Ad esempio, nel caso in esame il corpo 16 ha sedici 17, ed il passo delle sedi 34 è scelto un quarto del passo P delle sedi 17. Inoltre il multiplo scelto per le sedi 34 è pure quattro, per cui il disco 32 presenta un diametro tale da contenere sessantacinque sedi 34, come indicato schematicamente in Figura 5. Secondo la variante di Figura 6, il diametro del disco 32' è scelto in modo avere trentatrè sedi 35, anziché sessantaquattro.

Il corpo cilindrico 16 della macchina 2 (Figura 1) presenta inoltre una seconda serie di sedi 38 per le capsule vuote 3. Le sedi 38 sono sfalsate in senso orario rispetto alle sedi 17, di un passo delle sedi 34. Pertanto il corpo 16 è munito di una serie di coppie di sedi 17, 38. Tra il corpo cilindrico 16 e la puleggia 9 è disposto un disco 39 (Figura 3) avente una serie di fori 41 in corrispondenza delle sedi 38 della seconda serie, ma non in corrispondenza delle sedi 17. Le sedi 38 sono prive del foro 18 per l'aspirazione dell'aria. Il diametro dei fori 41 è tale da consentire il passaggio dei fondelli 5, ma non dei coperchi 4.

Il funzionamento dell'impianto 1 descritto è il seguente .

Nella posizione F le capsule 3, già orientate con i coperchi 4 in alto, entrano in sequenza nelle sedi 17 del corpo 16, arrestandosi contro il disco 39 (ved. anche Figura 3). Quando una sede 17 giunge sul punto C, la capsula 3 viene trasferita nella sede 34 del disco 32 ad essa prospiciente, ad opera dell'aspirazione dell'aria nel condotto 35, che prevale su quella del foro 18. La capsula 3 vuota viene ora trascinata in senso orario lungo il percorso circolare della sede 34, passando in corrispondenza dell'unità di controllo 42.

Dopo il controllo effettuato dall'unità 42, la capsula 3 continuando nel suo percorso, viene riportata nel punto C, dove trova ora una sede 38 della seconda serie del corpo 16. L'aspirazione dell'aria attraverso la bocca di aspirazione 28 (Figura 4), la boccola 23 ed il foro 41, che prevale su quella del condotto 35 della sede 34, provoca ora il trasferimento della capsula 3 dalla sede 34 del disco 32 alla sede 38 del corpo 16. Pertanto, è chiaro che il disco 32 è atto a prelevare le capsule 3 chiuse dal corpo cilindrico 16 nel punto di contatto C, a trasportarle attraverso l'unità di controllo 42 (Figura 1), ed a restituirle al copro 16 nello stesso punto di contatto C.

Continuando la rotazione del corpo 16, la capsula 3 controllata entra nel foro 41 del disco 39. Il coperchio 4, a causa del suo diametro, non può entrare nel foro 41 e viene arrestato nella sede 38. Sostanzialmente nel punto di separazione S (Figura 1) del percorso della sede 38, l'aspirazione dell'aria attraverso il foro 41 provoca prima la separazione del fondello 5 dal suo coperchio 4 e poi l'inserimento del fondello 5 nella sottostante boccola 23 della cinghia 6.

La cinghia 6 porta il fondello 5 lungo il relativo percorso chiuso, attraverso le macchine di dosaggio 7 e 8, fino al punto B. Simultaneamente, il coperchio viene preso dalla macchina 12 e, dopo un percorso formato dal segmento A-B più un giro completo, ossia dopo un percorso maggiore di 360°, viene portato all'appuntamento con il relativo fondello 5 sul punto B, per la chiusura da parte della macchina 13.

Da quanto visto sopra risulta evidente che l'impianto 1 realizza un procedimento di riempimento delle capsule 3, il quale comprende una prima fase in cui le capsule 3 vengono dapprima orientate verticalmente nella stazione di orientazione F in modo da disporre il coperchio 4 ad di sopra del relativo fondello 5, una seconda fase in cui le capsule 3 vengono alimentate in sequenza alla stazione di separazione S dei coperchi 4 dai fondelli 5, una terza fase in cui i fondelli 5 vengono portati in sequenza in una stazione di riempimento'7, 8 per essere riempite con una quantità predeterminata di almeno un prodotto, ed una fase addizionale tra la prima fase e la seconda fase, in cui le capsule 3 ancora chiuse vengono controllate in sequenza in una stazione di controllo 31 della capsule 3 vuote.

L'unità di controllo 42 comprende una serie di dispositivi di controllo 43-46 (Figura 2). Il dispositivo 43, noto in sé, è atto a controllare l'integrità fisica delle capsule 3 chiuse, per rilevare eventuali difetti, quali rotture, lesioni o ammaccature o altre deformazione, in base a dati di forma registrati in una memoria 47, ad esempio di sola lettura, controllata da un'unità di elaborazione 48.

Il dispositivo 44 è atto a controllare il colore del fondello 5 e del coperchio 4, in base ad altri dati registrati nella memoria 47. Questo controllo è molto importante, giacché in genere per ciascun farmaco viene scelta una particolare coppia di colori, per evitare errori nella somministrazione ai pazienti. Quando uno dei due controlli fatti dai dispositivi 43 e 44 da esito negativo, l'unità 48 comanda un dispositivo di scarto 49, in modo da rimuovere la capsula 3 difettosa o sbagliata dalla sua sede 34.

Inoltre, il dispositivo 45 è atto a controllare il peso della capsula 3 vuota. Il dispositivo 45 viene controllato dall'unità 48 in modo da memorizzare il valore di tale peso in un'altra memoria 51 di lettura e scrittura .

Infine, il dispositivo 46, pure noto in sé, è atto a controllare la presenza della capsula 3 nella sede 34. Il dispositivo 46 comprende un sensore capacitivo di prossimità, atto a segnalare l'assenza della capsula all'unità 48. In caso di segnale di assenza della capsula 3, l'unità 48 attiva una routine di controllo, mediante cui il sensore ripete il saggiamento un numero prestabilito di volte, ad esempio tre, per confermare il segnale di assenza. In caso di conferma di tale segnale, l'unità 48 comanda un dispositivo di spurgo, noto in sé, per spurgare il corrispondente tubo 14 (Figura 3), che avrebbe dovuto alimentare la sede 17 corrispondente alla sede 34 trovata priva di capsula 3.

Da quanto visto sopra risultano evidenti i vantaggi del procedimento e dell'impianto secondo l'invenzione rispetto alla tecnica nota. Con essi, innanzitutto è possibile effettuare automaticamente tutti controlli voluti sulle capsule 3 vuote, senza spreco di tempo, né possibilità di errori. Inoltre, si evita di riempire di prodotti farmaceutici delle capsule 3 difettose od errate, che dovranno poi essere scartate. Infine, il controllo del peso delle capsule 3 vuote, .consente un microdosaggio accurato dei prodotti, o miscele di prodotti farmaceutici, anche nei casi in cui l'eccipiente è ridotto o addirittura assente.

Si intende che al procedimento ed all'impianto descritto possono essere apportate varie modifiche e perfezionamenti senza uscire dall'ambito delle rivendicazioni. Ad esempio, può essere variato il numero ed il tipo di stazioni o macchine operanti lungo il percorso della cinghia 6. Inoltre, il distributore 16, e/o il trasportatore 29 possono essere formati da cinghie flessibili anziché da corpi rigidi. Infine la cinghia 6 può essere sostituita da un disco rigido.

Claims (20)

1. R IV E N D I C A Z IO N I l. Procedimento di riempimento di capsule con prodotti, in particolare per uso farmaceutico, ciascuna capsula essendo formata da un fondello (5) ed un coperchio {4) amovibile, comprendente una prima fase in cui in una stazione di orientazione (F) le capsule (3) vengono dapprima orientate verticalmente in modo da disporre detto coperchio (4) in alto, una seconda fase in cui le dette capsule (3) vengono alimentate in sequenza ad una stazione di separazione (S) dei detti coperchi (4) dai detti fondelli (5), ed una terza fase in cui i detti fondelli (5) vengono portati in sequenza in una stazione di riempimento (7, 8) per essere riempite con una quantità predeterminata di almeno un prodotto, caratterizzato dal fatto che tra detta prima fase e detta seconda fase si effettua una fase addizionale, in cui le dette capsule (3) ancora chiuse vengono controllate in sequenza in una stazione di controllo (31) delle dette capsule (3) vuote.
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta fase aggiuntiva comprende un'operazione in cui le dette capsule (3) orientate vengono disposte in una prima serie di sedi (17) di un distributore (16), un'operazione in cui dette capsule (3) vengono trasferite su un primo trasportatore (32) per detta stazione di controllo (31), ed una operazione in cui le dette capsule (3) controllate vengono riportate su una seconda serie di sedi (38) di detto distributore (16).
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 2, comprendente una fase in cui i detti fondelli (5) così riempiti vengono portati in sequenza in una stazione di chiusura (13) dei detti fondelli (5) con i corrispondenti detti coperchi (4), detti fondelli (5) essendo trasferiti lungo dette stazioni (S, 7-8, 13) di separazione, riempimento e chiusura da un secondo trasportatore (6) mobile lungo una percorso chiuso, caratterizzato dal fatto che detto primo trasportatore (32) è mobile lungo un corrispondente percorso chiuso, esterno al percorso di detto secondo trasportatore (6), detti percorsi avendo un punto (C) di contatto reciproco.
4. 4. Procedimento secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che i detti coperchi (4) separati dai detti fondelli (5) in detta fase di separazione vengono trasferiti su un terzo trasportatore (29) mobile su un terzo percorso chiuso pure esterno a quello di detto secondo trasportatore (6), detto terzo percorso avendo un segmento (A-B) di contatto con il percorso di detto secondo trasportatore (6).
5. 5. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta stazione di controllo (31) effettua almeno un controllo di integrità, e/o un controllo del colore delle dette capsule (3) chiuse.
6. 6. Procedimento secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto di comprendere un’operazione di scarto delle dette capsule (3) in base al risultato di detto controllo, prima di inviarle a detta stazione di separazione (S).
7. 7. Procedimento secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detta stazione di controllo (31) effettua inoltre un controllo della presenza della detta capsula (3), un’operazione di spurgo dell'alimentazione delle dette capsule (3) essendo comandata automaticamente in caso di assenza ripetuta di una detta capsula (3) in una predeterminata sede (34) di detto primo trasportatore (32).
8. 8. Procedimento secondo la rivendicazione 6 o 7, caratterizzato dal fatto che detta stazione di controllo (31) effettua inoltre un controllo del peso delle dette capsule (3).
9. 9. Impianto di riempimento di capsule con prodotti, in particolare per uso farmaceutico, ciascuna capsula essendo formata da un fondello (5) ed un coperchio (4) amovibile, comprendente un dispositivo di orientazione (19) atto ad orientare le dette capsule (3) verticalmente in modo da disporre detto coperchio (4) in alto, le dette capsule (3) così orientate essendo inviate ad un dispositivo di separazione (24) di detto coperchio (4), caratterizzato dal fatto di comprendere almeno un'unità di controllo (42) delle dette capsule (3) vuote, mezzi di trasporto (32, 6, 29) essendo previsti per trasportare dette capsule (3) ancora chiuse da detto dispositivo di orientazione (19) a detto dispositivo di separazione (24) passando lungo detta unità di controllo (42).
10. 10. Impianto secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di trasporto (32, 6, 29) comprendono un primo trasportatore (32) di dette capsule (3) lungo detta unità di controllo (42), un distributore (16) essendo previsto con una prima serie di sedi (17) per accogliere dette capsule (3) orientate da detto dispositivo di orientazione (19) e trasferirle su detto primo trasportatore (32), detto distributore (16) avendo una seconda serie di sedi (38) per ricevere da detto primo trasportatore (32) dette capsule (3) così controllate e portarle a detto dispositivo di separazione (24).
11. 11. Impianto secondo la rivendicazione 10, in cui detti mezzi di trasporto (32, 6, 29) comprendono inoltre un secondo trasportatore (6) mobile lungo un percorso chiuso per ricevere da detto distributore (16) i fondelli (5) separati da detto dispositivo di separazione (24) e portarli in sequenza ad almeno una macchina di dosaggio (7, 8) per essere riempiti con una quantità predeterminata di almeno un prodotto, e ad una macchina (13) di chiusura per chiudere con i coperchi (4) i relativi fondelli (5) così riempiti, caratterizzato dal fatto che detto primo trasportatore (32) è mobile lungo un corrispondente percorso chiuso esterno al percorso di detto secondo trasportatore (6), detto distributore (16) portando dette sedi (17, 38) su un punto di contatto (C) di detti due percorsi.
12. 12. Impianto secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che detto distributore è costituito da un corpo cilindrico (16) avente un bordo esterno portante dette serie di sedi (17, 38), detto secondo trasportatore essendo formato da un organo flessibile (6) guidato da una serie di pulegge (9) girevoli sincronicamente tra loro, una di dette pulegge (9) essendo solidale con detto corpo cilindrico (16), le sedi (17, 38) di ciascuna di dette serie essendo angolarmente distanziate di un predeterminato passo, le sedi di una serie formando con le sedi dell'altra serie una serie di coppie di sedi (17, 38) sfalsate di una frazione di detto passo.
13. 13. Impianto secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che detto primo trasportatore è costituito da un disco (32) girevole sincronicamente con detto corpo cilindrico (16), mezzi ad ingranaggi (11, 33) essendo previsti tra detto corpo cilindrico (16) e detto disco (32), ed essendo tali da portare, dopo una rotazione di 360° di detto disco (32), una capsula (3) ricevuta da una sede (17) di una coppia di sedi (17, 38) in corrispondenza dell'altra sede (38) di detta coppia.
14. 14. Impianto secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che detti ingranaggi sono costituiti da una coppia di ruote dentate (11, 33) ad assi paralleli, solidali rispettivamente con detto corpo cilindrico (16) e con detto disco (32), la ruota dentata (11) solidale con detto corpo cilindrico (16) avendo un numero pari di denti, la ruota dentata (33) solidale con detto disco (32) avendo un numero di denti differente di uno rispetto al numero di denti della detta ruota dentata (11) solidale a detto corpo cilindrico (16),.o ad un suo multiplo .
15. 15. Impianto secondo una delle rivendicazioni da 9 a 14, caratterizzato dal fatto che i coperchi (4) separati dai fondelli (5) da detto dispositivo di separazione (24) vengono trasferiti su un terzo trasportatore (12) mobile lungo un terzo percorso chiuso pure esterno a quello di detto secondo trasportatore (6) ed avente un segmento (A-B) di contatto con esso, detto terzo percorso avendo una lunghezza pari a quello di detto secondo percorso, detto terzo trasportatore (12) essendo formato da un altro corpo cilindrico (29), avente un diametro tale da portare un predeterminato coperchio (4) in corrispondenza del relativo fondello (5) dopo una rotazione maggiore di 360° di detto altro corpo cilindrico (29).
16. 16. Impianto secondo una delle rivendicazioni da 9 a 15, caratterizzato dal fatto che detta unità di controllo (42) comprende almeno un dispositivo (43) di controllo dell'integrità fisica delle capsule (3) chiuse, e/o un dispositivo (44) di controllo del colore del fondello (5) e del coperchio (4) di ciascuna capsula (3) chiusa.
17. 17. Impianto secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto di comprendere un dispositivo di scarto delle capsule (3) in base al risultato del controllo di detti dispositivi (43, 44) prima di inviarle a detto dispositivo di separazione (24).
18. 18. Impianto secondo la rivendicazione 16 o 17, caratterizzato dal fatto che detta unità di controllo (42) comprende un dispositivo (45) di controllo del peso delle dette capsule (3).
19. 19. Procedimento secondo la rivendicazione 10 e una delle rivendicazioni da 16 a 18, caratterizzato dal fatto che detta unità di controllo (42) comprende inoltre un dispositivo (46) di controllo della presenza della capsula (3), ed un dispositivo di spurgo (52) di una serie di elementi (14) di alimentazione associato alle sedi (34) di detto primo trasportatore (32), detto dispositivo di spurgo (52) essendo comandato da un'unità di elaborazione (48) atta a determinare automaticamente l'assenza ripetuta di capsula (3) in una predeterminata sede (34) di detto trasportatore.
20. 20. Procedimento e relativo impianto di riempimento di capsule con prodotti, in particolare per uso farmaceutico, sostanzialmente come descritto con riferimento agli annessi disegni.