ITAN20110026A1 - Metodo ed impianto per realizzare un ciclo frigorifero utilizzando anidride carbonica. - Google Patents
Metodo ed impianto per realizzare un ciclo frigorifero utilizzando anidride carbonica. Download PDFInfo
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Description
DESCRIZIONE
a corredo di una domanda di brevetto per invenzione industriale avente per titolo:
TESTO DELLA DESCRIZIONE
La presente domanda di brevetto per invenzione industriale ha per oggetto un metodo ed un impianto per realizzare un ciclo frigorifero utilizzando C02( anidride carbonica ) .
I cicli frigoriferi a compressione meccanica di vapore utilizzano solitamente fluidi di tipo sintetico (attualmente i più frequentemente impiegati sono R134a, R410A, R404A, R407C, R507A). Tali fluidi, appartenenti alla famiglia degli HFC, sono stati introdotti come sostituti dei CFC.
Gli HFC, diversamente dai CFC, hanno ODP=0 (ODP = potenziale di distruzione dell’ozono) e non danneggiano lo strato l'ozono della stratosfera necessario alla protezione da radiazioni solari nocive.
Attualmente gli HFC, pur non distruggendo l'ozono stratosferico vengono visti dalla pubblica opinione (ma anche da alcune recenti disposizioni legislative di alcuni paesi) come fluidi inquinanti in ragione del loro elevato GWP (Greenhouse Warming Pontential = potenziale di effetto serra).
Il mercato, in particolare la refrigerazione commerciale (supermercati e celle frigorifere), inizia dunque a richiedere con convinzione alternative nuove a questo tipo di tecnologia per gli impianti di refrigerazione. La richiesta è per sistemi che utilizzino i cosiddetti fluidi naturali (vale a dire esistenti in natura e non sintetizzati chimicamente) a ridotto o nullo potenziale di effetto serra, come per esempio: ammoniaca R717, idrocarburi, anidride carbonica (o C02, o R744), ecc.
L'anidride carbonica rappresenta il fluido naturale maggiormente interessante per alcuni aspetti (non tossico, non esplosivo e facilmente reperibile a basso costo).
Per queste ragioni si stanno velocemente diffondendo impianti di refrigerazione a C02, in sistemi in cascata (in ciclo subcritico) per la refrigerazione a bassa temperatura (prodotti congelati). Una delle maggiori limitazioni alla diffusione dei sistemi con questo fluido per la refrigerazione a temperatura normale (prodotti freschi non congelati), oltre al costo più elevato deH'impianto, è la ridotta efficienza energetica che essi realizzano nel funzionamento trans-critico (il ciclo frigorifero viene definito trans-critico quando la pressione di scarico dei compressori eccede la pressione corrispondente alla temperatura critica), con la conseguenza che il costo di esercizio (costo dell'energia consumata) degli attuali sistemi trans-critici ad anidride carbonica non consente quasi mai di recuperare il maggior costo di investimento di questi impianti rispetto a quelli operanti con HFC.
Le macchine frigorifere a C02per la refrigerazione a temperatura normale (per la conservazione di prodotti freschi non congelati) operanti con ciclo trans-critico, qualora si trovino ad operare con gas cooler raffreddato per mezzo di aria a temperatura ambiente (l’aria è quindi del tutto gratuita), sono meno efficienti rispetto ai sistemi con HFC quando la temperatura dell’ aria ambiente che raffredda il gas cooler ha una temperatura superiore a 15-20°C.
Ne consegue che nel periodo estivo e nei paesi con climi caldi le macchine frigorifere con ciclo trans-critico funzionano con elevato consumo di energia elettrica rispetto alle macchine tradizionali operanti con fluidi della famiglia degli HFC.
Nel periodo invernale o in zone climatiche fredde le macchine frigorifere con ciclo a compressione di C02trans-critico possono invece consumare meno energia elettrica rispetto alle macchine tradizionali operanti con fluidi della famiglia degli HFC.
Ad oggi solo impianti a C02trans-critici installati in zone fredde (per esempio nord Europa) possono lavorare con consumo energetico annuo non penalizzante rispetto agli impianti tradizionali ad HFC.
Le macchine a C02trans-critiche con gas cooler raffreddato ad aria non vengono invece utilizzate , a causa del loro elevato consumo energetico, per la refrigerazione commerciale nei paesi con climi caldi (per esempio sud Europa).
Vengono ora descritti il funzionamento e la configurazione strutturale di un impianto frigorifero di tipo tradizionale a C02che opera con un ciclo termodinamico cosiddetto “trans critico” .
In fig. 1 è mostrato lo schema impiantistico semplificato dell’impianto frigorifero operante con C02in ciclo trans critico, attualmente più diffuso; tale soluzione impiantistica viene anche definita come ciclo trans-critico con “flash gas bypass”.
La fig. 2 mostra il ciclo termodinamico associato aH’impianto di fig.l e disegnato in un diagramma, in cui sull’asse delle ascisse sono riportati i valori dell’ entalpia, mentre sull’asse dell’ ordinate sono riportati i valori della pressione .
L’impianto di fig.l comprende :
- un gruppo di compressori (COM)
- un’unità di raffreddamento del gas denso (UR) detta anche “gas cooler” (solitamente costituita da uno scambiatore di calore che utilizza aria alla temperatura ambiente per il raffreddamento della C02)
- una prima valvola di laminazione (VL1)
- un ricevitore di liquido (RL)
- una serie di evaporatori (EV)
In fig. 2 sono stati riportati i numeri da 1 a 11, che identificano lo stato fisico della C02dopo ogni sua trasformazione termodinamica.
Come è possibile verificare dalla lettura combinata delle figg. 1 e 2, il ricevitore di liquido (RL) viene depressurizzato tramite un valvola regolatrice (VR), che opera in pratica una laminazione sul gas ( punto 8) prelevato dal ricevitore di liquido (RL) generando così una miscela ( vapore liquido) contenete una quantità di liquido inversamente proporzionale al titolo del vapore nel punto (9) .
In ogni caso detta valvola regolatrice (VR) ha il compito principale di ridurre la pressione che regna entro detto ricevitore di liquido (RL) e di conseguenza nella rete di alimentazione (RA) che da esso si dirama per convogliare la C02, allo stato liquido, verso il gruppo degli evaporatori (EV). Questa riduzione di pressione è alquanto importante dal punto di vista dei costi di realizzazione dell impianto, in quanto consente di impiegare componentistica commerciale ed economica, solitamente in rame, per la realizzazione delle tubazioni di alimentazione degli evaporatori (EV) .
Come si può verificare dalla fig. 1 il fluido in uscita dalla valvola di regolazione (VR) viene fatto passare attraverso uno scambiatore di calore (SC) dove assorbe calore dal liquido in uscita dal ricevitore di liquido (RL) e dove avviene l’evaporazione della fase liquida della anzi detta miscela (liquido vapore) in uscita da detta valvola di regolazione (VR) dando così origine ad un vapore surriscaldato il cui stato fisico è indicato dal punto (10); il liquido in uscita dal ricevitore di liquido (RL) subisce a sua volta un raffreddamento passando attraverso lo scambiatore di calore (SC), per cui il suo stato fisico passa dal punto (4) al punto (5); lo stesso liquido in uscita dallo scambiatore di calore (SC) subisce un’ulteriore fase di laminazione passando attraverso una seconda valvola di laminazione (VL2), posta immediatamente a monte di ciascun evaporatore (EV).
Si precisa infine che lo scambiatore di calore (SC) è importante al fine di evaporare la fase liquida dell’anzidetta miscela, onde evitare pericolosi e dannosi colpi di liquido ai compressori (COM) .
Questo tipo di impianto di per sé noto , cosiddetto a ciclo transcritico con “flash gas by-pass”, presenta una serie di inconvenienti, primi fra tutti il costo derivante dalla adozione e gestione del circuito di degassaggio asservito al ricevitore di liquido (RL) .
Va poi denunciato l’elevato consumo energetico di siffatto impianto di tipo noto, soprattutto in presenza di una temperatura elevata dell’aria ambiente, come, per esempio, quella che si registra nella stagione estiva alla latitudine dell’Italia, con conseguente riduzione del COP ( Coefficient of performance).
Scopo della presente invenzione è quello eliminare gli inconvenienti sopra denunciati che penalizzano gli impianti noti che utilizzano C02in un ciclo frigorifero trans-critico con gas cooler raffreddato ad aria.
In altre parole scopo della presente invenzione è quello di ideare un metodo ed un impianto, aventi costi di realizzazione e consumi energetici contenuti, per la realizzazione di un ciclo frigorifero trans-critico che utilizza C02(anidride carbonica ) con gas cooler raffreddato ad aria.
Non ultimo scopo dell’ invenzione è quello ideare un metodo ed un impianto frigorifero a C02, con ciclo trans-crititico, in cui la pressione che regna entro detto ricevitore di liquido (RL) sia bassa a sufficienza per poter realizzare, a basso costo, la rete di alimentazione (RA) degli evaporatori (EV) .
Questi scopi sono stati raggiunti dal metodo e dall’ impianto secondo il trovato, le cui caratteristiche peculiari sono puntualizzate nelle rivendicazioni allegate .
Il metodo e Γ impianto secondo il trovato si caratterizzano per il fatto di prevedere che il fluido frigorigeno in uscita dalla fase di compressione, sia soggetto ad una fase di raffreddamento, a pressione costante, fino a raggiungere una temperatura tale che a valle della successiva fase di laminazione iso-entalpica, il fluido frigorigeno si trovi sulla curva limite inferiore ad un valore di pressione relativa pari od inferiore a 45 bar, che sarebbe indirettamente la pressione regnante nella rete di alimentazione (RA) con cui vengono alimentati gli evaporatori (EV).
A quest’ultimo proposito si precisa che è stato dimostrato in letteratura che nei cicli trans-critici a C02privi di degassaggio del ricevitore di liquido, il fluido frigorigeno, a valle della laminazione iso-entalpica, viene a collocarsi sulla curva limite inferiore .
Preferibilmente detta fase di raffreddamento è attuata in due stadi :
- un primo stadio di raffreddamento, mediante un’unità di raffreddamento (UR) costituita da uno scambiatore di calore che utilizza aria alla temperatura ambiente per il raffreddamento della C02
- un secondo stadio di sottoraffreddamento, mediante un’unità di sottoraffreddamento (USR) costituita da uno scambiatore di calore che utilizza, per il raffreddamento della C02, un fluido refrigerante avente temperatura più bassa di quella dell’ aria ambiente.
In fig. 3 è mostrato lo schema impiantistico dell’impianto frigorifero secondo il trovato
La fig. 4 mostra il ciclo termodinamico associato all’impianto di fig. 3 e disegnato in un diagramma, in cui sull’asse delle ascisse sono riportati i valori dell’entalpia, mentre sull’asse dell’ ordinate sono riportati i valori della pressione .
L’impianto di fig. 3 comprende :
- un gruppo di compressori (COM)
- un’unità di raffreddamento del gas denso (UR), detta anche “gas cooler”, costituita da uno scambiatore di calore che utilizza aria alla temperatura ambiente per il raffreddamento della C02
- un’unità di sottoraffreddamento (USR), costituita da uno scambiatore di calore che utilizza, per il raffreddamento della C02, un fluido refrigerante avente temperatura più bassa di quella dell’ aria ambiente
- una prima valvola di laminazione (VL1)
- un ricevitore di liquido (RL)
- una seconda valvola di laminazione (VL2)
- una serie di evaporatori (EV)
In fig. 4 sono stati riportati i numeri da Γ a 7’, che identificano lo stato fisico della C02dopo ogni sua trasformazione termodinamica.
La prima valvola di laminazione (VL1) è posta a valle dell’unità di sottoraffreddamento (USR), mentre la seconda valvola di laminazione (VL2) è posta a monte di ciascun evaporatore (EV) .
Come balza subito evidente nell’impianto di fig. 3 non è più rinvenibile Γ impianto di degassaggio che caratterizza l’impianto di fig. 1, con conseguente eliminazione dei seguenti componenti e dei relativi costi di acquisto, montaggio e gestione: valvola di regolazione (VR) , scambiatore di calore (SC).
L’impianto di fig. 3 si caratterizza, invece, per la presenza di detta unità di sottoraffreddamento (USR), avente il compito di proseguire la fase di raffreddamento, già iniziata dalla tradizionale unità di raffreddamento (UR) del gas surriscaldato in uscita dai compressori (COM).
In altre parole detta unità di raffreddamento (UR) raffredda a pressione costante il fluido frigorigeno portandolo da uno stato fisico (Γ) ad uno stato fisico (2’) , mentre detta unità di sottoraffreddamento (USR) prosegue detta fase di raffreddamento, a pressione costante, portando il fluido frigorigeno fino ad uno stato fisico (2”), cui corrisponde una temperatura tale che a valle della successiva fase di laminazione iso-entalpica (2”- 3’), operata da detta prima valvola di laminazione (VL1), il fluido frigorigeno si trovi sulla curva limite inferiore ad un valore di pressione relativa pari od inferiore a 45 bar .
Così facendo i punti (3 e 4) di fig. 2 vengono, nell’impianto secondo il trovato, a coincidere fra loro, per cui in fig. 4 è stata riportata 1 ’ indicazione (3 ’ =4 ’ ) .
In altre parole si può dire che nel ricevitore di liquido (RL) si registra la presenza di un liquido di condensazione , il cui stato fisico è indicato dal punto (3’).
Alla luce di quanto sopra esposto si riesce ora meglio a capire come nell’impianto e nel metodo secondo il trovato si sia riusciti ad eliminare tutti i costi e le complicazioni impiantistiche derivanti dal circuito di degassaggio, la cui presenza diventa inutile grazie all’adozione di una più semplice ed economica unità di sottoraffreddamento (USR) , che consente comunque di realizzare un rete di alimentazione (RA) a bassa pressione ( pari od inferiore a 45 bar) e quindi anche a basso costo , dal momento che essa potrà essere costruita con componentistica standard, facilmente reperibile sul mercato . Si precisa, infine, che detta fase di sottoraffreddamento attuata da detta unità di sottoraffreddamento (USR) può essere realizzata in diversi modi, come ad esempio per mezzo di una apposita unità di raffreddamento esterna all’impianto frigorifero oppure tramite una portata di fluido frigorigeno spillato dalla rete di alimentazione deH’impianto frigorifero principale oppure tramite uno scambiatore esterno alimentato da una sorgente termica più fredda rispetto all’ aria a temperatura ambiente , ad esempio da acqua di pozzo.
Si richiama, infine, l’attenzione sulla ragione per cui vengono utilizzate in cascata l’unità di raffreddamento UR e l’unità di sottoraffreddamento USR, anziché un’unica apparecchiatura di raffreddamento che porti il gas surriscaldato dallo stato fisico 1 ’ allo stato fisico 2”.
La motivazione di questa scelta progettuale deriva da fatto che è più vantaggioso sfruttare lo scambio termico con l’aria ambiente fin dove possibile in quanto è a minor costo energetico rispetto a uno scambio con un altro fluido, come acqua, gas refrigerante, ecc. . .
L’impiego di aria ambiente per la prima fase di raffreddamento del gas cooler abbinata a successivo sottoraffreddamento con altra sorgente termica (refrigerante, acqua di pozzo, unità frigorifera esterna) consente una elevata flessibilità di funzionamento nell’ arco della variabilità stagionale.
Durante l’estate è senz’altro conveniente da un punto di vista di consumo energetico utilizzare sia l’aria ambiente che il sottoraffreddamento aggiuntivo per il raffreddamento del gas denso in uscita dal compressore; mentre in inverno, avendo a disposizione aria ambiente fredda, potrebbe essere conveniente impiegare la sola fase di raffreddamento con aria ambiente e spegnere l’unità di sottoraffreddamento.
Il funzionamento durante l’anno può essere ottimizzato in termini di efficienza energetica, dosando in opportune proporzioni le fasi di raffreddamento con aria ambiente e successivo sottoraffreddamento, a seconda della variabilità della temperatura dell’aria ambiente disponibile per il raffreddamento del gas cooler.
Claims (4)
- RIVENDICAZIONI 1) Metodo per realizzare un ciclo frigorifero trans-critico utilizzando anidride carbonica, caratterizzato per il fatto di prevedere che il fluido frigorigeno (C02) , in uscita dalla fase di compressione , sia soggetto ad una fase di raffreddamento, a pressione costante, fino a raggiungere una temperatura tale che , a valle della successiva fase di laminazione iso-entalpica, il fluido frigorigeno si trovi sulla curva limite inferiore ad un valore di pressione relativa pari od inferiore a 45 bar .
- 2) Metodo secondo la rivendicazione precedente caratterizzato per il fatto che detta fase di raffreddamento è attuata in un solo stadio di raffreddamento, mediante un’unità di raffreddamento (UR) costituita da uno scambiatore di calore che utilizza aria alla temperatura ambiente per il raffreddamento della C02.
- 3) Metodo secondo la rivendicazione 1), caratterizzato per il fatto che detta fase di raffreddamento è attuata in due stadi : - un primo stadio di raffreddamento, mediante un’unità di raffreddamento (UR) costituita da uno scambiatore di calore che utilizza aria alla temperatura ambiente per il raffreddamento della C02 - un secondo stadio di sottoraffreddamento , mediante un’unità di sottoraffreddamento (USR) costituita da uno o più scambiatori di calore che utilizzano, per il raffreddamento della C02, un fluido refrigerante avente temperatura più bassa di quella dell’ aria ambiente.
- 4) Impianto per la realizzazione del metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato per il fatto ci comprendere : - uno o più compressori (COM) - un’unità di raffreddamento del gas denso (UR) costituita da uno scambiatore di calore che utilizza aria alla temperatura ambiente per il raffreddamento della C02 - una prima valvola di laminazione (VL1) - un ricevitore di liquido (RL) - una seconda valvola di laminazione (VL2) - uno o più evaporatori (EV) 5) Impianto per la realizzazione del metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato per il fatto di comprendere : - uno o più compressori (COM) - un’unità di raffreddamento del gas denso (UR) costituita da uno scambiatore di calore che utilizza aria alla temperatura ambiente per il raffreddamento della C02 - un’unità di sottoraffreddamento (USR) costituita da uno o più scambiatori di calore che utilizzano , per il raffreddamento della C02, un fluido refrigerante avente temperatura più bassa di quella dell’ aria ambiente. - una prima valvola di laminazione (VL1) - un ricevitore di liquido (RL) - una seconda valvola di laminazione (VL2) - uno o più evaporatori (EV)
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