ITAN20080024U1 - Radiatore alettato in profilati di alluminio di peso ridotto - Google Patents

Description

D E S C RI Z I O N E

annessa a domanda di Brevetto per Modello di Utilità avente per titolo: RADIATORE ALETTATO IN PROFILATI DI ALLUMINIO DI PESO RIDOTTO

RIASSUNTO

Forma oggetto della presente invenzione un radiatore in profilati (1) di alluminio composto da due collettori (2) e da una serie di montanti (3) collegati idraulicamente e meccanicamente a detti collettori (2) tramite mezzi di tenuta (4, 401, 2041, 204, 307; 4.b, 207, 305.b; 4, 204, 307.b) tra loro svincolabili

DESCRIZIONE DELL’INVENZIONE

La presente invenzione riguarda radiatori per riscaldamento d’ambiente che prevedono elementi componenti ottenuti per estrusione di apposite leghe, preferibilmente leghe di alluminio.

Più in particolare, la presente invenzione si riferisce a mezzi e metodi per il collegamento meccanico ed idraulico degli elementi, verticali di detto radiatore ai collettori di distribuzione.

Ai fini della presente invenzione interessa ricordare due tipi ben noti di corpi scaldanti per riscaldamento d’ambiente, di qui in poi detti “radiatori”, come è d’uso corrente, anche se il termine è improprio visto che il calore è ceduto non solo per effetto radiante ma anche e soprattutto per scambi termici convettivi.

Il primo tipo consiste nei radiatori pressofusi, ossia composti da moduli pressofusi in lega di Al - Si. Detti moduli vengono affiancati nella quantità necessaria ad erogare la potenza termica richiesta, e vengono collegati tra loro, come noto, da nippli a filettatura destra-sinistra e da guarnizioni, che è possibile nascondere alla vista.

I moduli dei radiatori pressofusi sono provvisti, su ciascun làto, di molte alette che ne aumentano la superficie di scambio termico convettive); tali alette potrebbero essere<■>anche molto pronunciate per sfruttare al massimo trasmissione di calore permessa dall’ ottima conducibilità termica del materiale, ma la larghezza massima di detti moduli è limitata da esigenze di stampaggio. Infatti, come sarà meglio chiarito commentando le figure allegatè, le alette, affinché possano essere estratte dallo stampo, devono essere disegnate con un certo angolo di sformo (generalmente circa 0° 45’); di conseguenza l’estensione massima delle alette, vale a dire la larghezza massima di detti moduli, è limitata dalla necessità di evitare un eccessivo spessore delle alette medesime alla radice ed il conseguente inutile spreco di materiale.

Un altro inconveniente dei radiatori pressofusi è che per ogni diversa dimensione in altezza è necessario un corrispondente stampo di presso fusione, così che la gamma di altezze proponibili è limitata.

Nei radiatori composti da moduli pressofusi, ciascun; elemento comprende anche un tronco dei collettori di distribuzione.

II secondo tipo di radiatore, al quale si riferisce la presente invenzione, è quello composto da elementi profilati ottenuti per estrusione delle idònee e note leghe di alluminio.

Tal tipo di radiatore sarà di qui in poi detto “radiatore in profilati”.

I profilati in lega di alluminio sono facilmente ottenibili con attrezzatine di estrusione di costo abbastanza contenuto e con esse si possono facilmente ottenere profilati dalla sezione abbastanza complicata; è inoltre semplice ottenere alette anche di spessore sottile, comunque non vincolato da esigenze di sformo come per gli elementi ottenuti da stampaggio.

Un notevole vantaggio dei radiatori in profilati è la possibilità di comporre modelli di dimensioni variabili a piacere in altezza; anche su specifiche richieste, senza necessità di ulteriori attrezzature di estrusióne.

Nei radiatori in profilati sono previsti elementi verticali (di qui in poi detti “montanti”) distinti dai collettori di distribuzione (di qui ih poi detti semplicemente “collettori”).

Una difficoltà nell’assemblaggio di tali radiatori è proprio connessa al collegamento a T, meccanico ed idraulico, tra detti montanti ottenuti da profilato e detti collettori di distribuzione, anch’essi ottenuti da profilato; le soluzioni note riducono di molto i vantaggi dei radiatori in profilati rispetto ài radiatori pressofusi.

Si tenga presente che i radiatori, una volta assemblati, sono soggetti a collaudo di tenuta idraulico e se un’unica giunzione non supera il collaudo, tutto il radiatore deve essere smontato per sostituire il componente e/o là sigillatura difettosa.

Tale smontaggio per riparazioni/sostituzioni di parti può anche essere richiesto dopo che il radiatore è entrato in esercizio, ad esempio per degrado delle guarnizioni di tenuta.

Detto collegamento meccanico ed idraulico, pertanto, deve essere ottenuto con mezzi tra loro svincolatali.

Gli attacchi a nipplo noti dai radiatori pressofusi permettono lo smontaggio ma non sono idonei ai radiatori in profilati perché obbligherebbero ad un eccessivo diametro interno dei canali dei montanti per la Circolazione dell’acqua, con conseguenti pesi e costi maggiori del necessario. ln più, non sarebbero soddisfacenti dal punto, di vista estetico perché, necessitando di accessibilità dall’esterno per essere avvitati in prossimità dei detti collegamenti a T, sarebbe impossibile nasconderli alla vista.

Il documento FR2186305 prevede che gli elementi verticali siano collegati ai collettori tramite una deformazione plastica atta a produrre una particolare aggraffatura; tramite mezzi, cioè, non più svincolabili.

I documenti DE2733892 ed IT1248375 utilizzano, quale mezzo di tenuta, guarnizioni elastiche, ma il vincolo meccanico consiste in una saldatura degli elementi verticali ai collettori e, quindi, anch’esso fa uso di mezzi non svincolabili senza affetti distruttivi.

II documento DE2363992 mandrina i condotti degli elementi! verticali su apposite sedi dei collettori. Si tratta anche qui di giunzioni non svincolabili; inoltre, poiché i radiatori sono soggetti a dilatazioni termiche disuniformi che creano<1>tensioni e deformazioni, la mancanza di mezzi elastici negli organi di giunzione rende dubbia l’ affidabilità della tenuta.

Il documento EP 1043560 propone una soluzione di buòn risultato estetico ma piuttosto laboriosa.

La maggior parte dei documenti sopra esaminati, dunque, non offre la possibilità di uno smontaggio non distruttivo; il documento EP 1043^60 la offre ma con mezzi e metodi che appaiono piuttosto costosi.

Uno scopo della presente invenzione è quello di indicare mezzi e metodi per il collegamento meccanico ed idraulico degli elementi verticali di detto radiatore ai collettori di distribuzione di tipo svincolabile almeno per consentire la riparazione/sostituzione di componenti risultati difettosi al collaudò.

Un secondo scopo della presente invenzione è quello di ottenere, tramite suddetti mezzi e metodi, una giunzione non visibile.

Un terzo scopo della presente invenzione è quello di ottenere ;che i mezzi di tenuta idraulica possano sopportare senza perdite tensioni! e piccole deformazioni dovute a dilatazioni termiche disuniformi.

Ulteriore scopo della presente invenzione è quello di nori richiedere operazioni di ripulitura delle parti giuntate.

Ulteriore scopo della presente invenzione è quello idi ridurre drasticamente la quantità di alluminio necessaria a parità di superficie! di scambio termico.

Poiché la produzione di alluminio si ottiene con notevoli consumi di energia elettrica, notevole è l’impatto ambientale di tale industria. La riduzione di consumo di materia prima, quindi, raggiunge l’ulteriore scopoj di ridurre l’impatto ambientale.

Questi ed altri scopi si raggiungono con i mezzi ed i metodi così come descritto di seguito e nelle rivendicazioni annesse, che costituiscono parte integrante della descrizione, e così come esemplificato nei disegni allegati.

La fig. 1 mostra, in assonometria, un radiatore in profilati secondo l’invenzione.

La fig. 2 mostra dall’alto il radiatore di fig. 1.

La fig. 3 mostra, in sezione ortogonale all’asse principale, un montante del radiatore di fig. 1.

La fig. 4 mostra in dettaglio gli elementi principali di un radiatore in profilati secondo una forma preferita dell’invenzione.

Le figg. 5. a, 5.b e 5.c mostrano, in sequenza, tre fasi dell’assemblaggio del radiatore in profilati secondo la variante di fig. 4.

Le figg. 6, 7 e 8 mostrano tre distinte alternative alla variante di fig. 4. La fig. 9 riporta le dimensioni dei componenti principali per un radiatore in profilati rese possibili dall’invenzione.

In tutte le figure è mostrata solo la parte più in alto del radiatore in profilati e dei relativi componenti in quanto, naturalmente, la partej in basso è identica.

Con particolare riferimento alle figg. 1, 2, 3 e 4, il radiatore in profilati 1 secondo l’invenzione comprende due collettori 2, uno o più montanti 3 ed una guarnizione elastica 4 che assicura la tenuta idraulica tra detti collettori 1 e montanti 3.

iascun collettore 2 prevede un canale 205 in cui scorre il fluido termovettore inviato e ripreso dai montanti 3, una base 206 e una scanalatura 202 su ciascun fianco 208. '

In corrispondenza della base 206 è realizzata, tramite fresatura, una pluralità di cavità passanti 207, attraverso ciascuna delle quali il cabale 205 è messo in comunicazione con i condotti 301 di altrettanti montanti 3.

I collegamenti tra canale 205 e condotti 301 sono a tenuta idraulica in virtù di opportuni mezzi di tenuta.

Preferibilmente, ma solo per ragioni estetiche, il collettore 2 prevede, alla sommità, anche due alette 201 che fungono da parziale copertura superiore del diatore in profilati 1.

Ancor più preferibilmente, la larghezza complessiva di tali due alette 201 pari allo spessore C4 del collettore 2.

Ciascun montante 3 comprende, oltre al detto condotto 301 in cui scorre fluido termovettore distribuito dai collettori 2, un’anima 302 che collega detto ndotto 301 a due alette interne 304 ed a due alette di estremità 303.

Preferibilmente le alette interne 304 hanno una larghezza M5 stanzialmente uguale al diametro esterno M6 del canale 301, mentre le alette estremità 303 hanno la larghezza usualmente ritenuta ottimale pèr le migliori estazioni termiche dei radiatore in profilati.

Naturalmente la larghezza delle alette di estremità 303 determina nterasse tra le cavità passanti 207 praticate nei collettori 2.

Dette due alette interne 304 hanno le facce interne che distaho tra di loro una distanza M4 che è pari allo spessore C4 del collettore 2.

Ad entrambe le estremità dei detti montanti 3, ranima 302 é asportata in na zona 306 che si estende in orizzontale per la distanza M4 che intercorre all’ una all’altra faccia interna delle alette interne 304, mentre in verticale si tende di una profondità MI non inferiore alla distanza C2 tra lo spigolo periore delle scanalature 202 e la base 206 dei detti collettori 2. eferibilmente, però, per ragioni estetiche, tale profondità MI è pari all’altezza I del collettore 2, che così può essere interamente alloggiato all’ interno della ona 306.

Secondo la variante preferita, detti opportuni mezzi di tenuta sono alizzati nel seguente modo:

il canale 301 si protende all’interno della zona 306 con una estensione 305 di lunghezza M2 tale da consentirgli di penetrare aH’intemo della corrispondente cavità passante 207 quando il radiatore in profilati 1 è assemblato; deta estensione 305 essendo stata opportunamente fresata all’ esterno per ridurne leggermente il diametro dal diametro esterno M6 ad M3 e conferirgli una superficie a sezione completamente circolare sulla quale, con l’opportuna interferenza, può essere inserita una rondella di batuta 401 che va a batere contro la batuta 307 otenuta con detta fresatura; - deta rondella di battuta 401 ha diametro esterno G3 tale da trovare alloggiamento all’intemo di una sede 204 praticata sul fondo della cavità passante 207 e spessore Gl pari alla profondità C7 della sede 204 medesima; sopra deta rondella di battuta 401 è collocato un ulteriore mezzo di tenuta consistente in una guarnizione ad O-ring 4, avente dimensioni tali da consentire l’opportuna interferenza con la porzione troncoconica 2041 della cavità passante 207, posta superiormente alla sede 204.

Sempre secondo la medesima variante, l’assemblaggio del radiatore in profilati 1, con riferimento alle figg. 5. a e 5.b, avviene nel seguente modo:

si inseriscono le rondelle di batuta 401, munite della soprastante guarnizione ad O-ring 4, nelle corrispondenti estensioni 305 o nelle corrispondenti sedi 204, in questo secondo caso con la deta guarnizione O-ring 4 che va a posizionarsi nella porzione troncoconica 2041 della cavità passante 207; si interpongono tuti i montanti 3 tra i due colletori 2 allineando tuti i montanti 3 medesimi con le corrispondenti cavità passanti 207 dei due colletori 2;

corrispondenti cavità pàs santi 207;

si premono i due collettori 2 l’uno contro l’altro secondo le frecce di fig. 5.b, cioè nella direzione dell’asse principale dei montanti 3, sino a che, giungendo le basi 206 a battuta sul fondo delle zone 306, le guarnizioni ad O-ring 4 si trovano premute nelle loro porzioni troncoconiche 2041 delle cavità passanti 207 e le facce interne delle due alette interne 304 si trovano a contatto con i fianchi 208 dei collettori 2 almeno sino a coprire dette scanalature 202 o gli interi fianchi 208 a seconda della profondità MI scelta.

À questo punto detti mezzi di tenuta sono nella posizione definitiva e si può procedere secondo due varianti alternative dell’invenzione

ΛSecondo la prima, il radiatore in profilati 1 può essere sottoposto a collaudo della tenuta idraulica.

Se la prova fallisce, esso viene dissassemblato, si sostituiscono i componenti 2 e/o 3 e/o 4 difettosi e si toma a riassemblare e ripetere il collaudo riportando i componenti 2, 3 e 4 nella posizione definitiva.

Ottenuto il buon esito del collaudo, i due collettori 2 sonò vincolati ai montanti 3 tramite una operazione di cianfrinatura degli uni contro gli altri, consistente in una deformazione plastica di una zona limitata dei montanti 3 contro i collettori 2 o, viceversa, di una zona limitata dei collettori 2 contro montanti 3.

Questa cianfrinatura è effettuata in modo da procurare una deformazione plastica di lieve entità così che, con opportuno attrezzo, il vincolo provocato possa essere rimosso senza effetti distruttivi sui collettori 2 ed i montanti 3 che, di conseguenza, possono di nuovo essere vincolati tra loro con ;la medesima operazione di cianfrinatura: infatti le leghe di alluminio utilizzate per i profilati idonei a realizzare i radiatori sono sufficientemente plastiche da consentire non solo la eliminazione della deformazione plastica precedentemente procurata, ma anche di provocarla di nuovo nello stesso punto senza effetti distruttivi.

Secondo la seconda variante, il collaudo della tenuta idraulica avviene, invece, dopo l’operazione di cianfrinatura, che è sempre effettuata in modo da procurare ima deformazione plastica di lieve entità.

Si procede a questo punto all’usuale collaudo del radiatore ih profilati 1 per provarne la tenuta idraulica.

Se qualche giunzione risultasse difettosa, il radiatore in profilati 1 può essere di nuovo disassemblato eliminando detto vincolo ottenuto con la cianfrinatura e poi, sostituiti i componenti 2 e/o 3 e/o 4 risultati [difettosi, si vincolano di nuovo tramite cianfrinatura e si ripete il collaudo.

Secondo una variante preferita dell’invenzione, con riferimento alle figg.

5.b e 5.c, l’operazione di cianfrinatura avviene per mezzo di due punzoni 5 che vengono premuti contro le alette interne 304 nella zona limitata 308, in corrispondenza delle scanalature 202 sino a che dette alette interne 304, per deformazione plastica, sono penetrate all’ interno delle scanalature 202 medesime, creando un vincolo rigido che, però, può essere rimosso facendo leva con un punteruolo (operazione non mostrata nelle figure) tra l’aletta interna 304 ed il fondo della scanalatura 202.

Se comunque si temesse, nel caso di necessità di disassemblaggio e successivo nuovo assemblaggio, l’impossibilità di un ripristino dell’aletta interna 304 e di una sua nuova deformazione plastica senza effetti distruttivi, è sempre possibile, durante il primo assemblaggio, cianfrinare solo due semialette diametralmente opposte 304. a, disassemblare anche con distruzione della parte cianfrinata e infine riassemblare cianfrinando le semialette intìegre opposte 304.b.

Dalla fig. 1 si può comprendere come la detta zona 308 di cianfrinatura possa risultare sostanzialmente nascosta alla vista nel radiatore in profilati 1 assemblato.

E’ ovvio che molte varianti sono possibili airuomo del ramo senza uscire dall’ambito dell’invenzione.

Per quanto riguarda il vincolo tramite cianfrinatura, molti mezzi equivalenti alternativi alle alette 304 o semialette 304. a, 304. b potrebbero essere indicati per ottenere una deformazione plastica reversibile di una zona limitata dei montanti 3 contro i collettori 2 o viceversa.

Questi mezzi equivalenti, per di più, analogamente alle già viste due semialette diametralmente opposte 304. a, o 304. b, potrebbero essere comprese in un primo gruppo, da utilizzare nel primo assemblaggio, ed in un secondo gruppo, da utilizzare in un eventuale secondo assemblaggio a seguito di smontaggio per sostituzione di componenti difettosi.

Quanto ai mezzi di tenuta idraulica, anche per essi sono possibili molte varianti. Qui di seguito se ne propongono due.

Con riferimento alla fig. 6, la tenuta idraulica è ottenuta per mezzo della sola guarnizione elastica 4.b (O-ring) alloggiata nella gola 305.b della estensione 305, mentre la cavità passante 207 è cilindrica e di diametro idoneo alla tenuta dell’O-ring 4.b medesimo.

I vantaggi di tale variante sono almeno due:

- in fase di assemblaggio, è sufficiente accostare i due collettori 2; l’uno contro l’altro secondo le frecce di fig. 5.b, sino a che le basi 206 giungono a battuta sul fondo delle zone 306, senza necessità di prevedere una rondella di battuta 401 come nella variante preferita di figg. 5. a, 5.b e 5.c;

- piccoli cedimenti plastici del vincolo per cianfrinatura non pregiudicano la tenuta idraulica.

In fig. 7 è mostrata una variante alternativa a quanto rappresentato nelle figg. 5. a, 5.b e 5.c, in cui la tenuta idraulica è ottenuta per mezzo di una guarnizione elastica piana 4 inserita sull’estremità piana 307. b del condotto 301 o nella sede 204. Detta guarnizione elastica piana 4 ha diametro estèrno tale da trovare alloggiamento all’interno della sede 204 praticata sul fondo, della cavità passante 207 e spessore Gl leggermente superiore alla profondità C7 della sede 204 medesima.

Con riferimento alla fig. 8, assieme all’anima 302, nella zona 306 sono tranciati anche i condotti 301 e la tenuta idraulica è ottenuta per mezzo di una guarnizione elastica piana 4, di spessore Gl leggermente superiore alla profondità C7 della sede 204.

In fase di assemblaggio è necessario accostare i due j collettori 2 esercitando una forza sufficiente ad ottenere lo schiacciamento di detta guarnizione elastica piana 4 tra la sua sede 204 e l’estremità piana 307.b del condotto 301, ma si ha il vantaggio di una lavorazione molto semplificata dei montanti 3 in corrispondenza delle zone 306.

I vantaggi offerti dai semplici mezzi di tenuta idraulica e di vincolo appena indicati sono molto elevati rispetto alle tecnologie disponibili secondo l’arte nota.

Come detto, la tecnologia di estrusione di leghe di alluminio permette di ottenere profilati il cui spessore potrebbe avere un limite inferiore determinato solamente da esigenze strutturali e di trasmissione del calore, mentre per pezzi ottenuti da pressofusione la necessità di assicurare certi angoli di sformo pone agli spessori limiti inferiori maggiori del necessario dal punto di vista funzionale.

Queste potenzialità, però, non sono state sino ad oggi del tutto sfruttate a causa dei vincoli posti dai mezzi di giunzione idraulica e strutturale tra i collettori ed i montanti.

Per rendere ancor più evidenti i vantaggi dell’invenzione è opportuno il seguente esempio numerico che si riferisce ad un radiatore in profilati 1 realizzato secondo l’invenzione ed avente le dimensioni preferite.

In fig. 9 sono mostrate le misure principali delle sezioni; di profilati utilizzati per il collettore 2 ed il montante 3, secondo una forma preferita di realizzazione.

In particolare, il montante 3 ha uno spessore compreso tra 50 e 90 mm, un condotto 301 di diametro esterno compreso tra 5 e 23 mm, un’anima 302 di spessore compreso tra 0,8 e 3 mm, detta anima 302 collegando detto condotto 302 a due alette interne 304 (aventi spessore compreso tra 0,8 e 3 mm e larghezza tra 5 e 23 mm) ed a due alette di estremità 303 (aventi spessore compreso tra 0,8 e 3 mm e larghezza compresa tra 10 e 60 mm).

Più precisamente, secondo una preferita forma di realizzazione, il montante 3 ha uno spessore di 70 mm, il condotto 301 ha diametro esterno di 8 mm, l’anima 302 ha spessore pari a 1 mm, le alette interne 304 hanno spessore pari a 1 mm e larghezza pari a 8 mm, le alette di estremità 303 hanno spessore pari a 1 mm e larghezza pari a 23 mm.

Generalmente un radiatore in profilati 1 avente i montanti 3 di spessore compreso tra 50 e 90 mm e di altezza compresa tra 400 e 600 mm ed i collettori 2 lunghi tra 600 e 1000 mm, si traduce in un radiatore in profilati 1 che impiega tra i 24 e i 40 montanti 3, per un peso tra i 5,80 Kg e i 8,80 Kg, con una superficie di scambio tra i 2,70 m 2 e ι 4,10 m 2.

Più precisamente, con le misure di figura 9 della variante preferita dell’ invenzione, un radiatore in profilati 1 avente i montanti 3 di altezza pari a 500 mm ed i collettori 2 lunghi 800 mm, cioè un radiatore in profilati 1 che impiega 32 montanti 3 ed ha dimensioni altezza x larghezza x spessore pari a 500 x 800 x 70, ha un peso di soli 7,3 kg con una superficie di scambio di 3,40

Un radiatore standard in profilati, di pari misure di quello oggetto della presente invenzione, ha un peso di 9 Kg con una superficie di scambio di 3,70

Un radiatore in leghe di alluminio pressofuse di i altezza x larghezza x spessore pari a 575 x 800 x 70 mm ha un peso di 12,1 kg con una superficie di scambio di 3,70 m .

Per rendere ancora più evidente il vantaggio, il radiatore in profilati 1 consente un rapporto superficie/peso di 3,40 m / 7,3 kg = 0,47 m /kg mentre per il radiatore standard in profilati il rapporto è di 3,70 m / 9 Kg = 0,41 m /Kg e per il radiatore pressofuso il rapporto è di 3,7 m / 12,1 kg = 0,31 m i/kg, cioè, nel radiatore in profilati 1, a parità di superficie di scambio necessaria’ è necessario un terzo del materiale rispetto ai radiatori pressofusi.

Inoltre il radiatore in profilati 1 possiede un rapporto peso / potenza pari a circa 7,30 g/W, a fronte di un rapporto di circa 9 g/W per un radiatore standard in profilati e di circa 12 g/W del radiatore pressofuso standard.

Si fa notare, a questo punto, che anche gli altri scopi eléncati, oltre a quelli già messi in evidenza, sono raggiunti dall’invenzione.

Poiché la cianfrinatura è un metodo di fissaggio pulito, al contrario della saldatura o di processi con asportazione di materiale, non sono necessarie operazioni di ripulitura delle parti giuntate. Inoltre le giunzioni, ottenute in prossimità delle scanalature 202, restano nascoste.

Se dei mezzi di tenuta idraulica fa parte la guarnizione elastica piana 4, questa è schiacciata nella sua sede e quindi gli è consentito di allentarsi un poco per effetto di piccole deformazioni dovute a dilatazioni termiche disuniformi, senza per questo perdere la tenuta; a maggior ragione è insensibile a dette deformazioni la guarnizione elastica ad O-ring 4 della variante preferita raffigurata nella figure da 5. a a 5.c o la guarnizione elastica ad O-ring 4.b della variante rappresentata nella fig. 6.

Claims (8)

1. RIVENDICAZIONI Riv. 1 Radiatore in profilati (1) comprendente - due collettori (2) ciascuno dei quali è munito di un canale (205) e di una pluralità di cavità passanti (207) attraverso ciascuna delle quali detto canale (205) è messo in collegamento con il condotto (301) di un corrispondente montante (3), - ed uno o più montanti (3) ciascuno dei quali è munito di detto condotto (301) in cui scorre il fluido termovettore distribuito dai detti collettori (2) e di un’anima (302) che collega detto condotto (301) a due alette di estremità (303), - essendo detti uno o più montanti (3) idraulicamente collegati e meccanicamente vincolati a detti collettori (2), dove tale collegamento idraulico avviene in corrispondenza di; dette cavità passanti (207) ed è ottenuto tramite mezzi di tenuta (4, 401, 2041, 204, 307; 4.b, 207, 305.b; 4, 204, 307.b) che prevedono una guarnizione elastica (4; 4.b), caratterizzato dal fatto di - avere una altezza compresa tra 400 e 600 mm, una larghezza compresa tra 600 e 1000 mm ed uno spessore compreso tra 50 e 90 mm, dette altezza e spessore essendo equivalenti rispettivamente a quelle di ciascuno di detti uno oipiù montanti (3) e detta larghezza essendo pari alla lunghezza di detti collettori (2), - avere un peso compreso tra i 5,80 e gli 8,8 Kg, - avere una superficie di scambio compresa tra i 2,70 ed i 4,10 m . Riv.
2. 2 Radiatore in profilati (1) secondo la precedente rivendicazione caratterizzato dal fatto di impiegare tra i 24 ed i 40 montanti (3). Riv.
3. 3 Radiatore in profilati (1) secondo qualsiasi rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto di avere dimensioni standard altezza x larghezza x spessore pari rispettivamente a 500 x 800 x 70 mm, detto radiatore in profilati (1) impiegando 32 montanti (3). Riv.
4. 4 Radiatore in profilati (1) secondo qualsiasi precedente rivendicazione caratterizzato dal fatto che il detto peso è pari a 7,3 Kg. Riv.
5. 5 Radiatore in profilati (1) secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che la detta superficie di scambio è pari a 3,40 m . Riv.
6. 6 Radiatore in profilati (1) secondo qualsiasi rivendicazione precedente caratterizzato dal fatto di - consentire un rapporto superfìcie/peso pari a 0,47 m /Kg; possedere un rapporto peso/potenza pari a 7,3 g/W. Riv.
7. 7 Montante (3) per radiatore in profilati (1) secondo le rivendicazioni dalla 1 alla 6 comprendente: - un condotto (301) in cui scorre il fluido termovettore distribuito da collettori (2) ad esso idraulicamente e meccanicamente collegati, un’anima (302) che collega detto condotto (301) a due alette interne (304) e a due alette di estremità (303) caratterizzato dal fatto che detto montante (3) ha uno spessore tra 50 e 90 mm, e dal fatto che - detto condotto (301) ha un diametro esterno compreso tra 5 e 23 mm, - detta anima (302) ha uno spessore compreso tra 0,8 e 3 mm, - dette alette interne (304) hanno uno spessore compreso tra 0,8 e 3 mm ed una larghezza compresa tra 5 e 23 mm, - dette alette di estremità (303) hanno uno spessore compreso tra 0,8 e 3 mm ed una larghezza compresa tra 10 e 60 mm. Riv.
8. 8 Montante (3) secondo la precedente rivendicazione caratterizzato dal fatto di avere uno spessore di 70 mm, detto condotto (301) avendo un diametro esterno pari ad 8 mm, detta anima (302) avendo uno spessore di 1 mm, dette alette interne (304) avendo uno spessore di 1 mm ed una larghezza di 8 mm e dette alette di estremità (303) avendo uno spessore di 1 mm ed una larghezza di 23 mm.