IT201800009961A1 - Unità d’iniezione per macchine presso fusorie e metodo di utilizzo della stessa - Google Patents

Description

Unità d’iniezione per macchine presso fusorie e metodo di utilizzo della stessa DESCRIZIONE

Ambito tecnico

La presente invenzione riguarda un’unità d’iniezione per macchine presso fusorie e metodo di utilizzo della stessa.

Sfondo tecnologico

Nell’ambito delle macchine presso-fusorie o di stampaggio ad iniezione è noto che la presenza all’interno del processo di atmosfere potenzialmente dannose identifica una significativa condizione di rischio per l’ottenimento efficiente di un prodotto desiderato. In particolare atmosfere contenenti ossigeno e/o idrogeno e/o azoto possono essere considerate, volta per volta, inquinanti in funzione del materiale utilizzato e quindi preferibilmente evitabili il più possibile.

Il documento EP 2407260 descrive un dispositivo dosatore di materiale fuso adatto ad effettuare il trasferimento del suddetto fuso da una zona di ricezione del materiale ad una zona di rilascio dello stesso. In particolare, tale dispositivo prevede di poter prelevare una quantità controllata di materiale fuso, conservarlo in atmosfera e di trasferirlo ad una stazione di iniezione di una macchina presso-fusoria.

E’ importante rilevare che tale processo d’inserimento del materiale fuso nell’unità d’iniezione di presso-fusione avviene grazie alla gravità, alla pressione del gas inerte eventualmente presente e, opzionalmente, grazie al contributo dello spostamento di un pistone. Tale tecnologia appare essere indirizzata principalmente ad applicazioni fusorie dell’alluminio.

Una delle fasi più critiche di tale forma di soluzione tecnica è rappresentata dall’iniezione del fuso all’interno dell’apertura di alimentazione in cui il rischio di ottenere contaminazione di ossigeno ed idrogeno è significativamente elevata compromettendo così la qualità del prodotto finale.

Sarebbe quindi preferibile poter migliorare il processo descritto tramite un sistema che consentisse di evitare che vi fossero fasi di inquinamento del materiale mantenendo un valore ottimale della purezza del fuso.

Ulteriormente preferibile sarebbe poter definire in maniera precisa e riproducibile la quantità da raccogliere in una camera di alimentazione vantaggiosamente prima di iniettarla all’interno dello stampo.

Descrizione dell’invenzione

Scopo della presente invenzione è quello di superare, almeno in parte, uno dei limiti evidenziati della tecnica nota.

All’interno di questo scopo un ulteriore obiettivo è quello di fornire un sistema in grado di controllare e ridurre le impurità presenti in un materiale fuso o rammollito durante la fase di stampaggio di materie metalliche o plastiche. Tale obiettivo è realizzato tramite un trovato che prevede una unità d’iniezione per macchine presso-fusorie comprendente una camera di raccolta di materiale fuso, preferibilmente di forma sostanzialmente cilindrica ed avente un asse longitudinale, un primo pistone ed un secondo pistone alloggiati all’interno della suddetta camera di raccolta e mobili secondo l'asse longitudinale di detta camera di raccolta.

Preferibilmente, il primo e il secondo pistone sono disposti in modo tale che le rispettive corse siano allineate all’asse longitudinale in modo tale da poter passare da una configurazione estesa, in cui la distanza tra il primo ed il secondo pistone è massima e il materiale fuso viene richiamato per depressione all’interno della camera di raccolta, ad una configurazione ravvicinata in cui in cui la distanza tra il primo e secondo pistone è minima e il materiale fuso viene espulso, almeno parzialmente, dalla camera di raccolta e compresso all’interno di uno stampo fluidodinamicamente connesso a valle della camera di raccolta.

In questo contesto l’asse longitudinale corrisponde all’asse di maggiore sviluppo di una struttura (e.g. se la camera ha forma cilindrica allora l’asse longitudinale è l’asse centrale del cilindro stesso).

In questo modo è possibile spostare con elevata precisione all’interno della camera di raccolta una desiderata quantità di materiale fuso o rammollito ed iniettarlo all’interno di uno stampo senza che il suddetto materiale fuso o rammollito venga a contatto con atmosfere potenzialmente inquinanti.

In questo contesto le atmosfere potenzialmente inquinanti sono, ad esempio, atmosfere ricche di ossigeno e/o idrogeno oppure di gas che non sono inquinanti ma che contribuiscono ad abbassare la densità del fluido, gas come azoto, argon etc. Un esempio classico e normalmente diffuso di atmosfera inquinante è costituito dall’aria.

Grazie a tale soluzione tecnica si garantisce che il materiale fuso così come inserito all’interno della camera di raccolta venga iniettato nello stampo avendo una qualità/purezza uguale o addirittura maggiore di quella iniziale.

Tale possibile incremento di qualità, ovverosia tale riduzione dei gas e delle impurezze volatili presenti nel materiale fuso o rammollito, è realizzabile avendo un livello di sottovuoto, ovverosia di depressione o di pressione inferiore a quella ambiente, all’intero della camera di raccolta che appunto facilita l’ulteriore degasificazione del materiale fuso o rammollito ed evita che ulteriori molecole gassose possano venire a contatto con il materiale fuso o rammollito prima e durante la fase di iniezione nello stampo.

A titolo esemplificativo e non limitativo tale sottovuoto è compreso tra i 40 mbar ed i 70 mbar.

Preferibilmente, il primo e/o il secondo pistone comprendono una superficie di contatto con il materiale fuso realizzata in ceramica.

Tale condizione tecnica minimizza lo scambio termico tra i pistoni ed il materiale fuso o rammollito ottimizzando così la fluidità del materiale fuso e, conseguentemente, la fase di stampaggio.

Preferibilmente, il materiale fuso è un metallo oppure un composito metallo/polimero od un composito polimero/polimero.

Secondo una forma di realizzazione, il materiale fuso è una lega di alluminio. In questo caso il gas che risulta essere particolarmente problematico in fase di stampaggio è, oltre ovviamente all’ossigeno, l’idrogeno.

Grazie a tale soluzione tecnica è realizzabile un processo di lavorazione del materiale, in particolare materiale liquido, che consente di tenerlo pulito e proteggerlo da ossidazioni, mantenendolo a temperature ragionevolmente basse, in maniera da evitare situazioni nelle quali il metallo è avido di assorbire gas, con il sistema qui proposto è realizzabile l’obiettivo di produrre manufatti di alta compattezza, gas intercristallini esenti, vale a dire produzioni di pezzi strutturali. E’ possibile che la lega liquida in certe condizioni diventi fortemente avida di idrogeno, quindi difetto di formazione di gas inter-granulare durante la fase di stampaggio; questo gas intercristallino provoca la caduta delle proprietà fisico-meccaniche, quindi manufatti con prestazioni scadenti rispetto a quelli ottenuti tramite lo speciale sistema oggetto della presente invenzione che garantiscono lungo la filiera temperatura e atmosfera controllata.

Preferibilmente, la camera di raccolta è fluidodinamicamente connessa a monte ad un alimentatore di materiale fuso o rammollito anch’esso sottovuoto. Grazie a questa soluzione tecnica si garantisce che anche il materiale fuso in ingresso nella camera di raccolta sia di buona/ottima qualità ovverosia privo il più possibile di gas contaminanti. Secondo una forma di realizzazione, il sottovuoto dell’alimentatore è sostanzialmente uguale al sottovuoto nella camera di raccolta.

Tramite tale soluzione tecnica si ottimizza la fase di inserimento del materiale fuso all’interno della camera di raccolta evitando o minimizzando turbolenze realizzabili a causa di una differenza di pressione oppure spostamenti di materiale a seguito di differenze di pressioni parziali tra l’alimentatore e la camera di raccolta. Ulteriormente, il fatto di avere il materiale fuso o rammollito già in condizione di sottovuoto garantisce che sia in condizioni ideali di purezza.

Preferibilmente, l’unità d’iniezione comprende un primo ed un secondo sistema da vuoto fluidodinamicamente connessi alla camera di raccolta.

Tale soluzione tecnica consente di pulire o svuotare in depressione una o più predeterminate porzioni della camera di raccolta.

Preferibilmente, il primo e secondo sistema da vuoto sono posizionati in prossimità dello stampo in modo da poter selettivamente svuotare tramite sottovuoto porzioni della camera definibili tramite lo spostamento del secondo e/o del primo pistone.

Le modalità operative della presente invenzione meglio risulteranno dal metodo per iniettare materiale fuso o rammollito all’interno di uno stampo di seguito descritto che comprende

− Predisporre una unità d’iniezione avente almeno una delle caratteristiche precedentemente descritte,

− Posizionare il primo pistone ed il secondo pistone secondo la configurazione estesa consentendo l’ingresso in sottovuoto nel materiale fuso nella camera di raccolta,

− Spostare il primo pistone verso il secondo pistone, ossia verso la configurazione ravvicinata, comprimendo così il materiale fuso tra il primo ed il secondo pistone,

− Traslare il primo pistone ed il secondo pistone in avvicinamento allo stampo, − Posizionare il secondo pistone all’interno di una seconda sede identificata all’interno della camera di raccolta in modo tale da connettere fluidodinamicamente la camera di raccolta ed il materiale fuso con un canale d’ingresso dello stampo,

− Spostare il primo pistone in avvicinamento al secondo pitone in modo da realizzare la configurazione ravvicinate ed iniettare così il materiale fuso all’interno dello stampo. Secondo una forma di attuazione l’azione di traslare il primo pistone ed il secondo pistone in avvicinamento allo stampo avviene contemporaneamente.

Tale caratteristica definisce un modo preferito di spostare reciprocamente il primo ed il secondo pistone mantenendo sostanzialmente costante la distanza reciproca e quindi la pressione applicata sul materiale fuso o rammollito.

Preferibilmente, il metodo comprende

− Realizzare una condizione di sottovuoto in una porzione della camera di raccolta compresa tra il secondo pistone e la seconda sede del secondo pistone prima di consentire l’ingresso del materiale fuso nella camera di raccolta.

In questo modo si svuota e pulisce la porzione di camera di raccolta prima del passaggio del materiale fuso o rammollito in modo tale da garantirne un’elevata purezza e ridurre così al minimo la presenza di eventuali impurezze e gas contaminati.

Secondo una forma di attuazione, il metodo comprende

− Azionare un alimentatore, fluidodinamicamente connesso a monte della camera di raccolta, ed inserire all’interno del materiale fuso contenuto nella camera di raccolta una barra di un predeterminato metallo.

Grazie a tale soluzione tecnica è possibile ottimizzare la composizione desiderata del materiale fuso.

A titolo puramente esemplificativo e non limitativo, una preferibile soluzione tecnica prevede che il metallo fuso sia alluminio e che la barra sia di nichel in modo tale da incrementare le caratteristiche meccaniche del materiale utilizzato per lo stampo.

Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche e i vantaggi dell’invenzione meglio risulteranno dalla descrizione dettagliata di alcuni suoi preferiti esempi di realizzazione, illustrati a titolo indicativo e non limitativo con riferimento agli uniti disegni in cui:

-la figura 1 è una vista schematica dell’unità di iniezione operativamente connessa ad una macchina presso-fusoria.

Modo preferito di realizzazione dell’invenzione

Nella figura 1 con 1 è identificata un’unità d’iniezione 1 per macchine presso-fusorie 200 comprendente

− una camera di raccolta 2 di materiale fuso, preferibilmente di forma sostanzialmente cilindrica ed avente un asse longitudinale X,

− un primo pistone 10 ed un secondo pistone 20 alloggiati all’interno della camera di raccolta 2 mobili secondo l'asse longitudinale X di detta camera di raccolta 2,

− il primo e il secondo pistone 10, 20 essendo disposti in modo tale che le rispettive corse siano allineate all’asse longitudinale X in modo tale da poter passare da una configurazione estesa, in cui la distanza D tra il primo ed il secondo pistone 10, 20 è massima e il materiale fuso viene richiamato per depressione all’interno della camera di raccolta 2, ed una configurazione ravvicinata in cui in cui la distanza D tra il primo e secondo pistone 10, 20 è minima e il materiale fuso viene espulso dalla camera di raccolta 2 e compresso all’interno di uno stampo 4 fluidodinamicamente connesso alla camera di raccolta 2.

Vantaggiosamente, la camera di raccolta 2 è connessa ad un terzo sistema di vuoto (non mostrato in figura) in grado di realizzare e mantenere all’interno di detta camera di raccolta 2 un valore di pressione compreso tra i 40 mbar ed i 70 mbar, e più preferibilmente pari a circa 50 mbar.

Ancora a titolo solamente esemplificativo, tale livello di sottovuoto (o depressione) è realizzato vantaggiosamente con una pompa primaria, od una pompa a secco, od una pompa turbo, etc.

Secondo una forma di realizzazione, l’alimentatore 30 è anch’esso in condizione di sottovuoto e tale condizione è realizzata e mantenuta tramite un quarto sistema di vuoto ad esso fluidodinamicamente connesso. Valgono per il quarto sistema di vuoto le stesse considerazioni formulate per il terzo sistema di vuoto.

In altre parole, l’alimentatore 30 è come un contenitore di metallo e svolge funzione di immagazzinamento per un predeterminato metallo. Vantaggiosamente, l’alimentatore 30 è dotato di mezzi di riscaldamento locale (e.g. sistemi resistori elettrici, celle Peltier, etc.) che consentono di realizzare e controllare accuratamente la temperatura all’interno del contenitore risultando così termo riscaldato e dotato di sistema di controllo livello.

Ulteriormente, grazie al fatto che detto alimentatore 30 è sottovuoto, risulta possibile preparare il metallo con tempistiche fuori ciclo. In tal modo si fa sì che la filiera produttiva, impostata per gestire il metallo vantaggiosamente in regime di sottovuoto ed a temperatura per cui avviene un bassissimo assorbimento di idrogeno da parte del metallo contenuto, abbia la selettiva possibilità di dosare e/o accumulare il metallo nel contenitore 30 anche con diversi secondi di anticipo rispetto alle ciclicità delle unità attualmente presenti nel mercato.

Tale soluzione tecnica consente quindi di avere maggior precisione di trasferimento del metallo con significative riduzioni dei tempi di ciclo realizzando così un processo di pressofusione più efficiente rispetto alle soluzioni presenti nella tecnica nota.

Infatti, tramite modalità operative quali riempimento con sottovuoto, mantenimento di temperatura, possibilità di inoculazione correttiva dell’analisi metallurgica, permette di creare le condizioni idonee per ottenere produzioni di elevata qualità, in particolare di quasi assenza di gas inter-cristallino od inter-granulare, elevata compattezza del prodotto finale ecc..

Con riferimento alla figura 1 si identifica una seconda sede 25 per il secondo pistone 20. Tale seconda sede 25 è realizzata all’interno della camera di raccolta 2 e quando il secondo pistone 20 è retratto totalmente e posizionato all’interno di detta seconda sede 25 un canale d’ingresso 4a dello stampo 4 fluidodinamicamente connesso con la camera 2 risulta aperto.

Vantaggiosamente, viene identificata una prima sede 15 in cui viene posizionato il primo pistone 10 prima di effettuare l’ingresso del materiale fuso o rammollito all’interno della camera di raccolta 2.

Con riferimento alla figura 1, la prima posizione del primo pistone nella prima sede 15 è identificata con X1.

Ancora con riferimento alla figura 1, quando il secondo pistone 20 è posizionato nella seconda sede 25 tale terza posizione è identificata come X3.

Preferibilmente, viene identificata una posizione intermedia X2 pari a circa metà della lunghezza totale della camera di raccolta 2.

La distanza D è identificata come la distanza compresa tra il primo pistone 10 ed il secondo pistone 20 all’interno della camera di raccolta 2.

Vantaggiosamente la distanza massima tra il primo pistone 10 ed il secondo pistone 20 è identificata quando il primo pistone 10 è nella prima sede 15 ed il secondo pistone è nella seconda sede 25.

Il primo pistone 10 ed il secondo pistone 20 sono mobili all’interno della camera di raccolta 2 in maniera indipendente.

Secondo una forma di attuazione, il materiale fuso viene inserito all’interno della camera di raccolta 2 quando il primo ed il secondo pistone 10, 20 sono mossi e posizionati verso la configurazione con distanza D massima.

Secondo una forma di realizzazione, il primo e/o il secondo pistone 10, 20 comprende/ono una superficie di contatto con il materiale fuso realizzata in ceramica. Preferibilmente, il materiale fuso è un metallo e ulteriormente preferibilmente è alluminio o sue leghe, rame o sue leghe.

E’ interessante rilevare che, ad esempio, nel caso di utilizzo di alluminio come materiale fuso o rammollito la soluzione compresa nella presente invenzione consente di ridurre o addirittura annullare la formazione indesiderata di alluminio intergranulare legata alla presenza eccessiva nel fuso di idrogeno.

Secondo una forma di realizzazione, la camera di raccolta 2 è fluidodinamicamente connessa a monte all’alimentatore 30 anch’esso sottovuoto.

Preferibilmente, il sottovuoto dell’alimentatore 30 è sostanzialmente uguale al sottovuoto nella camera di raccolta 2.

Secondo una forma di realizzazione, l’unità d’iniezione 1 comprende un primo ed un secondo sistema da vuoto 41, 42 fluidodinamicamente connessi alla camera di raccolta 2. Preferibilmente e con riferimento alla figura 1, il primo e secondo sistema da vuoto 41, 42 sono connessi a valle rispetto al punto in cui l’alimentatore 30 è connesso alla camera di raccolta 2. Vantaggiosamente, il primo e secondo sistema di vuoto 41, 42 sono fluidodinamicamente connessi alla camera di raccolta 2 in posizioni che stanno a valle del secondo pistone 20 quando quest’ultimo è spostato circa nella posizione intermedia X2. Secondo una forma di realizzazione, nella cavità dello stampo 4 è installato un ulteriore sistema di pulizia per pulire e/o soffiare e/o lubrificare e/o creare del vuoto tramite un ulteriore ed indipendente sistema connesso rispettivamente a unità di lavaggio e/o ad unità per la realizzazione di vuoto (e.g. pompe primarie, dry scroll, etc.). Vantaggiosamente, tale ulteriore sistema di pulizia comprende almeno una valvola fluidodinamicamente interposta tra lo stampo 4 ed il sistema di pulizia in modo tale da ottenere e controllare un vuoto all’interno dello stampo su valori preferibilmente compresi tra i 40 mbar ed i 70 mbar.

E’ interessante rilevare che valori elevati di sottovuoto non sono ottenuti a discapito di tempi ciclo più lunghi e con soluzioni impiantistiche complesse e costose ma bensì utilizzando sistemi molto meno costosi di quelli normalmente in uso e notevolmente semplificati sì da essere altamente efficienti, facilmente manutenzionabili, reperibili con modesto investimento costo grazie alle prestazioni del sistema di separazione.

Con le particolari valvole del sottovuoto utilizzate si possono realizzare canali e percorsi di alimentazione metallo-pezzo (metallo-stampo) molto più efficaci e con maggior efficienza rispetto alla tecnica normalmente in uso ora. Con dette valvole oltre ad ottenere facilmente negli ambienti valori elevati di sottovuoto è possibile impostare cicli di lavoro con tempi di lavoro lunghi e con sequenze di attuazione anticipate rispetto alla fase di iniezione: secondo la tecnica nota il sottovuoto nello stampo, salvo specialissimi e costosissimi sistemi, è realizzato in contemporanea alla fase di riempimento stampo, questo significa che oltre ad ottenere un sottovuoto di mediocre livello con impianti molto delicati, si hanno anche problematiche dovute a miscelazioni fra metallo entrante ed aria in fase di rarefazione/uscita. Il separatore abbinato alle valvole proposte inaugura un modo nuovo di produrre: ridotto consumo energetico, sicurezza elevata, semplicità, alta qualità, alta ripetibilità del processo.

Le modalità operative di utilizzo del presente trovato sono rappresentabili secondo le fasi comprese nel metodo per iniettare materiale fuso o rammollito all’interno di uno stampo di seguito descritto.

Secondo una forma di attuazione, tale metodo comprende

− Predisporre una unità d’iniezione 1 avente almeno una delle caratteristiche precedentemente descritte,

− Posizionare il primo pistone 10 ed il secondo pistone 20 secondo la configurazione estesa E consentendo l’ingresso in sottovuoto nel materiale fuso nella camera di raccolta 2, − Spostare il primo pistone 10 verso il secondo pistone 20, ossia verso la configurazione ravvicinata R, comprimendo così il materiale fuso tra il primo ed il secondo pistone 10, 20. E’ interessante rilevare che grazie a questa soluzione tecnica è possibile ottenere così una valutazione esatta del volume di metallo presente permettendo di ricalibrare precisamente il processo di iniezione e di evitare i pericolosi colpi a vuoto da parte della testa d’iniezione.

− Traslare il primo pistone 10 ed il secondo pistone 20 in avvicinamento allo stampo 4,

− Posizionare il secondo pistone 20 all’interno di una seconda sede 25 identificata all’interno della camera di raccolta 20 in modo tale da connettere fluidodinamicamente la camera di raccolta ed il materiale fuso con un canale d’ingresso 4a dello stampo 4,

− Spostare il primo pistone 10 in avvicinamento al secondo pitone 20 in modo da realizzare la configurazione ravvicinate R ed iniettare così il materiale fuso all’interno dello stampo 4.

Preferibilmente, quando il materiale fuso o rammollito è iniettato all’interno della camera il primo pistone 10 è posizionato sostanzialmente nella prima sede 15 (corrispondente alla prima posizione X1) ed il secondo pistone è posizionato in corrispondenza della posizione intermedia X2. Tale disposizione può vantaggiosamente essere considerata come la posizione iniziale dei rispettivi primo e secondo pistone 10, 20 durante la fase di iniezione del fuso nella camera di raccolta 2.

Poi, vantaggiosamente, il primo pistone ed il secondo pistone 10, 20 traslano coerentemente sino a che il secondo pistone 20 entra nella seconda sede 25.

A questo punto, il canale d’ingresso 4a dello stampo 4 risulta vantaggiosamente aperto e tramite traslazione del primo pistone 10 in direzione del secondo pistone 20 è possibile comprimere il materiale fuso o rammollito all’interno dello stampo 4 con la velocità desiderata.

Secondo una forma di attuazione del presente metodo l’azione di traslare il primo pistone 10 ed il secondo pistone 20 in avvicinamento allo stampo 4 avviene contemporaneamente. Preferibilmente, il suddetto metodo comprendente

− Realizzare una condizione di sottovuoto in una porzione della camera di raccolta 2 compresa tra il secondo pistone 20 e la seconda sede 25 del secondo pistone 20 prima di consentire l’ingresso del materiale fuso nella camera di raccolta 2.

Vantaggiosamente, con questa soluzione il frazionamento delle sequenze lavorative consente di avere tempi lunghi di applicazione del sistema sottovuoto e quindi l’ottenimento valori di sottovuoto molto efficienti senza allungamenti di tempi di ciclo e senza utilizzo delle note sofisticate e costose apparecchiature normalmente in uso nello stato della tecnica nota.

Secondo una forma di attuazione, tale metodo comprende

− Azionare un alimentatore 30, fluidodinamicamente connesso a monte della camera di raccolta 2, e, preferibilmente, inserire, all’occorrenza, all’interno del materiale fuso contenuto nella camera di raccolta 2 una barra di un predeterminato materiale, preferibilmente metallo.

Secondo una forma di attuazione si inserisce all’interno del fuso, ad esempio, una barra di nickel (o altro metallo/lega ) che è conservata in una porzione separata 32 dell’alimentatore 30 in modo da poter variare la composizione, e quindi le caratteristiche di resistenza, del materiale fuso. Vantaggiosamente, tale metallo fuso è alluminio e l’inserimento in lega di nickel comporta l’incremento delle sue caratteristiche meccaniche.

Alternativamente, è utilizzato un fuso di leghe di alluminio o rame o sue leghe.

Secondo una forma di attuazione del presente metodo è utilizzabile anche materiale polimerico e/o composito polimerico.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Unità d’iniezione (1) per macchine presso-fusorie (200) comprendente − una camera di raccolta (2) di materiale fuso, − un primo pistone (10) ed un secondo pistone (20) alloggiati all’interno di detta camera di raccolta (2) e mobili secondo un asse longitudinale (X) di detta camera di raccolta (2), − detti primo e secondo pistone (10, 20) essendo disposti in modo tale che le rispettive corse siano allineate a detto asse longitudinale (X) di detta camera di raccolta (2) in modo tale da poter passare da una configurazione estesa, in cui la distanza (D) tra detto primo e secondo pistone (10, 20) è massima e detto materiale fuso viene richiamato per depressione all’interno di detta camera di raccolta (2), ad una configurazione ravvicinata in cui in cui la distanza (D) tra detto primo e secondo pistone (10, 20) è minima e detto materiale fuso viene espulso da detta camera di raccolta (2) e compresso all’interno di uno stampo (4) fluidodinamicamente connesso a detta camera di raccolta (2).
2. 2. Unità d’iniezione (1) secondo la rivendicazione 1, in cui detti primo e/o secondo pistone (10, 20) comprendono una superficie di contatto con detto materiale fuso realizzata in ceramica.
3. 3. Unità d’iniezione (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detto materiale fuso è alluminio o sue leghe, rame o sue leghe.
4. 4. Unità d’iniezione (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detta camera di raccolta (2) è fluidodinamicamente connessa a monte ad un alimentatore (30) anch’esso in sottovuoto.
5. 5. Unità d’iniezione (1) secondo la rivendicazione precedente in cui detto sottovuoto di detto alimentatore (30) è sostanzialmente uguale a detto sottovuoto in detta camera di raccolta (2).
6. 6. Unità d’iniezione (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti comprendente un primo ed un secondo sistema da vuoto (41, 42) fluido dinamicamente connessi a detta camera di raccolta (2).
7. 7. Metodo per iniettare materiale fuso o rammollito all’interno di uno stampo (4), comprendente − Predisporre una unità d’iniezione (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 6, − Posizionare detto primo pistone (10) e detto secondo pistone (20) secondo detta configurazione estesa consentendo l’ingresso in sottovuoto di detto materiale fuso in detta camera di raccolta (2), − Spostare detto primo pistone (10) verso detto secondo pistone (20), ossia verso detta configurazione ravvicinata , comprimendo così detto materiale fuso tra detti primo e secondo pistone (10, 20), − Traslare detto primo pistone (10) e detto secondo pistone (20) in avvicinamento a detto stampo (4), − Posizionare detto secondo pistone (20) all’interno di una seconda sede (25) identificata all’interno di detta camera di raccolta (20) in modo tale da connettere fluidodinamicamente detta camera di raccolta e detto materiale fuso con un canale d’ingresso (4a) di detto stampo (4), − Spostare detto primo pistone (10) in avvicinamento a detto secondo pitone (20) in modo da realizzare detta configurazione ravvicinate ed iniettare cos’ detto materiale fuso all’interno di detto stampo (4).
8. 8. Metodo secondo la rivendicazione 7, in cui detto traslare di detto primo pistone (10) e detto secondo pistone (20) in avvicinamento a detto stampo (4) avviene contemporaneamente.
9. 9. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 7 o 8, comprendente − Realizzare una condizione di sottovuoto in una porzione di detta camera di raccolta (2) compresa tra detto secondo pistone (20) e detta seconda sede (25) di detto secondo pistone (20) prima di consentire l’ingresso del materiale fuso in detta camera di raccolta (2).
10. 10. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni tra 7 e 9, comprendente − Azionare un alimentatore (30), fluidodinamicamente connesso a monte di detta camera di raccolta (2), ed inserire all’interno di detto materiale fuso contenuto in detta camera di raccolta (2) una barra di un predeterminato materiale, preferibilmente un metallo.