FR3054472B1 - Procede de realisation d’une matelassure de siege de vehicule automobile - Google Patents

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Abstract

L'invention concerne un procédé comprenant les étapes suivantes : prévoir une coiffe (2) comprenant un premier empiècement (3), ledit empiècement comprenant une couche de matériau de revêtement (4) et une sous-couche (5) de mousse ; mettre en place ladite coiffe dans un moule (6) ; disposer sur ladite sous-couche un film (10) thermoplastique; injecter un mélange précurseur de mousse (11) de manière à réaliser un bloc (12) de rembourrage ; ledit procédé prévoit que : ledit film est à base de polyuréthane ; son point de fusion est compris entre 40 et 60°C ; son indice de fluidité en masse est supérieur à 15 g/10 min, de sorte que ledit film se dégrade sous l'action de la chaleur dégagée lors de la formation de la mousse dudit bloc, afin de permettre un surmoulage de ladite sous-couche par ledit bloc sensiblement sans pénétration de la mousse dudit bloc dans l'épaisseur de ladite sous-couche.

Description

L’invention concerne un procédé de réalisation d’une matelassure de siégé de véhicule automobile, une matelassure réalisée par un tel procédé et un siège de véhicule automobile pourvu d’une telle matelassure.
Il est connu, notamment du document EP-0 463 981, de mettre en oeuvre un procédé de réalisation d’une matelassure de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : • prévoir une coiffe comprenant un premier empiècement, ledit empiècement comprenant une couche de matériau de revêtement et une sous-couche de mousse élastiquement compressible notamment à base de polyuréthanne, • mettre en place ladite coiffe dans un moule définissant une cavité de moulage, la face d’endroit de ladite coiffe étant disposée contre la paroi de ladite cavité, • disposer sur ladite sous-couche un film thermoplastique, • injecter dans ladite cavité un mélange précurseur de mousse élastiquement compressible, de manière à réaliser un bloc de rembourrage, • après expansion de la mousse, démouler la matelassure obtenue, ledit film présentant des propriétés physico-chimiques agencées de sorte qu’il se dégrade progressivement sous l’action de la chaleur dégagée lors de la formation de la mousse dudit bloc, afin de permettre un surmoulage de ladite sous-couche par ledit bloc en limitant la pénétration de la mousse dudit bloc dans l’épaisseur de ladite sous-couche.
Avec un tel procédé, on réalise une matelassure dont la coiffe est solidaire, par le biais du premier empiècement, du bloc de rembourrage, ce qui évite d’avoir à utiliser des moyens de rappel tels qu’utilisés traditionnellement dans le cas de coiffes montées par chaussage sur un bloc.
En outre, la présence du film permet de limiter la formation de croûte étanche du fait d’une pénétration de la mousse du bloc dans une fraction d’épaisseur de la sous-couche, ce qui permet de disposer d’une matelassure présentant un certain confort hygrothermique lié à la porosité de la croûte résiduelle.
Cependant, la demanderesse a observé que les films proposés dans l’art antérieur ne permettent de résoudre le problème de confort hygrothermique que de façon imparfaite, la croûte résiduelle ne présentant pas une porosité suffisante pour assurer un confort optimal de la matelassure. L’invention a pour objet de proposer un procédé permettant de résoudre ce problème technique, ceci afin d’obtenir une matelassure présentant un confort hygrothermique optimal. A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un procédé de réalisation d’une matelassure de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : • prévoir une coiffe comprenant un premier empiècement, ledit empiècement comprenant une couche de matériau de revêtement et une sous-couche de mousse élastiquement compressible, • mettre en place ladite coiffe dans un moule définissant une cavité de moulage, la face d’endroit de ladite coiffe étant disposée contre la paroi de ladite cavité, • disposer sur ladite sous-couche un film thermoplastique, • injecter dans ladite cavité un mélange précurseur de mousse élastiquement compressible, de manière à réaliser un bloc de rembourrage, • après expansion de la mousse, démouler la matelassure obtenue, ledit procédé présentant en outre les caractéristiques suivantes : • ledit film est à base de polyuréthane, • son point de fusion est compris entre 40 et 60°C, • son indice de fluidité en masse, mesuré selon la norme NF T 51-016, à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est supérieure à 15 g/10 min, de sorte que ledit film se dégradé sous l’action de la chaleur degagee lors de la formation de la mousse dudit bloc, afin de permettre un surmoulage de ladite sous-couche par ledit bloc sensiblement sans pénétration de la mousse dudit bloc dans l’épaisseur de ladite sous-couche.
La mise au point d’un tel procédé résulte d’une sélection fine faisant suite à de très nombreux essais réalisés par la demanderesse.
Cette dernière a observé que les paramètres essentiels étaient d’une part la température de fusion et d’autre part la fluidité du film à l’état fondu.
Concernant le paramètre de fluidité, la demanderesse a notamment observé qu’un film présentant à l’état fondu une fluidité insuffisante ne pouvait se dégrader de manière à perdre son étanchéité.
Il en résulte que la matelassure ne peut, dans ces conditions, être pourvue des caractéristiques de confort hygrothermique attendues.
En utilisant un film tel que préconisé, on arrive parfaitement à maîtriser la non pénétration de la mousse du bloc dans la sous-couche de mousse, ledit film se dégradant une fois que la mousse en formation a pris une consistance l’empêchant de pénétrer dans ladite sous-couche.
Par ailleurs, la demanderesse a observé que l’utilisation d’un tel film permet de réaliser une association très robuste entre le premier empiècement et le bloc, et ceci malgré la non pénétration de la mousse dudit bloc dans l’épaisseur de la sous-couche de mousse.
Selon d’autres aspects, l’invention propose une matelassure réalisée par un tel procédé et un siège de véhicule automobile comprenant une telle matelassure. D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles : • la figure 1 est une vue schématique en coupe partielle d’une matelassure en cours de fabrication, le mélange précurseur de mousse venant d’être injecté dans la coiffe, • la figure 2 est une vue schématique en coupe partielle, selon une réalisation, de la matelassure de la figure 1 une fois réalisée.
En référence aux figures, on décrit un procédé de réalisation d’une matelassure 1 de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : • prévoir une coiffe 2 comprenant un premier empiècement 3, ledit empiècement comprenant une couche de matériau de revêtement 4 et une sous-couche 5 de mousse élastiquement compressible, • mettre en place ladite coiffe dans un moule 6 définissant une cavité de moulage 7, la face d’endroit 8 de ladite coiffe étant disposée contre la paroi 9 de ladite cavité, • disposer sur ladite sous-couche un film 10 thermoplastique, • injecter dans ladite cavité - directement sur ledit film dans la réalisation représentée - un mélange précurseur de mousse 11 élastiquement compressible, de manière à réaliser un bloc 12 de rembourrage, • après expansion de la mousse, démouler la matelassure 1 obtenue, ledit procédé présentant en outre les caractéristiques suivantes : • ledit film est à base de polyuréthane, • son point de fusion est compris entre 40 et 60°C, • son indice de fluidité en masse, mesuré selon la norme NF T 51-016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est supérieur à 15 g/10 min, de sorte que ledit film se dégrade sous l’action de la chaleur dégagée lors de la formation de la mousse dudit bloc, afin de permettre un surmoulage de ladite sous-couche par ledit bloc sensiblement sans pénétration de la mousse dudit bloc dans l’épaisseur de ladite sous-couche.
On peut eventuellement prévoir de chauffer le moule 6, par exemple a une température de l’ordre de 45 à 55°C, pour aider à la dégradation du film 10.
Selon une réalisation, l’indice de fluidité en masse du film 10, mesuré selon la norme NF T 51-016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est inférieur à 50 g/10 min.
Selon une réalisation, l’indice de fluidité en masse du film 10, mesuré selon la norme NF T 51-016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est égal à 25±3 g/10 min.
Selon une réalisation, le film 10 présente une épaisseur de 15±3 microns, et notamment une épaisseur de 15±1 microns.
Selon une réalisation, la densité du film 10 est de 1,20±0,05.
Selon une réalisation, le film 10 présente en analyse calorimétrie différentielle à balayage (DSC), réalisée selon la norme ISO 11357, un pic de fusion situé à 49±2°C.
Selon une réalisation, le polyol utilisé pour réaliser le film 10 est à base de polyester.
Selon une réalisation, l’isocyanate utilisé pour réaliser le film 10 comprend un groupe aromatique.
Selon une réalisation, la sous-couche 5 de mousse est à base de polyuréthanne.
Selon une réalisation, la sous-couche 5 de mousse présente une densité de 0,028±0,002, ce qui correspond usuellement à une qualité médiocre de mousse utilisée pour des coiffes 2 associées à un bloc 12 de rembourrage par chaussage et non par surmoulage de ladite coiffe par ledit bloc. L’emploi d’une telle sous-couche 5, de faible coût, permet de réaliser une matelassure 1 de coût minimisé.
Selon une réalisation, la sous-couche 5 de mousse présente une épaisseur comprise entre 1,5 et 2 mm.
Selon la réalisation représentée, la sous-couche 5 de mousse est pourvue, sur sa face externe, d’un voile 13 de protection, notamment en maille rectiligne ou circulaire.
Selon une réalisation, la coiffe 2 comprend un deuxième empiècement, non représenté, associé bord à bord, notamment par couture, au premier empiècement 3, ledit deuxième empiècement étant non surmoulé par le bloc 12 de rembourrage.
Selon une réalisation, le deuxième empiècement est situé en partie latérale de la matelassure 1, sa dissociation du bloc 12 de rembourrage permettant une meilleure résistance dudit bloc en regard des flexions qu’il subit lors des entrées/sorties des passagers dans le/hors du véhicule.
Selon une réalisation, la mousse du bloc 12 présente une densité différente selon qu’elle est située en regard du premier 3 ou deuxième empiècement, ladite mousse présentant notamment une densité accrue en parties latérales de la matelassure 1, de manière à permettre un maintien latéral ferme du passager.
On décrit enfin une matelassure 1 de siège de véhicule automobile réalisée par un tel procédé, ladite matelassure comprenant : • une coiffe 2 comprenant un premier empiècement 3, ledit empiècement comprenant une couche de matériau de revêtement 4 et une sous-couche 5 de mousse élastiquement compressible notamment à base de polyuréthanne, • un bloc 12 de rembourrage en mousse élastiquement compressible, ledit bloc surmoulant ledit empiècement en laissant ladite sous-couche sensiblement exempte de mousse dans son épaisseur.
On décrit enfin, de façon non représentée, un siège de véhicule automobile comprenant une telle matelassure 1, ladite matelassure étant associée, par la périphérie de la coiffe 2, à une armature dudit siège.
Pour réaliser cette association, on utilise notamment des profilés fixés, par exemple par couture, en périphérie de la coiffe 2, lesdits profilés s’emboîtant dans des parties d’ancrage prévues sur l’armature du siège.

Claims (8)

  1. REVENDICATIONS
    1. Procédé de réalisation d'une matelassure (1) de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : * prévoir une coiffe (2) comprenant un premier empiècement (3), ledit empiècement comprenant une couche de matériau de revêtement (4) et une sous-couche (5) de mousse élastiquement compressible, * mettre en place ladite coiffe dans un moule (6) définissant une cavité (7) de moulage, la face d’endroit (8) de ladite coiffe étant disposée contre la paroi (9) de ladite cavité, ® disposer sur ladite sous-couche un film (10) thermoplastique, ® injecter dans ladite cavité un mélange précurseur de mousse (11) élastiquement compressible, de manière à réaliser un bloc (12) de rembourrage, * après expansion de la mousse, démouler la matelassure (1) obtenue, ledit procédé étant caractérisé en ce que : ® ledit film est à base de polyuréthane, ® son point de fusion est compris entre 40 et 60°C, ® son indice de fluidité en masse, mesuré selon la norme NF T 51-016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est supérieur à 15 g/10 min, de sorte que ledit film se dégrade sous l’action de la chaleur dégagée lors de la formation de la mousse dudit bloc, afin de permettre un surmoulage de ladite sous-couche par ledit bloc sensiblement sans pénétration de Sa mousse dudit bloc dans l'épaisseur de ladite sous-couche.
  2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’indice de fluidité en masse du film (10), mesuré selon la norme NF T 51-016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont te piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est inférieur à 50 g/10 min.
  3. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l’indice de fluidité en masse du film (10), mesuré selon la norme NF T 51-016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est égal à 25±3 g/10 min.
  4. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le film (10) présente une épaisseur de 15±3 microns, et notamment une épaisseur de 15±1 microns.
  5. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le film (10) présente en analyse calorimétrie différentielle à balayage (DSC), réalisée selon la norme ISO 11357, un pic de fusion situé à 49±2°C.
  6. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le polyol utilisé pour réaliser le film (10) est à base de polyester.
  7. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l’isocyanate utilisé pour réaliser le film (10) comprend un groupe aromatique.
  8. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la sous-couche (5) de mousse présente une densité de 0,028±0,002.
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