CN104149258A - 一种微孔发泡与模内覆膜的集成工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种微孔发泡与模内覆膜的集成工艺，通过超临界氮气微孔发泡、模内覆膜、注射成型，实现高档塑料件微孔发泡成型和装饰一体化。本发明的技术是一套低成本、环保、短周期的集成技术，可解决超临界多相流发泡控制、变形翘曲、表面流痕缩凹等工艺难题，使注塑件表面更美观、无缩痕、更平直，产品装饰图案丰富多彩，耐磨，防尘防潮效果好，真正达到A级表面要求。该技术可为新产品开发提供强有力的配套支持，具有广阔的应用前景，可应用于汽车内饰件、消费电子产品如笔记本电脑、手机和家电等领域。

Description

一种微孔发泡与模内覆膜的集成工艺
技术领域
本发明属于材料成型加工领域，具体涉及一种微孔发泡与模内覆膜的集成工艺。
背景技术
微孔泡沫塑料自20世纪80年代初研制成功以来，由于具有良好的热性能、加工性能以及机械力学性能，极大的弥补了传统注塑成型条件下注塑件性能的缺陷而被广泛研究。微孔泡沫塑料泡孔平均直径约为0.1-10μm，密度在109-1015个/cm3。与普通塑料相比，微孔泡沫塑料的性能更加优异：冲击韧性和疲劳寿命可以提高五倍以上，比刚性可达实体塑料的3-5倍。另外，微发泡塑料具有高的热稳定性，较低介电常数和热传导性，在改善光学、隔热和隔音性能等方面优点突出，被称为是21世纪的新型材料，并在汽车、航空、包装以及其他表观性能要求高的领域中得到了广泛的应用。 
但微发泡注塑成型容易出现由于发泡气体散逸到注塑件表面而引起的制品表面出现旋涡状流痕、缩凹和银丝纹等问题，降低了注塑件的表面质量，因此微发泡注塑成型工艺不可能生产出达到A级表面要求的注塑件。解决这一问题最有效的方法就是进行注塑件表面装饰。而传统的表面装饰工艺，如曲面印刷、激光蚀刻、曲面披覆、喷涂、电镀、多色印刷以及模内涂层技术等众多表面处理工艺即使仍然作为目前最主要的表面装饰工艺，但是这些工艺无一例外的需要在注塑件成型之后进行表面装饰的二次加工，工艺繁琐，不仅延长注塑件生产的周期，还会由于有机溶剂的挥发产生废料废气等污染环境、对人体有害的物质，因此这些工艺终将会被逐步的淘汰。
而模内覆膜（IMD）技术即是为了解决在表面装饰工程中遇到的这类问题而出现的一种新工艺，它是在注射成型的同时进行制品的表面装饰，使注塑件结构成型和表面装饰工艺一次完成，缩短了产品的表面装饰周期，提高了生产效率。对于表面装饰图案，IMD工艺可根据人们的喜好和要求灵活多变地改变膜片材料，无需更换模具，还可以实现表面图案的三维立体效果，增加设计的自由度，且耐磨损、抗腐蚀，极大的提高注塑件的表面质量和档次。但对于薄壁型零件的装饰，在普通注塑成型中采用IMD技术，很容易发生比没有覆膜的材料更大的结构变形，处于浇口处的装饰层也会因为高温高剪切力的聚合物熔体的流动而被破坏，表面出现缩水凹痕以及较大的翘曲变形等缺陷。
综上所述，微孔发泡技术和模内覆膜(IMD)技术各有优点和不足。为了满足日益增长的经济发展的需求，提升高端塑料件自主开发和技术创新能力，急需一种既满足产品对美观、时尚的要求又满足轻量的需要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种微孔发泡与模内覆膜的集成工艺，该技术是一套低成本、环保、短周期的集成技术，可解决超临界多相流发泡控制、变形翘曲、表面流痕缩凹等工艺难题，使注塑件表面更美观、无缩痕、更平直，产品装饰图案丰富多彩，耐磨，防尘防潮效果好，真正达到A级表面要求。该技术可为新产品开发提供强有力的配套支持，具有广阔的应用前景，可应用于汽车内饰件、消费电子产品如笔记本电脑、手机和家电等领域。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种微孔发泡与模内覆膜的集成工艺，通过超临界氮气微孔发泡、模内覆膜、注射成型，实现高档塑料件微孔发泡成型和装饰一体化。包括以下步骤：
（1）将原料在100-120℃下干燥3-5h； 
（2）膜片经切割、热压成型后，定位于注塑模具内；
（3）将原料加入注塑机料筒，经过加热以及螺杆的搅拌，使原料熔融；同时由超临界流体恒压供应装置制备超临界流体，并由超临界输送装置进行输送计量，将超临界N2注入机筒，形成气体/聚合物混合体；
（4）在注塑机螺杆的搅拌、剪切作用下形成气体/聚合物均相体系，通过快速加热，使气体析出成核；然后将熔体注射入注塑模具内，利用熔体与模具的温差、压差，使微孔长大，之后冷却、定型；
（5）脱模，制得微孔发泡/模内覆膜注塑制品。
所述的原料包括PC/ABS合金、ABS粒料。
所述的膜片包括木质纹理膜片、硅胶膜片和皮质纹理膜片。
本发明的显著优点在于：
（1）实现高档塑料件成型和装饰一体化，简化了工艺流程，缩短了生产周期，节约了生产成本；
（2）解决超临界多相流发泡控制、变形翘曲、表面流痕缩凹等工艺难题，使注塑件表面更美观、无缩痕、更平直，产品装饰图案丰富多彩，耐磨，防尘防潮效果好，真正达到A级表面要求；
（3）该技术是一套低成本、环保、短周期的集成技术，可为新产品开发提供强有力的配套支持，具有广阔的应用前景，可应用于汽车内饰件、消费电子产品如笔记本电脑、手机和家电等领域。
附图说明
图1是微发泡注射成型和模内覆膜集成技术图解。
图2是实施例1的木质纹理膜片覆膜（试样一）微孔发泡注塑件。
图3是实施例2的硅胶膜片覆膜（试样二）微孔发泡注塑件。
图4是实施例3的皮质纹理膜片覆膜（试样三）微孔发泡注塑件。
图5是实施例1（试样一）的微观形貌SEM图。
图6是实施例1（试样一）的表面粗糙度测量位置。（a）未覆膜的微发泡注塑件表面；（b）覆膜的微发泡注塑件表面。
具体实施方式
下面通过具体实施例和比较对本发明作进一步的说明，但本发明并不仅限于这些例子。
实施例1
参见图1，图1是微发泡成型和模内覆膜集成技术图解，按下述步骤制备： 
（a）将PC/ABS合金在100℃温度下干燥3小时；
（b）木质纹理膜片制备并定位于注塑模具内；
（c）将步骤（a）干燥后的原料加入注塑机料筒后进入机筒，通过加热以及螺杆的搅拌，使原料熔融；同时由超临界流体恒压供应装置制备超临界流体，并由超临界输送装置进行输送计量，注气9s，将适量的超临界N2注入机筒，形成气体/聚合物混合体；
（d）由步骤（c）所得的气体/聚合物混合体，在注塑机螺杆的搅拌、剪切等作用下形成气体/聚合物均相体系，通过快速加热至265℃，使均相体系产生极大的热不稳定性，而使气体析出成核；然后熔体在注射压力为90bar、射出速度为70mm/s的作用下注射进入模具温度为80℃的模腔，利用熔体与型腔温差、压差使微孔长大，之后冷却、定型；
（e）将步骤（d）脱模冷却后的材料取出，即制得产品。
实施例2
（a）将ABS粒料在100℃温度下干燥5小时；
（b）硅胶膜片制备并定位于注塑模具内；
（c）将步骤（a）干燥后的原料加入注塑机料筒后进入机筒，通过加热以及螺杆的搅拌，使原料熔融；同时由超临界流体恒压供应装置制备超临界流体，并由超临界（SCF）输送装置进行输送计量，将适量的超临界N2注入机筒，形成气体/聚合物混合体；
（d）由步骤（c）所得的气体/聚合物混合体，在注塑机螺杆的搅拌、剪切等作用下形成气体/聚合物均相体系，通过快速加热至250℃，使均相体系产生极大的热不稳定性，而使气体析出成核；然后熔体在注射压力为90bar、射出速度为70mm/s的作用下注射进入模具温度为65℃的模腔，利用熔体与型腔温差、压差使微孔长大，之后冷却、定型；
（e）将步骤（d）脱模冷却后的材料取出，即制得产品。
实施例3
（a）将PC/ABS合金在100℃温度下干燥4小时；
（b）皮质纹理膜片制备并定位于注塑模具内；
（c）将步骤（a）干燥后的原料加入注塑机料筒后进入机筒，通过加热以及螺杆的搅拌，使原料熔融；同时由超临界流体恒压供应装置制备超临界流体，并由超临界输送装置进行输送计量，注气7s，将适量的超临界N2注入机筒，形成气体/聚合物混合体；
（d）由步骤（c）所得的气体/聚合物混合体，在注塑机螺杆的搅拌、剪切等作用下形成气体/聚合物均相体系，通过快速加热至250℃，使均相体系产生极大的热不稳定性，而使气体析出成核；然后熔体在注射压力为90bar、射出速度为70mm/s的作用下注射进入模具温度为65℃的模腔，利用熔体与型腔温差、压差使微孔长大，之后冷却、定型；
（e）将步骤（d）脱模冷却后的材料取出，即制得产品。
对比实验：
实施例1的样品为试样一（如图2），实施例2的样品为试样二（如图3），实施例3的样品为试样三（如图4）。取样品一进行微观形貌观察，如图5所示，微孔直径在0.4μm左右，泡孔密度达4×1012个/cm3，是微孔分布均匀的闭孔结构。而后在覆膜和未覆膜的微发泡注塑件相同位置处选取大小相同的部分，进行划线扫描（如图6），采用法国Stil公司的白光共焦三维轮廓仪对制品表面粗糙度进行测量，所得结果如表1所示。
表1 试样一的覆膜与未覆膜表面粗糙度对比
对覆膜后的注塑件进行微观形貌及表面粗糙度测量的结果表明，本发明可制得泡孔微小且分布均匀的发泡塑料，并具有高的表面质量，属于机械加工的光面范畴，达到了A级表面要求。模内覆膜技术对提高超临界氮气发泡成型的微孔泡沫注塑件的表面质量方面具有显著的作用。实现了高档塑料件微孔发泡成型和装饰一体化。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (4)

1.一种微孔发泡与模内覆膜的集成工艺，其特征在于：通过超临界氮气微孔发泡、模内覆膜、注射成型，实现高档塑料件微孔发泡成型和装饰一体化。
2.根据权利要求1所述的微孔发泡与模内覆膜的集成工艺，其特征在于：包括以下步骤：
（1）将原料在100-120℃下干燥3-5h； 
（2）膜片经切割、热压成型后，定位于注塑模具内；
（3）将原料加入注塑机料筒，经过加热以及螺杆的搅拌，使原料熔融；同时由超临界流体恒压供应装置制备超临界流体，并由超临界输送装置进行输送计量，将超临界N2注入机筒，形成气体/聚合物混合体；
（4）在注塑机螺杆的搅拌、剪切作用下形成气体/聚合物均相体系，通过快速加热，使气体析出成核；然后将熔体注射入注塑模具内，利用熔体与模具的温差、压差，使微孔长大，之后冷却、定型；
（5）脱模，制得微孔发泡/模内覆膜注塑制品。
3.根据权利要求2所述的微孔发泡与模内覆膜的集成工艺，其特征在于：所述的原料包括PC/ABS合金、ABS粒料。
4.根据权利要求2所述的微孔发泡与模内覆膜的集成工艺，其特征在于：所述的膜片包括木质纹理膜片、硅胶膜片和皮质纹理膜片。
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