EP3684644A1 - Matelassure de siège de véhicule automobile - Google Patents

Matelassure de siège de véhicule automobile

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Publication number
EP3684644A1
EP3684644A1 EP18800694.4A EP18800694A EP3684644A1 EP 3684644 A1 EP3684644 A1 EP 3684644A1 EP 18800694 A EP18800694 A EP 18800694A EP 3684644 A1 EP3684644 A1 EP 3684644A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cap
marking
padding
comfort layer
foam
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP18800694.4A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Laurent Georges
Sylvain Lienasson
Nicolas JESIERSKI
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tesca France SAS
Original Assignee
Tesca France SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tesca France SAS filed Critical Tesca France SAS
Publication of EP3684644A1 publication Critical patent/EP3684644A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/70—Upholstery springs ; Upholstery
    • B60N2/7017—Upholstery springs ; Upholstery characterised by the manufacturing process; manufacturing upholstery or upholstery springs not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/56—Heating or ventilating devices
    • B60N2/5678—Heating or ventilating devices characterised by electrical systems
    • B60N2/5685—Resistance
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/58—Seat coverings

Definitions

  • the invention relates to a seat cushion for a motor vehicle, a seat comprising such a padding and a method of manufacturing such padding.
  • a cap comprising a coating format intended to be heated, said cap being provided with a decorative concave marking
  • An elastically compressible polyurethane foam padding block said block overmolding at least said format via said sheet and said comfort layer.
  • the main function of the comfort layer is to make the sheet for the occupant of the seat imperceptible to the touch, especially when said sheet has a high rigidity.
  • One of the advantages of making a padding of which at least a portion of the cap is overmolded by the padding block is to be able to confer on said cap one or more decorative markings of concave shape, for example in the form of decorative trenches, said marking being maintained in its shape because of its cohesion with said block.
  • the implementation of such a method is satisfactory in the case where the marking is not pronounced, involving large radii of curvature.
  • the marking is very pronounced, as may be the case when it is in the form of a narrow trench, the presence of the comfort layer, which may have a significant thickness, especially of the order several millimeters makes it difficult to obtain a well-defined marking, the presence of said comfort layer making it difficult to obtain small radii of curvature in the cap.
  • the invention aims to overcome these disadvantages.
  • the invention proposes a seat pad of a motor vehicle, said padding comprising, successively associated with each other:
  • a cap comprising a coating format intended to be heated, said cap being provided with a decorative concave marking
  • An elastically compressible polyurethane foam padding block said block overmolding at least said format via said sheet and said comfort layer,
  • Said comfort layer is provided with at least one cutout forming a lumen arranged to receive said marking, so that, opposite said marking, said ply is not deformed or undergoes a deformation less than said marking,
  • Said foam passes through said sheet to overmold said cap at said marking.
  • the web is not deformed.
  • the sheet undergoes a deformation less than that of said marking.
  • the fact that the foam of the block passes through the ply to overmold the cap at the marking allows said foam to maintain the concave shape of said marking.
  • the invention proposes a seat comprising such a quilting and a method of manufacturing such a quilting.
  • FIGS. 1a to 1c are fragmentary diagrammatic sectional views of different stages of manufacture of the padding, detailing the attachment of the comfort layer to the cap (FIG. 1a), the attachment of the heating mat to the layer. of comfort ( Figure 1b) and overmolding of the assembly by a foam leading to a padding block ( Figure 1c),
  • FIG. 2 is a partial schematic sectional view of a padding obtained by the process schematized in FIGS. 1a to 1c.
  • a padding 1 of a motor vehicle seat said padding comprising, successively associated with each other:
  • a cap 2 comprising a coating format 3 intended to be heated, said cap being provided with a decorative concave marking,
  • Said comfort layer is provided with at least one cutout forming a slot arranged to receive said marking, so that, opposite said marking, said sheet is not deformed or undergoes a deformation less than said marking,
  • Said foam passes through said sheet to overmold said cap at said marking.
  • the latitude is left to leave part of said cap outside the molding cavity 23, so that said non-cavity portion is not overmolded by the padding block 22.
  • the non-overmolded cap portion 2 may be in its periphery.
  • the format 3 comprises a layer of coating material 4 - for example fabric - and an underlayer 5 of elastically compressible foam.
  • the underlayer 5 of foam has a thickness of between 1 and 10 mm.
  • the underlayer 5 of foam is based on polyurethane,
  • the underlayer 5 of foam has a density of between 0.025 and 0.045.
  • the foam sub-layer 5 is associated, on its face opposite to that receiving the layer of coating material 4, with an additional layer of mesh.
  • the filament network 7 is disposed on the face of the support sheet 8 facing the padding block 22, so that said filaments are as imperceptible as possible to the touch for a seat occupant.
  • the filaments 7 are based on metal and are surrounded by a protective insulating sheath.
  • the filaments 7 have a circular section of diameter between 0.7 and 2 mm, which leads to the formation of a sheet 6 of significant stiffness for which the implementation of the invention is particularly relevant.
  • the comfort layer 9 is elastically compressible foam.
  • the light 10 comprises, in particular by being filled, a portion 21 of foam which has passed through the sheet 6 to overmold the cap 2 at the marking 15.
  • the thickness of the comfort layer 9 will be adapted by those skilled in the art so that the sheet 6, particularly when it has a high rigidity, is slightly deformed at the marking 15. In particular, this thickness may in particular be understood between 2 and 10 mm.
  • the comfort layer 9 is based on polyurethane
  • the comfort layer 9 has a density of between 0.025 and 0.045.
  • a motor vehicle seat comprising a frame and such padding 1, said padding being mounted in overlapping of said frame.
  • a cap 2 comprising a coating format 3 intended to be heated
  • a comfort layer 9 said layer being provided with at least one cutout forming a light 10
  • said cap comprising said format, in an injection-reaction molding mold 17, said sheet being turned towards the molding cavity 23 of said mold, said mold being provided with a projecting protrusion protruding in said cavity and receiving said marking, the wall of said cavity receiving said cap portion also being provided with orifices 19 communicating with a suction device,
  • the bonding of the ply 6 in the back of the comfort layer 9 is done according to the following steps:
  • melt index measured according to standard NF T 51-016 at 190 ° C. with a forced flow capillary rheometer whose piston is loaded with a mass of 2.160 kg, is greater than 15 g / 10 min.
  • melt index of the film 14 measured according to standard NF T 51 -016 at 190 ° C with a forced flow capillary rheometer whose piston is loaded with a mass of 2.160 kg is less than 50 g / 10 min.
  • the melt index of the film 14, measured according to standard NF T 51 -016 at 190 ° C. with a forced flow capillary rheometer whose piston is loaded with a mass of 2.160 kg is equal to 25 ⁇ 3 g / 10 min.
  • the film 14 has a thickness of between 15 and 30 microns.
  • the density of the film 14 is 1.20 ⁇ 0.05.
  • the film 14 exhibits in scanning differential scanning calorimetry (DSC), performed according to the ISO 1,1357 standard, a melting peak located at 49 ⁇ 2 ° C.
  • DSC scanning differential scanning calorimetry
  • the polyol used to make the film 14 is based on polyester.
  • the isocyanate used to make the film 14 comprises an aromatic group. The choice of such a film 14 results from a fine selection following a large number of tests carried out by the applicant.
  • the essential parameters were, on the one hand, the melting temperature and, on the other hand, the fluidity of the film 14 in the molten state.
  • the Applicant has notably observed that a film 14 having a melt in the molten state could not degrade so as to lose its seal.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
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  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Matelassure de siège de véhicule automobile L'invention concerne une matelassure (1) comprenant, associés successivement l'un à l'autre : une coiffe (2) comprenant un format (3) de revêtement destiné à être chauffé, ladite coiffe étant pourvue d'un marquage (15) concave décoratif; une couche de confort (9); une nappe (6) chauffante à base d'un réseau de filaments (7) conducteurs résistifs fixés en surface d'une feuille support (8) poreuse et isolante électriquement; un bloc de rembourrage (22) en mousse de polyuréthanne élastiquement compressible, ledit bloc surmoulant au moins ledit format par l'intermédiaire de ladite nappe et de ladite couche de confort, ladite couche de confort étant pourvue d'au moins une découpe formant une lumière (10) disposée de manière à recevoir ledit marquage, de sorte que, en regard dudit marquage, ladite nappe ne soit pas déformée ou subisse une déformation moindre que ledit marquage, ladite mousse traversant ladite nappe pour surmouler ladite coiffe au niveau dudit marquage.

Description

MATELASSURE DE SIEGE DE VEHICULE AUTOMOBILE
L'invention concerne une matelassure de siège de véhicule automobile, un siège comprenant une telle matelassure et un procédé de fabrication d'une telle matelassure.
Il est connu de réaliser une matelassure de siège de véhicule automobile, ladite matelassure comprenant, associés successivement l'un à l'autre :
· une coiffe comprenant un format de revêtement destiné à être chauffé, ladite coiffe étant pourvue d'un marquage concave décoratif,
• une couche de confort,
• une nappe chauffante à base d'un réseau de filaments conducteurs résistifs fixés en surface d'une feuille support poreuse et isolante électriquement,
• un bloc de rembourrage en mousse de polyuréthanne élastiquement compressible, ledit bloc surmoulant au moins ledit format par l'intermédiaire de ladite nappe et de ladite couche de confort. La couche de confort a pour fonction essentielle de rendre imperceptible au toucher la nappe pour l'occupant du siège, et notamment quand ladite nappe présente une rigidité importante.
Un des intérêts de réaliser une matelassure dont au moins une partie de coiffe est surmoulée par le bloc de rembourrage est de pouvoir conférer à ladite coiffe un ou plusieurs marquages décoratifs de forme concave, par exemple sous forme de tranchées décoratives, ledit marquage étant maintenu dans sa forme du fait de sa cohésion avec ledit bloc. La mise en œuvre d'un tel procédé est satisfaisante dans le cas où le marquage est peu prononcé, mettant en jeu de grands rayons de courbure. Cependant, dans le cas d'une nappe de rigidité importante, il peut s'avérer difficile de lui faire suivre, par l'intermédiaire de la couche de confort, la forme du marquage. En outre, dans le cas où le marquage est très prononcé, comme ce peut être le cas lorsqu'il se présente sous la forme d'une tranchée étroite, la présence de la couche de confort, qui peut présenter une épaisseur importante, notamment de l'ordre plusieurs millimètres, rend difficile l'obtention d'un marquage bien défini, la présence de ladite couche de confort rendant délicate l'obtention de faibles rayons de courbure dans la coiffe.
L'invention a pour but de pallier ces inconvénients.
A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose une matelassure de siège de véhicule automobile, ladite matelassure comprenant, associés successivement l'un à l'autre :
• une coiffe comprenant un format de revêtement destiné à être chauffé, ladite coiffe étant pourvue d'un marquage concave décoratif,
• une couche de confort,
· une nappe chauffante à base d'un réseau de filaments conducteurs résistifs fixés en surface d'une feuille support poreuse et isolante électriquement,
• un bloc de rembourrage en mousse de polyuréthanne élastiquement compressible, ledit bloc surmoulant au moins ledit format par l'intermédiaire de ladite nappe et de ladite couche de confort,
ladite matelassure présentant en outre les caractéristiques suivantes :
• ladite couche de confort est pourvue d'au moins une découpe formant une lumière disposée de manière à recevoir ledit marquage, de sorte que, en regard dudit marquage, ladite nappe ne soit pas déformée ou subisse une déformation moindre que ledit marquage,
• ladite mousse traverse ladite nappe pour surmouler ladite coiffe au niveau dudit marquage. Avec l'agencement proposé, l'absence de couche de confort en regard du marquage, du fait de la présence de la lumière, permet l'utilisation d'une nappe de rigidité importante puisque ladite nappe subit une déformation limitée, voire inexistante, en regard dudit marquage.
En effet, si l'épaisseur de la couche de confort est supérieure ou égale à la profondeur du marquage, la nappe ne subit pas de déformation.
Et si l'épaisseur de la couche de confort est inférieure à la profondeur du marquage, la nappe subit une déformation moindre que celle dudit marquage.
En outre, toujours de par l'absence de couche de confort en regard du marquage, on peut obtenir un marquage bien défini, avec la possibilité de réaliser de faibles rayons de courbure dans la coiffe.
Par ailleurs, le fait que la mousse du bloc traverse la nappe pour surmouler la coiffe au niveau du marquage permet un maintien par ladite mousse de la forme concave dudit marquage.
Selon d'autres aspects, l'invention propose un siège comprenant une telle matelassure et un procédé de fabrication d'une telle matelassure.
D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles :
• les figures 1 a à 1 c sont des vues schématique partielles en coupe de différentes étapes de fabrication de la matelassure, détaillant la fixation de la couche de confort sur la coiffe (figure 1 a), la fixation de la nappe chauffante sur la couche de confort (figure 1 b) et le surmoulage de l'ensemble par une mousse conduisant à un bloc de rembourrage (figure 1c),
• la figure 2 est une vue schématique partielle en coupe détaillée d'une matelassure obtenue par le procédé schématisé en figures 1 a à 1 c. On décrit à présent, en références aux figures, une matelassure 1 de siège de véhicule automobile, ladite matelassure comprenant, associés successivement l'un à l'autre :
· une coiffe 2 comprenant un format 3 de revêtement destiné à être chauffé, ladite coiffe étant pourvue d'un marquage 15 concave décoratif,
• une couche de confort 9,
• une nappe 6 chauffante à base d'un réseau de filaments 7 conducteurs résistifs fixés en surface d'une feuille support 8 poreuse et isolante électriquement,
• un bloc de rembourrage 22 en mousse de polyuréthanne élastiquement compressible, ledit bloc surmoulant au moins ledit format par l'intermédiaire de ladite nappe et de ladite couche de confort,
ladite matelassure présentant en outre les caractéristiques suivantes :
· ladite couche de confort est pourvue d'au moins une découpe formant une lumière 10 disposée de manière à recevoir ledit marquage, de sorte que, en regard dudit marquage, ladite nappe ne soit pas déformée ou subisse une déformation moindre que ledit marquage,
• ladite mousse traverse ladite nappe pour surmouler ladite coiffe au niveau dudit marquage.
Quand il est dit qu'on dispose au moins une partie de la coiffe 2, comprenant le format 3, dans le moule 17, on se laisse la latitude de laisser une partie de ladite coiffe hors de la cavité de moulage 23, de sorte que ladite partie hors cavité ne soit pas surmoulée par le bloc de rembourrage 22.
En particulier, la partie de coiffe 2 non surmoulée peut se trouver en sa périphérie. Selon la réalisation représentée, le format 3 comprend une couche de matériau de revêtement 4 - par exemple en tissu - et une sous-couche 5 de mousse élastiquement compressible. Selon une réalisation, la sous-couche 5 de mousse présente une épaisseur comprise entre 1 et 10 mm. Selon une réalisation, la sous-couche 5 de mousse est à base de polyuréthanne,
Selon une réalisation, la sous-couche 5 de mousse présente une densité comprise entre 0,025 et 0,045. Selon une réalisation non représentée, la sous-couche 5 de mousse est associée, sur sa face opposée à celle recevant la couche de matériau de revêtement 4, à une couche additionnelle de maille.
Selon la réalisation représentée, le réseau de filaments 7 est disposé sur la face de la feuille support 8 tournée vers le bloc de rembourrage 22, de sorte que lesdits filaments soit aussi imperceptibles que possible au toucher pour un occupant du siège.
Selon une réalisation non représentée, les filaments 7 sont à base de métal et sont entourés d'une gaine isolante de protection.
Selon une réalisation, les filaments 7 présentent une section circulaire de diamètre compris entre 0,7 et 2 mm, ce qui conduit à la formation d'une nappe 6 de raideur importante pour laquelle la mise en œuvre de l'invention est particulièrement pertinente.
Selon une réalisation, la couche de confort 9 est en mousse élastiquement compressible. Par ailleurs, la lumière 10 comprend, notamment en étant remplie, une portion 21 de mousse qui a traversé la nappe 6 pour surmouler la coiffe 2 au niveau du marquage 15. L'épaisseur de la couche de confort 9 sera adaptée par l'homme du métier pour que la nappe 6, en particulier quand elle présente une rigidité importante, soit peu déformée au niveau du marquage 15. En particulier, cette épaisseur pourra notamment être comprise entre 2 et 10 mm.
Selon une réalisation, la couche de confort 9 est à base de polyuréthanne,
Selon une réalisation, la couche de confort 9 présente une densité comprise entre 0,025 et 0,045.
On décrit à présent, de façon non représentée, un siège de véhicule automobile comprenant une armature et une telle matelassure 1 , ladite matelassure étant montée en recouvrement de ladite armature.
On décrit enfin, en références aux figures 1 a à 1 c, un procédé de fabrication d'une telle matelassure 1 , ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
• prévoir une coiffe 2 comprenant un format 3 de revêtement destiné à être chauffé,
· prévoir une nappe 6 chauffante à base d'un réseau de filaments 7 conducteurs résistifs fixés en surface d'une feuille support 8 poreuse et isolante électriquement,
• prévoir une couche de confort 9, ladite couche étant pourvue d'au moins une découpe formant une lumière 10,
· déposer ladite coiffe sur une matrice 1 1 pourvue d'au moins une saillie de pré-conformation 12, ladite matrice étant pourvue d'orifices 13 communiquant avec un dispositif d'aspiration,
• disposer sur ladite sous-couche un film fusible 14 et actionner ledit dispositif de manière à plaquer ladite coiffe contre ladite matrice, ladite saillie réalisant un marquage 15 décoratif concave dans ladite coiffe,
• disposer ladite couche de confort sur ledit film, ladite lumière étant disposée en regard de ladite saillie, • comprimer l'ensemble par un poinçon 16 en réalisant un collage entre ladite coiffe et ladite couche de confort par fusion dudit film, ledit film étant maintenu à l'état non fondu en regard de ladite lumière,
• coller ladite nappe sur ladite couche de confort, ladite nappe venant en recouvrement de ladite lumière,
• disposer au moins une partie de ladite coiffe, comprenant ledit format, dans un moule 17 de moulage par injection-réaction, ladite nappe étant tournée vers la cavité de moulage 23 dudit moule, ledit moule étant pourvu d'une saillie de conformation 18 saillant dans ladite cavité et recevant ledit marquage, la paroi de ladite cavité recevant ladite partie de coiffe étant elle aussi pourvue d'orifices 19 communiquant avec un dispositif d'aspiration,
• actionner ledit dispositif de manière à plaquer ladite coiffe contre ladite paroi,
· injecter dans ladite cavité un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne élastiquement compressible, la porosité de ladite feuille étant agencée de manière à permettre un passage de ladite mousse à travers, de sorte que ladite mousse vienne surmouler ladite coiffe au niveau dudit marquage, ledit film étant en outre agencé pour se détruire dans les conditions physiques et/ou chimiques d'expansion de ladite mousse tout en empêchant sensiblement une pénétration de mousse dans l'épaisseur de ladite coiffe en regard dudit marquage,
• après expansion de ladite mousse, formant un bloc de rembourrage 22 surmoulant ledit format par l'intermédiaire de ladite nappe et de ladite couche de confort, démouler ladite matelassure obtenue.
Selon une réalisation non représentée, le collage de la nappe 6 en envers de la couche de confort 9 se fait selon les étapes suivantes :
• disposer sur ladite couche de confort un film fusible de collage analogue au film 14 réalisant le collage de ladite couche de confort sur la coiffe 2,
• appliquer ladite nappe contre ledit film en chauffant ledit film à sa température de thermocollage. On décrit à présent les caractéristiques d'un film 14 de collage de la couche de confort 9 sur la coiffe 2 donnant des résultats particulièrement intéressants :
• il est à base de polyuréthane,
· son point de fusion est compris entre 40 et 60°C,
• son indice de fluidité en masse, mesuré selon la norme NF T 51 -016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est supérieur à 15 g/10 min. Selon une réalisation, l'indice de fluidité en masse du film 14, mesuré selon la norme NF T 51 -016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est inférieur à 50 g/10 min. Selon une réalisation, l'indice de fluidité en masse du film 14, mesuré selon la norme NF T 51 -016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est égal à 25±3 g/10 min.
Selon une réalisation, le film 14 présente une épaisseur de comprise entre 15 et 30 microns.
Selon une réalisation, la densité du film 14 est de 1 ,20±0,05.
Selon une réalisation, le film 14 présente en analyse calorimétrie différentielle à balayage (DSC), réalisée selon la norme ISO 1 1357, un pic de fusion situé à 49±2°C.
Selon une réalisation, le polyol utilisé pour réaliser le film 14 est à base de polyester.
Selon une réalisation, l'isocyanate utilisé pour réaliser le film 14 comprend un groupe aromatique. Le choix d'un tel film 14 résulte d'une sélection fine faisant suite à de très nombreux essais réalisés par la demanderesse.
Cette dernière a observé que les paramètres essentiels étaient d'une part la température de fusion et d'autre part la fluidité du film 14 à l'état fondu.
Concernant le paramètre de fluidité, la demanderesse a notamment observé qu'un film 14 présentant à l'état fondu une fluidité insuffisante ne pouvait se dégrader de manière à perdre son étanchéité.
Et dans un tel cas, où le film 14 ne serait pas dégradé, il ne serait pas possible de réaliser une cohésion par surmoulage entre la coiffe 2 et le bloc 22 au niveau du marquage 15, ce qui rendrait impossible l'obtention d'un marquage 15 bien défini.
En utilisant un film 14 tel que préconisé, on arrive parfaitement à maîtriser la non pénétration de la mousse du bloc 22 au sein de la sous-couche 5 de mousse au niveau de la lumière 10, ledit film se dégradant une fois que ladite mousse en formation a pris une consistance empêchant une telle pénétration et la formation d'une croûte rigide créant un inconfort.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Matelassure (1 ) de siège de véhicule automobile, ladite matelassure comprenant, associés successivement l'un à l'autre :
· une coiffe (2) comprenant un format (3) de revêtement destiné à être chauffé, ladite coiffe étant pourvue d'un marquage (15) concave décoratif,
• une couche de confort (9),
• une nappe (6) chauffante à base d'un réseau de filaments (7) conducteurs résistifs fixés en surface d'une feuille support (8) poreuse et isolante électriquement,
• un bloc de rembourrage (22) en mousse de polyuréthanne élastiquement compressible, ledit bloc surmoulant au moins ledit format par l'intermédiaire de ladite nappe et de ladite couche de confort,
ladite matelassure étant caractérisée en ce que :
· ladite couche de confort est pourvue d'au moins une découpe formant une lumière (10) disposée de manière à recevoir ledit marquage, de sorte que, en regard dudit marquage, ladite nappe ne soit pas déformée ou subisse une déformation moindre que ledit marquage,
• ladite mousse traverse ladite nappe pour surmouler ladite coiffe au niveau dudit marquage.
2. Matelassure (1 ) selon la revendication 1 , caractérisée en ce que le format (3) comprend une couche de matériau de revêtement (4) et une sous-couche (5) de mousse élastiquement compressible.
3. Matelassure (1 ) selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que le réseau de filaments (7) est disposé sur la face de la feuille support (8) tournée vers le bloc de rembourrage (22).
4. Matelassure (1 ) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les filaments (7) sont à base de métal et sont entourés d'une gaine isolante de protection.
5. Matelassure (1 ) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les filaments (7) présentent une section circulaire de diamètre compris entre 0,7 et 2 mm.
6. Matelassure (1 ) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la couche de confort (9) est en mousse élastiquement compressible.
7. Siège de véhicule automobile comprenant une armature et une matelassure (1 ) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, ladite matelassure étant montée en recouvrement de ladite armature.
8. Procédé de fabrication d'une matelassure (1 ) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
· prévoir une coiffe (2) comprenant un format (3) de revêtement destiné à être chauffé,
• prévoir une nappe (6) chauffante à base d'un réseau de filaments (7) conducteurs résistifs fixés en surface d'une feuille support (8) poreuse et isolante électriquement,
· prévoir une couche de confort (9), ladite couche étant pourvue d'au moins une découpe formant une lumière (10),
• déposer ladite coiffe sur une matrice (1 1 ) pourvue d'au moins une saillie de pré-conformation (12), ladite matrice étant pourvue d'orifices (13) communiquant avec un dispositif d'aspiration,
· disposer sur ladite sous-couche un film fusible (14) et actionner ledit dispositif de manière à plaquer ladite coiffe contre ladite matrice, ladite saillie réalisant un marquage (15) décoratif concave dans ladite coiffe,
• disposer ladite couche de confort sur ledit film, ladite lumière étant disposée en regard de ladite saillie,
· comprimer l'ensemble par un poinçon (16) en réalisant un collage entre ladite coiffe et ladite couche de confort par fusion dudit film, ledit film étant maintenu à l'état non fondu en regard de ladite lumière, • coller ladite nappe sur ladite couche de confort, ladite nappe venant en recouvrement de ladite lumière,
• disposer au moins une partie de ladite coiffe, comprenant ledit format, dans un moule (17) de moulage par injection-réaction, ladite nappe étant tournée vers la cavité de moulage (23) dudit moule, ledit moule étant pourvu d'une saillie de conformation (18) saillant dans ladite cavité et recevant ledit marquage, la paroi de ladite cavité recevant ladite partie de coiffe étant elle aussi pourvue d'orifices (19) communiquant avec un dispositif d'aspiration,
• actionner ledit dispositif de manière à plaquer ladite coiffe contre ladite paroi,
• injecter dans ladite cavité un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne élastiquement compressible, la porosité de ladite feuille étant agencée de manière à permettre un passage de ladite mousse à travers, de sorte que ladite mousse vienne surmouler ladite coiffe au niveau dudit marquage, ledit film étant en outre agencé pour se détruire dans les conditions physiques et/ou chimiques d'expansion de ladite mousse tout en empêchant sensiblement une pénétration de mousse dans l'épaisseur de ladite coiffe en regard dudit marquage,
• après expansion de ladite mousse, formant un bloc de rembourrage (22) surmoulant ledit format par l'intermédiaire de ladite nappe et de ladite couche de confort, démouler ladite matelassure obtenue.
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le collage de la nappe (6) en envers de la couche de confort (9) se fait selon les étapes suivantes :
• disposer sur ladite couche de confort un film fusible de collage analogue au film (14) réalisant le collage de ladite couche de confort sur la coiffe (2),
• appliquer ladite nappe contre ledit film en chauffant ledit film à sa température de thermocollage.
10. Procédé selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que le film (14) de collage de la couche de confort (9) sur la coiffe (2) présente les caractéristiques suivantes :
• il est à base de polyuréthane,
· son point de fusion est compris entre 40 et 60°C,
• son indice de fluidité en masse, mesuré selon la norme NF T 51 -016 à 190°C avec un rhéomètre capillaire à écoulement forcé dont le piston est chargé avec une masse de 2,160 kg, est supérieur à 15 g/10 min.
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