FR3030046A3 - Procede et dispositif pour inspecter une liaison, notamment une liaison soudee ou collee entre deux materiaux - Google Patents

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Abstract

La présente invention concerne un procédé d'inspection d'une liaison entre deux matériaux par des ondes émises par un élément ultrasonore. Le procédé comporte une étape d'injection d'un gel visqueux, sauf de l'eau, dans une colonne creuse disposée entre la liaison à inspecter et l'élément ultrasonore, de sorte que les ondes transitent entre l'élément et la liaison à travers le gel remplissant la colonne creuse. La présente invention a également pour objet un capteur et un système ultrasonore pour inspecter une liaison entre deux matériaux. Application : domaine automobile

Description

1 Procédé et dispositif pour inspecter une liaison, notamment une liaison soudée ou collée entre deux matériaux La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour inspecter une liaison entre deux matériaux, notamment une liaison soudée ou une liaison collée. Elle s'applique notamment, mais pas exclusivement, au 5 domaine de l'automobile. Une problématique générale de l'assemblage par soudure est de vérifier la qualité des liaisons soudées sans les altérer, ainsi que de vérifier la 10 santé des matières à proximité de ces liaisons. Une solution connue est le contrôle par ultrasons, notamment en environnement industriel. Mais dans la mesure où les ultrasons se transmettent mal dans l'air, des techniques assez complexes doivent être déployées pour effectuer ce type de contrôle. En effet, une liaison entre deux 15 éléments, qu'il s'agisse d'éléments en plastique ou en tôle, peut ne pas présenter une surface uniforme au droit de la liaison, comme c'est le cas par exemple sur des points soudés d'une caisse d'automobile : les électrodes déforment les deux surfaces d'assemblage, cette déformation étant appelée « indentation ». Ainsi, des poches d'air peuvent apparaître entre la liaison à 20 inspecter et le capteur ultrasonore, atténuant la transmission des ondes. Il s'agit là d'un inconvénient que la présente invention se propose de résoudre. Dans le but de surmonter ce problème, la demande de brevet US 2007/0282546 Al divulgue un dispositif de contrôle par ultrasons comportant une colonne d'eau fermée à l'une de ses deux extrémités par un capteur 25 ultrasonore et fermée à son autre extrémité par une membrane déformable. De l'eau sous pression dans la colonne met en préforme la membrane, de sorte qu'elle présente une forme convexe sur sa face extérieure à la colonne d'eau. La face convexe de la membrane est ointe d'un gel couplant, puis mise au contact du point à inspecter : l'ensemble complexe formé par la 30 colonne d'eau, la membrane déformable et le film de gel constituent une interface s'adaptant aux indentations, c'est-à-dire empêchant l'apparition de poches d'air entre le capteur et la liaison à inspecter. Un inconvénient d'une telle solution est que, dans le cas des points soudés, l'étincelage au moment 3030046 2 du soudage peut laisser des pics de matière solidifiée sur les bords d'indentation. Lors du contrôle, l'opérateur doit limer ces pics pour éviter qu'ils ne percent la membrane. Dans le cas où la membrane éclate, l'eau dans la colonne se vide. L'opérateur doit alors démonter le capteur, c'est-à- dire la colonne d'eau et sa bague filetée, pour changer la membrane puis remplir la colonne d'eau. De plus, la détection des pics s'avère délicate et, même si l'on envisage une opération de limage systématique, cette opération ne garantit pas de préserver la membrane contre des agressions de la tôle : elle a tendance à s'user naturellement par déformation sous la pression qu'on lui exerce pour qu'elle épouse la surface de la liaison à contrôler. Il faut donc régulièrement stopper le processus industriel pour remplacer la membrane. Il s'agit là encore d'un inconvénient que la présente invention se propose de résoudre.
L'invention a notamment pour but de résoudre les inconvénients précités, de telle sorte qu'il ne soit plus nécessaire d'interrompre régulièrement le processus d'inspection. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé d'inspection d'une liaison entre deux matériaux par des ondes émises par un élément ultrasonore. Le procédé comporte une étape d'injection d'un gel visqueux, sauf de l'eau, dans une colonne creuse disposée entre la liaison à inspecter et l'élément ultrasonore, de sorte que les ondes transitent entre l'élément et la liaison à travers le gel remplissant la colonne creuse.
Dans un mode de réalisation où la liaison à inspecter peut être une liaison sensiblement ponctuelle et où l'étape d'injection peut être précédée d'une étape de mise en place de l'élément ultrasonore et de la colonne creuse en regard de ladite liaison, l'étape d'injection peut avantageusement s'achever lorsque le gel visqueux (141) déborde hors de la colonne creuse au contact de la liaison à inspecter. L'étape d'injection peut alors être suivie d'une étape d'émission d'ondes par l'élément ultrasonore vers la liaison à inspecter à travers le gel dans la colonne creuse et d'une étape de réception par l'élément ultrasonore des échos desdites ondes sur l'élément à inspecter à travers le gel dans la colonne creuse.
3030046 3 L'étape d'injection peut par ailleurs s'achever lorsque la liaison ponctuelle à inspecter est entièrement couverte par du gel ayant débordé de la colonne creuse. Dans un autre mode de réalisation où la liaison à inspecter peut 5 être une liaison sensiblement linéaire et où l'étape d'injection peut être précédée d'une étape de mise en place de l'élément ultrasonore et de la colonne creuse en regard d'une partie de ladite liaison, l'étape d'injection peut avantageusement être suivie, dès lors que le gel visqueux déborde hors de la colonne au contact de la liaison à inspecter, par une étape de balayage 10 de la liaison linéaire, l'étape d'injection pouvant se poursuivre simultanément. Les étapes d'injection et de balayage peuvent alors s'achever simultanément, dès lors que l'inspection est terminée.
15 La présente invention a également pour objet un capteur ultrasonore pour inspecter une liaison entre deux matériaux. Le capteur comporte une colonne creuse ouverte à chacune de ses deux extrémités et un élément ultrasonore disposé solidairement à l'une des deux extrémités de la colonne creuse, de manière à émettre des ondes au travers de ladite 20 colonne. La colonne comporte au moins un orifice, en plus de ses deux extrémités, pour injecter un gel visqueux dans la colonne creuse. La présente invention a encore pour objet un système ultrasonore 25 pour inspecter une liaison entre deux matériaux. Le système comporte au moins un bac apte à contenir un gel visqueux, un capteur ultrasonore tel que décrit précédemment, au moins une pompe apte à prélever du gel dans le bac et à l'injecter dans l'orifice d'injection dans la colonne creuse dudit capteur, ainsi qu'au moins un dispositif de pilotage de la pompe, incluant des 30 moyens matériels et logiciels pour ajuster le débit et la quantité de gel injecté dans la colonne.
3030046 4 La présente invention a encore pour principal avantage qu'elle autorise l'automatisation totale du contrôle, sans plus nécessiter d'opérateur pour tenir le capteur.
5 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à l'aide de la description qui suit faite en regard de dessins annexés qui représentent : la figure 1, par un diagramme d'architecture, un exemple de 10 réalisation d'un système selon l'invention pour contrôler la qualité d'une liaison soudée ; les figures 2a, 2b, 2c et 2d, par des vues schématiques de profil et de dessus, un exemple de capteur et de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention ; 15 les figures 3a et 3b, par des vues schématiques de profil et de dessus, des alternatives de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention ; les figures 4a, 4b et 4c, par des vues schématiques de dessus, d'autres exemples de capteurs selon l'invention ; 20 les figures 5a et 5b, par des diagrammes d'architecture, d'autres exemple de réalisation de systèmes selon l'invention ; les figures 6a et 6b, par des vues schématiques de profil et de dessus, encore d'autres alternatives de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, particulièrement adaptée à de 25 l'inspection dynamique ; les figures 7a, 7b, 8a et 8b, par des vues schématiques de profil et de dessus, encore d'autres exemples de capteurs selon l'invention, particulièrement adaptés à de l'inspection dynamique.
30 La figure 1 illustre un exemple de réalisation d'un système 1 selon l'invention pour contrôler la qualité d'une liaison soudée LS d'une caisse automobile. Sauf hypothèse contraire dans la suite de la présente demande, on fera l'hypothèse que la liaison LS est un point soudé, c'est-à-dire une 35 liaison ponctuelle. L'exemple de réalisation inclut un dispositif électronique 3030046 5 11 de pilotage. Le dispositif 11 permet notamment de piloter un dispositif de pompage 12 permettant de pomper un gel visqueux 141 de couplage contenu dans deux bacs 14, par l'intermédiaire d'une vanne 16 à trois voies, afin de l'injecter dans une colonne cylindrique creuse 151 de hauteur H et de 5 diamètre D, cette colonne faisant elle-même partie d'un capteur ultrasonore 15, via un orifice d'injection 1511. Au sens de la présente invention, il faut comprendre par « colonne creuse » tout élément structurel creux apte à contenir un liquide, quelle que soit sa forme et le matériau dont il est fait. Disposée par une de ses deux extrémités ouverte en regard de la liaison LS 10 à contrôler, la colonne 151 est ainsi remplie de gel 141 jusqu'à ce que le gel 141 déborde hors de la colonne 151, comme il sera explicité plus en détail dans la suite de la présente demande. Le capteur ultrasonore 15 comporte par ailleurs un élément ultrasonore 152 disposé à l'autre des deux extrémités de la colonne 151. Il peut s'agir par exemple d'un élément piézoélectrique.
15 Piloté par le dispositif 11, l'élément ultrasonore 152 est disposé de manière à émettre des ondes ultrasonores sur la liaison LS et à recevoir leurs échos au travers de la colonne 151 remplie du gel visqueux 141. Dans le présent exemple de réalisation, la colonne est cylindrique, mais toute autre forme de colonne apte à véhiculer les ondes ultrasonores et leurs échos pourrait 20 convenir, sans déroger aux principes de la présente invention. Une fois le contrôle terminé, le dispositif 11 peut enregistrer les résultats du contrôle dans une base de donnés 16. Dans un environnement industriel, le système 1 peut alors passer à une autre liaison soudée, non représentée sur la figure 1 : le capteur 15 peut avantageusement être déplacé automatiquement au- 25 dessus de cette autre liaison à contrôler. Le système 1 peut être équipé d'un seul ou de deux bacs de gel de couplage, la présence de deux bacs permettant avantageusement au personnel de maintenance de basculer le prélèvement de gel d'un bac à l'autre et ainsi de changer un bac vide sans devoir stopper le processus 30 industriel de contrôle. La figure 2a illustre, par une vue de profil surmontant une vue de dessus, le capteur 15 selon l'invention avant mise en position en regard de la 35 liaison LS et avant remplissage de la colonne 151. Dans le présent exemple 3030046 6 de réalisation, le capteur 15 a une forme cylindrique, toutefois d'autres formes peuvent être envisagées en fonction de la forme de la liaison à inspecter.
5 La figure 2b illustre, toujours par une vue de profil surmontant une vue de dessus, le capteur 15 selon l'invention mis en position en regard de la liaison LS et pendant le remplissage de la colonne 151.
10 La figure 2c illustre, toujours par une vue de profil surmontant une vue de dessus, le capteur 15 selon l'invention mis en position en regard de la liaison LS avec la colonne 151 remplie jusqu'à débordement. L'injection de gel est interrompue dès lors que celui-ci déborde hors de la colonne 151, de 15 telle sorte qu'un anneau de gel se forme sur la liaison LS lorsque la colonne 151 est mise en regard de la liaison LS, par compression sur la liaison LS du volume de gel ayant effectivement débordé hors de la colonne 151. De ce volume de gel ayant effectivement débordé hors de la colonne 151 dépend le diamètre de l'anneau formé par compression sur la liaison LS. C'est dans 20 cette configuration que l'élément ultrasonore 152 peut effectuer le contrôle à proprement parler, c'est-à-dire émettre les ondes sur la liaison LS et recevoir leurs échos. En effet, c'est dans cette configuration seulement qu'il n'y a plus d'air entre l'élément 152 et la liaison LS, et que les ondes peuvent être transmises efficacement.
25 La figure 2d illustre, toujours par une vue de profil surmontant une vue de dessus, le capteur 15 selon l'invention après la fin du contrôle, le capteur 15 ayant été mis en retrait de la liaison LS en vue d'être déplacé vers 30 une autre liaison à contrôler, non représentée sur la figure. Le gel 141 ne présente pas les mêmes caractéristiques acoustiques que l'eau. Toutefois, la demanderesse a pu vérifier que les 35 différences n'ont pas d'effet significatif sur la fiabilité des mesures, qui 3030046 7 permettent bien de détecter la présence d'inclusions ou de retassures. En effet, des mesures avec un capteur à membrane selon l'art antérieur, à savoir un capteur de marque General Electric (marque déposée) mono-élément piézoélectrique de 4 millimètres de diamètre à colonne et membrane 5 dure, ont été réalisées une fois avec sa colonne remplie d'eau et une autre fois avec sa colonne remplie de gel couplant. Ce mesures mettent en évidence des échogrammes similaires sur 3 supports différents : une cale en céramique, un point soudé sur tôles acier conforme et un point soudé sur tôles acier non conforme.
10 En fonction du ratio H/D, la viscosité du gel 141 devra être ajustée, notamment afin que le gel 141 soit suffisamment visqueux pour qu'il ne coule pas de la colonne 151 entre deux contrôles, c'est-à-dire lorsque la partie inférieure du capteur 15 est libre, comme illustré par les figures 2b et 15 2d. La viscosité optimale varie d'un capteur à l'autre en fonction de la forme de sa colonne, notamment de ses dimensions dans le plan horizontal. Avantageusement, la viscosité peut être adaptée facilement par utilisation d'un gel soluble dans l'eau présentant initialement une viscosité très élevée. Il suffit alors de le diluer avec plus ou moins d'eau pour réduire sa viscosité 20 et adapter cette dernière à la forme de la colonne. Des industriels comme SOFRANEL et General Electric (marques déposées) proposent ce type de gel dans leurs catalogues. Il faut noter qu'une injection de gel 141 par le seul orifice 25 d'injection 1511 constitue une injection dissymétrique dans la colonne 151. Cette dissymétrie pourrait avoir pour conséquence une mauvaise répartition du gel 141 à la surface de la liaison LS à contrôler. Avec une injection à basse ou moyenne pression du gel 141 dans l'orifice 1511, la poussée vers le bas dudit gel se fera davantage du côté de 30 l'orifice d'injection 1511, avec le risque illustré par la figure 3a : le risque de manquer de gel à la surface de la liaison LS à contrôler, du côté opposé à l'orifice d'injection 1511. A l'inverse, avec une injection à haute pression du gel 141 dans l'orifice 1511, le gel est projeté horizontalement à l'opposé de l'orifice 35 d'injection 1511, et la poussée vers le bas dudit gel se fait davantage du côté 3030046 8 opposé à l'orifice d'injection, avec le risque illustré par la figure 3b : le risque de manquer de gel à la surface de la liaison LS à contrôler, du côté de l'orifice d'injection 1511. Si la pression d'injection du gel 141 a un impact sur sa répartition 5 à la surface de la liaison LS à contrôler, le risque de manquer de gel à certains endroits dépend aussi d'autres facteurs comme de la viscosité du gel 141, de l'espace séparant le capteur 15 de la liaison LS à contrôler, ou encore du ratio H/D. Plus le ratio H/D est important, moins la dissymétrie a d'impact sur la répartition du gel 141 à la surface de la liaison LS. La valeur 10 D dépend du capteur utilisé et donc des caractéristiques de la liaison à contrôler, alors que la hauteur H doit en toute logique rester relativement constante d'un capteur à l'autre, non seulement pour assurer la fonction de ligne de retard, mais aussi pour des raisons d'encombrement en hauteur du capteur. Ainsi, pour limiter le risque de mauvaise répartition du gel 141 à la 15 surface de la liaison LS à contrôler, plusieurs orifices d'injection peuvent également être prévus, comme illustré par les figures 4a, 4b et 4c qui illustrent des capteurs 41, 42 et 43 respectivement, comportant 2, 3 et 4 orifices d'injection respectivement, disposés de manière symétrique autour du capteur. Si la répartition des orifices d'injection s'avère relativement 20 simple sur un capteur de section circulaire, elle sera plus complexe sur un capteur de section non cylindrique. D'une façon générale, la détermination du nombre et de la position des orifices d'injection de gel dans la colonne devra faire l'objet d'une étude rhéologique. Avec des capteurs à plusieurs orifices d'injection de gel comme les capteurs 41, 42 et 43, on peut agir en 25 complément sur un autre facteur pour maîtriser la répartition homogène du gel à la surface de la liaison à contrôler : les différences de vitesse et de pression de sortie du gel au niveau de chaque orifice d'injection. A cette fin, plusieurs architectures sont envisageables, comme illustré par les figures 5a et 5b.
30 Par exemple, comme illustré par la figure 5a dans le cas du capteur 41, chacun des deux orifices d'injection 4111 et 4112 peut être associé à une pompe dédiée de régulation du débit du gel, à savoir une 35 pompe 421 et une pompe 422 respectivement : chacune des deux pompes 3030046 9 421 et 422 puise du gel 141 dans un des réservoirs 14, un dispositif électronique non représenté sur la figure pilotant le débit des pompes 421 et 422 afin d'obtenir les vitesses et pressions de gel 141 attendues au niveau de chacun des deux points d'injection 4111 et 4112.
5 Par exemple, comme illustré par la figure 5b, une pompe unique 52 peut être pilotée par un dispositif électronique non représentée sur la figure, avec séparation du gel 141 à sa sortie en deux flux : un flux pour 10 chacun des orifices d'injection 4111 et 4112. La vitesse et la pression au niveau de chacun des orifices d'injection 4111 et 4112 peut être gérée grâce à des régulateurs de débit 171 et 172 positionnés sur chaque ligne d'injection.
15 Le contrôle dynamique d'une liaison s'entend comme un balayage ou un déplacement d'un capteur en regard de la liaison, par exemple dans le cas où le capteur ne couvre pas l'ensemble de la liaison. Ce type de balayage peut par exemple être envisagé sur des liaisons linéaires continues 20 ou assimilées comme telles, comme par exemple un cordon de colle ou un cordon de soudure. Les figures 6a et 6b illustrent le capteur 15 en train de balayer la liaison soudée LS, qui est donc ici une liaison non plus ponctuelle mais une liaison linéaire, la figure 6a dans le cas d'une injection du gel 141 à faible pression dans l'orifice 1511 et la figure 6b dans le cas d'une injection 25 du gel 141 à plus haute pression dans l'orifice 1511. Par comparaison aux figures 3a et 3b respectivement, qui illustrent l'inspection statique de la liaison soudée LS dans les même conditions d'injection du gel 141 que les figures 6a et 6b respectivement, on note que le gel 141 ne se répartit pas de la même façon à la surface de la liaison LS selon qu'il y a ou non 30 déplacement du capteur 15. Ceci est principalement dû à l'adhérence du gel 141 à la liaison LS à contrôler, ainsi qu'à la viscosité du gel 141 lui-même. Les leviers pour contrôler la répartition du gel 141 à la surface de la liaison LS à contrôler restent globalement les mêmes que dans le cas du contrôle statique à savoir le nombre et la répartition des orifices d'injection du 35 gel 141, la gestion des pressions potentiellement différenciées entre les 3030046 10 différents orifices d'injection ou encore le choix de l'architecture selon la figure 5a ou 5b. Une différence toutefois réside dans le choix des paramètres de régulation, qui doivent prendre en compte le déplacement du capteur 15, notamment son sens et sa vitesse de déplacement, ainsi que dans le fait que 5 l'injection de gel 141 se fait en continu sur toute la durée du balayage. On peut agir en complément sur deux autres paramètres pour maîtriser la répartition du gel 141 à la surface de la liaison LS à contrôler, notamment pour orienter la sortie du gel 141 en bout de colonne 151 vers l'avant du capteur 15 relativement à son sens de déplacement.
10 Tout d'abord, on peut agir sur la hauteur du ou des orifices d'injection du gel 141 dans la colonne 151, comme illustré par les figures 7a et 7b qui permettent, en les comparant avec les figures 2a et 6b qui illustrent respectivement la hauteur A de l'orifice d'injection 1511 des figures précédentes et un contrôle dynamique, de comprendre l'effet de la hauteur 15 de l'orifice d'injection. En effet, les figures 7a et 7b illustrent un exemple de réalisation d'un capteur 15' comportant un élément ultrasonore 152' et une colonne 151', la hauteur A' d'un unique orifice d'injection 1511' étant strictement inférieure à A. En comparant la figure 7b à la figure 6b, on voit bien que diminuer la hauteur de l'orifice d'injection dans la colonne permet de 20 mieux orienter le gel 141 vers l'avant du capteur relativement à son sens de déplacement. Ensuite, comme illustré par les figures 8a et 8b, on peut agir sur l'inclinaison de l'orifice d'injection, de sorte à envoyer le gel non seulement vers l'avant du capteur mais également vers le bas de la colonne, intensifiant 25 certes la dissymétrie, mais garantissant qu'il y a toujours suffisamment de gel vers l'avant du capteur, entre ce dernier et la liaison LS à contrôler. En effet, les figures 8a et 8b illustrent un exemple de réalisation d'un capteur 15" comportant un élément ultrasonore 152" et une colonne 151", la hauteur A" d'un unique orifice d'injection 1511" étant égale à A' mais l'orifice 1511" étant 30 incliné d'un angle p. par rapport au plan horizontal. En comparant la figure 8b à la figure 7b, on voit bien que incliner vers le bas l'orifice d'injection permet d'encore mieux orienter le gel 141 vers l'avant du capteur relativement à son sens de déplacement.
35 3030046 11 Comme explicité précédemment, la présente invention a donc pour principal avantage sa maintenabilité aisée, sans changement ponctuel de membrane ni remplissage d'une colonne d'eau. Mais l'invention décrite précédemment a encore pour avantage 5 que sa mise en oeuvre est simple et peu coûteuse : les pompes et les valves pour distribuer le gel sont des dispositifs simples et fiables, le gel lui-même est un consommable usuel du domaine de la soudure. De plus, il est possible de déterminer sur les sites industriels par de simples tests successifs la viscosité efficace du gel pour un capteur donné, en fonction du diamètre de 10 sa colonne notamment, sans devoir procéder à des calculs théoriques au préalable. En effet, le mélange optimal gel-eau pour avoir la bonne viscosité est réalisable très simplement, à partir d'un gel visqueux unique. Une seule référence de gel est donc suffisante. Enfin, dans le cas d'un double bac de gel, il est possible de remplir les réservoirs sans arrêt de la chaîne de 15 production. La présente invention trouve une application particulièrement avantageuse sur les chaînes de production de caisses automobiles, mais elle 20 est applicable également à tout domaine dans lequel des points ou des cordons de collage ou de soudure sont mis en oeuvre : chaudronnerie, aéronautique, naval, mobilier, ferroviaire, électroménager, etc.

Claims (8)

  1. REVENDICATIONS1. Procédé d'inspection d'une liaison (LS) entre deux matériaux par des ondes émises par un élément ultrasonore (152), caractérisé en ce qu'il comporte une étape d'injection d'un gel visqueux (141), sauf de l'eau, dans une colonne creuse (151) disposée entre la liaison à inspecter et l'élément ultrasonore, de sorte que les ondes transitent entre l'élément et la liaison à travers le gel remplissant la colonne creuse.
  2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, la liaison (LS) à inspecter étant une liaison sensiblement ponctuelle et l'étape d'injection étant précédée d'une étape de mise en place de l'élément ultrasonore (152) et de la colonne creuse (151) en regard de ladite liaison, l'étape d'injection s'achève lorsque le gel visqueux (141) déborde hors de la colonne creuse au contact de la liaison à inspecter.
  3. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape d'injection est suivie : d'une étape d'émission d'ondes par l'élément ultrasonore (152) vers la liaison (LS) à inspecter à travers le gel (141) dans la colonne creuse (151), et ; d'une étape de réception par l'élément ultrasonore des échos desdites ondes sur l'élément à inspecter à travers le gel dans la colonne creuse.
  4. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape d'injection s'achève lorsque la liaison ponctuelle (LS) à inspecter est entièrement couverte par du gel (141) ayant débordé de la colonne creuse (151).
  5. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, la liaison (LS) à inspecter étant une liaison sensiblement linéaire et l'étape d'injection étant précédée d'une étape de mise en place de l'élément ultrasonore (152) et de la colonne creuse (151) en regard d'une partie de ladite liaison, l'étape d'injection est suivie, dès lors que le gel visqueux (141) déborde hors de la colonne au contact de la liaison à inspecter, par une 3030046 13 étape de balayage de la liaison linéaire, l'étape d'injection se poursuivant simultanément.
  6. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les étapes 5 d'injection et de balayage s'achèvent simultanément, dès lors que l'inspection est terminée.
  7. 7. Capteur ultrasonore (15) pour inspecter une liaison (LS) entre deux matériaux, le capteur comportant : 10 une colonne creuse (151) ouverte à chacune de ses deux extrémités ; un élément ultrasonore (152) disposé solidairement à l'une des deux extrémités de la colonne creuse, de manière à émettre des ondes au travers de ladite colonne ; 15 le capteur étant caractérisé en ce que la colonne comporte au moins un orifice (1511), en plus de ses deux extrémités, pour injecter un gel visqueux (141) dans la colonne creuse.
  8. 8. Système ultrasonore (1) pour inspecter une liaison (LS) entre deux 20 matériaux, le système étant caractérisé en ce qu'il comporte : au moins un bac (14) apte à contenir un gel visqueux (141) ; un capteur ultrasonore (15) selon la revendication précédente ; au moins une pompe (12) apte à prélever du gel dans le bac et à l'injecter dans l'orifice d'injection dans la colonne creuse dudit 25 capteur ; au moins un dispositif (11) de pilotage de la pompe, incluant des moyens matériels et logiciels pour ajuster le débit et la quantité de gel injecté dans la colonne.
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