FR3010108A1 - "MODULAR ELEMENT FOR THE CASTING OF CONCRETE STRUCTURES" - Google Patents

Abstract

L'invention propose un élément (10) modulaire rigide pour la réalisation d'une structure (12) en béton coulé dans une cavité, caractérisé en ce qu'il est réalisé dans un matériau imperméable au béton liquide, de masse volumique inférieure à celle dudit béton, et en ce qu'il comporte : - un noyau (14) principal d'un volume déterminé, qui est destiné à délimiter une chambre (16) dans ladite structure (12), - au moins un élément d'espacement (18), de volume inférieur au noyau, qui s'étend à partir dudit noyau (14), et qui est destinée à entrer en contact avec au moins un autre élément (10) modulaire et/ou une paroi de ladite cavité. L'invention concerne aussi des procédés de coulée d'un bloc (12) en béton à l'aide d'éléments modulaires (10), de fabrication d'une dalle de fondation à partir d'un bloc en béton réalisé à partir d'éléments modulaires (10), et d'utilisation d'un tel bloc (12) comme caisson immergeable.The invention proposes a rigid modular element (10) for producing a structure (12) made of concrete cast in a cavity, characterized in that it is made of a material impermeable to liquid concrete, of a density lower than that said concrete, and in that it comprises: - a main core (14) of a determined volume, which is intended to delimit a chamber (16) in said structure (12), - at least one spacer element ( 18), of smaller volume than the core, which extends from said core (14), and which is intended to come into contact with at least one other modular element (10) and / or a wall of said cavity. The invention also relates to methods for casting a concrete block (12) using modular elements (10), to manufacture a foundation slab from a concrete block made from modular elements (10), and use of such a block (12) as submergible box.

Description

"Elément modulaire pour la coulée de structures en béton" L'invention concerne un élément modulaire rigide pour la réalisation d'une structure en un matériau de coulée comportant un liant hydraulique, notamment du béton, susceptible d'être coulé dans une cavité. On connaît de nombreux exemples d'éléments de ce type. Il s'agit par exemple d'éléments réalisés en un matériau léger tel que du bois, du carton, du polystyrène, du polyéthylène ou autres matériaux plastiques qui sont destinés à être 10 pré-positionnés dans une cavité, notamment un coffrage, dans laquelle va être coulé un matériau de coulée comportant un liant hydraulique tel que du béton. Ces matériaux sont destinés à délimiter dans la paroi ou le bloc de béton ainsi coulé un volume vide ou chambre permettant 15 le passage d'accessoires dans la paroi ou dans le bloc ainsi coulé. Par exemple, ce volume vide ou chambre peut être destiné à permettre l'acheminement de gaines électriques, ou de conduits de ventilation ou de plomberie. 20 Ces éléments sont donc naturellement de petite taille et d'un nombre réduit par rapport au volume total du béton mis en oeuvre pour la réalisation de ladite paroi ou dudit bloc. Lorsque l'on désire, de manière conventionnelle, réaliser des structures en béton comportant des chambres de grandes 25 dimensions pour un usage autre que celui du passage d'accessoires, il n'existe pas d'autres solutions que de réaliser ces structures en mettant en place des coffrages dont l'assemblage est particulièrement fastidieux, ou de réaliser ces structures par l'assemblage de parois ou de bloc déjà 30 préalablement coulés. Cette conception limite les possibilités de réaliser des constructions en béton rigides de masse volumique globale réduite.The invention relates to a rigid modular element for producing a structure made of a casting material comprising a hydraulic binder, in particular concrete, capable of being cast in a cavity. Many examples of such elements are known. These are, for example, elements made of a light material such as wood, cardboard, polystyrene, polyethylene or other plastic materials which are intended to be pre-positioned in a cavity, in particular a formwork, in which will be poured a casting material comprising a hydraulic binder such as concrete. These materials are intended to delimit in the wall or the concrete block thus cast an empty volume or chamber for the passage of accessories in the wall or in the block thus cast. For example, this empty volume or chamber may be intended to allow the routing of electrical conduits, or ventilation ducts or plumbing. These elements are therefore naturally small and of a reduced number compared to the total volume of the concrete used for producing said wall or said block. When it is conventionally desired to make concrete structures with large chambers for use other than that of the passage of accessories, there is no alternative to realizing these structures by in place of forms whose assembly is particularly tedious, or to achieve these structures by the assembly of walls or previously already cast block. This design limits the possibilities of making rigid concrete constructions of reduced overall density.

Par conséquent, ces constructions se révèlent lourdes, ce qui entraîne de nombreuses contraintes en termes de préparation du terrain sur lesquelles elles doivent être construites, notamment dans le cas de terrains meubles et peu portants qui peuvent alors nécessiter la réalisation de fondations profondes, notamment par des pieux de tailles variées. L'invention remédie à cet inconvénient en proposant un élément modulaire du type décrit précédemment pouvant être mis en oeuvre lors de la réalisation d'une structure en béton coulé dans tous types de cavités, qu'il s'agisse de cavités artificielles telles que des coffrages, ou d'une cavité naturelle telle qu'une galerie ou une marnière, en proposant un élément modulaire qui est être inclus dans le matériau de coulée lors de sa coulée pour y délimiter une chambre, dont la masse volumique est inférieure à celle dudit matériau de coulée, et qui est destiné à demeurer dans le bloc ou la dalle ainsi coulé à l'issue de la coulée pour proposer un bloc ou une dalle de masse volumique globale réduite. En particulier, l'invention propose un élément modulaire permettant de réaliser une structure porteuse en béton coulé, destinée à réaliser des fondations ou un comblement, qui présente d'une part une masse volumique globale inférieure à une structure en béton conventionnel, et d'autre part qui présente une structure porteuse d'une masse volumique globale inférieure celle du sol auquel elle se substitue.Consequently, these constructions prove to be heavy, which entails numerous constraints in terms of preparation of the ground on which they must be built, in particular in the case of soft and weak grounds which can then require the realization of deep foundations, notably by piles of various sizes. The invention overcomes this disadvantage by proposing a modular element of the type described above that can be implemented during the production of a cast concrete structure in all types of cavities, whether artificial cavities such as formwork, or a natural cavity such as a gallery or a hinge, by proposing a modular element which is to be included in the casting material during its casting to delimit a chamber, whose density is lower than that of said casting material, and which is intended to remain in the block or slab and cast at the end of the casting to provide a block or slab of reduced overall density. In particular, the invention proposes a modular element making it possible to produce a load-bearing structure made of cast concrete, intended for making foundations or a filling, which has on the one hand an overall density lower than a conventional concrete structure, and on the other hand, which has a structure with an overall density lower than that of the soil to which it is substituted.

Un tel élément permet de réaliser des fondations légères mais aussi de remplir tout type de cavité naturelle devant être comblée, telle qu'une galerie de mine ou une marnière. Dans ce but, l'invention propose un élément modulaire rigide du type décrit précédemment, caractérisé en ce qu'il est étanche au matériau de coulée liquide, de masse volumique inférieure à celle dudit matériau de coulage, et en ce qu'il comporte : - un noyau principal d'un volume déterminé, qui est destiné à délimiter une chambre dans ladite structure, - au moins un élément d'espacement, de volume inférieur au noyau, qui fait saillie à partir dudit noyau, et qui est destiné à 5 entrer en contact avec au moins un autre élément modulaire et/ou une paroi de ladite cavité, pour permettre la coulée du matériau de coulée autour dudit noyau et de chaque élément d'espacement afin de former une structure de masse volumique totale réduite comportant au 10 moins une chambre délimitée par au moins une paroi alvéolée. Selon d'autres caractéristiques de l'invention : - chaque élément d'espacement est constitué d'une excroissance en saillie qui est venue de matière avec le noyau, - chaque noyau est de forme sensiblement parallélépipé- 15 clique et il comporte : - sur des première, deuxième et troisième faces, une pluralité d'excroissances réparties de manière uniforme qui s'étendent perpendiculairement auxdites faces et dont des bases sont agencées à intervalles 20 réguliers suivant les deux dimensions desdites faces, - sur des quatrième, cinquième et sixième faces, opposées aux première, deuxième et troisième faces, des empreintes complémentaires des extrémités des excroissances des première, deuxième et troisième 25 faces, notamment pour que les excroissances d'au moins une des première, deuxième ou troisième faces pénètrent dans les empreintes d'au moins une des quatrième, cinquième ou sixième faces d'un élément modulaire voisin, 30 - en variante, le noyau est de forme sensiblement sphérique et il comporte sur toute sa périphérie une pluralité d'excroissances orientées radialement et réparties de manière uniforme sur toute la surface du noyau selon une densité surfacique déterminée. - en variante, chaque noyau est de forme sensiblement parallélépipédique et en ce qu'il comporte sur toutes ses faces une pluralité d'excroissances réparties de manière uniforme sur toute la surface du noyau selon une densité déterminée qui s'étendent perpendiculairement auxdites faces, dont des bases sont agencées à intervalles réguliers suivant les deux dimensions desdites faces, pour que les excroissances d'au moins une face de l'élément modulaire entrent en contact avec les excroissances en regard d'au moins une face d'un élément modulaire voisin et/ou avec une paroi de ladite cavité, - chaque élément d'espacement comporte une entretoise tubulaire qui coopère avec un élément de réception du noyau, - l'entretoise tubulaire est métallique pour armer la paroi alvéolée, - au moins un élément de réception du noyau est conformé en une empreinte femelle dont la section est complémentaire de la section d'une entretoise tubulaire, pour recevoir intérieurement ladite entretoise, - au moins un élément de réception du noyau est conformé en une excroissance mâle dont la section est complémentaire de la section d'une entretoise tubulaire, pour recevoir extérieurement ladite entretoise, - chaque élément d'espacement présente une section polygonale, circulaire ou elliptique, - l'élément modulaire est plein et il est réalisé en un matériau imperméable au matériau de coulée liquide, notamment du polystyrène, - l'élément modulaire est creux et il est réalisé en un matériau délimitant des parois étanches au matériau de coulée liquide, notamment du polyéthylène, - chaque élément de réception comporte au moins un perçage coaxial à l'entretoise tubulaire, pour que chaque paire d'éléments de réception en regard et l'entretoise correspondante forment un passage entre deux éléments modulaires creux consécutifs. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un bloc en béton de masse réduite et de rigidité élevée à partir d'éléments modulaires tels que précédemment décrits, caractérisé en ce qu'il comporte au moins : - une première étape au cours de laquelle on prépare un coffrage comportant au moins une ouverture supérieure pour délimiter une cavité ; - une deuxième étape au cours de laquelle on dispose dans ladite cavité des éléments modulaires jusqu'à ce que la cavité soit remplie d'éléments modulaires ; - une troisième étape au cours de laquelle on coule du béton liquide au travers de l'ouverture dans ladite cavité ; - une quatrième étape de séchage du béton ; - une cinquième étape au cours de laquelle on ôte le coffrage pour extraire le bloc en béton coulé. L'invention concerne aussi en variante un procédé de fabrication d'un bloc renforcé en béton de masse réduite et de rigidité élevée à partir d'éléments modulaires tels que précédemment décrits, caractérisé en ce qu'il comporte au moins: - une première étape au cours de laquelle on prépare un coffrage comportant au moins une ouverture supérieure pour délimiter une cavité ; - une deuxième étape au cours de laquelle on dispose dans ladite cavité des éléments modulaires jusqu'à ce que la cavité soit remplie d'éléments modulaires ; - au moins une troisième étape au cours de laquelle on enfile des inserts métalliques dans les passages délimités entre les éléments modulaires creux ; - une quatrième étape au cours de laquelle on coule du béton liquide au travers de l'ouverture dans ladite cavité ; - une cinquième étape de séchage du béton ; - une sixième étape au cours de laquelle on ôte le coffrage pour extraire le bloc en béton coulé. L'invention concerne aussi en variante un procédé de réalisation d'un bloc renforcé en béton de masse réduite et de rigidité élevée formant échangeur thermique à partir d'éléments modulaires tels que précédemment décrits, caractérisé en ce qu'au cours de la troisième étape, on enfile des inserts métalliques tubulaires traversant coaxialement tous les passages d'au moins une extrémité du bloc à l'extrémité opposée pour former un réseau de conduites aptes à être parcourues par un fluide caloporteur.Such an element allows for light foundations but also to fill any type of natural cavity to be filled, such as a mine gallery or a hinge. For this purpose, the invention proposes a rigid modular element of the type described above, characterized in that it is impervious to liquid casting material, having a density lower than that of said casting material, and in that it comprises: a main core of a determined volume, which is intended to delimit a chamber in said structure, at least one spacing element, of smaller volume than the core, which projects from said core, and which is intended for contacting at least one other modular element and / or wall of said cavity, to allow pouring of the casting material around said core and spacing member to form a reduced total density structure including at least one chamber delimited by at least one honeycomb wall. According to other features of the invention: each spacer element consists of a protruding protrusion which is integral with the core; each core is of substantially parallelepipedic shape and comprises: first, second and third faces, a plurality of uniformly distributed outgrowths extending perpendicularly to said faces and having bases arranged at regular intervals along the two dimensions of said faces, on fourth, fifth and sixth faces; opposite to the first, second and third faces, additional indentations of the ends of the excrescences of the first, second and third faces, in particular so that the protuberances of at least one of the first, second or third faces penetrate into the indentations; least one of the fourth, fifth or sixth faces of a neighboring modular element, 30 - alternatively, the core e It has a substantially spherical shape and has on its entire periphery a plurality of radially oriented protrusions distributed uniformly over the entire surface of the core at a specific surface density. alternatively, each core is of substantially parallelepipedal shape and in that it comprises on all its faces a plurality of excrescences distributed in a uniform manner over the entire surface of the core according to a determined density which extend perpendicular to said faces, of which bases are arranged at regular intervals along the two dimensions of said faces, so that the protuberances of at least one face of the modular element come into contact with the protuberances facing at least one face of a neighboring modular element and or with a wall of said cavity, each spacer element comprises a tubular spacer which cooperates with a core receiving element, the tubular spacer is metallic to arm the honeycomb wall, at least one receiving element of the core is shaped into a female cavity whose section is complementary to the section of a tubular spacer, to receive internally said spacer, at least one element for receiving the core is in the form of a male protuberance whose section is complementary to the section of a tubular spacer, for externally receiving said spacer, each spacer having a polygonal section, circular or elliptical, - the modular element is solid and is made of a material impervious to the liquid casting material, in particular polystyrene, - the modular element is hollow and is made of a material defining sealed walls to the material of liquid casting, in particular polyethylene, - each receiving element comprises at least one hole coaxial with the tubular spacer, so that each pair of receiving elements opposite and the corresponding spacer form a passage between two consecutive hollow modular elements. The invention also relates to a method for manufacturing a concrete block of reduced mass and high rigidity from modular elements as previously described, characterized in that it comprises at least: a first step during which forms a formwork having at least one upper opening to define a cavity; a second step during which modular elements are disposed in said cavity until the cavity is filled with modular elements; a third step during which liquid concrete is poured through the opening in said cavity; a fourth stage of drying the concrete; - A fifth step during which the formwork is removed to extract the cast concrete block. The invention also relates alternatively to a method of manufacturing a reinforced concrete block of reduced mass and high rigidity from modular elements such as previously described, characterized in that it comprises at least: a first step during which a formwork is prepared comprising at least one upper opening for delimiting a cavity; a second step during which modular elements are disposed in said cavity until the cavity is filled with modular elements; at least a third step during which metal inserts are threaded into the passages delimited between the hollow modular elements; a fourth step during which liquid concrete is poured through the opening in said cavity; a fifth step of drying the concrete; - A sixth step during which the formwork is removed to extract the cast concrete block. The invention also relates alternatively to a method for producing a reinforced concrete block of reduced mass and high rigidity forming a heat exchanger from modular elements such as previously described, characterized in that during the third stage tubular metal inserts are passed coaxially through all the passages of at least one end of the block at the opposite end to form a network of pipes capable of being traversed by a coolant.

L'invention concerne par ailleurs un procédé de réalisation d'une dalle de béton de fondation, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une étape de coulée et ou d'insertion dans le sol d'un bloc de béton de masse réduite et de rigidité élevée en forme de dalle réalisé à partir d'éléments modulaires selon le procédé de fabrication précédemment décrit. L'invention concerne enfin un procédé d'utilisation d'un bloc en béton de masse réduite et de rigidité élevée réalisé à partir d'éléments modulaires tels que précédemment décrits, utilisable comme caisson flottant immergeable, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une première étape au cours de laquelle on étanchéifie le bloc formant caisson, au moins une seconde étape au cours de laquelle on immerge le bloc formant caisson pour permettre son transport par flottaison, et au moins une troisième étape au cours de laquelle on détruit l'étanchéité du bloc formant caisson pour permettre à l'eau de remplir les éléments modulaires afin de couler le bloc. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'un assemblage d'éléments modulaire selon un premier mode de réalisation de l'invention ; - la figure 2 est une vue en perspective d'une dalle de béton de fondation comportant une structure en béton coulé selon le procédé de fabrication mettant en oeuvre le premier mode de réalisation de l'élément modulaire ; - la figure 3 est une vue en perspective d'un assemblage d'éléments modulaires selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ; - la figure 4 est une vue en perspective d'un assemblage d'élément modulaire selon un troisième mode de réalisation de l'invention, - la figure 5 est une vue en perspective d'un assemblage d'élément modulaire selon un quatrième mode de réalisation de l'invention. Dans la description qui va suivre, des chiffres de référence identiques désignent des pièces identiques ou ayant des fonctions similaires. On a représenté aux figures 1, 3, 4 et 5 un assemblage de plusieurs éléments modulaires 10 rigides pour la réalisation d'une structure réalisé en un matériau comportant un liant hydraulique, tel que du béton, susceptible d'être coulé dans une cavité. A titre d'exemple, et de manière non limitative de l'invention, un élément modulaire 10 réalisé selon un premier mode de réalisation de l'invention tel qu'il a été représenté à la figure 1 permet de réaliser une structure en béton 12 du type de celle de la figure 3 obtenue par coulée de béton ou de tout autre matériau du même type comportant un liant hydraulique dans un coffrage (non représenté) formant la cavité.The invention also relates to a method for producing a foundation concrete slab, characterized in that it comprises at least one step of casting and or insertion into the ground of a concrete block of reduced mass and of high rigidity in slab form made from modular elements according to the manufacturing method described above. The invention finally relates to a method of using a concrete block of reduced mass and high rigidity made from modular elements such as previously described, usable as submergible floating box, characterized in that it comprises at least a first step during which the box block is sealed, at least a second stage during which the box block is immersed to allow its transport by flotation, and at least a third stage during which the box block is destroyed; sealing the box block to allow the water to fill the modular elements to sink the block. Other features and advantages of the invention will appear on reading the detailed description which follows for the understanding of which reference will be made to the appended drawings in which: FIG. 1 is a perspective view of an assembly of elements modular according to a first embodiment of the invention; - Figure 2 is a perspective view of a foundation concrete slab comprising a cast concrete structure according to the manufacturing method implementing the first embodiment of the modular element; FIG. 3 is a perspective view of an assembly of modular elements according to a second embodiment of the invention; FIG. 4 is a perspective view of a modular element assembly according to a third embodiment of the invention, FIG. 5 is a perspective view of a modular element assembly according to a fourth embodiment of FIG. embodiment of the invention. In the following description, like reference numerals designate like parts or having similar functions. FIGS. 1, 3, 4 and 5 show an assembly of several rigid modular elements 10 for producing a structure made of a material comprising a hydraulic binder, such as concrete, capable of being cast in a cavity. By way of example, and in a nonlimiting manner of the invention, a modular element 10 made according to a first embodiment of the invention as shown in FIG. 1 makes it possible to produce a concrete structure 12 of the type of that of Figure 3 obtained by pouring concrete or any other material of the same type having a hydraulic binder in a formwork (not shown) forming the cavity.

En variante, un élément modulaire 10 selon un deuxième mode de réalisation de l'invention du type de celui qui a été représenté à la figure 3 permet par exemple de réaliser une structure aérée en béton coulé (non représentée) dans une cavité de forme non organisée, telle qu'une cavité naturelle comme une grotte ou une marnière. Des élément modulaires 10 réalisés selon des troisième et quatrième modes de réalisation de l'invention tels qu'ils ont été représentés aux figures 4 et 5 permettent eux aussi de réaliser des structures en béton 12 sensiblement analogues à celle de la figure 3 dans un coffrage (non représenté) formant la cavité. Conformément à l'invention, quel que soit le mode de réalisation envisagé de l'élément modulaire 10, l'élément modulaire est étanche au matériau de coulée dans sa phase liquide, et il présente une masse volumique inférieure à celle dudit matériau de coulée. Cette configuration permet avantageusement à l'élément modulaire rigide de ne pas être pénétré par le matériau de coulée lors de ladite coulée, et donc de délimiter à l'intérieur de la 20 structure ainsi coulée une chambre permettant de proposer un bloc ou une dalle de masse volumique totale inférieure à celle d'un bloc de même volume coulé de manière conventionnelle. Cette configuration permet d'alléger le poids global de ladite dalle ou dudit bloc en réalisant une structure en béton 25 légère. A cet effet, conformément à l'invention, l'élément modulaire 10 comporte un noyau principal 14 d'un volume déterminé qui est destiné à délimiter une chambre 16 dans ladite structure, à partir duquel s'étend au moins un élément d'espacement 18 de volume 30 inférieur au noyau 14, qui est destiné à entrer en contact avec au moins un autre élément modulaire 10 et/ou avec une paroi de ladite cavité pour permettre la coulée du matériau de coulée béton autour dudit noyau 14 et de chaque élément d'espacement 18 afin de former une structure 12 comportant au moins une chambre 16 délimitée par au moins une paroi 20 alvéolée, comportant des alvéoles complémentaires des éléments d'espacement 18.In a variant, a modular element 10 according to a second embodiment of the invention of the type shown in FIG. 3 makes it possible, for example, to produce a cast concrete aerated structure (not shown) in a non-shaped cavity. organized, such as a natural cavity such as a cave or a hut. Modular elements 10 made according to third and fourth embodiments of the invention as shown in FIGS. 4 and 5 also make it possible to produce concrete structures 12 substantially similar to that of FIG. 3 in a formwork (not shown) forming the cavity. According to the invention, regardless of the envisaged embodiment of the modular element 10, the modular element is sealed to the casting material in its liquid phase, and has a density lower than that of said casting material. This configuration advantageously makes it possible for the rigid modular element not to be penetrated by the casting material during said casting, and thus to delimit, within the structure thus cast, a chamber making it possible to propose a block or a slab of total density lower than that of a block of the same volume cast in a conventional manner. This configuration makes it possible to lighten the overall weight of said slab or said block by producing a lightweight concrete structure. For this purpose, according to the invention, the modular element 10 comprises a main core 14 of a determined volume which is intended to delimit a chamber 16 in said structure, from which extends at least one spacer element 18 of volume 30 less than the core 14, which is intended to come into contact with at least one other modular element 10 and / or with a wall of said cavity to allow pouring of the concrete casting material around said core 14 and each element 18 to form a structure 12 having at least one chamber 16 delimited by at least one honeycomb wall 20, having complementary cells of the spacers 18.

Un exemple d'une telle structure 12 obtenue à partir des éléments modulaires de la figure 1 a été représenté à la figure 2. Il sera compris que la structure 12 est réalisée en coulant un matériau de coulée comportant un liant hydraulique autour d'un assemblage d'éléments modulaires 10 qui sont agencés les uns en contact avec les autres et au contact d'une paroi de coffrage. Plus précisément, la paroi de coffrage (non représentée) délimite ainsi une cavité à l'intérieur de laquelle sont préalablement agencés les éléments modulaires 10 et à l'intérieur de laquelle est coulé le matériau de coulée.An example of such a structure 12 obtained from the modular elements of Figure 1 has been shown in Figure 2. It will be understood that the structure 12 is made by casting a casting material comprising a hydraulic binder around an assembly modular elements 10 which are arranged in contact with each other and in contact with a wall formwork. More specifically, the shuttering wall (not shown) thus delimits a cavity within which the modular elements 10 are previously arranged and inside which the casting material is cast.

La structure 12 aérée ainsi obtenue, qui a été réalisée ici de préférence en béton, comporte des chambres 16 qui ont été représentées ici en l'absence des éléments modulaires 10 qui demeurent en principe inclus dans le béton après la coulée. Chaque chambre 16 est ici d'une forme complémentaire à celle d'un élément 10 et elle délimite dans la structure 12 un volume qui présente par conséquent une masse volumique inférieure à celle du béton dans lequel elle est coulée. Chaque chambre 16 est délimitée par des parois 20 dans au moins une desquelles sont formées lors de la coulée des alvéoles 21 complémentaires des éléments d'espacement 18 précédemment décrits en référence aux figures 1, 4 et 5. On remarquera que l'assemblage d'éléments modulaires 10 pourrait ne pas comporter d'élément d'espacement 18 à sa périphérie, de sorte que les noyaux 14 périphériques seraient alors directement au contact du coffrage (non représenté). Dans ce cas la structure 12 obtenue ne comporterait pas d'alvéoles 21 à sa périphérie, comme représenté à la figure 2.The aerated structure 12 thus obtained, which was preferably made of concrete, has chambers 16 which have been shown here in the absence of the modular elements 10 which remain in principle included in the concrete after the casting. Each chamber 16 is here of a shape complementary to that of an element 10 and it delimits in the structure 12 a volume which therefore has a lower density than the concrete in which it is cast. Each chamber 16 is delimited by walls 20 in at least one of which are formed during the casting of cells 21 complementary spacing elements 18 previously described with reference to Figures 1, 4 and 5. It will be noted that the assembly of modular elements 10 may not have a spacer element 18 at its periphery, so that the peripheral cores 14 are then directly in contact with the formwork (not shown). In this case, the structure 12 obtained does not comprise cells 21 at its periphery, as represented in FIG. 2.

Selon des premier et deuxième modes de réalisation qui ont été représentés aux figures 1 et 3, chaque élément d'espacement 18 est constitué d'une excroissance 18 en saillie qui est venue de matière avec le noyau 14.According to first and second embodiments which have been shown in FIGS. 1 and 3, each spacer element 18 consists of a protruding protrusion 18 which is integral with the core 14.

Selon le premier mode de réalisation qui a été représenté à la figure 1, chaque noyau 14 est de forme sensiblement parallélépipédique et il comporte sur des première, deuxième et troisième faces 22, 24, 26, une pluralité d'excroissances 18 réparties de manière uniforme qui s'étendent perpendiculairement auxdites face 22, 24, 26 et dont des bases 28 sont agencées à intervalle régulier "I, L" suivant les deux dimensions desdites faces 22, 24 et 26. Par ailleurs, chaque noyau 14 comporte sur des quatrième, cinquième et sixième faces 30, 32 et 34, respectivement opposées aux première, deuxième et troisième faces 22, 24 et 26, des empreintes 36 qui sont complémentaires des extrémités des excroissances 18 des première, deuxième et troisième faces 22, 24 et 26. Ainsi, cette complémentarité permet l'assemblage des éléments modulaires 10 les uns aux autres, les excroissances 18 pénétrant dans les empreintes 36 et permettant l'assemblage des éléments modulaires 10 parallélépipédiques les uns aux autres. Avantageusement, comme les empreintes ne sont complémentaires que des extrémités des excroissances 18, les 25 excroissances 18 ne pénètrent pas entièrement dans les empreintes 36 et forment ainsi entre deux éléments modulaires 10 des éléments d'espacement 18 qui permettent de délimiter entre deux éléments modulaires 10 un espace dans lequel peut être coulé le matériau de coulée. 30 Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention qui a été représenté à la figure 3, l'élément modulaire 10 comporte une pluralité d'excroissances 18 orientées radialement et réparties de manière uniforme sur toute la surface du noyau 14 selon une densité surfacique déterminée. Dans ce mode de réalisation, les excroissances 18 ne sont pas appelées à coopérer avec des empreintes formées dans l'élément modulaire 10, mais à coopérer aléatoirement avec la surface des noyaux 14 voisins ou avec des excroissances 18 voisines. Une telle configuration pourrait aussi être envisagée pour un élément modulaire possédant un noyau de forme 10 parallélépipédique, qui comporterait des excroissances 18 sur chacune de ses faces. Dans ce cas (non représenté), chaque noyau de forme sensiblement parallélépipédique comporte sur toutes ses faces une pluralité d'excroissances réparties de manière uniforme sur 15 toute la surface du noyau selon une densité déterminée qui s'étendent perpendiculairement auxdites faces, dont des bases sont agencées à intervalles réguliers suivant les deux dimensions desdites faces pour que les excroissances d'au moins une face de l'élément modulaire entrent en contact avec les excroissances en 20 regard d'au moins une face d'un élément modulaire voisin et/ou avec une paroi de ladite cavité. Les éléments modulaires 10 peuvent alors n'être maintenus en contact les uns avec les autres que par leur seule gravité, ou par collage des extrémités des excroissances avec les extrémités 25 des excroissances voisines. Toutefois, cette configuration dépourvue d'empreintes trouve particulièrement à s'appliquer dans le cadre d'éléments 10 modulaires du type de ceux représentés à la figure 3, qui permettent de remplir de manière aléatoire des cavités de formes 30 irrégulières telles que des marnières ou des galeries de mines préalablement à la coulée d'un matériau de coulée destiné à en permettre le comblement.According to the first embodiment which has been shown in FIG. 1, each core 14 is of substantially parallelepipedal shape and has on first, second and third faces 22, 24, 26 a plurality of excrescences 18 uniformly distributed. which extend perpendicularly to said face 22, 24, 26 and whose bases 28 are arranged at regular intervals "I, L" along the two dimensions of said faces 22, 24 and 26. Furthermore, each core 14 comprises on a fourth, fifth and sixth faces 30, 32 and 34 respectively opposed to the first, second and third faces 22, 24 and 26, impressions 36 which are complementary to the ends of the projections 18 of the first, second and third faces 22, 24 and 26. Thus , this complementarity allows the assembly of the modular elements 10 to each other, the protrusions 18 penetrating into the cavities 36 and allowing the assembly of the modular elements. 10 parallelepiped areas to each other. Advantageously, since the indentations are complementary only to the ends of the protuberances 18, the protuberances 18 do not penetrate fully into the cavities 36 and thus form between two modular elements 10 spacing elements 18 which make it possible to delimit between two modular elements 10 a space in which the casting material can be poured. According to a second embodiment of the invention which has been shown in FIG. 3, the modular element 10 comprises a plurality of radially oriented projections 18 distributed uniformly over the entire surface of the core 14 according to a surface density. determined. In this embodiment, the protrusions 18 are not required to cooperate with fingerprints formed in the modular element 10, but to cooperate randomly with the surface of neighboring cores 14 or with adjacent growths 18. Such a configuration could also be envisaged for a modular element having a parallelepiped-shaped core, which would include protrusions 18 on each of its faces. In this case (not shown), each substantially parallelepiped-shaped core has on all sides a plurality of excrescences uniformly distributed over the entire surface of the core according to a determined density which extend perpendicularly to said faces, whose bases are arranged at regular intervals along the two dimensions of said faces so that the protuberances of at least one face of the modular element come into contact with the protuberances facing at least one face of a neighboring modular element and / or with a wall of said cavity. The modular elements 10 can then be kept in contact with each other only by their gravity alone, or by bonding the ends of the excrescences with the ends 25 of neighboring growths. However, this fingerless configuration is particularly applicable in the context of modular elements of the type shown in FIG. 3, which make it possible to randomly fill cavities of irregular shapes such as hinges or galleries of mines prior to the casting of a casting material to allow the filling.

Selon des troisième et quatrième modes de réalisation de l'invention qui ont été représentés aux figures 4 et 5, chaque élément d'espacement 18 comporte une entretoise tubulaire 38 qui coopère avec un élément 40 de réception du noyau.According to third and fourth embodiments of the invention which have been shown in Figures 4 and 5, each spacer 18 comprises a tubular spacer 38 which cooperates with a core receiving member 40.

L'entretoise tubulaire 38 est de préférence réalisée en un matériau plastique tel que du polyéthylène. Toutefois, en variante, l'entretoise tubulaire 38 peut être métallique. Dans ce cas, elle permet d'armer la paroi 12 alvéolée à l'issue de la coulée.The tubular spacer 38 is preferably made of a plastic material such as polyethylene. However, alternatively, the tubular spacer 38 may be metallic. In this case, it makes it possible to arm the honeycombed wall 12 at the end of the casting.

Sur les figures 4 et 5 on a représenté des éléments 40 de réception du noyau qui sont chacun conformés en une excroissance mâle 40 dont la section est complémentaire de la section d'une entretoise tubulaire 38, pour recevoir extérieurement ladite entretoise 38.FIGS. 4 and 5 show elements 40 for receiving the core, each of which is in the form of a male protuberance 40 whose section is complementary to the section of a tubular spacer 38, for externally receiving said spacer 38.

Cette configuration n'est pas limitative de l'invention. En variante (non représentée), des éléments de réception du noyau (non représentés) pourraient être conformés en une empreinte femelle dont la section serait complémentaire de la section d'une entretoise tubulaire, pour recevoir intérieurement ladite entretoise. Dans tous les modes de réalisation précédemment décrits, que les éléments d'espacements 18 comportent des excroissances ou des entretoises, chaque élément d'espacement 18 présente de préférence une section régulière polygonale, circulaire ou elliptique. En particulier, comme l'illustre la figure 1, chaque excroissance 18 peut comporter une section de forme carrée. En variante, comme l'illustre la figure 3, chaque excroissance peut présenter une section triangulaire équilatérale.This configuration is not limiting of the invention. Alternatively (not shown), receiving elements of the core (not shown) could be shaped into a female cavity whose section would be complementary to the section of a tubular spacer, to receive internally said spacer. In all the embodiments previously described, that the spacing elements 18 comprise protrusions or spacers, each spacer element 18 preferably has a regular polygonal, circular or elliptical section. In particular, as illustrated in Figure 1, each protrusion 18 may include a square section. Alternatively, as illustrated in Figure 3, each outgrowth may have an equilateral triangular section.

En variante, comme l'illustrent les figures 4 et 5, chaque entretoise 38 peut présenter une section circulaire.Alternatively, as illustrated in Figures 4 and 5, each spacer 38 may have a circular section.

Chaque élément modulaire peut être plein. Dans ce cas, il est réalisé en un matériau imperméable au matériau de coulée liquide, notamment du polystyrène. L'élément modulaire 18 peut aussi être creux. Dans ce cas il est réalisé en un matériau délimitant des parois étanches au matériau de coulée liquide, notamment du polyéthylène. Dans ce dernier cas, comme représenté à la figure 5, chaque élément 40 de réception comporte au moins un perçage 42 coaxial à l'entretoise tubulaire, pour que chaque paire d'éléments de réception 38 en regard et l'entretoise 40 correspondante forment un passage entre deux éléments modulaires 18 creux consécutifs. Cette configuration peut permettre, comme on le verra dans la suite de la présente description, le remplissage des 15 éléments modulaires avec un liquide tel que de l'eau, ou le passage d'inserts entre les éléments modulaires. Dans cette configuration, un procédé de fabrication d'un bloc en béton de masse réduite et de rigidité élevée à partir d'éléments modulaires 10 tels que précédemment décrits permet 20 d'obtenir, par exemple, un bloc en béton du type du bloc 12 qui a été représenté à la figure 2. A ce titre, ce procédé comporte : - une première étape au cours de laquelle on prépare un coffrage (non représenté) délimitant une cavité et comportant au 25 moins une ouverture supérieure par laquelle le liant hydraulique ou béton peut être coulé par gravité ; - une deuxième étape au cours de laquelle on dispose dans ladite cavité les éléments modulaires 10 jusqu'à ce que la cavité soit remplie desdits éléments ; 30 - une troisième étape au cours de laquelle on coule le liant hydraulique ou béton liquide au travers de l'ouverture dans ladite cavité ; - une quatrième étape au cours de laquelle on laisse sécher le liant hydraulique ou béton ; - enfin, une cinquième étape au cours de laquelle on ôte le coffrage pour extraire le bloc 12 en béton emprisonnant les éléments modulaires 10. Le résultat est une structure en béton coulé du type de celle qui a été représentée à la figure 2 comportant des parois en béton 20 comportant des alvéoles 21 à l'intérieur de laquelle sont emprisonnés des éléments modulaires 10, ce qui permet de bénéficier d'une structure 12 en béton à la fois rigide et légère. On remarquera qu'en cas de besoin, les éléments 10 peuvent être dissous par injection d'un agent réagissant avec le matériau desdits éléments, notamment de l'acétone ou un autre solvant dans le cas particulier du polystyrène ou du polyéthylène.Each modular element can be full. In this case, it is made of a material impermeable to liquid casting material, especially polystyrene. The modular element 18 may also be hollow. In this case it is made of a material defining sealed walls to the liquid casting material, in particular polyethylene. In the latter case, as represented in FIG. 5, each receiving element 40 comprises at least one bore 42 coaxial with the tubular spacer, so that each pair of receiving elements 38 facing each other and the corresponding spacer 40 form a passage between two consecutive hollow modular elements 18. This configuration may allow, as will be seen in the remainder of this description, the filling of the modular elements with a liquid such as water, or the passage of inserts between the modular elements. In this configuration, a method of manufacturing a low mass and high rigidity concrete block from modular elements as previously described makes it possible, for example, to obtain a concrete block of the block 12 type. which has been shown in FIG. 2. As such, this method comprises: a first step in the course of which a formwork (not shown) delimiting a cavity and comprising at least one upper opening through which the hydraulic binder or concrete can be poured by gravity; a second step during which the modular elements 10 are placed in said cavity until the cavity is filled with said elements; A third step during which the hydraulic binder or liquid concrete is poured through the opening in said cavity; a fourth step during which the hydraulic binder or concrete is allowed to dry; - Finally, a fifth step during which the formwork is removed to extract the concrete block 12 trapping the modular elements 10. The result is a cast concrete structure of the type that has been shown in Figure 2 with walls concrete 20 having cells 21 within which are imprisoned modular elements 10, which allows to benefit from a structure 12 concrete both rigid and light. It will be noted that, if necessary, the elements can be dissolved by injection of an agent that reacts with the material of said elements, in particular acetone or another solvent in the particular case of polystyrene or polyethylene.

L'invention propose également un procédé de réalisation d'un bloc renforcé en béton de masse réduite et de rigidité élevée, réalisé à partir d'éléments modulaires du type décrits précédemment. Ce procédé comporte au moins une première étape au 20 cours de laquelle on prépare un coffrage comportant au moins une ouverture supérieure pour délimiter une cavité. Puis le procédé comporte une deuxième étape au cours de laquelle, comme représenté à la figure 4, on dispose dans ladite cavité des éléments modulaires 10 creux comportant des 25 éléments de réception 40 comportant des perçages 42 et des entretoises 40, jusqu'à ce que la cavité soit remplie d'éléments modulaires 10. On remarquera que des treillis métalliques 46 comportant un maillage approprié peuvent être introduits entre les éléments 30 de réception 40 pour armer de manière supplémentaire les parois devant être coulées entre les éléments unitaires. Le procédé comporte au moins une troisième étape au cours de laquelle on enfile des inserts métalliques (non représentés) dans les passages délimités par les perçages 42 et les entretoises 40 entre les éléments modulaires creux. Puis le procédé comporte une quatrième étape au cours de laquelle on coule du béton liquide au travers de l'ouverture dans ladite cavité. Puis le procédé comporte une cinquième étape de séchage du béton. Enfin le procédé comporte une sixième étape au cours de laquelle on ôte le coffrage pour extraire le bloc 12 en béton coulé.The invention also proposes a method of producing a reinforced concrete block of reduced mass and high rigidity, made from modular elements of the type described above. This method comprises at least a first step during which a formwork having at least one upper opening is prepared to delimit a cavity. Then the method comprises a second step during which, as shown in FIG. 4, hollow modular elements are provided in said cavity with receiving elements 40 having bores 42 and spacers 40, until the cavity is filled with modular elements 10. Note that metal mesh 46 having a suitable mesh can be introduced between the receiving elements 40 to further arm the walls to be cast between the unit elements. The method comprises at least a third step during which metal inserts (not shown) are threaded into the passages delimited by the bores 42 and the spacers 40 between the hollow modular elements. Then the method comprises a fourth step during which liquid concrete is poured through the opening in said cavity. Then the process comprises a fifth step of drying the concrete. Finally the method comprises a sixth step during which the form is removed to extract the block 12 of cast concrete.

Ce procédé permet de réaliser un bloc renforcé en béton en utilisant des inserts tels que des barres métalliques pleines. Toutefois, l'utilisation de barres métalliques tubulaires creuses permet d'envisager un procédé similaire permettant de réaliser un bloc en béton formant échangeur thermique, par exemple pour réaliser des dalles en béton chauffantes aptes à permettre la mise en place d'une installation de chauffage par le sol ou le plafond dans des bâtiments. A cet effet, l'invention propose un procédé de réalisation d'un bloc renforcé en béton de masse réduite et de rigidité élevée formant échangeur thermique à partir d'éléments modulaires du type décrit précédemment, sensiblement analogue au procédé précédemment décrit, à cette différence qu'au cours de la troisième étape, on enfile des inserts métalliques tubulaires (non représentés) traversant coaxialement tous les passages d'au moins une extrémité du bloc à l'extrémité opposée pour former un réseau de conduites aptes à être parcourues par un fluide caloporteur. Avantageusement, l'invention permet ainsi de déterminer un procédé de réalisation d'une dalle de béton de fondation.This method makes it possible to produce a reinforced concrete block by using inserts such as solid metal bars. However, the use of hollow tubular metal bars makes it possible to envisage a similar process making it possible to produce a concrete block forming a heat exchanger, for example to produce concrete slabs that can be heated to allow the installation of a heating installation. by the floor or ceiling in buildings. For this purpose, the invention proposes a method for producing a reinforced concrete block of reduced mass and of high rigidity forming a heat exchanger from modular elements of the type described above, substantially similar to the process previously described, with this difference. during the third step, threading tubular metal inserts (not shown) passing coaxially through all the passages of at least one end of the block at the opposite end to form a network of conduits able to be traversed by a fluid coolant. Advantageously, the invention thus makes it possible to determine a method of producing a foundation concrete slab.

Ce procédé comporte au moins une étape de coulée ou d'insertion dans le sol d'un bloc 12 de béton d'une masse réduite et de rigidité élevée en forme de dalle réalisée selon le procédé précédemment décrit à partir d'éléments modulaires 10 tels que précédemment décrits. L'avantage de la réalisation d'une telle dalle de béton est qu'elle est aussi rigide qu'une dalle de béton conventionnelle tout en étant beaucoup plus légère, ce qui évite son enfoncement dans des sols tendres, et permet ainsi de réaliser des fondations d'immeubles ou de constructions sans nécessiter le forage du sol jusqu'à des profondeurs élevés dans le but d'y introduire des pieux piliers de fondation.This method comprises at least one stage of casting or insertion into the ground of a concrete block 12 of reduced mass and of high rigidity in the form of a slab made according to the method previously described from modular elements such as than previously described. The advantage of producing such a concrete slab is that it is as rigid as a conventional concrete slab while being much lighter, which avoids its penetration into soft soils, and thus makes it possible to achieve foundations of buildings or constructions without the need for drilling the ground to high depths in order to introduce piles foundation pillars.

Comme on l'a vu, un tel bloc 12 de masse réduite et de rigidité élevée peut bien entendu être utilisé à des fins de construction de bâtiments reposant sur le sol, ou bien comme dalle de fondation. Toutefois, un bloc 12 réalisé à partir d'éléments modulaires peut aussi être utilisé comme caisson un flottant immergeable. A cet effet, un procédé d'utilisation d'un tel bloc comporte au moins une première étape au cours de laquelle on étanchéifie le bloc 12 formant caisson, au moins une seconde étape au cours de laquelle on immerge le bloc 12 formant caisson pour permettre son transport par flottaison, et au moins une troisième étape au cours de laquelle on détruit l'étanchéité du bloc 12 formant caisson pour permettre à l'eau de remplir les éléments modulaires 10 afin de couler le bloc. La figure 5 représente un assemblage d'éléments modulaires 10, représenté ici en l'absence des parois de matériau de coulée qui emprisonnent lesdits éléments modulaires 10 après la coulée, dans lesquels de l'eau 44 est introduite dans des éléments modulaires 10 creux par l'intermédiaire des perçages 42 des éléments de réception 40.As we have seen, such a block 12 of reduced mass and high rigidity can of course be used for construction of buildings resting on the ground, or as a foundation slab. However, a block 12 made from modular elements can also be used as a submergible floating box. For this purpose, a method of using such a block comprises at least a first step during which the block 12 forming box is sealed, at least a second step during which the box 12 block is immersed to allow its float transport, and at least a third step during which it destroys the tightness of the block 12 forming box to allow water to fill the modular elements 10 to sink the block. FIG. 5 shows an assembly of modular elements 10, shown here in the absence of the casting material walls which trap said modular elements 10 after casting, into which water 44 is introduced into hollow modular elements by through the holes 42 of the receiving elements 40.

Le bloc 12 présente ainsi une fonction de ballastage et peut donc ainsi être remorqué puis immergé. Le bloc 12 peut ainsi servir de fondations sous-marines.Block 12 thus has a ballast function and can thus be towed and immersed. Block 12 can thus serve as underwater foundations.

L'invention permet donc avantageusement de simplifier considérablement les opérations de coulage de dalles, chapes, et blocs de béton destinés à la construction particulière et aux bâtiments publics.The invention therefore advantageously greatly simplifies the operations of pouring slabs, screeds, and concrete blocks for the particular construction and public buildings.

Claims (18)

REVENDICATIONS1. Elément (10) modulaire rigide pour la réalisation d'une structure (12) en un matériau de coulée comportant un liant hydraulique, notamment du béton, susceptible d'être coulé dans une cavité, caractérisé en ce qu'il est étanche au matériau de coulée liquide, de masse volumique inférieure à celle dudit matériau de coulage, et en ce qu'il comporte : - un noyau (14) principal d'un volume déterminé, qui est destiné à délimiter une chambre (16) dans ladite structure (12), - au moins un élément d'espacement (18), de volume inférieur au noyau, qui fait saillie à partir dudit noyau (14), et qui est destiné à entrer en contact avec au moins un autre élément (10) modulaire et/ou une paroi de ladite cavité, pour permettre la coulée du matériau de coulée autour dudit noyau (14) et de chaque élément d'espacement (18) afin de former une structure de masse volumique totale réduite comportant au moins une chambre (16) délimitée par au moins une paroi (12) alvéolée.REVENDICATIONS1. Rigid modular element (10) for producing a structure (12) made of a casting material comprising a hydraulic binder, especially concrete, capable of being cast in a cavity, characterized in that it is impervious to the material of liquid casting, of a density lower than that of said casting material, and in that it comprises: a core (14) of a given volume, which is intended to delimit a chamber (16) in said structure (12); at least one spacing element (18), of smaller volume than the core, which projects from said core (14), and which is intended to come into contact with at least one other modular element (10) and or a wall of said cavity for casting casting material around said core (14) and each spacer (18) to form a reduced total density structure having at least one chamber (16) delimited by at least one honeycomb wall (12) e. 2. Elément modulaire selon la revendication précédente, 20 caractérisé en ce que chaque élément d'espacement (18) est constitué d'une excroissance en saillie qui est venue de matière avec le noyau (14).2. Modular element according to the preceding claim, characterized in that each spacer element (18) consists of a protruding protrusion which is integral with the core (14). 3. Elément (10) modulaire selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chaque noyau (14) est de 25 forme sensiblement parallélépipédique et en ce qu'il comporte : - sur des première, deuxième et troisième faces (22, 24, 26) une pluralité d'excroissances (18) réparties de manière uniforme qui s'étendent perpendiculairement auxdites faces (22, 24, 26) et dont des bases (28) sont agencées à intervalles 30 réguliers (I, L) suivant les deux dimensions desdites faces (22, 24, 26), - sur des quatrième, cinquième et sixième faces (30, 32, 34), opposées aux première, deuxième et troisième faces (22, 24,26), des empreintes (36) complémentaires des extrémités des excroissances (18) des première, deuxième et troisième faces (22, 24, 26), notamment pour que les excroissances (18) d'au moins une des première, deuxième ou troisième faces (22, 24, 26) pénètrent dans les empreintes (36) d'au moins une des quatrième, cinquième ou sixième faces (30, 32, 34) d'un élément modulaire voisin.3. Element (10) modular according to the preceding claim, characterized in that each core (14) is of substantially parallelepipedal shape and in that it comprises: - on first, second and third faces (22, 24, 26 ) a plurality of uniformly distributed outgrowths (18) extending perpendicular to said faces (22, 24, 26) and having bases (28) arranged at regular intervals (I, L) along the two dimensions of said faces (22, 24, 26), on fourth, fifth and sixth faces (30, 32, 34), opposite to the first, second and third faces (22, 24, 26), indentations (36) complementary to the ends excrescences (18) of the first, second and third faces (22, 24, 26), in particular so that the protrusions (18) of at least one of the first, second or third faces (22, 24, 26) penetrate into the fingerprints (36) of at least one of the fourth, fifth or sixth faces (30, 32, 34) of a neighboring modular element. 4. Elément modulaire (10) selon la revendication 2, caractérisé en ce que le noyau (14) est de forme sensiblement sphérique et en ce qu'il comporte sur toute sa périphérie une pluralité d'excroissances (18) orientées radialement et réparties de manière uniforme sur toute la surface du noyau (14) selon une densité surfacique déterminée.4. modular element (10) according to claim 2, characterized in that the core (14) is substantially spherical in shape and that it comprises over its entire periphery a plurality of protrusions (18) radially oriented and distributed from uniformly over the entire surface of the core (14) according to a specific surface density. 5. Elément (10) modulaire selon la revendication 2, caractérisé en ce que chaque noyau (14) est de forme sensiblement parallélépipédique et en ce qu'il comporte sur toutes ses faces une pluralité d'excroissances (18) réparties de manière uniforme sur toute la surface du noyau (14) selon une densité déterminée qui s'étendent perpendiculairement auxdites faces (22, 24, 26), dont des bases (28) sont agencées à intervalles réguliers (I, L) suivant les deux dimensions desdites faces (22, 24, 26), pour que les excroissances (18) d'au moins une face de l'élément modulaire entrent en contact avec les excroissances (10) en regard d'au moins une face d'un élément modulaire voisin et/ou avec une paroi de ladite cavité.5. element (10) modular according to claim 2, characterized in that each core (14) is of substantially parallelepiped shape and in that it comprises on all sides a plurality of excrescences (18) distributed uniformly on the entire surface of the core (14) at a determined density which extend perpendicular to said faces (22, 24, 26), whose bases (28) are arranged at regular intervals (I, L) along the two dimensions of said faces ( 22, 24, 26), so that the protuberances (18) of at least one face of the modular element come into contact with the projections (10) facing at least one face of a neighboring modular element and / or with a wall of said cavity. 6. Elément modulaire selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque élément d'espacement (18) comporte une entretoise tubulaire qui coopère avec un élément de réception du noyau.6. Modular element according to claim 1, characterized in that each spacer element (18) comprises a tubular spacer which cooperates with a receiving element of the core. 7. Elément modulaire selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'entretoise tubulaire est métallique pour armer la paroi alvéolée (12).7. Modular element according to the preceding claim, characterized in that the tubular spacer is metal for arming the honeycomb wall (12). 8. Elément modulaire selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce qu'au moins un élément de réception du noyau est conformé en une empreinte femelle dont la section est complémentaire de la section d'une entretoise tubulaire, pour recevoir intérieurement ladite entretoise.8. Modular element according to one of claims 6 or 7, characterized in that at least one receiving element of the core is formed in a female cavity whose section is complementary to the section of a tubular spacer, to receive internally said spacer. 9. Elément modulaire selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce qu'au moins un élément de réception du noyau est conformé en une excroissance mâle dont la section est complémentaire de la section d'une entretoise tubulaire, pour recevoir extérieurement ladite entretoise.9. Modular element according to one of claims 6 or 7, characterized in that at least one receiving element of the core is shaped as a male protrusion whose section is complementary to the section of a tubular spacer for receiving externally. said spacer. 10. Elément modulaire (10) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque élément d'espacement (18) présente une section polygonale, circulaire ou elliptiqueModular element (10) according to one of the preceding claims, characterized in that each spacer element (18) has a polygonal, circular or elliptical section 11. Elément modulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément modulaire est plein et en ce qu'il est réalisé en un matériau imperméable au matériau de coulée liquide, notamment du polystyrène.11. Modular element according to any one of the preceding claims, characterized in that the modular element is solid and in that it is made of a material impervious to the liquid casting material, especially polystyrene. 12. Elément modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'élément modulaire est creux et en ce qu'il est réalisé en un matériau délimitant des parois étanches au matériau de coulée liquide, notamment du polyéthylène.12. Modular element according to any one of claims 1 to 10, characterized in that the modular element is hollow and in that it is made of a material defining sealed walls to the liquid casting material, in particular polyethylene. 13. Elément modulaire selon la revendication précédente prise en combinaison avec l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que chaque élément de réception comporte au moins un perçage coaxial à l'entretoise tubulaire, pour que chaque paire d'éléments de réception en regard et l'entretoise correspondante forment un passage entre deux éléments modulaires creux consécutifs.13. Modular element according to the preceding claim taken in combination with any one of claims 6 to 9, characterized in that each receiving element comprises at least one hole coaxial with the tubular spacer, so that each pair of elements of reception opposite and the corresponding spacer form a passage between two consecutive hollow modular elements. 14. Procédé de fabrication d'un bloc (12) en béton de masse réduite et de rigidité élevée à partir d'éléments modulaires(10) selon les revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte au moins : - une première étape au cours de laquelle on prépare un coffrage comportant au moins une ouverture supérieure pour délimiter une cavité ; - une deuxième étape au cours de laquelle on dispose dans ladite cavité des éléments modulaires (10) jusqu'à ce que la cavité soit remplie d'éléments modulaires (10) ; - une troisième étape au cours de laquelle on coule du béton liquide au travers de l'ouverture dans ladite cavité ; - une quatrième étape de séchage du béton ; - une cinquième étape au cours de laquelle on ôte le coffrage pour extraire le bloc (12) en béton coulé.14. A method of manufacturing a block (12) of reduced mass concrete and high rigidity from modular elements (10) according to the preceding claims, characterized in that it comprises at least: - a first step to during which a formwork is prepared comprising at least one upper opening for delimiting a cavity; a second step during which modular elements (10) are disposed in said cavity until the cavity is filled with modular elements (10); a third step during which liquid concrete is poured through the opening in said cavity; a fourth stage of drying the concrete; - A fifth step during which the form is removed to extract the block (12) poured concrete. 15. Procédé de réalisation d'un bloc renforcé en béton de masse réduite et de rigidité élevée à partir d'éléments modulaires selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comporte au moins : - une première étape au cours de laquelle on prépare un coffrage comportant au moins une ouverture supérieure pour délimiter une cavité ; - une deuxième étape au cours de laquelle on dispose dans ladite cavité des éléments modulaires (10) jusqu'à ce que la cavité soit remplie d'éléments modulaires (10) ; - au moins une troisième étape au cours de laquelle on enfile des inserts métalliques dans les passages délimités entre les éléments modulaires creux ; - une quatrième étape au cours de laquelle on coule du béton liquide au travers de l'ouverture dans ladite cavité ; - une cinquième étape de séchage du béton ; - une sixième étape au cours de laquelle on ôte le coffrage pour extraire le bloc (12) en béton coulé.15. A method of producing a reinforced concrete block of reduced mass and high rigidity from modular elements according to claim 13, characterized in that it comprises at least: a first step during which is prepared a formwork comprising at least one upper opening for delimiting a cavity; a second step during which modular elements (10) are disposed in said cavity until the cavity is filled with modular elements (10); at least a third step during which metal inserts are threaded into the passages delimited between the hollow modular elements; a fourth step during which liquid concrete is poured through the opening in said cavity; a fifth step of drying the concrete; - A sixth step during which the shuttering is removed to extract the block (12) poured concrete. 16. Procédé de réalisation d'un bloc renforcé en béton de masse réduite et de rigidité élevée formant échangeur thermiqueà partir d'éléments modulaires selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'au cours de la troisième étape, on enfile des inserts métalliques tubulaires traversant coaxialement tous les passages d'au moins une extrémité du bloc à l'extrémité opposée pour former un réseau de conduites aptes à être parcourues par un fluide caloporteur.16. A method of producing a reinforced concrete block of reduced mass and high rigidity forming heat exchanger from modular elements according to claim 15, characterized in that during the third step, tubular metal inserts are threaded. passing coaxially through all the passages of at least one end of the block at the opposite end to form a network of pipes capable of being traversed by a coolant. 17. Procédé de réalisation d'une dalle (12) de béton de fondation, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une étape de coulée et/ou d'insertion dans le sol d'un bloc de béton de masse réduite et de rigidité élevée en forme de dalle (12) réalisé à partir d'éléments modulaires (10) selon le procédé de la revendication 8.17. A method of producing a slab (12) of foundation concrete, characterized in that it comprises at least one step of casting and / or insertion into the ground of a concrete block of reduced mass and of high slab stiffness (12) made from modular elements (10) according to the method of claim 8. 18. Procédé d'utilisation d'un bloc (12) en béton de masse réduite et de rigidité élevée obtenu par le procédé selon la revendication 15 comme caisson flottant immergeable, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une première étape au cours de laquelle on étanchéifie le bloc formant caisson, au moins une seconde étape au cours de laquelle on immerge le bloc formant caisson pour permettre son transport par flottaison, et au moins une troisième étape au cours de laquelle on détruit l'étanchéité du bloc formant caisson pour permettre à l'eau de remplir les éléments modulaires afin de couler le bloc.18. A method of using a block (12) of reduced mass concrete and high rigidity obtained by the process according to claim 15 as immersible floating caisson, characterized in that it comprises at least a first step in the course of the box block is sealed at least a second stage during which the box block is immersed to allow its transport by floatation, and at least a third stage during which the sealing of the box block for allow the water to fill the modular elements to sink the block.